JP2006096049A - インクリボン、リボンカセット及び印字装置 - Google Patents

Abstract

【課題】インク色を判別するための領域を減らすことによりインクリボンの印字可能領域を増加させることが可能なインクリボン、リボンカセット及び印字装置を提供する。
【解決手段】３原色のインクが交互に形成されたインクリボンの、各色領域の直前には、インク色の識別用のセンサマーク５０１、５０４、５０７が設けられている。各センサマークはそれぞれ２本のマークで構成されている。夫々のセンサマーク５０１、５０４、５０７の、１本目のマーク５０２、５０５、５０８は同一幅で、２本目のマーク５０３、５０６、５０９はインク色に応じて異なった幅になっている。そのため、リボンセンサによってセンサマークを検出すると、２本のマークの幅の比から、インク色を識別することができる。
【選択図】図１９

Description

本発明は、サーマルヘッド等により印字媒体に文字や図形等を印字するためのインクリボン、これを収容したリボンカセット、及びそのリボンカセットを用いた印字装置に関するものである。

従来より、ファイルの背表紙に貼付するなどの用途に適したテープ状のラベルを作成する装置が知られている。例えば、本出願人は、特開平５ー８４９９４号公報において、キーボード等により入力したキャラクタやマークをサーマルヘッドとインクリボンにより、テープ状の印字媒体に印字するテープ状ラベル作成装置を提案している。この種のラベル作成装置は、キーボード、ディスプレイ、及びサーマル印字方式の印字機構を備え、印字媒体としての印字テープ（例えば、テープ幅６、９、１２、１８、あるいは２４ｍｍ）に、キャラクタやマークを、種々のサイズや書体で印字できるように構成されている。

また、作成するテープの種類としては、印字テープの表面に直接印字するレセプタータイプのものと、透明印字テープに文字を反転させて印字すると共に印字面側に両面粘着テープを貼り合わせるラミネートタイプのものを考案した。

さらに、近年、印字テープとインクリボンを夫々テープカセット及びリボンカセットに収納し、テープカセットに対してリボンカセットを着脱可能とした所謂テープ・リボン分離型カセットを用い、印字テープに印字を行った後これを巻き戻し、リボンカセットを交換して繰り返し印字することにより、カラー印字を行うタイプのテープ状ラベル作成装置が提案されている。

ここで、カラー印字を行うためのインクリボンには、単色のリボンの他に、複数色を交互に配置された所謂ダンダラリボンがある。このようなダンダラリボンにおいて、インク色を判別するために、識別用のマークを設け、マークの本数によりインク色を判別していた。

しかしながら、上記従来のセンサマークの本数によってインク色を判別する方法では、色の数が増すほどセンサマークが増え、それだけ印字できる長さが短くなるという問題があった。

本発明は、上述した問題点を解決するためになされたものであり、インク色を判別するための領域を減らすことによりインクリボンの印字可能領域を増加させることが可能なインクリボン、リボンカセット及び印字装置を提供することを目的としている。

上記目的を達成するために、本発明の請求項１に記載のインクリボンは、与えられたデータを印字媒体に印字する印字装置に使用され、複数色のインクが順次塗布されたインクリボンであって、各色のインクの境界部分に形成された複数のマークの組み合せからなるインク色識別部を有し、前記複数のマークのうち、少なくとも１つのマークは、インク色に関係なく共通であり、それ以外のマークはインク色毎に固有に設定されていることを特徴とする。

また、本発明の請求項２に記載のインクリボンは、請求項１に記載の発明の構成に加え、前記複数のマークが、インクリボンの幅方向に延びる２本の線であり、一方の線の幅はインク色に関係なく一定の幅に設定され、他方の線の幅はインク色毎に固有に設定されていることを特徴とする。

また、本発明の請求項３に記載のインクリボンは、請求項１又は２に記載の発明の構成に加え、前記インクリボンの終端部に、インクリボンの幅方向に延びる３本以上のマークからなる終端識別部を備えたことを特徴とする。

また、本発明の請求項４に記載のリボンカセットは、請求項１乃至３のいずれかに記載のインクリボンをカセット中に収容したことを特徴とする。

また、本発明の請求項５に記載のリボンカセットは、請求項４に記載の発明の構成に加え、前記インクリボンが、印字媒体であるテープと共にカセット中に収容されていることを特徴とする。

また、本発明の請求項６に記載の印字装置は、複数色のインクが順次塗布され、各色のインクの境界部分に、一方の線の幅がインク色に関係なく一定の幅に設定され、他方の線の幅はインク色毎に固有に設定された、インクリボンの幅方向に延びる少なくとも２本の線から成るマークを有するインクリボンを、カセット中に収容したリボンカセットを使用し、データを印字媒体に印字する印字装置において、前記マークを検出するリボンセンサと、前記リボンセンサにより検出されたマークの１本目と２本目の線の幅を比較し、１本目と２本目の幅の比によってインクリボンの色を判断するインク色判断手段とを備えたことを特徴とする。

また、本発明の請求項７に記載の印字装置は、請求項６に記載の発明の構成に加え、前記リボンセンサがマークを３本以上検出した場合に、前記インクリボンの終端であると判断する終端判断手段を備えたことを特徴とする。

本発明の請求項１に記載のインクリボンは、与えられたデータを印字媒体に印字する印字装置に使用され、複数色のインクが順次塗布されたインクリボンであって、各色のインクの境界部分に形成された複数のマークの組み合せからなるインク色識別部を有し、前記複数のマークのうち、少なくとも１つのマークは、インク色に関係なく共通であり、それ以外のマークはインク色毎に固有に設定されている。従って、インク色に関係のない共通のマークと、インク色毎の固有のマークとによって得られる情報に基づいてインク色を判別することができ、各マークを狭いスペースに形成可能な形状にすることで、インク色識別部自体の領域を削減することができ、これによってインクリボンとして使用可能な領域を増加させることができる。

また、本発明の請求項２に記載のインクリボンは、請求項１に記載の発明の効果に加え、前記複数のマークは、インクリボンの幅方向に延びる２本の線であり、一方の線の幅はインク色に関係なく一定の幅に設定され、他方の線の幅はインク色毎に固有に設定されているので、例えば、インク色に関係なく一定に設定されている線の幅とインク色毎に固有に設定されている線の幅との比を求め、その比に基づいてインク色を判別するように印字装置側で制御すれば、インク色識別部の領域を削減することができ、インクリボンとして使用可能な領域を増加させることができる。

また、本発明の請求項３に記載のインクリボンは、請求項１又は２に記載の発明の効果に加え、インクリボンのインクが塗布された領域において、各色の境界部分にインクリボンの幅方向に２本の線が入り、更に終端部においては３本以上の線があることで、インク領域と終端部とを判断することができる。

また、本発明の請求項４に記載のリボンカセットは、請求項１乃至３のいずれかに記載のインクリボンを収容しているので、その作用効果を奏することができる。さらに、このようなリボンカセットを印字装置に装着した場合、インクリボンとしての使用可能領域が増加するので、従来と同じ長さのインクリボンをカセットに収容した場合と比較して印字量を増加させることができ、カセットの寿命を長くすることができる。

また、本発明の請求項５に記載のリボンカセットは、請求項４に記載の発明の効果に加え、前記インクリボンが、印字媒体であるテープと共にカセット中に収容されているので、テープ印字装置に装着して使用することができ、その場合においても従来と比較してテープに対する印字量を増加させることができる。

また、本発明の請求項６に記載の印字装置は、インク色判断手段が、リボンセンサにより検出されたマークの１本目と２本目の幅を比較し、１本目と２本目の幅の比によってインクリボンの色を判断するので、インクリボンの塗布されている色を正しく判断することができる。

また、本発明の請求項７に記載の印字装置は、請求項６に記載の発明の効果に加え、終端判断手段がマークを３本以上検出した場合に、前記インクリボンの終端であると判断するので、インクリボンのインク塗布領域とインクリボンの終端部とを区別して終端部を正しく判断することができる。

まず、第１の実施形態について説明する。尚、本実施形態では、本発明のインクリボンをテープ状ラベル作成装置に用いた場合を例として説明する。

図１はテープ状ラベル作成装置の概略平面図である。
テープ状ラベル作成装置１において、本体ケース２の上面には、後述するテープカセットを装着するためのカセット収容部５を覆う開閉可能なカセットカバー３が設けられている。本体ケース２には、文字等を入力するためのキーボード４、各種操作スイッチパネル７、入力された文字等を表示するための液晶表示部９が配置されている。

ここで、テープ状ラベル作成装置に用いられるカセットには、印字テープとインクリボンとを収容するレセプタタイプのカセットと、印字テープの代わりに透明テープと両面粘着テープを収容しこれらを貼り合わせて印字テープとするラミネートタイプのカセットがある。

さらに、レセプタタイプのカセットには、一つのカセットに印字テープとインクリボンを収容した所謂テープ・リボン一体型カセットと、印字テープとインクリボンを夫々テープカセットとリボンカセットに分けて収容しテープカセットに対してリボンカセットを着脱可能とした所謂テープ・リボン分離型カセットがある。

第１の実施形態に示すテープ状ラベル作成装置は、レセプタタイプとラミネートタイプのいずれのカセットにも対応できるものであるが、この第１の実施形態では、テープ状ラベル作成装置に、レセプタタイプのテープ・リボン分離型カセットを装着した場合について説明する。

図２は、テープカセットとリボンカセットを装着したテープ状ラベル作成装置１を示す平面図である。図２に示すように、カセット収容部５には、印字テープ２２を巻きつけるためのテープスプール２３を備えたテープカセット２０と、インクリボン２３が巻装されたリボンスプール３３を備えたリボンカセット３０とが装着される。

テープカセット２０は、テープケース２１の内部に、印字テープ２２を巻回するための回転可能なテープスプール２３と、印字テープ２２の搬送に寄与するテープ送りローラ２４を設けたものである。

又、リボンカセット３０は、リボンケース３１の内部に、インクリボン３２が巻回されたリボンスプール３３と、このインクリボン３２を巻取るリボン巻取りスプール３４とを回転可能に設けたものである。また、リボンカセット３０には、下方から挿入されるサーマルヘッド１２（後述）を収容するヘッド収容部３７が形成されている。

インクリボン３２と印字テープ２２とは、互いに重なった状態で、ヘッド挿入部３７に挿入されたサーマルヘッド１２（後述）に導かれる。そして、インクリボン３２は、リボンケース３１の、ヘッド挿入部３７に近接して設けられた分離部材３５によって、略鋭角的に折曲されて印字テープ２２から離間し、リボン巻取りスプール３４で巻き取られるように構成されている。

次に、テープ状ラベル作成装置１について説明する。テープ状ラベル作成装置１では、テープカセット２０しテープスプール２３に係合可能なテープ巻取カム４１と、リボンカセット３０のリボン巻取スプール３４に係合可能なリボン巻取カム４２と、テープ送りローラ２４に係合するテープ駆動カム４３とが、本体フレーム１１により回転可能に支持されている。

テープ状ラベル作成装置１には、テープに印字を行うためのサーマルヘッド１２が設けられている。サーマルヘッド１２は、リボンカセット３０をテープ状ラベル作成装置１に装着した状態で、リボンカセット３０のヘッド収容部３７に挿入される。

サーマルヘッド１２には、サーマルヘッド１２との間でテープを挟み込むプラテンローラ６５が対向している。また、テープカセット２０のテープ送りローラ２４には、テープ送りローラ２４との間でテープを挟み込むテープ送りサブローラ６６が対向している。プラテンローラ６５とテープ送りサブローラ６６とは、本体フレーム１１に対して揺動可能なローラホルダ６７によって保持されている。そして、ローラホルダ６７に保持されたプラテンローラ６５とテープ送りサブローラ６６が、各々対峙するサーマルヘッド１２及びテープ送りローラ２４との間で印字テープ及びインクリボンを押圧する圧接位置（図２）と、サーマルヘッド１２とテープ送りローラ２４から離間したリース位置（図３）との間で揺動するように構成されている。前記プラテンローラ６５及びテープ送りサブローラ６６が、本発明の搬送ローラを構成している。

即ち、テープカセット２０に収容された印字テープ２０と、リボンカセット３０に収容されたインクリボン３２は、プラテンローラ６５等によって搬送され、サーマルヘッド１２にて印字が行われた後、インクリボン３２はリボンスプール３４に巻き取られ、印字テープ２２はテープカセット２０から排出される。テープ状ラベル作成装置１には、テープカセット２０から排出された印字テープ２２を切断するためのカッター８４と、カッター８４を駆動するための切断用ノブ８５、及び印字テープの先端を検出する先端検出センサ９０（位置検出手段）が設けられている。

次に、プラテンローラ６５及びテープ送りサブローラ６６とを支持するローラホルダ６７の揺動機構について説明する。

ローラホルダ６７は、ソレノイド８０により揺動される。ソレノイド８０の作動レバー８０ａには、テープ状ラベル作成装置１の本体フレーム１１に対し、図中上下方向に摺動可能に保持された作動板７４が固定されている。作動板７４のソレノイド８０と反対側の端部には軸７３が立設されている。

ここで、支軸６８により揺動可能に支持されているローラホルダ６７は、図示しないばね部材によって、リリース位置（図中下方）に揺動するよう付勢されている。そして、ローラホルダ６７は、図中下方に位置するリリースロッド７１に当接するカム面６７ａを有している。リリースロッド７１にはコロ７２が枢着され、コロ７２が本体フレーム１１の立設壁１１ａに当接することによって図中左右方向に摺動可能となる。リリースロッド７１に立設された支軸７６ａには軸支される揺動レバー７６には、作動板７４に立設された軸７３に係合する溝が形成されており、作動板７４の図中上下方向の運動によって、揺動レバー７６が回動する。

