JP2006088211A

JP2006088211A - 回転式粉末圧縮成形機とこれを用いた圧縮成形方法

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Publication number: JP2006088211A
Application number: JP2004279517A
Authority: JP
Inventors: Satoshi Yamamoto; 諭山本
Original assignee: Kyocera Corp
Current assignee: Kyocera Corp
Priority date: 2004-09-27
Filing date: 2004-09-27
Publication date: 2006-04-06
Anticipated expiration: 2024-09-27
Also published as: JP4889211B2

Abstract

【課題】回転式粉末圧縮成形機を用いて段差を有する成形品を連続的に成形する際、成形品を払い出し、排出する際に欠損が生じやすい。
【解決手段】回転盤１０１と、杵先部に段部１０４ｅを有し回転盤１０１の回転に伴って移動する下杵１０４と、粉末を供給する粉末供給手段と、臼１０２の上側から粉末を下杵１０４と協働して加圧する上杵１０３と、得られた成形品１００を下杵１０４の杵先から水平方向に摺接するように払い出す成形品分離手段１２８と、成形品分離手段１２８により払い出され成形品１００を回転盤１０１外へ排出する成形品排出手段１２９とを含む回転式粉末圧縮成形機であって、成形品分離手段１２８と成形品排出手段１２９を別の位置に設置することで、成形品を下杵の杵先から払い出す方向を回転盤１０１外へ排出する方向と別方向にすることができ、且つ下杵の杵先から水平方向に摺接して払い出すため、成形品を欠損を生ずることなく得ることができる。
【選択図】図１

Description

本発明は、粉末を圧縮成形して段差を有するセラミック成形品を作製するための回転式粉末圧縮成形機とその圧縮成形方法に関するものであり、更には、その回転式粉末圧縮成形機において、下杵の杵先から水平方向に摺接して払い出すことが可能な段差を有する成形品を作製するための装置とその圧縮成形方法に関する。

従来より、例えば薬の錠剤等を成形するのに図６、図７に示されるような回転式粉末圧縮成形機が使用されている。この回転式粉末圧縮成形機は円形の回転盤１０１を備え、この回転盤１０１には複数の臼１０２が周方向に一定間隔で並んで取り付けられている。そして、それぞれの臼１０２に対応する上杵１０３、下杵２０４が上下動可能に、臼１０２とともに回転するように設けられ、これら上下の杵１０３、２０４は、重量調節軌道１１０及び低下軌道１１１を含む各種の案内軌道２０１等を摺動して、粉末供給工程１３０、粉末圧縮工程１３１、成形品分離・排出工程２３２などからなる圧縮成形サイクルに必要な軸線方向の動きを得るようになっている。

また、粉末供給位置には粉末供給器１１４が設けられており、この粉末供給器１１４の下面開口に臨んで臼１０２が粉末供給器１１４を通過することにより、原料粉末が臼１０２の臼孔内に供給されるようになっている。そして、回転盤１０１の上方及び下方には圧縮ロール１１２、１１３が配置されており、これらの間を通過する上杵１０３と下杵２０４の杵先が互いに近づいて、供給された原料粉末が圧縮成形されるようになっている。さらに、圧縮成形された成形品２００は、臼孔から排出され、回転盤１０１の上面に軽微に摺接するように配置された分離・排出スクレパー２２７によって、下杵２０４の杵先から払い出されると同時に回転盤１０１上から排出されるようになっている。(特許文献１)
一般に、粉末圧縮成形品は、円柱体や楕円体あるいは角柱体を有する。即ち、円筒状や角筒状の臼孔中に粉末を充填し、杵先が共に平面状の上杵と下杵とにより圧縮成形されるものであるが、電気部品等その用途によっては、必ずしも杵先が平面状の杵では生産できない形状の段差を有する成形品が要求される。

そこで、上杵又は下杵の杵先部に、成形品の要求する段差に符号する段部を形成し、その段部を有する杵で圧縮することによって段差を有する成形品を作製している。

段差を有する成形品を下杵の杵先から払い出す場合、成形品の段差が下杵の杵先の段部に引っかかり欠損することを防ぐ必要がある。例えば、非特許文献１に示されているように、従来の単軸圧縮による成形品の成形方法の基本的な考え方によれば、圧縮方向に段差を有する成形品の場合、その形状に応じて下杵を分割し、下２段成形法あるいは下３段成形法が適用される。そして特に片面が圧縮方向に段差を有し、反対側の面が平坦な成形品の場合、段差を有する面は下杵側で成形し、平坦な面は上杵側で成形するというのが常識である。また、両面ともに段差を有する成形品の場合、段差のより複雑な面を下杵側で成形し、かつ上杵側の段差をできるだけ小さくするのが一般的である。

そして、段差を有する成形品を下杵の杵先から払い出す時に、分割された下杵の杵先面を平坦にすることで、段差を有する成形品の段差が下杵の杵先の段部に引っかかり成形品に欠損が起こることを防いでいる。
実開平５−１６２１１６号公報日本粉末冶金工業会編著：焼結機械部品−その設計と製造−、技術書院（１９８７年）、１５９〜２７５頁参照

従来、回転式粉末圧縮成形機で段差を有する成形品を作製する場合、成形機の構造上、下杵を分割し、その分割されたそれぞれの下杵の杵先高さを自在に調整することが困難であり、成形品を下杵の杵先から払い出すときに下杵の杵先面を平坦にすることができないため、段差を有する成形品の段差が下杵の杵先の段部に引っかかり成形品に欠損を生じるという課題があった。

したがって、従来の回転式粉末圧縮成形機で、片面が圧縮方向に段差を有し、反対側の面が平坦な成形品を成形する場合、段差を有する面は上杵側で成形し、平坦な面は下杵側で成形するというのが常識であった。

そして、従来の回転式粉末圧縮成形機では、両端面ともに段差を有する成形品は、下杵の杵先から払い出すときに段差を有する成形品の段差が下杵の杵先の段部に引っかかり、成形品に欠損を生じるため成形することができない。

また図３に示すような段差を有する成形品を下杵の杵先から払い出す場合には、下杵の杵先面を平坦にする必要はなく、下杵の杵先から水平方向に摺接して払い出すことが可能な方向、つまり下杵の杵先上の成形品を水平方向に動かした場合に成形品の段差が下杵の杵先の段部に引っかからない方向に成形品を払い出せば、成形品に欠損が起こらない。

しかし、従来の回転式粉末圧縮成形機では、成形品を分離・排出スクレパーによって下杵の杵先から払い出す位置と、成形品を分離・排出スクレパーによって回転盤外へ排出する位置が同じであり、成形品を分離・排出スクレパーによって下杵の杵先から払い出す方向が、下杵の杵先から水平方向に摺接して払い出すことが可能な方向とは異なるため、分離・排出スクレパーでは下杵の杵先から成形品を払い出す際に、下杵の杵先に成形品の段差がひっかかり成形品に欠損を生じる。そのため、従来のように段差を有する成形品を、回転盤上に配置された分離・排出スクレパーによって、下杵の杵先から払い出される同時に回転盤上から排出されるようにすることは不可能であった。

本発明は上記の事情に鑑みてなされたものであり、下杵の杵先から水平方向に摺接して払い出すことが可能な段差を持つ成形品の段差が、下杵の杵先に引っかかり欠損を生ずることがない回転式粉末圧縮成形機とその圧縮成形方法を提供することを目的とする。

本発明者は鋭意検討の結果、成形品を下杵の杵先から払い出す位置である成形品分離位置と、成形品を回転盤外へ排出する位置である成形品排出位置を別の位置に設置することにより、上記目的を達成することを見出し、本発明に到達した。

すなわち本発明における回転式粉末圧縮成形機は回転盤と、該回転盤に設けられ上下方向に貫通する貫通孔を有する１個以上の臼と、該それぞれの臼の貫通孔に下側から摺動自在に挿入されるとともに杵先部に段部を有し上記回転盤の回転に伴って移動する下杵と、上記臼と上記下杵とで囲まれるキャビティ内に粉末を供給する粉末供給手段と、上記それぞれの臼の貫通孔に上側から挿脱自在に挿入され上記回転盤の回転に伴って移動し上記粉末供給手段により供給された粉末を上記下杵と協働して加圧する上杵と、上記上杵と下杵とで協働して加圧されて得た成形品を下杵の杵先から水平方向に摺接するように払い出す成形品分離手段と、上記成形品分離手段により払い出された成形品を回転盤外へ排出する成形品排出手段とを含み、上記それぞれの臼において、上記回転盤の回転にともなって粉末供給工程と、粉末圧縮工程と、成形品分離工程と、成形品排出工程が順次なされることを特徴とするものである。

また、上記成形品分離手段は、成形品を払い出すための分離部と、成形品を分離する際の下杵の軌道を成すための分離高さ軌道部と、分離高さ軌道部の高さを調節するための分離高さ調節部とを含むことを特徴とする。

さらに、上記成形品排出手段は、成形品を排出するための排出部と、成形品を排出する際の下杵の軌道を成すための排出高さ軌道部と、排出高さ軌道部の高さを調節するための排出高さ調節部とを含むことを特徴とする。

そして、本発明における回転式粉末圧縮成形機を用いた圧縮成形方法は、回転盤が回転するとともに上記上杵および下杵とを協働して加圧して得た段差を有する成形品を、上記成形品分離手段により払い出した後、上記成形品排出手段により回転盤外へ排出することを特徴とするものである。

このように本発明によれば、成形品を下杵の杵先から払い出す位置と、成形品を回転盤外へ排出する位置を別の位置に設置し、成形品を下杵の杵先から水平方向に摺接して払い出すことが可能な方向、つまり下杵の杵先上の成形品を水平方向に動かした場合に下杵の杵先に成形品の段差が引っかからない方向に成形品を払い出すことで、欠損の生じない成形品を得ることができる。