ソレノイド８０の作動レバー８０ａが、図２に示す突出状態となると、それに伴って作動板７４が図中上方に移動する。そして、リリースロッド７１が図中左方に移動して、ローラホルダ６７と立設壁１１ａとの間にクサビ状に侵入して、ローラホルダ６７を圧接位置に移動させる。一方、ソレノイド８０の作動レバー８０ａが、図３に示す引き込み状態となると、それに伴って作動板７４が図中上方に移動する。そして、リリースロッド７１が図中右方移動して、ローラホルダ６７への付勢を解除するため、ローラホルダ６７は前記のばね部材によってリリース位置に移動する。

このようにして、ローラホルダ６７に保持されたプラテンローラ６５とテープ送りサブローラ６６は、ソレノイド８０の駆動により、圧接位置（図２）とリリース位置（図３）との間で揺動する。

次に、リボンカセット３０のテープカセット２０への取付構造について説明する。
図４は、テープカセット２０とリボンカセット３０とを別々に示す斜視図である。図３及び図４に示すように、テープカセット２０には、リボンカセット３０を収容する為のリボンカセット収容部２１ｆが形成されている。また、テープカセット２０の外周には、鉛直方向（テープカセット２０の厚み方向）に延びる２つの案内軸２１ａ、２１ｂが突設され、テープカセット２０の底面２１ｃには、鉛直方向に延びる位置決め軸２１ｄ、２１ｅが突設されている。図４に示すように、案内軸２１ａ、２１ｂはテープカセット２０の天面よりも突出している。これに対し、位置決め軸２１ｄ、２１ｅは、案内軸２１ａ、２１ｂよりも短く、テープカセット１の天面には達していない。

図５は、リボンカセット３０の内部を示す平面図である。
図４及び図５に示すように、リボンカセット３０の外周には、テープカセット２０に形成された案内軸２１ａ、２１ｂに夫々係合する案内レール３１ａ、３１ｂ、位置決め軸２１ｄ、２１ｅに夫々係合する位置決めレール３１ｄ、３１ｅが設けられている。また、リボンケース３１の蓋部材３１ｅの上面には、つまみ片３１ｆ、３１ｇが夫々形成されている。

そのため、リボンカセット３０をテープカセット２０に装着すると、最初に案内軸２１ａ、２１ｂと案内レール３１ａ、３１ｂが係合する。図６に、案内軸２１ａ、２１ｂ、位置決め軸２１ｄ、２１ｅ、案内レール３１ａ、３１ｂ及び位置決めレール３１ｄ、３１ｅの、リボンカセット装着方向における位置関係を示す。なお、図６において（Ａ）はリボンカセット３０の装着開始時を示し、（Ｂ）は装着中を示し、（Ｃ）は装着終了時を示す。図６に示すように、案内レール３１ａ、３１ｂ、位置決めレール３１ｄ、３１ｅには、夫々案内軸２１ａ、２１ｂ、位置決め軸２１ｄ、２１ｅが嵌合する溝部が形成されており、当該溝部の幅は下方（装着方向）ほど幅が細くなるようなテーパが形成されている。

図６（Ａ）に示すように、リボンカセット３０の装着開始時には、案内軸２１ａ、２１ｂと案内レール３１ａ、３１ｂとが係合し、リボンカセット３０の装着を案内、位置決めする。案内軸２１ａ、２１ｂの下側の所定量の部分はより小径に形成されているため、図６（Ｂ）に示すように、リボンカセット３０を装着していき、案内レール３１ａ、３１ｂの最小幅の部分（即ち、レール３１ａ、３１ｂの下端）が、案内軸２１ａ、２１ｂの小径部に達した後、位置決め軸２１ｄ、２１ｅと位置決めレール３１ｄ、３１ｅとが係合するに伴い、案内軸２１ａ、２１ｂは案内レール３１ａ、３１ｂから徐々に開放されていく。

図６（Ｃ）に示すように、リボンカセット３０の装着終了時には、位置決めレール３１ｄ、３１ｅの最小幅の部分と位置決め軸２１ｄ、２１ｅの下端とが係合し、リボンカセット３０の装着を案内、位置決めする。位置決めレール３１ｄ、３１ｅの最小幅の部分と位置決め軸２１ｄ、２１ｅとの間のクリアランスは僅かであるため、位置決めレール３１ｄ、３１ｅと位置決め軸２１ｄ、２１ｅによって、テープカセット２０に対するリボンカセット３０の位置決めがなされる。

このように、リボンカセット３０の装着開始時には、案内軸２１ａ、２１ｂと案内レール３１ａ、３１ｂの係合によって、テープカセット２０に対してりぼんカセット３０が案内、位置決めされ、装着終了時には、位置決め軸２１ｄ、２１ｅと位置決めレール３１ｄ、３１ｅが係合することによって、テープカセット２０に対してリボンカセット３０が案内、位置決めされる。かくして、図７に示すように、リボンカセット３０とテープカセット２０は一体になる。

なお、テープカセット２０がテープ状ラベル作成装置１に装着されている状態で、リボンカセット３０を装着する際には、図３に示すように、ローラホルダ６７をリリース状態にして、プラテンローラ６５とサーマルヘッド１２の間、及びテープ送りローラ２４とテープ送りサブローラ６６との間を広げてから行う。

このように、テープカセット２０に案内部（案内軸２１ａ、２１ｂ）と位置決め部（位置決め軸２１ｄ、２１ｅ）とを設け、リボンカセット３０に被案内部（案内レール３１ａ、３１ｂ）と被位置決め部（位置決めレール３１ｄ、３１ｅ）を設け、リボンカセット３０の装着開始時には被案内部が案内部に導かれ、装着終了時には被位置決め部が位置決め部に位置決めされるよう構成したことにより、個々の部材（軸、レール）の長さを小さく形成することが可能になり、成形が容易になるという利点がある。また、特に幅の広いテープの場合には、装着がし易くなる。

次に、テープ及びインクリボンの搬送機構について説明する。
図８及び図９は、テープ及びインクリボンの搬送機構を示す平面図である。図８に示すように、本体フレーム１１の右端部にはステッピングモータであるテープ駆動モータ４４が取り付けられ、このテープ駆動モータ４４の駆動軸に駆動ギヤ４５が固定されている。駆動ギヤ４５には、本体フレーム１１に回転可能に設けられた第１ギヤ４６が係合している。ギヤ４６にはギヤ４６ａが同軸上に一体形成されている。ギヤ４６ａには、本体フレーム１１に設けられたギヤ４７が係合している。

リボン巻取カム４２周辺のギヤ列を図１０に示す。図１０に示すように、ギヤ４７には、リボン巻取カム４２の回転軸４２ａに対して回転可能に設けられたギヤ４９が係合している。ギヤ４９は、本体フレーム１１に回転可能に保持されたギヤ５０に係合している。

ギヤ５０と同軸上にギヤ５１が一体形成されている。ギヤ５１の上部には、ギヤ５０、ギヤ５１の回転軸に対して揺動可能な揺動レバー５６が設けられており、揺動レバー５６の下面とギヤ５１の上面との間には適度の摩擦抵抗が与えられている。揺動レバー５６には、ギヤ５１に常時噛み合う遊星ギヤ５７が回転可能に枢支されている。

遊星ギヤ５７は、図１０に示すように、テープ巻取カム４１の下端部に固着されたテープ巻取ギヤ５２と係合する位置と、図８に示すように、テープ巻取ギヤ５２から離れた位置の間で揺動可能となっている。そして、図８に示すように、テープ駆動モータ４４が時計方向に回転（正回転駆動）し、ギヤ５０が時計方向に回転すると、ギヤ５１との間の摩擦抵抗により揺動レバー５６も時計方向に回動し、それに伴い、遊星ギヤ５７がテープ巻取ギヤ５２から離れ、テープ巻取カム４１がフリーになる。

ギヤ５０はギヤ５３に係合しており、ギヤ５３はテープ駆動ギヤ５４に係合している。即ち、テープ駆動モータ４４の回転はこれらギヤ４５〜５４を介してテープ駆動ギヤ５４に固着されたテープ駆動カム４３に伝達される。一方、ギヤ５３はギヤ５５にも係合しており、プラテンローラ６５を駆動するための後述のプラテンギヤ６５ａに係合している。

図１１（Ａ）は、プラテンローラ６５の駆動部分を示す側断面図である。図１１（Ａ）に示すように、プラテンローラ６５は、ローラ本体６５１とローラ本体６５１の内部を貫通するローラシャフト６５２よりなっている。ローラシャフト６５２は中空になっており、この中空部分には、プラテンローラ６５を回転駆動するための駆動シャフト６５３が挿入されている。

図１１（Ｂ）はローラシャフト６５２の軸方向中心部における断面図である。図１１（Ｂ）に示すように、ローラシャフト６５２の軸方向の略中心から内側に突出形成された係合突起６５４と、駆動シャフト６５３に設けられた係合溝６５５とが係合している。この係合は、プラテンローラ６５の軸方向中心部のみで行われている。即ち、駆動シャフト６５３はローラシャフト６５２に対し、軸方向には一カ所で係合している。

駆動シャフト６５３は、図１１（Ａ）に示すように、可動ケース６５６により回転可能に支持され、可動ケース６５６は、ローラホルダ６７に対し図中上下方向に移動可能に支持されている。また、可動ケース６５６は、ローラホルダ６７に設けられたばね６５ｂによりその軸方向両端を、図中上方に付勢されている。そのため、プラテンローラ６５は、ヘッド１２に対し（プラテンローラ６５の軸方向に）均一な付勢力で付勢される。このように構成されているため、ギヤ５３が回転すると、ギヤ５５とギヤ６５ａを介してプラテンローラ６５が回転する。さらに、プラテンローラ６５はヘッド１２に対し（プラテンローラ６５の軸方向に）均一な押圧力で押圧される。

図１２はテープ送りサブローラ６６の駆動部を示す側断面図である。図１２（Ａ）に示すように、テープ送りサブローラ６６は、ローラ本体６６１とローラ本体６６１の内部を貫通するローラシャフト６６２よりなっている。ローラシャフト６６２は中空になっている。ローラシャフト６６２の中空部分には、テープ送りサブローラ６６を回転駆動するための駆動シャフト６６３が挿入されている。

図１２（Ｂ）はローラシャフト６６２の軸方向中心部における断面図である。図１２（Ｂ）に示すように、ローラシャフト６６２の軸方向の略中心から内側に突出形成された係合突起６６４と、駆動シャフト６６３に設けられた係合溝６６５とが係合している。この係合は、テープ送りサブローラ６６の軸方向中心部のみで行われている。即ち、駆動シャフト６６３はローラシャフト６６２に対し、軸方向には一カ所で係合している。

駆動シャフト６６３は、可動ケース６６６により回転可能に支持され、可動ケース６６６はローラホルダ６７に対し、図中上下方向に移動可能に支持されている。可動ケース６６６は、ローラホルダ６７に設けられたばね６６ｂにより、その軸方向両端部を図中上方に付勢されている。そのため、テープ送りサブローラ６６は、テープ駆動ローラ４２に対し、軸方向に均一な付勢力で付勢される。

このように構成されているため、ギヤ５３が回転すると、ギヤ５４とギヤ６６ａを介してテープ送りサブローラ６６が回転する。また、プラテンローラ６５と同様、テープ送りサブローラ６６は、テープ送りローラ２４に対し（テープ送りサブローラ６６の軸方向に）均一な押圧力で押圧される。

ここで、プラテンローラ６５による印字テープ２２の送り力を、テープ送りサブローラ６６よりも大きくなるよう、プラテンローラ６５とテープ送りサブローラ６６の表面の摩擦係数と、プラテンローラとサーマルヘッド１２の間の押圧力（即ち、ばね６５ｂ）及びテープ送りローラ２４とテープ送りテープ送りサブローラ６６との間の押圧力（即ち、ばね６５ｂ）を設定している。

そして、テープ送りサブローラ６６の周速はプラテンローラ６５よりも僅かに速く設定することによって、テープ送りサブローラ６６と印字テープ２２との間でスリップを発生させている。このように、実際に印字を行うプラテンローラ６５にて印字テープの搬送すると共に、テープ送りサブローラ６６により印字テープに適度な張力を生じさせることによって、安定した搬送を行うことができる。

図１０に示すように、リボン巻取カム４２の下端部にはギヤ４８が設けられている。リボン巻取カム４２とギヤ４８とは、後述のクラッチバネ６０を介して連結している。一方、図８に示すように、リボン巻取カム４２の回転軸に対し回転可能に設けられたギヤ４７には、本体フレーム１１に回転可能に設けられたギヤ３０１が係合している。ギヤ３０１には、ギヤ３０１の回転軸を中心として揺動するレバー３０２が設けられている。レバー３０２にはギヤ３０１に係合する遊星ギヤ３０６が軸支されている。

そのため、図８に示すように、（テープ送りモータ４４が時計回りに回転し）ギヤ３０１が反時計方向回転すると、ギヤ３０１の上面と揺動レバー３０２との摩擦によって、揺動レバー３０２が同方向に移動して遊星ギヤ３０６がギヤ４８と噛み合う。遊星ギヤ３０６と係合したギヤ４８は、反時計方向回転し、同時にリボン巻取りカム４２も同方向に回転する。即ち、インクリボン３２がリボン巻取スプールに巻き取られていく。

印字テープ２２の巻き戻し時には、ソレノイド８０が作動して、ローラホルダ６７をリリース位置に揺動させる。また、テープ駆動モータ４４は反時計方向に回転し、ギヤ４７が反時計方向に回転する。それに伴いギヤ３０１は時計方向に回転し、揺動レバー３０２が同方向に移動し、ギヤ３０６とギヤ４８とが離間状態となる。即ち、リボン巻取カム４２は停止状態となる。なお、揺動レバー３０２にはストッパー３０４が形成されて、ストッパー３０４が本体フレーム１１に設けられた当接片に当接することにより移動が停止する。

ギヤ４７が反時計方向に回転すると、ギヤ４９を介してギヤ５０は反時計方向に回転し、揺動レバー５６が同方向に移動し、ギヤ５７とテープ巻取ギヤ５２とが噛み合う。すると、ギヤ５２と一体的に形成されたテープ巻取カム４１が反時計方向に回転して印字テープ２２を巻き取る方向に回転する。この際、テープ駆動ギヤ５４とギヤ５５はそれぞれ印字時とは反対方向に回転しているが、ローラホルダ６７が離間状態なので、印字テープ２２やインクリボン３２に対しては何ら作用しない。

なお、リボン巻取カム４２とギヤ４８とを連結するクラッチバネ６０は、リボン巻取カム４２の周囲に巻かれたコイルバネである。ギヤ４８が反時計回りに回転した場合、クラッチバネ６０と回転軸４２ａとの摩擦により、リボン巻取カム４２はギヤ４８と共に回転する。しかし、リボン巻取カム４２が外力によってギヤ４８よりも遅い速度で回転した場合、クラッチバネ６０の巻き付きが緩むため、リボン巻取カム４２とクラッチバネ６０との間にすべりが発生する。この場合、リボン巻取カム４２は、ギヤ４８ではなく、外力によって回転する。

このように構成されているため、インクリボンの巻取速度はプラテンローラ６５による搬送速度により決まる。

次に、印字テープの弛みを除去するための構成について説明する。
各ギヤのバックラッシュ等により、テープ送りサブローラギヤ６６ａよりもプラテンギヤ６５ａの方が先に回転を開始すると、テープ送りサブローラ６６とプラテンローラ６５の間で印字テープ２２に弛みが生じる。従って、後述の先端検出センサ９０にてテープの先端を検出する際に弛みが生じていると、テープ先端位置と印字開始原点位置との直線距離が異なってくる。即ち、テープを巻き戻した後再び印字テープ２２の先端を検出した時とで、印字位置にズレが生じることになる。

図１１、１３で示すように、プラテンローラ６５に回転力を伝達するためのギヤ５５は、上下２段のギヤ５５ａ、５５ｂからなり、軸５５ｃの回りに回転する。また、上下２段のギヤ５５ａ、５５ｂの対向する側の面には、それぞれ一対の凸部５５ｅ、５５ｆが設けられている。また、これらの凸部５５ｅ、５５ｆ同士の間には、回転方向に空隙５５ｄが形成されるように各凸部が配置されている。そして、ギヤ５５ｂが回転を開始し、そのギヤ５５ｂに設けられた凸部５５ｅがギヤ５５ａ側の凸部５５ｆに接触することにより、ギヤ５５ａが回転を開始する。従って、ギヤ５５ｂに対してギヤ５５ａは空隙５５ｄの分だけ時間遅れを生じて回転を開始するため、テープ送りサブローラギヤ６６ａよりもプラテンギヤ６５ａが遅れて回転することになる。そのため、ギヤのバックラッシ等があったとしても、確実にテープ送りサブローラ６６がプラテンローラ６５よりも先に回転を始める。

ここで、ギヤ５５ａとギヤ５５ｂ間にこの時点でどの様な空隙が発生しているか不明であるため、印字テープを正方向に搬送する前にあらかじめテープ駆動モータ４４を逆回転させることで、次回印字テープを正方向に駆動する際ギヤ５５ａとギヤ５５ｂ間に確実に空隙を設ける。そうすれば、次回印字テープを正方向に搬送開始する際には、ギヤ５５ｂに対してギヤ５５ａが確実に遅れて回転し始めるため、テープ送りサブローラ６６に対してプラテンローラ６５の回転が確実に遅れて開始されることになる。このようにして、印字テープの弛みの発生を防止することができる。

次に、テープ送りローラ２４について説明する。
本実施の形態では、印字テープ２２の搬送はプラテンローラ６５によって行い、テープ送りローラ２４は搬送される印字テープ２２に張力を付与するために用いられる。そのため、テープ送りローラ２４は、印字テープ２２に対して適度なグリップ力（摩擦力）を持って作用する必要がある。

図１４は、テープ送りローラ２４を示す斜視図である。図１４に示すように、テープ送りローラ２４は、略円筒状の外形を持ち、その上下方向中央部には周方向に延びる溝部２４１が形成されている。テープカセット２０には、テープ送りローラ２４を回転可能に保持するため、溝部２４１を押える板状部材であるすべり台部１２が形成されている（図４）。溝部２４１をすべり台部１２に嵌合させることにより、テープ送りローラ２４はテープカセット２０に回転可能に保持される。

図１４に示すように、テープ送りローラ２４の溝部２４１を挟んで軸方向両側には、軸方向に延びる凹部と凸部が周方向に一定ピッチで形成されたローレット２４２、２４３が設けられている。さらに、ローレット２４２、２４３の隣接する凸部間のピットをｄとすると、各ローレット２４２、２４３は、１／２ｄだけ周方向にずらして形成されている。

ローレットが形成されたテープ送りローラ２４は、印字テープに間欠的に接することになるが、各ローレット２４２、２４３の位相を１／２ピッチ分ずらすことによって、実際の半分のピッチで印字テープ２２に接するようにすることができる。

即ち、テープ送りローラ２４に複数のローレットを形成し、各々のローレットの位相をずらすことによって、印字テープへのグリップ力を増加させると共に、テープ送りローラ２４が印字テープ２２に小刻みなピッチで接するようにすることができる。つまり、テープ送りローラ２４を、印字テープ２２に対して、より適度なグリップ力（摩擦力）で接触させることができるため、印字テープの安定した搬送に寄与することができる。

なお、本実施形態のテープ状ラベル作成装置は、プラテンローラ６５によって印字テープ２２の搬送を行い、テープ送りローラ２４は印字テープ２２に張力を付与するために用いたが、テープ送りローラ２４によって印字テープ２２を搬送するタイプのテープ状ラベル作成装置に本実施形態のテープ送りローラを使用することもできる。このような場合でも、グリップ力が増加すると共に小さなピッチで印字テープ２２に接するようにすることができるため、印字テープの安定した搬送が可能になる。

なお、図１５に示すように、テープ送りローラ２４の軸方向に３段のローレット部２４４、２４５、２４６を形成し、上下のローレット２４４、２４６の位相を中間のローレット２４５の位相に対して１／２ピッチだけずらして構成することも可能である。このように構成することにより、テープ送りローラ２４のローレットが、印字テープ２２幅方向に対して対称になるため、印字テープ２２がテープ送りローラ２４に対して軸方向（即ち印字テープ２２の幅方向）に斜行するのが防止される。

次に、リボンカセットの識別について説明する。
後述するように、本実施形態のテープ状ラベル作成装置は、マルチカラー印字（リボンカセットを色毎に交換して印字を行う方式）と、フルカラー印字（リボンカセットの交換無しに色の３原色を重ね合わせて色を再現していく方式）とを選択可能としたものである。マルチカラー印刷では、単色のインクリボン（単色リボン）が使用され、フルカラー印字では、複数色（イエロー／マゼンタ／シアンの３原色等）が交互に塗布された所謂ダンダラリボンが使用される。

リボンカセット３０には、インクリボン３２のリボン色やリボン幅（１２、１８、２４、３２ｍｍ）により、複数種類が準備されており、リボンケース３１の垂直壁部３１ｄの下端部には、これら複数種類のリボンカセット３０の何れかを検出させる為に、８つの検出穴３６ａを組み合わせた検出用穴群３６が形成されている。

リボンカセット２０には、インクリボンの種類を判別するための８つの検出穴３６ａよりなる検出用穴群３６が形成され、本体フレーム１１の後方には８つの検出穴３６ａの有無を検出する為に、第１〜第８検出スイッチからなるリボン検出スイッチ１０３が設けられ、これら８つの検出スイッチからのスイッチ信号の組み合わせによるリボン検出信号ＲＳが出力される。図１６に、リボンカセットの判別テーブルを示す。図３に示すスイッチ３６ａから３６ｈまでが、図１６の判別テーブルのＮＯ．１〜８に対応し、搭載されたリボンカセットは３２ｍｍ幅で、３原色のダンダラリボンカセットとレセプターテープが搭載されていると判断される。

次に、印字テープの先端を検出するための構成について説明する。
テープ状ラベル作成装置１において、切断装置８４よりも印字テープ２２の搬送方向下流側には、印字テープ２２の先端を検出するための先端検出センサ９０が設けられている。

図２に示すように、先端検出センサ９０は、発光兼受光素子９２と受光素子９３を有する透過型フォトセンサである。発光兼受光素子９２と受光素子９３は夫々センサ収容室９４、９５に収容され、センサ収容室９４、９５には、発光兼受光素子９２から発射されたセンサ光が受光素子９３に投射されるよう、光通過穴９４ａ、９５ａが形成されている。また、センサ収容室９４、９５の間は印字テープ２２を通過させるためのスリット９８となっている。そのため、印字テープ２２の先端部は、ガイド部９９でガイドされ、確実にスリット９８を通過する。

即ち、印字テープ２２がスリット９８に進入し、その発光兼受光素子９２と受光素子９３との間を遮ると、発光兼受光素子９２からのセンサ光が遮断され、先端検出センサ９０からは「Ｌ」レベルのテープ検出信号ＴＳが出力される。

次にインクリボンの種類等を検出するリボンカセットについて説明する。
リボンセンサ７０（光学的検出部）は、図２に示すように、印字テープ２２とインクリボン３２が搬送される経路を挟んで互いに対向して配置された発光部７０ａと受光部７０ｂによって構成された透過型フォトセンサである。

上記の先端検出センサ９０に比べ、リボンセンサ７０は、センサ光の光量が大きく受光感度も高い。そして、印字テープ２２は、先端検出センサ９０のセンサ光に対しては非透過だが、リボンセンサ７０のセンサ光に対しては透過性を持つ素材で形成されている。

次に、リボンセンサによって検出されるセンサマークについて説明する。
インクリボン３２は、ベースフィルムにインクを塗布することにより形成されており、この状態でリボンセンサ７０のセンサ光を透過させる。インクリボン３２の終端部３２ａは、図１７（ａ）に示すように、同一幅のセンサマーク（リボンセンサ７０のセンサ光を透過させない部分）が等間隔で複数本形成されている。このセンサマークと空白部（当該センサ光を透過させる部分）の幅の比は、１：２となっている。

一方、前述の通り、印字テープ２２も、リボンセンサ７０のセンサ光を透過させる材質で形成されている。そして、印字テープ２２の終端部２２ａは、図１８に示すように、同一幅のセンサマーク（リボンセンサ７０のセンサ光を透過させない部分）が等間隔で複数本形成されており、センサマークと空白部（当該センサ光を透過させる部分）の幅の比は、２：１となっている。

従って、リボンセンサ７０は、上記のセンサマークを検出すると、センサマークと空白部との幅の比から、いずれのテープの終端部かを検出することができる。

ここで、インクリボンには、単色のリボンの他に、複数色を交互に配置された所謂ダンダラリボンがある。図１９に示すダンダラリボンは、同一のリボンにイエロー、マゼンタ、シアンの３原色が、交互に形成されたものである。３原色のいずれも前記のリボンセンサ７０のセンサ光に対しては透過性を持つものである。そして、各色領域の直前にはインク色の識別用のセンサマーク（リボンセンサ７０のセンサ光を透過させない部分）５０１、５０４、５０７が設けられている。各センサマークはそれぞれ２本のマークで構成されている。夫々のセンサマーク５０１、５０４、５０７の、１本目のマーク５０２、５０５、５０８は同一幅で、２本目のマーク５０３、５０６、５０９はインク色に応じて異なった幅になっている。そのため、リボンセンサ７０によってセンサマークを検出すると、２本のマークの幅の比から、インク色を識別することができる。

なお、インクリボン３２の色識別用センサマークの１本目の幅と、インクリボン３２の終端部を示すセンサマークの幅と、印字テープ２２の終端部を示すセンサマークの間の空白の幅は、同一になるように構成されている。

次に、リボンセンサ７０により各センサマークを識別する方法を説明する。
リボンセンサ７０の発光部７０ａと受光部７０ｂの間は、印字テープ２２とインクリボン３２とが重なって通過するため、リボンセンサ７０は印字テープ２２とインクリボン３２のセンサマークを合成されたものを検出する。

インクリボン３２としてダンダラリボンを用いている場合、リボンセンサ７０によりセンサマークが２本だけ検出されれば、検出されたセンサマークは色識別用のものであることが分かるので、２本のセンサマークの幅の比からインクの色を判別する。即ち、１本目のセンサマークに対して２本目がほぼ同一幅の時はインク色がイエローであると判別し、２本目が１本目の約１．５倍であればマゼンタ、２本目が１本目の約２倍ならばシアンと判別する。また、この時、印字テープ２２は印字領域（リボンセンサ７０のセンサ光を透過させる領域）にあると判別する。（なお、単色リボンの場合には、インク色識別用のセンサマークを持たないため、センサマークが２本検知されることは起こり得ない。） 一方、リボンセンサ７０によって、３本以上のセンサマークが検出された場合には、センサマーク（センサ光を透過させない部分）と空白部分（センサ光を透過させる部分）の幅の比を、５本以上のセンサマークについて記憶する。ここで、５本以上とした理由は後述する。以下、３本以上のセンサマークが検出された場合の各ケース（１）〜（５）について説明する。

なお、以下の説明においては、印字テープが終端部に達した状態（印字テープが無くなった状態）をテープエンドと呼び、インクリボンが終端部に達した状態（インクリボンが無くなった状態）をリボンエンドと呼ぶ。

（１）リボンセンサ７０により３本以上のセンサマークが検出され、センサマークと空白部の幅の比が１：２であれば、リボンエンドと判断する。この時、印字テープ２２は印字領域にあると判断する。

（２）リボンセンサ７０により３本以上のセンサマークが検出され、センサマークと空白との幅の比が２：１であれば、テープエンドと判断する。この時、インクリボン３２は印字領域にあると判断する。

（３）印字テープ２２のセンサマークのピッチの３倍分テープ送りをしても空白が検出されない場合には、印字テープ２２とインクリボン３２のセンサマークが重なって空白部が生じていない状態と考えられるので、テープエンドとリボンエンドの両方と判断する。

（４）センサマークが３本以上検出され、センサマークと空白との幅の比が一定であり、しかもその比が２：１でも１：２でもなければ、インクリボン３２の終端部を示すセンサマークと印字テープ２２の終端部を示すセンサマークとが、重なった状態でリボンセンサ７０を通過したものと考えられるので、テープエンドとリボンエンドの両方と判断する。

インクリボン３２が単色リボンであれば、上記の（１）〜（４）のいずれかで識別されるが、インクリボン３２がダンダラリボンの場合には、次のような場合がある。

（５）センサマークが３本以上検出され、センサマークと空白との幅の比が一定でない場合、インクリボン３２の色識別用センサマークと、印字テープ２２の終端を示すセンサマークとが重なって検出されたものと考えられるが、この場合には、センサマークと空白との幅の比が一定になるまで判断を保留する。

このように、テープ状ラベル作成装置１は、２本のセンサマークの幅の比によって、色を判別するよう構成しているため、色の数が増してもセンサマーク部分の占めるスペースが増加しない。

従来は、センサマークの本数によってインク色を判別していたため、色の数が増すほどセンサマークが増え、それだけ印字できる長さが短くなるという欠点があったが、この実施形態のテープ状ラベル作成装置１で使用するインクリボン３２は、色の数が増してもセンサマーク部が増えず、それだけ有効スペースが増すという利点が有る。

なお、インクリボンが単色リボンの場合には、インクリボン３２或いは印字テープ２２のいずれか一方の終端部の所定量の部分を非透過性の材料で構成し、他方に複数且つ等ピッチのセンサマークを施すことが可能である。例えば、インクリボンの終端部を非透過部３２ｂとした場合（図１７（ｂ））、印字テープ２２のセンサマークの幅よりも長い幅の非透過領域を検出すればリボンエンドと判断し、印字テープ２２の終端部のマーク２２ａを検出すればテープエンドと判断することができる。また、ダンダラリボンの色検出については、センサマークによる検出の他に、色そのものをセンサ光の透過あるいは反射波長を読み取って検出するように構成してもよい。

次に制御系について説明する。
本実施形態のテープ状ラベル作成装置は、マルチカラー印字（リボンカセットを色毎に交換する方式）かフルカラー印字（リボンカセットの交換無しに色の３原色を重ね合わせて色を再現していく方式）を選択可能としたものである。

マルチカラー印刷では、単色のインクリボン（単色リボン）が使用され、フルカラー印字では、ダンダラリボンが使用される。

図２０は、制御系を示すブロック図である。図２０に示すように、制御装置１００の入出力インターフェース１１３には、キーボード４と先端検出センサ９０と、切断検出スイッチ１０１と、リボン・テープ検出スイッチ群１０３と、液晶表示部（ＬＣＤ）５に表示データを出力するためのディスプレイコントローラ（ＬＣＤＣ）１０４と、警告用ブザー１０５のための駆動回路１０６と、サーマルヘッド１２を駆動する為の駆動回路１０７と、テープ駆動モータ４４のための駆動回路１０８と、ソレノイド８０のための駆動回路１０９がそれぞれ接続されている。

制御装置１００は、ＣＰＵ１１０（印字周期制御手段、検出周期制御手段）とこのＣＰＵ１１０にデータバスなどのバス１１４を介して接続された入出力インターフェース１１３と、フォントＲＯＭ１１１とＲＯＭ１１２及びＲＡＭ１２０とから構成されている。

フォントＲＯＭ１１１には、文字や記号などの多数のキャラクタの各々に関して、表示用ドットパターンデータが格納されると共に、印字用ドットパターンデータが、複数の印字サイズ分格納されている。ＲＯＭ１１２には、キーボード４から入力された文字や記号や数字などのキャラクタのコードデータに対応させて、ディスプレイコントローラ１０４を制御する表示制御プログラム、テキストメモリ１２１に格納された文字や記号について印字に供するドットパターンデータを作成する印字制御プログラム、作成されたドットパターンデータについて、１ドット列毎のドットパターンデータを順次サーマルヘッド１２やテープ駆動モータ４４に出力して印字する印字制御プログラムなどが格納されている。また、前述のリボン・テープ検出信号ＲＳに基づいて、インクリボン３２のリボン色とリボン幅及び、印字テープ２２の種類、あるいは一体型のラミネートタイプあるいはレセプタータイプのカセットにおけるテープ幅とを検出する前述の判別テーブル（図１６）が格納されている。

キーボード４（印字色設定手段）から入力された文字や記号からなるテキストデータは、印字色のデータを付加されて、ＲＡＭ１２０のテキストメモリ１２１に格納される。印字色データとしては、入力された印字色そのものであるマルチカラー印字データ（赤、ピンク、青、水色等）と、印字色が３原色（イエロー・マゼンタ・シアン）に分解されたフルカラー印字データとの２種類があり、ＲＡＭ１２０のテキストメモリ１２１には、マルチカラー印字データを付加されたテキストデータと、フルカラー印字データを付加されたテキストデータとが、夫々格納される。

ここで、入力された印字色（赤、ピンク、青）と、それを色分解した３原色データとの対応関係は、図２１に示す印字色対応テーブルとしてＲＯＭに記憶されている。そして、例えば印字色として”青”が入力されれば、ＣＰＵ１１０がＲＯＭに記憶された印字色対応表に基づいて”マゼンタ”と”シアン”を選択し、テキストメモリ１２１に格納する。即ち、ユーザーは、印字色としては単に”青”と入力するだけで良く、３原色に関して特に指定する必要がない。また、所定の対応表を参照して自動的に色分解が行われるため、複雑なアルゴリズムを必要とせず、迅速に３原色に分解したデータを生成することができる。

例えば図２２に示すようなテープを作成する場合（ここで、「あか」は赤色、「みどり」は緑色、「くろ」は黒色、「き」は黄色で印字されるものとする）には、印字色データは、各色毎の色データであるマルチカラー印字データ（図２３）と、３原色データであるイエロー・マゼンタ・シアンに分解されたフルカラー印字データ（図２４）と、の２通りのデータが別々に付加され、それぞれのデータを選択して取り出せるように格納される。

そして、入力された印字色の数が、フルカラー印字データとマルチカラー印字データとで別々に色数メモリ１２２に格納される。例えば、図２２〜図２４の例では、マルチカラー印字データではＮ＝４、フルカラー印字データではＮ＝３として記憶される。また、余白量メモリ１２４には、設定された全余白量（図２２のＢ１）と後余白量（Ｂ２）とに関する余白量データが格納される。印字データバッファ１２５には、そのテキストメモリ１２１に格納されたキャラクタコードに対応するドットパターンデータが展開して格納される。更に、ＲＡＭ１２０にはＣＰＵ１１０で演算した演算結果を一時的に格納するメモリ等が設けられている。

なお、ダンダラリボンを用いてフルカラー印字を行う場合には、イエロー、マゼンタ、シアン等の一色毎に印字が終了しなければ、重ね合わせてマルチカラーを得ることができない。そのため、イエロー、マゼンタ、シアン等の色領域の長さＴ（図１９）は、印字長よりも長くなければならない。一般に、テープ状ラベルとしての用途から考えて、印字長は１５ｃｍ未満と想定することができるため、本実施の形態では、所定マージン等を考慮して、ダンダラインクリボンの各色領域の長さＴを２０ｃｍとする。

なお、前記のマージンには、先端検出センサ９０からサーマルヘッド１２の発熱体部までの距離Ｕ、発熱体部からカッター８４までの距離Ｐが含まれる。

以下、印字制御について各フローチャートに基づいて説明する。
まず、印字開始制御について、図２５を参照して説明する。図２５に示すように、初期化処理（Ｓ１０）の後、印字テキスト入力処理が行われる（Ｓ１１）。印字テキスト入力処理では、キーボード４から印字するテキストが入力され、その結果がディスプレイ５に表示される。ここで、通常の印字を行うのか、後述するプレフォーマット印字テープの作成を行うのか、あるいはプレフォーマット印字テープへの印字を行うのか、の選択がなされる。

印字テキスト入力処理が終了すると、前記印字テキスト入力処理で入力されたテキストについて色毎の印字対称範囲が設定される（Ｓ１２）。ここでは、テキストデータがディスプレイ５に表示されるので、操作者は、ディスプレイ５を見ながらキーボード４の右端に配置されている４つのカーソルキー７ａ（図１）を操作して、各印字色について印字対象となる文字や記号のそれぞれを指示すると共に、その都度色確定キー７ｂ（図１）を操作して色を指定する。印字対象の設定終了時には確定キー７ｃ（図１）が操作される。

この確定キー７ｃの操作により、カーソルキー７ａと色確定キー７ｄとの操作により指示された文字の文字データに付随させて、入力された色データ（赤、青、ピンク、水色、等）であるマルチカラー印字データと、入力された色データが３原色（イエロー・マゼンタ・シアン）に分解されたフルカラー印字データとが、テキストメモリ１２１に記憶される。さらに、テキストが幾つの色データによって構成されるかが色数メモリ１２２に色数Ｎとして記憶される。例えば、色数Ｎは、図２２〜図２４に示す印字の例では、マルチカラー印字データではＮ＝４、フルカラー印字データではＮ＝３と設定される。

なお、テキストメモリ１２１は、印字色そのものをデータとして格納する第１の記憶手段として機能すると共に、印字色設定手段により設定された印字色を３原色の組み合せデータとして格納する第２の記憶手段としても機能する。

次に、印字キーの入力の有無を判定し（Ｓ１３）、印字キーが入力されると（Ｓ１３でＹＥＳ）、前述のカセットセンサ群１０３からのリボン検出信号ＲＳによって、搭載されているリボンカセットのインクリボン３２の種類を検出し、インクリボン３２がダンダラリボンか否かを判定する（Ｓ１４）。ここで、インクリボン３２がダンダラリボンの場合には（Ｓ１４でＹＥＳ）、フルカラー印字制御（Ｓ１６）に移り、ダンダラリボンでない場合には（Ｓ１４でＮＯ）、マルチカラー印字制御（Ｓ１５）に移る。

次に、マルチカラー印字制御について図２６を参照して説明する。
図２６に示すように、マルチカラー印字制御が開始されると、まず、プレフォーマット設定制御というサブルーチンを実行する（Ｓ３０）。このプレフォーマット設定制御というサブルーチンの詳細については後述する。プレフォーマット設定制御というサブルーチンの終了後、テープ先端検出制御というサブルーチンを実行する（Ｓ３１）。

図２７に示すテープ先端検出制御というサブルーチンでは、所定のパルス数Ｒだけテープ駆動モータが逆回転される（Ｓ１００）。これは前述したようにテープ送りサブローラ６６とプラテンローラ６５との間で印字テープ２２の弛みが生じないよう、印字テープ２２を正方向に搬送開始する際にギヤ５５ｂとギヤ５５ａ間に確実に空隙を存在させておくためのものである。次に、テープ駆動モータを１パルス分正送りし（Ｓ１０１）、先端検出センサ９０が印字テープ２２の先端を検出したか否かを判定する（Ｓ１０２）。印字テープ２２の先端が検出されるまで、ステップＳ１０１とＳ１０２が繰り出され、先端検出センサ９０により先端が検出されれば（Ｓ１０２でＹＥＳ）、印字開始原点位置が決定される（Ｓ１０３）。ここで、印字開始原点位置とは、印字テープ２２の先端が検出された時点で、サーマルヘッド１２の発熱体位置に位置する部分（図２２における点Ｓ）であり、実際の印字はここから設定された余白分（図２２におけるＢ１）をテープ送りした後に開始される。以上でテープ先端検出制御というサブルーチンが終了する。

なお、ここでモータを駆動する際の１パルスとは、印字における１／２ドットの量に相当する。つまり、テープ駆動モータ４４の２パルスに対して、１ドットの印字が行われるようギヤ列の減速比が設定されている。そのため、テープ駆動モータ４４の１モータパルスに対して印字の１ドットを対応させていた従来の方法に比べ、印字テープ２２の先端検出の精度が向上し、印字位置精度が向上する。

テープ先端検出制御というサブルーチンの終了後、プレフォーマットテープへの印字か否かを判定する（Ｓ３２）。このステップＳ３２からステップＳ３４については後述する。続いて、Ｎ番目の色のマルチカラー印字データが印字バッファに展開される（Ｓ３５）。そして、印字テープ２２を１ドット分印字すると共に、印字テープ２２の搬送を行い（Ｓ３６）、リボンセンサ７０によってセンサマークが検出されるか否かの判定及び非透過状態がセンサマークの３ピッチ分継続するか否かの判定を行う（Ｓ３７）。ここで、リボンセンサ７０によりセンサマークが検出されるか、あるいは非透過状態がセンサマーク３ピッチ分続いたことが検出されると（Ｓ３７でＹＥＳ）、テープ及びリボンエンド検出制御というサブルーチンを実行する。

図２８に示すテープ及びリボンエンド検出制御というサブルーチンでは、リボンセンサ７０により検出されたセンサマークと空白部の比が１：２の場合には（Ｓ５０でＹＥＳ）、リボンエンドと判断し（Ｓ５１）、センサマークと空白部の比が２：１の場合には（Ｓ５２でＹＥＳ）、テープエンドと判別し（Ｓ５３）そして、上記のいずれにも当てはまらない場合には（Ｓ５２でＮＯ）、テープエンドとリボンエンドの両方と判別し（Ｓ５４）、それぞれ液晶ディスプレイ５に表示を行った上で、テープ搬送を停止し、印字制御を終了する（Ｓ５５）。

一方、リボンセンサ７０により３本以上のセンサマークが検出されない場合には（Ｓ３７でＮＯ）、現在の印字色の印字データの印字が終了したかを判定し、終了していなければ（Ｓ３９でＮＯ）ステップＳ３６からステップＳ３９までを繰り返す。現在の印字色の印字データの印字が終了している場合は（Ｓ３９でＹＥＳ）、現在の印字色が最終印字色か否かを判定し、最終印字色であれば（Ｓ４０でＹＥＳ）、所定量テープを搬送し（Ｓ４１）、テープカットの表示を行い（Ｓ４２）、印字制御を終了する。ここで、所定量とは図２２における後余白量Ｂ２と印字ヘッド１２とカッター８４間の距離Ｐを合わせたものである。

最終印字色でない場合（Ｓ４０でＮＯ）、印字テープ巻き戻し制御というサブルーチンを実行する（Ｓ４３）。図２９に示す印字テープ巻き戻し制御というサブルーチンでは、ソレノイド８０を駆動してローラホルダ６７をリリースし（Ｓ１２１）、テープ駆動モータ４４を逆搬送方向に１パルス分回転し（Ｓ１２２）、先端検出センサ９０が印字テープ２２の先端を検出するか否かを判定する（Ｓ１２３）。印字テープ２２の先端が検出されなければ、ステップＳ１２２とＳ１２３を繰り返し、印字テープ２２の先端が検出されれば（Ｓ１２３でＹＥＳ）、テープ駆動モータ４４を停止し（Ｓ１２４）、印字テープ巻き戻し制御というサブルーチンを終了する。

そして、印字色を一つカウントし（Ｓ４４）、リボンカセット３０を交換するよう液晶ディスプレイ５に表示し（Ｓ４５）、カセット交換が行われたか否かを判定する（Ｓ４６）。ここで、リボンカセット３０が交換されたか否かの判定は、リボンカセット３０が一度外されるとリボンカセットに関するスイッチ群１０３はすべてＯＦＦとなり、再びいずれかのスイッチがＯＮになることにより判断できる。リボンカセット３０が交換されると（Ｓ４６でＹＥＳ）、ステップＳ３１に戻り、同様の動作を最終印字色の印字が終了するまで繰り返す。

以上でマルチカラー印字制御が終了する。
ここで、本実施形態ではリボンカセットのインク色を検出して色データに応じて印字を行う処理はしておらず、第１色から第Ｎ色までにユーザーがリボンの色を対応させて印字を行っている。

次に、プレフォーマット印字について説明する。プレフォーマット印字とは、定型ラベルや名札等の汎用的なフォーマットを予め印字テープ２２に印字しておき（図３０（ａ））、一度印字した印字テープ２２を巻き戻して、当該フォーマットに合わせて印字する方法である（図３０（ｂ））。このように、予めフォーマットされた印字テープ（プレフォーマットテープ）を作っておけば、毎回フォーマットを入力する必要が無くなる。

印字テープ２２に定型ラベル等のフォーマットを形成する際には、当該フォーマットに文字等を印字する場合に位置決めの基準となる位置決めマークを形成する。

ここで、インクリボン３２には、前述の色識別用のセンサマーク等、リボンセンサ７０により検出されるセンサマークが施されている。そのため、これらのセンサマークとの混同を避けるため、位置決めマークは、先端検出センサ９０の発光兼受光素子９２が反射型フォトセンサとして働くことによって検出されるものとする。即ち、位置決めマークは、先端検出センサ９０の発光兼受光素子９２からのセンサ光を反射せず（印字テープ自体は反射）、リボンセンサ７０のセンサ光（先端検出センサ９０のセンサよりも光量が多い）を透過させる部分として形成される。

位置決めマークは、プレフォーマット印字（予備印字）において、繰り返し印字テープ２２に印字される定型ラベルなどのパターンの間に印字される。そして、定型ラベルに名称等を印字する、プレフォーマットテープへの印字（本印字）において、各位置決めマークを先端検出センサ９０によって検出し、定型ラベルなどのパターンに合わせて印字を行う。また、図３０（ａ）に示すように、位置決めマークは、繰り返しパターンの間に形成することができるので、プレフォーマットテープへの印字において、各パターン毎に位置決めが行われる。

図３１に示すプレフォーマット設定制御というサブルーチンでは、プレフォーマット印字を行うか否かを判定する（Ｓ１１０）。印字開始処理の印字データ入力時（図２５のＳ１１）においてプレフォーマット印字が選択されていれば（Ｓ１１０でＹＥＳ）、上記の位置決めマークを印字する位置及びパターンを印字する印字先頭位置を計算し記憶する（Ｓ１１１）。そして、インクリボン３２がダンダラリボンか否かの判定を行う（Ｓ１１２）。

インクリボン３２がダンダラリボンの場合（Ｓ１１２でＹＥＳ）、位置決めマークは、印字テープ２２とのコントラストが出るよう、黒色で印字する必要がある。そのため、位置決めマークの印字データは３原色すべての印字データに展開される。一方、単色リボンの場合には（Ｓ１１２でＮＯ）、単色リボンはダンダラリボンよりも色が濃いため、位置決めマークを黒で印字する必要がない。そのため、処理速度を上げるため、印字データを第１色印字データ（例えば赤）に展開する。以上でプレフォーマット設定制御というサブルーチンが終了する。

プレフォーマット設定ルーチン終了後、前述のマルチカラー印字制御（ステップＳ３１〜Ｓ４６）を行うと、プレフォーマット設定ルーチンで設定した定型ラベルなどのパターンと位置決めマークとが、通常のマルチカラー印字の場合と同様に印字される。このようにして、予め所定のフォーマットが印字された、プレフォーマットテープが作成される。

印字開始処理の印字テキスト入力時（図２５のステップＳ１１）においてプレフォーマットテープへの印字を選択した場合には（図２６のＳ３２でＹＥＳ）、上記のマルチカラー印字制御において、プレフォーマットテープに印字が行われる。即ち、マルチカラー印字制御において、先端検出センサ９０によって位置決めマークが検出されるまで印字テープ２２を搬送する（Ｓ３３、Ｓ３４）。なお、この時、先端検出センサ９０の発光兼受光素子９２は、反射型センサとして機能する。そして、位置決めマークが検出されてから、通常のマルチカラー印字の場合と同時に印字を行うことによって、定型ラベル等の予め印字されたフォーマットに名称等を印字することができる。

このように、テープ状ラベル作成装置１は、予備印字（プレフォーマット印字）においては、印字テープ２２に位置決めマークを印字し、本印字（プレフォーマットテープへの印字）においては、位置決めマークを検出した上で、検出された位置決めマークに基づいて印字を行うよう制御される。そのため、予め印字したフォーマットに対し、正確な位置に印字を行うことが可能になる。

次に、フルカラー印字を行う場合について説明する。
図３２に示すように、フルカラー印字制御が開始されると、まず、前述のプレフォーマット設定制御というサブルーチンを実行する（Ｓ６０）。そして、プレフォーマット設定制御というサブルーチン終了後、リボン色検出制御というサブルーチンを実行する（Ｓ６１）。図３３に示すリボン色検出制御というサブルーチンでは、まず印字テープ２２及びインクリボン３２の搬送を行い（Ｓ８０）、リボンセンサ７０がセンサマークを２本以上検出したか否かを判定する。リボンセンサ７０が、センサマークを２本以上検出した場合（Ｓ８１でＹＥＳ）、さらにセンサマークが３本か否かの判定が行われる（Ｓ８２）。センサマークが３本以上検出されれば（Ｓ８２でＹＥＳ）、前述のテープ及びリボンエンド検出ルーチンを実行し（Ｓ８３）、センサマークが３本以上検出されなければ（Ｓ８２でＮＯ）、色識別のためのセンサマークと判断して、ステップＳ８４以下のインク色の識別を行う。

続いて、センサマークの１本目と２本目の幅を比較し（Ｓ８４）、当該幅の比がほぼ１：１であれば（Ｓ８４でＹＥＳ）、イエローの先頭位置と判断し、センサマークの１本目と２本目の比がほぼ１：２であれば（Ｓ８６でＹＥＳ）、マゼンタの先頭位置と判断し、いずれでもなければ（Ｓ８６でＮＯ）、シアンの先頭位置と判断する。そして、識別された色の先頭位置（この時点ではリボンセンサ７０の位置にある）を、リボンセンサ７０の位置からサーマルヘッド１２の発熱体の位置まで移動させるために、印字テープ２２とインクリボン３２を所定量Ｌだけ搬送する（Ｓ８９）。そして、ソレノイド８０を作動してローラホルダをリリースし（Ｓ９０）、リボン色検出制御というサブルーチンは終了する。

リボン色検出制御というサブルーチン終了後、前述の印字テープ巻き戻し制御というサブルーチン（Ｓ６２）、及び前述のテープ先端検出制御というサブルーチン（Ｓ６３）を実行する。続いて、プレフォーマットテープへの印字か否かを判定する（Ｓ６４）。印字開始処理においてプレフォーマット印字テープへの印字を選択した場合には（Ｓ６４でＹＥＳ）、先端検出センサ９０が位置決めマークを検出するまで印字テープ２２の搬送を行う（Ｓ６５、Ｓ６６）。なお、この時、先端検出センサ９０の発光兼受光素子９２は反射型フォトセンサとして機能する。

次に、印字バッファに検出色のフルカラー印字データ（３原色データ）が展開される（Ｓ６７）。図２２〜図２４に示すような印字を行う場合であれば、検出色がイエローであれば「あ」「か」「み」「ど」「り」「く」「ろ」「き」の印字データが展開され、マゼンタ色であれば「あ」「か」「く」「ろ」、シアン色であれば「み」「ど」「り」「く」「ろ」の印字データがそれぞれ展開される。

続いて、印字テープ２２を１ドット分の印字を行うと共に、印字テープ２２を搬送し（Ｓ６８）、リボンセンサ７０がセンサマークを３本検出するか否かの判定及び非透過状態がセンサマーク３ピッチ分継続するか否かの判定を行う（Ｓ６９）、ステップＳ６８、Ｓ６９は、３本のセンサマークあるいは非透過状態のセンサマーク３ピッチ分の継続が検出されるまで繰り返される、即ち印字が行われる。

ここで、リボンセンサ７０によってセンサマークが３本検出されるか、あるいは非透過状態の３ピッチ分の継続が検出されると（Ｓ６９でＹＥＳ）、前述のテープ及びリボンエンド検出制御というサブルーチンに移るが、その前に、検出された３本のセンサマークにおいて、センサマークと空白部（図１６、図１７）の幅の比が一定か否か判定する（Ｓ７０）。そして、一定でない場合には、色識別のためのセンサマークと終端を示すセンサマークが重なっているものと考えられるため、エンド判定を保留してステップ６９に戻る。センサマークと空白部（図１６、図１７）の幅の比が一定であれば、テープ及びリボンエンド検出制御というサブルーチンに移る（Ｓ７１）。

一方、センサマークが３本以上検出されなかった場合には（Ｓ６９でＮＯ）、検出色印字データの印字が終了したかを判定し、終了していなければ（Ｓ７２でＮＯ）、ステップＳ６８からＳ７２までを繰り返す。印字が終了していれば（Ｓ７２でＹＥＳ）、現在の印字色が最終印字色であるかを判定し（Ｓ７３）、最終印字色であれば（Ｓ７３でＹＥＳ）、所定量テープを搬送し（Ｓ７４）、テープカットの表示を行い（Ｓ７５）、印字制御を終了する。ここで、所定量とは、図２２における後余白量Ｂ２と印字ヘッド１２とカッター８４間の距離Ｐを合わせたものである。最終印字色でなければ（Ｓ７３でＮＯ）、印字色を一つカウントし（Ｓ７６）、Ｓ６１に戻り、同様の動作を最終印字色の印字が終了するまで繰り返す。以上で、フルカラー印字制御が終了する。

このように、テキストの印字色を設定する印字色設定手段（キーボード４、ＣＰＵ）と、設定された印字色そのものをデータとして格納する第１の印字色記憶手段（テキストメモリ１２１）と、該印字色記憶手段により設定された印字色を所定の複数の色に分解し、該複数の色の組み合わせデータとして格納する第２の印字色記憶手段（テキストメモリ１２１）とが設けられているため、色別に印字するマルチカラー印字にも、色を重ね合わせて印字するフルカラー印字にも対応できるという利点がある。さらに、印字色設定手段によって設定される印字色と、３原色データとを対応づけて記憶している組み合わせデータ記憶部（ＲＯＭ）が設けられているため、印字色を設定するだけで、所定の対応表を参照して自動的に色分解を行うため、複雑なアルゴリズムを必要とせず、迅速に３原色に分解したデータを生成することができる。

以上のように、第１の実施の形態のテープ状ラベル作成装置によれば、マルチカラー印字かフルカラー印字を選択することができる。なお、ここでマルチカラー印字のメリットは、必要な色のリボンを必要な量だけ消費されるのでリボンが非常に経済的に使用でき、又それぞれの色はインクリボン固有の色で再現されるため色の再現性に優れる点である。また、フルカラー印字のメリットは、１本のリボンカセットで色数を自由に選ぶことができ、しかもリボンカセットの交換無しにカラー印字が実現できるため操作が簡単な点である。

従って、本実施の形態のテープ状ラベル作成装置によれば、ユーザーがマルチカラー印字かフルカラー印字の各々のメリットを考慮した上で、用途に適した印字方式を選択できるという大きな効果がある。

次に、本発明の第２実施形態について説明する。
この第２の実施形態は、ラミネートタイプのカセットを使用する時にはテープ送りサブローラとプラテンローラ双方にて印字テープの搬送を行い、レセプタータイプのカセットを使用する場合にはプラテンローラのみにより印字テープを搬送するものである。さらに、この第２の実施形態は、印字テープの先端を検出する先端検出センサによって、印字テープの終端部検出も行うものである。

まず、ラミネートタイプのカセットについて説明する。
図３４に示すように、カセットケース４１０には、両面粘着テープ４０２、透明テープ４０４、インクリボン４０６が収納されている。両面粘着テープ４０２は粘着面を４０２ａ側にしてテープスプール４０１に、透明テープ４０４はスプール４０５に、インクリボン４０６はリボンスプール４０８にそれぞれ巻回されており、インクリボン４０６はリボン巻取りスプール４０７に巻き取られる。リボン巻取りスプール４０７は第１実施形態と同様に駆動される。また、テープ送りローラ４０９は、テープ状ラベル作成装置２０１のテープ送りサブローラ６６との間で、透明テープ４０４と両面粘着テープ４０２とを貼り合わせる機能を有する。

なお、ラミネートタイプのカセットの場合は、リボンカセットの交換、あるいはリボンセンサ等によるインクリボン４０６のセンサマーク検出ができないため、フルカラー印字、マルチカラー印字には使用されない。

次に、レセプタータイプのカセットについて説明する。前述の通り、レセプタタイプのカセットには、テープ・リボン一体型カセットと、テープ・リボン分離型カセットがある。図３５は、テープ・リボン分離型カセット装着したテープ状ラベル作成装置２０１を示す平面図、図３６はローラホルダ６７を開成してリボンカセット２３０を取り外した状態を示す平面図である。図３６に示すように、テープカセット２２０は、テープケース２２１内部に、印字テープ２２２を巻回するためのテープスプール２２３を備えたものである。又、リボンカセット２３０は、リボンケース２３１内部に、インクリボン２３２が巻回されたリボンスプール２３３と、このインクリボン２３２を巻き取るリボン巻取りスプール２３４とが設けられている。

第１実施形態のテープカセット２０と異なり、第２実施形態のテープカセット２２０では、印字テープ２２２の搬送路はリボンセンサ７０を迂回して搬送されている。即ち、リボンセンサ７０は、インクリボン２３２に形成されたセンサマークのみを検出するよう構成されている。

次に、この第２の実施形態によるテープ状ラベル作成装置２０１について説明する。
テープ状ラベル作成装置２０１では、テープカセット２２０のテープスプール２２３に係合可能なテープ巻取カム４１と、リボンカセット２３０のリボン巻取スプール２３４に係合可能なリボン巻取カム４２とが、本体フレーム１１により回転可能に支持されている。

テープ状ラベル作成装置２０１には、印字テープ２２２に印字を行うためのサーマルヘッド１２が設けられている。サーマルヘッド１２には、サーマルヘッド１２との間でテープを挟み込むプラテンローラ６５が対向している。また、テープカセット２２０にテープ送りローラ２４には、テープ送りローラ２４との間でテープを挟み込むテープ送りサブローラ６６が対向している。プラテンローラ６５とテープ送りサブローラ６６とは、本体フレーム１１に対して揺動可能なローラホルダ６７によって保持されている。また、本体フレーム１１には、テープ送りモータ４４が設けられている。

プラテンローラ６５の駆動部を図３７に示す。図３７に示すプラテンローラ６５及びその駆動部は、プラテンローラ６５を駆動するプラテンギヤ６５ａに係合するギヤ２５５を除いて、第１実施形態と同様に構成されている。即ち、プラテンローラ６５は、ローラ本体６５１とローラ本体６５１の内部を貫通するローラシャフト６５２よりなっている。ローラシャフト６５２は中空になっており、ローラシャフト６５２の中空部分には、プラテンローラ６５を回転駆動するための駆動シャフト６５３が挿入されている。プラテンギヤ６５ａは、駆動シャフト６５３に形成されている。プラテンギヤ６５ａに係合するギヤ２５５は、第１の実施形態のギヤ５５と異なり、軸方向に２段に分かれて構成されるのではなく、一体として構成されている。テープ送りモータ４４からギヤ５３までの駆動系は、第１の実施形態と同一である。

図３８にテープ送りサブローラ６６の駆動部を示す。
図３８（ａ）に示すように、テープ送りサブローラ６６及びその駆動部は、図１１に示す第１の実施形態と同一に構成されている。即ち、テープ送りサブローラ６６は、ローラ本体６６１とローラ本体６６１の内部を貫通するテープ送りサブローラシャフト６６２よりなっている。ローラシャフト６６２は中空になっている。ローラシャフト６６２の中空部分には、テープ送りサブローラ６６を回転駆動するための駆動シャフト６６３が挿入されている。駆動シャフト６６３に設けられた駆動ギヤ６６ａは、テープ送りローラカム４３の下方に設けられたテープ駆動ギヤ４３ａを介して、ギヤ５４により駆動される。テープ送りモータ４４からギヤ５４までの駆動系は、第１の実施形態と同一である。

駆動シャフト６６３は、可動ケース６６６により回転可能に支持され、可動ケース６６６はローラホルダ６７に対し、図中上下方向に移動可能に支持されている。可動ケース６６６は、ローラホルダ６７に設けられたばね６６ｂで、その軸方向両端部を図中上方に付勢されている。

ここで、図３８（ｂ）に示すように、レセプタータイプのテープカセット２２０を本体に装着した場合には、テープカセット２２０に形成されたリブ２２１ａがバネ６６ｂに抗してテープ送りサブローラ６６の軸部を図中下方に向けて付勢する。そのため、テープ送りサブローラ６６が印字テープ２２２に接触しない待避位置に待避し、テープ駆動ギヤ４３ａとテープ送りサブローラギヤ６６ａとの係合も解除され、テープ送りサブローラ６６に駆動力が伝達されなくなる。

テープ送りサブローラ６６とプラテンローラ６５とを同時に駆動する場合、それぞれのローラに至るまでのギヤ等のバックラッシュにより、プラテンローラが先に回転し始める可能性がある。この場合、テープ送りサブローラ６６とプラテンローラ６５にテープの弛みが生じ、印字テープ２２２の先端を検出する際にこの弛みがあるとテープ先端位置と印字開始原点位置との距離に誤差が生じる。レセプタータイプのカセットを用いる場合には、フルカラー印字、マルチカラー印字を行う場合が多いため、印字テープ２２２の先端検出の精度が悪いと色毎に印字位置のずれを起こしやすい。そのため、図３８（ｂ）のように、印字テープ２２２をプラテンローラ６５によって搬送し、テープ送りサブローラの回転を停止させておくことにより、テープ送りサブローラ６６とプラテンローラ６５との間の印字テープ２２２の弛みを防止することができる。

一方、ラミネートタイプのカセット４１０を装着した場合には、図３８（ａ）に示すように、テープ送りサブローラ６６とテープ送りローラ４０９とが接し、なおかつテープ駆動ギヤ４３ａとテープ送りサブローラギヤ６６ａとが噛み合い、回転が伝達される。そして、テープ送りサブローラ６６及びテープカセット内のテープ送りローラ４０９によって、両面粘着テープ４０２と透明テープ４０４とを貼り合わせる。ラミネートタイプのカセットは、フルカラー印字、マルチカラー印字には使用されないため、先端検出の精度はさほど要求されないため、テープ送りサブローラ６６とプラテンローラ６５との間の印字テープ２２２の弛みが許容される。

このように、テープ送りサブローラ６６を用いて透明テープ４０４と両面粘着テープとの貼り合わせを行うラミネートタイプのカセットの使用時のみ、テープ送りサブローラ６６が印字テープ４０４の搬送に寄与する。

そして、両面粘着テープ等の貼り合わせを行う必要が無く、フルカラー印字、マルチカラー印字を行う（印字テープ２２２の先端位置を正確に検出する必要がある）レセプタタイプのカセットの使用時には、印字テープ２２２はプラテンローラ６５でのみ搬送され、前述したようなテープ送りサブローラ６６とプラテンローラ６５間のテープの弛みによる印字先頭位置のバラツキを押さえることができ、フルカラー印字、マルチカラー印字の際に色ズレの発生を防止できる。

次に、第２実施形態のテープ状ラベル作成装置による印字テープ２２２の終端検出（エンド検出）について説明する。

まず、レセプタータイプのカセットを用いた場合の、テープ先端検出について説明する。印字テープ２２２は、先端検出センサ９０のセンサ光を透過させない素材で形成されているため、印字テープ２２２の終端部（終端から所定距離の部分）に、図３９（ａ）に示すようなセンサ光を透過させる素材でセンサマーク２２２ａを形成すると、印字テープ２２２の終端部が先端検出センサ９０を通過するのに伴って、先端検出センサ９０によってセンサマーク２２２ａが読みとられ、終端が検出される。

このように、印字テープ２２２の先端を検出するための透過型フォトセンサ（先端検出センサ９０）を備え、透過型フォトセンサのセンサ光を透過させない印字テープ２２２の終端部に、当該センサ光を透過させる部分を形成することによって、前記の透過型フォトセンサ（先端検出センサ９０）が印字テープ２２２の終端を検出することができる。そのため、印字テープ２２２をリボンセンサのセンサ光を透過させる材質で形成する必要がなくなり、印字テープ２２２の材質選定の幅がそれだけ広くなるという利点がある。

次に、ラミネートタイプのカセットの場合の先端検出について説明する。
両面粘着テープ４０２（不透明テープ）と透明テープ４０４は、テープ送りローラ４０９とテープ送りサブローラ６６とで貼り合わされて先端検出センサ９０を通過する。通常両面粘着テープ４０３は様々な色が印刷されており、発光兼受光素子９２の光を透過しない。両面粘着テープ４０２は、透明テープ４０４よりも短く設定される。また、透明テープ４０４のエンド部に図３９（ｂ）に示すような終端部を示すセンサマーク４０４ａが施されている。

又、図４０に示すように、テープスプール４０１の外周面は、両面粘着テープ４０２が剥がれやすいよう、軸方向に延びる凹凸が周方向に並んで配置されたローレットが形成されている。両面粘着テープ４０２は透明テープ４０４よりも短いため、透明テープ４０４よりも先に両面粘着テープ４０２が無くなる。テープスプール４０１の表面のローレットの為、両面粘着テープ４０２の終端は容易にテープスプール４０１から剥がれることができる。

両面粘着テープ４０２の終端がテープスプール４０１から剥がれても、テープ送りローラ４０９とテープ送りサブローラ６６はそのまま回転するため、両面粘着テープ４０２の終端部が先端検出センサ９０を通過してしまうと、後は透明テープ４０４のみが先端検出センサ９０を通過する、そのため、透明テープ４０４において、両面粘着テープ４０２の終端部よりも後方に相当する部分に終端部を示すセンサマークを形成すると、先端検出センサ９０によって終端部を検出することが可能となる。

このように、透明テープ（透明テープ４０４）と不透明テープ（両面粘着テープ４０２）を貼り合わせて印字テープとすると共に、透明テープを不透明テープよりも長くし、透明テープにおいて不透明テープの終端部よりも後方に相当する所定位置に、透過型フォトセンサ（先端検出センサ９０）のセンサ光を透過させる部分と透過させない部分よりなるマークを形成したことにより、前記の透過型フォトセンサ（先端検出センサ９０）が印字テープの終端を検出することができるものである。また、不透明テープ（両面粘着テープ）を巻回するためのテープスプール４０１の表面に、凹凸を形成することにより、当該テープスプールから前記の不透明テープ（両面粘着テープ）が剥がれやすくなる。

次に、ラミネートタイプ、レセプタータイプの各々のカセットを用いた場合の印字制御についてフローチャートを参照して説明する。

まず、ラミネートタイプを用いた場合の印字制御について説明する。なお、第１の実施形態と同様、第２の実施形態でもプレフォーマット印字は可能であるが、ここでは説明を省略する。また、前述の通り、ラミネートタイプのカセットを用いた場合には、単色のインクリボン４０６による単色印字を行う。なお、ここでは、透明テープ４０４と両面粘着テープ４０２を貼り合わせたものを、単に印字テープ４００とする。

単色印字制御が開始されると、図４１に示すように、まずテープ先端検出制御というサブルーチンを実行する（Ｓ２３１）。図４２に示すテープ先端検出制御というサブルーチンでは、テープ駆動モータを１パルス分正搬送し（Ｓ２５１）、先端検出センサ９０が印字テープ先端を検出したか否かを判定する（Ｓ２５２）。印字テープ４００の先端が検出されるまでステップＳ２５１、２５２が繰り返され、先端が検出されれば（Ｓ２５２でＹＥＳ）、印字開始原点位置が決定される。なお、印字開始原点位置とは、印字テープ先端が検出された時点で、サーマルヘッド１２の発熱体位置に位置する部分（図２２に示すＳ点）であり、実際の印字はここから設定された余白Ｂ１だけテープ搬送した後に開始される。

テープ先端検出制御というサブルーチン終了後、単色印字データが印字バッファに展開される（Ｓ２３５）。そして、印字テープ４００を１ドット分印字すると共に、テープ送りを行い（Ｓ２３６）、先端検出センサ９０によりセンサマークが検出されたか否かの判定がなされ（Ｓ２３７）、センサマークが検出されれば（Ｓ２３７でＹＥＳ）、テープエンドと判断し、液晶ディスプレイ５に表示すると共にテープ駆動モータを停止し（Ｓ２３８）、印字制御を終了する。

センサマークが検出されなければ（Ｓ２３７でＮＯ）、印字データの印字が全て終了したかを判定し（Ｓ２４０でＮＯ）、終了していなければ（Ｓ２４０でＮＯ）、ステップＳ２３６からＳ２４０までを繰り返す。印字が終了していれば（Ｓ２４０でＹＥＳ）、所定量印字テープ４００を搬送し（Ｓ２４１）、テープカット指示の表示を行い（Ｓ２４２）、印字制御を終了する。以上で、単色印字制御が終了する。

次に、レセプタータイプのカセットの印字制御について説明する。
レセプタータイプのカセットを用いた場合には、第１の実施形態と同様、マルチカラー印字とフルカラー印字を行うことができるが、ここではマルチカラー印字制御について説明する。また、プレフォーマット印字については説明を省略する。

図４３に示すように、マルチカラー印字制御が開始されると、前述のテープ先端検出制御というサブルーチン（図４２）を実行する（Ｓ３３１）。テープ先端検出制御というサブルーチン終了後、Ｎ番目の色のマルチカラー印字データが印字バッファに展開される（Ｓ３３５）。次に、Ｎ番目の色の印字が行われる。即ち、印字テープ２２２を１ドット分印字すると共に、テープ搬送を行い（Ｓ３３６）、先端検出センサ９０がセンサマークを検出するか否かの判定を行う（Ｓ３３７）。先端検出センサ９０がセンサマークを検出すると（Ｓ３３７でＹＥＳ）、テープエンドと判断し、液晶ディスプレイ５に表示を行い（Ｓ３３８）、テープ搬送を停止した後印字制御を終了する。

一方、リボンセンサ７０によってセンサマークが検出されない場合には（Ｓ３３７でＮＯ）、リボンセンサ７０がセンサマークを検出するか否かの判定を行う（Ｓ３４０）。リボンセンサ７０がセンサマークが検出すると（Ｓ３４０でＹＥＳ）、リボンエンドと判断し、液晶ディスプレイ５に表示を行って（Ｓ３４２）、テープ搬送を停止した後印字制御を終了する。

なお、第２実施形態では、リボンセンサ７０を通過するのは、インクリボン２３２のみであるので、第１実施形態で行ったようなテープエンドかリボンエンドかの識別は不要である。また、マルチカラー印字の場合には、インク色識別用のセンサマークが検知されることが無いので、センサマークの本数によりセンサマークの種別を識別する必要も無い。

リボンセンサ７０及び先端検出センサ９０がセンサマークを検出しなければ、現在の印字色の印字データの印字が終了したかを判定し（Ｓ３４４）、終了していなければ（Ｓ３４４でＮＯ）、ステップＳ３３６からＳ３４４までを繰り返す。現在の印字色の印字データの印字が終了していれば（Ｓ３４４でＹＥＳ）、現在の印字色が最終印字色か否かを判定し（Ｓ３４６）、最終印字色であれば（Ｓ３４６でＹＥＳ）、テープを所定量（後余白量Ｂ２＋印字ヘッドとカッター間の距離Ｐ）搬送し（Ｓ３４８）、テープカットの表示を行った後（Ｓ３５０）、印字制御を終了する。

最終印字色でない場合（Ｓ３４６でＮＯ）、前述の印字テープ巻き戻し制御というサブルーチンを実行する（Ｓ３５２）。印字テープ巻き戻し制御というサブルーチン終了後、印字数を一つカウントし（Ｓ３５４）、リボンカセットを交換するよう液晶ディスプレイ５に表示する（Ｓ３５６）。リボンカセットが交換されたと判定されれば（Ｓ３５８でＹＥＳ）、ステップＳ３３１に戻る。以後、同様の制御を最終印字色の印字が完了するまで繰り返す。以上で、マルチカラー印字制御が終了する。

このように、この第２の実施形態のテープ状ラベル作成装置２０１によると、カセットがレセプタータイプ、ラミネートタイプのいずれの場合も、先端検出センサ９０によってテープ終端を検出することができる。そのため、印字テープ２２２を、リボンセンサ７０のセンサ光を透過させる材質で形成する必要がなくなり、材質選定の幅がそれだけ広くなる。また、単色印字のみ行うタイプのテープ状ラベル作成装置の場合には、テープの終端検出だけのためにリボンセンサを取り付ける必要が無くなり、部品点数及びコストの低減を図ることができる。

次に、第３の実施形態について説明する。
第３の実施形態は、各色毎の印字処理のための印字テープの搬送量を、プラテンローラの１回転による搬送量の整数倍にすることによって、プラテンローラの偏心に起因する印字位置のずれを解決するものである。テープ状ラベル作成装置２０１、テープカセット２２０、リボンカセット２３０の構成は、第２実施形態と同様である。

第３の実施形態によるマルチカラー印字について図４４を参照して説明する。
なお、第１の実施形態と同様、第３の実施形態でもプレフォーマット印字及びプレフォーマットテープへの印字は可能であるが、ここでは説明を省略する。

図４４に示すように、マルチカラー印字制御が開始されると、テープ先端を検出するために、印字テープ２２２を正方向に１パルス搬送し（Ｓ９０２）、先端検出センサ９０が印字テープ２２２の先端を検出したか否かを判定する（Ｓ９０３）。続いて、印字テープ２２２の切断を促す表示がなされる（Ｓ９０４）。そして、テープが切断されたか否かを判定し（Ｓ９０３）、テープが切断されていれば（Ｓ９０３でＹＥＳ）、カッター刃８４と所定の原点位置Ｋとの距離に相当する分の印字テープ２２２の正方向搬送が行われる（Ｓ９０６）。

Ｎ番目の色のマルチカラー印字データを印字バッファに展開する（Ｓ９０７）。続いて、入力されたテキストに対し、印字長Ｆ１の長さに応じて空送り量が演算・設定される（Ｓ９０８）。空送り量は、印字（余白も含む）と空送りによって、プラテンローラ６５が丁度整数回転するように設定される。例えば、印字長Ｆ１がプラテンローラ６５の搬送量Ｇよりも少ないとき、即ち、Ｇ＞Ｆ１の時には、印字を行った後の空送り量は（Ｇ−Ｆ１）となる。又、Ｇ＜Ｆ１＜２Ｇの時の空送り量は（２Ｇ−Ｆ１）となる。又、２Ｇ＜Ｆ１＜３Ｇの時の空送り量は（３Ｇ−Ｆ１）となる。以下、同様に印字長さに応じて空送り量が設定される。

そして、前余白（図２２のＢ１）分のテープ搬送、印字、及び空送りを行う（Ｓ９０９）。次に、リボンカセットの交換を促す表示が液晶ディスプレイ５に表示され（Ｓ９１０）、リボンカセットが交換されたことが検出されたら、ローラホルダ６７をリリース位置に移動させ（Ｓ９１２）、印字テープ２２２の巻き戻しを行う（Ｓ９１３）。印字テープ２２２の巻き戻しにより、印字テープ２２２の先端が検出されると（Ｓ９１４でＹＥＳ）、Ｖパルス分継続して印字テープ２２２の巻き戻しを行って停止する（Ｓ９１５）。このＶパルスは、安定した状態でテープの先端の検出を行うためのもので、Ｖパルスだけ巻き戻すことによって、原点位置Ｋに位置する。

続いて、ローラホルダを圧接し（Ｓ９１６）、現在の印字色が最終印字色か否かを判定し（Ｓ９１７）、最終印字色でなければ（Ｓ９１７でＮＯ）、印字色を一つカウントし（Ｓ９１８）、ステップＳ９０７に戻る。２色目以降の印字は前述と同様の動作で（ステップＳ９０７〜Ｓ９１８）で行われ、最終印字色の印字が終了すると（Ｓ９０７でＹＥＳ）、所定量（後余白量Ｂ２＋印字ヘッドとカッター間の距離Ｐ）分だけ印字テープ２２２を搬送し（Ｓ９１９）、テープカットの表示をする（Ｓ９２０）。テープカットされると（Ｓ９２１でＹＥＳ）、ローラホルダがリリースされ（Ｓ９２２）、テープカセット及びリボンカセットが取り出せる状態になって終了する。以上でマルチカラー印字制御が終了する。

このようにして、プラテンローラ６５が、印字色毎に、印字テープ２２２に対し毎回同じ位置に対向するようになる。つまり、印字テープ２２２上の一箇所について見た場合、どの印字色を印字する時も、印字テープ２２２上の当該箇所にはプラテンローラ６５の同じ位置が対向する。つまり、印字テープ２２２上の当該箇所をどの色で印字する時も、印字テープ２２２は同じ搬送速度で搬送される。従って、色毎に搬送速度が異なることに起因する印字位置のずれが防止される。

このように、この第３の実施形態によるテープ状ラベル作成装置２０１によると、１回の印字処理におけるプラテンローラ６５による印字テープ２２２の搬送量を、プラテンローラ６５の１回転による印字テープ２２２の搬送量の整数倍とすることにより、印字色毎に、印字テープ２２２に対し、プラテンローラ６５が毎回ほぼ同じ位置に接するようになるので、プラテンローラ６５に偏心が有ったとしても、印字位置のずれの発生が防止される。

尚、図４４に示す印字制御の別の例として、以下のような処理が考えられる。即ち、上述の実施形態では第１色目の印字を行う前になされる動作と、２色目以降の印字を行う前になされる動作とが異なっている。つまり、第１色目の印字を行う前には、印字テープの正方向搬送が行われ（ステップ９０６）、第２色目以降の印字を行う前には、印字テープの巻き戻しが行われる（ステップ９１５）ため、第１色目と第２色目以降のプラテンローラ６５の接触位置が実質上微妙に異なる可能性がある。

図４５及び図４６に示す印字制御は、上記の点を改良するため、第１色目の印字を行う前にも、第２色目以降と同様に、印字テープの巻き戻しを行うように構成した例である。

まず、ローラホルダ６７を圧接し（Ｓ１０００）、その状態で先端検出センサ９０にて印字テープ２２２が検出されているか否かを判別する（Ｓ１００１）。印字テープ２２２の先端が検出されなければ（Ｓ１００１でＮＯ）、印字テープ２２２を正方向に搬送し（Ｓ１００４）、再度印字テープの先端の検出を行い（Ｓ１００５）、検出されるまでステップ１００４、Ｓ１００５の処理を繰り返す。そして、ステップＳ１００５において、印字テープ２２２の先端が検出された場合は（Ｓ１００５でＹＥＳ）、Ｓ１００６に進む。

一方、ステップＳ１００１において、印字テープ２２２の先端が検出された場合は（Ｓ１００１でＹＥＳ）、テープカットを促す表示を行い（Ｓ１００２）、続いて印字テープの切断が検出されたか否かを判断する（Ｓ１００３）。印字テープ２２２の切断がなされるまでステップＳ１００２、Ｓ１００３の処理を繰り返し、切断が検出された場合（Ｓ１００３でＹＥＳ）、ステップＳ１００６に進む。

ステップＳ１００６においては、印字テープ２２２をＷパルス分正方向にテープ送りした後に停止させ、ローラホルダ６７をリリースする（Ｓ１００７）。このＷパルスは、印字テープを停止したり起動させたりする際のステップモータのスルーアップ及びスルーダウンに必要なパルス数である。印字テープ２２２の搬送を停止した後に、印字テープ２２２の巻き戻しを行い（Ｓ１００８）、印字テープ２２２の先端が先端検出センサ９０によって検出されたか否かを判別し（Ｓ１００９）、検出されるまでＳ１００８、Ｓ１００９の処理を繰り返す。そして、印字テープ２２２の先端が検出された場合（Ｓ１００９でＹＥＳ）、印字テープ２２２をＶパルス分巻き戻し（Ｓ１０１０）、ローラホルダ６７を圧接する（Ｓ１０１１）。

以後のステップは、図４４のステップＳ９０７以降と同様に行われる。即ち、図４６に示すように、Ｎ番目の色のマルチカラー印字データを印字バッファに展開し（Ｓ１０１２）、空送り量を演算・設定する（Ｓ１０１３）。そして、前余白（図２２のＢ１）分のテープ搬送、印字、及び空送りを行う（Ｓ１０１４）。次に、リボンカセットの交換を促す表示を行い（Ｓ１０１５）、リボンカセットの交換が検出されると（Ｓ１０１６でＹＥＳ）、ローラホルダ６７をリリースする（Ｓ１０１７）。

そして、印字テープ２２２の巻き戻しを行い（Ｓ１０１８）、先端検出センサ９０が印字テープ２２２の先端を検出したか否かを判断する（Ｓ１０１９）。印字テープ２２２の先端が検出されると（Ｓ１０１９でＹＥＳ９、前述のＶパルス分印字テープ２２２の巻き戻しを行って停止する（Ｓ１０２０）。続いて、ローラホルダ６７を圧接し（Ｓ１０２１）、現在の印字色が最終印字色か否かを判定し（Ｓ１０２２）、最終印字色でなければ（Ｓ１０２２でＮＯ）、印字色を一つカウントし（Ｓ１０２３）、ステップＳ１０１２に戻る。そして、ステップＳ１０１２〜Ｓ１０２３を繰り返して２色目以降の印字を行い、最終印字色の印字が終了すると（Ｓ１０２２でＹＥＳ）、所定量（後余白量Ｂ２＋印字ヘッドとカッター間の距離Ｐ）印字テープ２２２を搬送し（Ｓ１０２４）、テープカットの表示をする（Ｓ１０２５）。テープカットが行われると（Ｓ１０２６でＹＥＳ）、ローラホルダ６７をリリースし（Ｓ１０２７）、印字制御を終了する。

このように、図４５及び図４６に示す印字制御によれば、第１色目の印字を行う前になされる動作（ステップＳ１０１０）、２色目以降の印字を行う前になされる動作（ステップＳ１０２０）と同じ巻き戻し動作となるため、印字時における印字テープとプラテンローラとの接触位置が常に一致することになる。従って、印字の位置ずれを防止するためには、より効果的である。

以上説明したように、本発明の第１の実施形態のテープ状ラベル作成装置には、テキストの印字色を設定する印字色設定手段（キーボード４、ＣＰＵ、ＲＯＭ）と、設定された印字色そのものをデータとして格納する第１の印字色記憶手段（テキストメモリ１２１）と、該印字色記憶手段により設定された印字色を所定の複数の色に分解し、該複数の色の組み合せデータとして格納する第２の印字色記憶手段（テキストメモリ１２１）とが設けられている。従って、設定された色に対応してリボンを交換して印字することができ、また、色分解データに基づいて複数の色を重ねて印字することもできる。

上記の印字色設定手段（キーボード４、ＣＰＵ、ＲＯＭ）は、テキストの任意の範囲と印字色とを対応づけるものであるため、テキストの任意の範囲に対して所望の印字色を設定することが可能になる。また、上記の複数の色は、イエロー、シアン、マゼンダの３原色であるため、容易にカラー画像を合成することができる。また、上記の印字色設定手段によって設定される印字色と、３原色の組合せデータとを対応づけて記憶している組み合わせデータ記憶部（ＣＰＵ、ＲＯＭ）が設けられているため、印字色設定手段により設定される印字色を３原色に色分解する際には、単に印字色を設定するだけで所定の対応表を参照して自動的に色分解を行うため、複雑なアルゴリズムを必要とせず、迅速に３原色に分解したデータを生成することができる。

また、印字色設定手段により設定される印字色に対応した複数の色のインクリボン３２を交換して使用するため、インクリボン３２を効率よく使用することができる。また、上記の複数の色のインクリボン３２は、夫々カセット３０に収納され、印字手段はリボンカセット３０が着脱自在に装着されるカセット装着部（リボンカセット収容部２１ｆ）を有するため、インクリボンの交換はカセット３０を交換するだけで良く、ラベル作成装置の操作性が良くなる。

さらに、上記の複数の色のリボンは、同一のインクリボン３２の異なる領域に所定の順序で配置されているため、カラー印刷のためにインクリボン３２を交換する必要が無い。

また、テープを搬送する搬送手段（プラテンローラ６５、テープ巻き取りカム４１、テープ送りモータ４４）と、印字テープ２２を第１の方向に搬送しつつ印字手段（サーマルヘッド１２）により印字テープ２２に印字を行わせる制御手段（ＣＰＵ）とを有し、制御手段はさらに前記搬送手段により印字テープ２２を第１の方向とは逆の第２の方向に印字を行うことなく搬送させ再度印字テープ２２を第１の方向に搬送しつつ前記印字手段により印字テープ２２に印字を行わせることにより、印字テープ２２の同一領域において複数回印字を行わせる、そのため、印字テープの同一領域において複数回印字を行わせることができる。また、上記の印字手段は、交換されるインクリボン３２の色に関する情報を、インクリボン３２交換時に表示手段に表示させる表示制御手段を有する。従って、利用者は、表示に従ってインクリボンを交換することができる。

本発明に第１の実施形態によるテープ状ラベル作成装置は、予備印字（プレフォーマット印字）においては、印字テープ２２に位置決めマークを印字し、本印字（プレフォーマットテープへの印字）においては、位置決めマークを検出した上で、検出された位置決めマークに基づいて印字を行うよう制御される。従って、予め印字したフォーマットに対し、容易に正確な位置に印字を行うことが可能になる。

上記の位置決めマークは、反射型フォトセンサ（先端検出センサ９０の発光兼受光素子９２による反射型センサ）のセンサ光を反射させない色で印字テープ２２に印字され（印字テープ自体は反射する）、当該反射型フォトセンサによって検出されるので、インクリボン３２のセンサマーク等（透過型フォトセンサにより検出される）との混同が防止される。

また、予備印字（プレフォーマット印字）では、印字テープ２２に所定のパターンが繰り返し印字され、本印字（プレフォーマットテープへの印字）においては、当該所定のパターンに合わせて印字が行われるので、予め印字された定型ラベル等のフォーマットに対し、名称などを正確な位置に印字できるようになる。また、位置決めマークが上記の所定パターンの間に印字されるので、各パターンに対して常に適切な位置に印字が行うことが可能になる。

本発明の第１の実施形態によるテープ状ラベル作成装置は、テープカセット２０に案内部（案内軸２１ａ、２１ｂ）と位置決め部（位置決め軸２１ｄ、２１ｅ）とを設け、リボンカセット３０に被案内部（案内レール３１ａ、３１ｂ）と被位置決め部（位置決めレール３１ｄ、３１ｅ）を設け、リボンカセット３０の装着開始時には被案内部が案内部によって案内、位置決めされ、装着終了時には被位置決め部が位置決め部によって案内、位置決めされるよう構成される。従って、個々の部材（軸、レール）の長さを小さく形成することが可能になり、成形が容易になるという効果が得られる。また、特に幅の広いテープの場合には、装着が容易になるという利点がある。

上記の案内部（案内軸２１ａ、２１ｂ）及び位置決め部（位置決め軸２１ｄ、２１ｅ）は、インクリボンカセット３０の装着方向に延びる軸部材であり、被案内部及び被位置決め部（案内レール３１ａ、３１ｂ、位置決めレール３１ｄ、３１ｅ）は夫々前記軸部材を嵌挿する溝部であるので、各部材を少ないスペースに形成することができるという効果が得られる。

また、被案内部（案内レール３１ａ、３１ｂ）と被位置決め部（案内レール３１ｄ、３１ｅ）の溝部は、リボンカセット装着方向に幅が細くなるよう形成されているので、リボンカセット３０の位置決め精度を維持しつつ、リボンカセット３０の装着に伴う溝部と軸部との摺動による抵抗を減らすことができ、装着が容易になる。また、案内部は、当該案内部よりも細い支持部材に支持されているので、被位置決め部が位置決め部に位置決めされている時には、被案内部が案内部から開放される。即ち、装着の際の抵抗がさらに減少し、装着がさらに容易になる。

本発明の第２の実施形態によるテープ状ラベル作成装置は、印字テープ２２２の先端を検出するための透過型フォトセンサ（先端検出センサ９０）を備え、透過型フォトセンサのセンサ光を透過させない印字テープ２２２の終端部に、当該センサ光を透過させる部分（２２２ａ、４０４ａ）を形成することを特徴とするものである。従って、前記の透過型フォトセンサが印字テープ２２２の終端を検出することができる。つまり、印字テープ２２２を、リボンセンサ７０のセンサ光を透過させる材質で形成する必要がなくなり、印字テープ２２２の材質選定の幅がそれだけ広くなるという効果が得られる。

上記の印字テープは、透明テープ４０４と不透明テープ（両面粘着テープ４０２）を貼り合わせて構成されており、透明テープ４０４は不透明テープよりも長く形成され、透明テープ４０４において不透明テープの終端部よりも後方に相当させる部分と透過させない部分よりなるマーク（４０４ａ）が形成されているため、前記の透過型フォトセンサが印字テープ２２２の終端を検出することが可能になる。

また、上記の不透明テープ（両面粘着テープ４０２）を巻回するためのテープスプール４０１の表面には凹凸が形成されているため、当該テープスプール４０１から前記の不透明テープ（両面粘着テープ４０２）が剥がれやすくなるため、上記の透明テープ４０４のマークが確実に前記の透過型フォトセンサ（先端検出センサ９０）を通過することができるようになる。

本発明の第３の実施形態によるテープ状ラベル作成装置は、１回の印字処理におけるプラテンローラ６５による印字テープ２２２の搬送量を、プラテンローラ６５の１回転による印字テープ２２２の搬送量の整数倍とするよう構成されている。従って、印字毎に、印字テープ２２２に対し、プラテンローラ６５が毎回ほぼ同じ位置に接するようになるので、プラテンローラ６５に偏心が有ったとしても、印字位置のずれの発生が防止されるという効果が得られる。

上記のプラテンローラ６５は、印字テープ先端が所定位置を通過した時のプラテンローラ６５の位置を基準として回転するよう制御される。そのため、印字テープ２２２の先端を検知する先端検知センサ９０等に基づいて、基準位置を正確に設定することができる。また、上記のプラテンローラ６５が、印字長と、プラテンローラ６５の１回転による印字テープ２２２の搬送量との差に相当するだけ空送りを行うよう制御されるため、プラテンローラ６５による印字テープ２２２の上記の搬送量が確実に得られる。また、プラテンローラ６５の回転の基準位置を、先端検出センサ９０が印字テープ６５の先端を検出した位置から印字テープ２２２が所定量移動した位置とすることによって、印字テープ２２２が安定した速度で先端検出センサ９０を通過する。従って、次に先端検出センサ９０が印字テープの先端を検出する際に、印字テープが安定した速度に達してから先端検出センサ９０を通過するので、検出の精度が一定になる。

本発明のテープ状ラベル作成装置の概略平面図である。 テープカセットとリボンカセットを装着したテープ状ラベル作成装置のカセット収容部を示す平面図である。 テープカセットを装着したテープ状ラベル作成装置のカセット収容部を示す平面図である。 テープカセットとリボンカセットの取付構造を示す斜視図である。 リボンカセットの平面図である。 テープカセットの案内軸及び位置決め軸と、リボンカセットの案内レール及び位置決めレールの位置関係を示す側断面図である。 テープ・リボン分離型カセットを示す斜視図である。 テープ状ラベル作成装置の駆動系を示す平面図である。 テープ状ラベル作成装置の駆動系を示す平面図である。 リボン巻き取りカム周辺のギヤ列を示す側面図である。 プラテンローラ及びその駆動部を示す側面図である。 テープ送りサブローラを示す側面図である。 ギヤを示す斜視図である。 テープ送りローラを示す斜視図である。 テープ送りローラを示す斜視図である。 リボンカセットの判別テーブルである。 インクリボンの終端部を示す概略図である。 印字テープの終端部を示す概略図である。 ダンダラリボンのセンサマークを示す概略図である。 テープ状ラベル作成装置の制御系のブロック図である。 印字色対応テーブルである。 テープ状ラベルへの印字例を示す概略図である。 マルチカラーデータを示す図である。 フルカラーデータを示す図である。 印字開始制御を示すフローチャートである。 マルチカラー印字制御を示すフローチャートである。 テープ先端検出制御サブルーチンを示すフローチャートである。 テープ及びリボンエンド検出制御サブルーチンを示すフローチャートである。 印字テープ巻き戻し制御サブルーチンを示すフローチャートである。 プレフォーマットテープの例を示す概略図である。 プレフォーマット設定制御サブルーチンを示す概略図である。 フルカラー印字制御を示すフローチャートである。 リボン色検出制御サブルーチンを示すフローチャートである。 ラミネートタイプのテープカセットを装着したテープ状ラベル作成装置のカセット収容部を示す平面図である。 テープカセットとリボンカセットを装着したテープ状ラベル作成装置の第２実施形態を示す平面図である。 テープカセットのみを装着下テープ状ラベル作成装置の第２実施形態を示す平面図である。 プラテンローラ及びその駆動部の第２実施形態を示す側面図である。 レセプタタイプ及びラミネートタイプのテープカセットを装着した場合のテープ送りサブローラとその駆動部の第２実施形態を示す側面図である。 印字テープとインクリボンの終端部の一例を示す概略図である。 両面粘着テープのテープスプールを示す斜視図である。 第２実施形態による単色印字制御を示すフローチャートである。 テープ先端検出制御サブルーチンを示すフローチャートである。 第２実施形態によるマルチカラー印字制御を示すフローチャートである。 第３実施形態によるマルチカラー印字制御を示すフローチャートである。 図４４に示すフローチャートのその他の実施形態を示すフローチャートである。 図４４に示すフローチャートのその他の実施形態を示すフローチャートである。

符号の説明

１ テープ状ラベル作成装置
４ キーボード部
５ カセット収容部
９ 表示部
１１ 本体ベース
１２ サーマルヘッド
２０ テープカセット
２１ａ、２１ｂ 案内軸
２１ｃ、２１ｄ 位置決め軸
２１ｆ リボンカセット収容部
２２ 印字テープ
２２ａ 終端部（印字テープ）
２４ テープ送りローラ
３０ リボンカセット
３１ａ、３１ｂ 案内レール
３１ｃ、３１ｄ 位置決めレール
３２ インクリボン
３２ａ 終端部（インクリボン）
４２ リボン巻き取りカム
４３ テープ送りカム
４４ テープ送りモータ
６５ プラテンローラ
６６ テープ送りサブローラ
６７ ローラホルダ
７０ リボンセンサ
８４ カッター
９０ 先端検出センサ
９２ 発光兼受光素子
１０３ リボン検出スイッチ群
２２１ａ リブ
２２２ 印字テープ
２２２ａ センサマーク
４０１ テープスプール
４０２ 両面粘着テープ
４０４ 透明テープ
４０４ａ センサマーク
４１０ （ラミネートタイプの）カセット
５０１、５０４、５０７ センサマーク

Claims (7)

1. 与えられたデータを印字媒体に印字する印字装置に使用され、複数色のインクが順次塗布されたインクリボンであって、
   各色のインクの境界部分に形成された複数のマークの組み合せからなるインク色識別部を有し、
   前記複数のマークのうち、少なくとも１つのマークは、インク色に関係なく共通であり、それ以外のマークはインク色毎に固有に設定されていることを特徴とするインクリボン。
2. 前記複数のマークは、インクリボンの幅方向に延びる２本の線であり、一方の線の幅はインク色に関係なく一定の幅に設定され、他方の線の幅はインク色毎に固有に設定されていることを特徴とする請求項１に記載のインクリボン。
3. 前記インクリボンの終端部に、インクリボンの幅方向に延びる３本以上のマークからなる終端識別部を備えたことを特徴とする請求項１又は２に記載のインクリボン。
4. 請求項１乃至３のいずれかに記載のインクリボンをカセット中に収容したことを特徴とするリボンカセット。
5. 前記インクリボンは、印字媒体であるテープと共にカセット中に収容されていることを特徴とする請求項４に記載のリボンカセット。
6. 複数色のインクが順次塗布され、各色のインクの境界部分に、一方の線の幅はインク色に関係なく一定の幅に設定され、他方の線の幅はインク色毎に固有に設定された、インクリボンの幅方向に延びる少なくとも２本の線から成るマークを有するインクリボンを、カセット中に収容したリボンカセットを使用し、データを印字媒体に印字する印字装置において、
   前記マークを検出するリボンセンサと、
   前記リボンセンサにより検出されたマークの１本目と２本目の線の幅を比較し、１本目と２本目の幅の比によってインクリボンの色を判断するインク色判断手段とを備えたことを特徴とする印字装置。
7. 前記リボンセンサがマークを３本以上検出した場合に、前記インクリボンの終端であると判断する終端判断手段を備えたことを特徴とする請求項６に記載の印字装置。
   

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