以下、本発明の第1実施形態を図面に基づいて説明する。

本発明における回転式粉末圧縮成形機は、図１に示されるように、回転盤１０１と、回転盤１０１に設けられ上下方向に貫通する貫通孔を有する１個以上の臼１０２と、それぞれの臼１０２の貫通孔に下側から摺動自在に挿入されるとともに杵先部に段部を有し回転盤１０１の回転に伴って移動する下杵１０４と、臼１０２と下杵１０４とで囲まれるキャビティ内に粉末を供給する粉末供給手段と、それぞれの臼１０２の貫通孔に上側から挿脱自在に挿入され上記回転盤１０１の回転に伴って移動し粉末供給手段により供給された粉末を下杵１０４と協働して加圧する上杵１０３と、上杵１０３と段部を有する下杵１０４とで協働して加圧されて得た成形品１００を下杵１０４の杵先から水平方向に摺接するように払い出す成形品分離手段１２８と、成形品分離手段１２８により払い出された段差を有する成形品１００を回転盤１０１外へ排出する成形品排出手段１２９とを含む回転式粉末圧縮成形機であって、さらに図２に示されるように、それぞれの臼１０２において、回転盤１０１の回転により、粉末供給工程１３０と、粉末圧縮工程１３１と、成形品分離工程１３２と、成形品排出工程１３３が順次なされることを特徴とするものである。

回転盤１０１は、一般に鉄の鋳造あるいはさらにこの表面に超硬溶射されたもの等で円盤状に形成されたものであり、通常、２００〜１０００mmの直径を有している。

そして、この回転盤１０１の周縁に近接する部位には、回転盤１０１と同材質もしくは超硬や焼入れ処理した鉄等からなる複数の臼１０２が周方向に所定の間隔で並んで埋め込まれており、各臼１０２の上面と回転盤１０１の上面とは面一につらなっている。

そして、それぞれの臼１０２に対応して、これと同様の材質等からなる上下一対の杵（上杵１０３、下杵１０４）が設けられている。下杵１０４は、臼１０２の貫通孔に下側から上下に摺動自在に挿入されており、さらに下杵１０４の杵先部には、図３に示すような成形品１００の要求する段差１００ｅに符合する、図４に示すような段部１０４ｅが形成されている。また上杵１０３は、臼１０２の貫通孔に上側から摺動かつ挿脱自在に挿入されるようになっている。このように、臼１０２の貫通孔に下杵１０４が挿入されることにより、臼１０２と下杵１０４とで囲まれるキャビティ１３４が形成される。

このとき、下杵１０４の杵先（上端部）はキャビティ１３４の底をなしている。この下杵１０４は、回転盤１０１の回転に伴って移動し、後述の重量調節軌道１１０、分離高さ軌道部１０６、排出高さ軌道部１０８、低下軌道１１１及び不図示の案内軌道の上に載せられた状態で摺動して、圧縮成形サイクルに必要な軸線方向の動きを得るようになっている。具体的には、粉末供給工程では、低下軌道１１１の下降面に沿って下降し、重量調節軌道１１０により原料粉末の供給量を調節するために上昇する。そして、粉末圧縮工程では、圧縮ロール１１３に沿って上昇する。次に、成形品分離工程では、プレスされた段差を有する成形品１００を下杵１０４の杵先から払い出すために、分離高さ軌道部１０６に沿って上昇する。その後、成形品排出工程では、排出高さ軌道部１０８に沿って下降する。

また、上杵１０３は、後述の粉末供給器１１４によりキャビティ１３４内に供給された粉末を、下杵１０４との協働作業によりプレス成形するようになっている。この上杵１０３も下杵１０４と同様に回転盤１０１の回転に伴って移動し、案内軌道により所定の軌道上を移動して、圧縮成形サイクルに必要な軸線方向の動きを得るようになっている。

粉末供給工程１３０がなされる粉末供給位置には、臼１０２と下杵１０４とで囲まれるキャビティ１３４内に粉末を供給するための粉末供給手段として粉末供給器１１４が配置されている。この粉末供給器１１４の下面開口は回転盤１０１の上面に接しており、この下面開口に臨んで臼１０２が粉末供給器１１４を通過することにより、原料粉末が臼１０２のキャビティ１３４内に供給されるようになっている。ここで、粉末供給器１１４の内部には臼１０２内へ供給される原料粉末の密度を均一にするために、図示しない回転攪拌部材が必要により設けられる。

そして、この粉末供給位置における回転盤１０１の下方には、下杵１０４の下端位置を決定する位置決め手段として、下杵１０４の下端が摺接する重量調節軌道１１０が設けられている。

重量調節軌道１１０の直前には、低下軌道１１１が配置される。この低下軌道１１１に従う下杵１０４の下降時に、粉末供給器１１４内の原料粉末がキャビティ１３４内に吸い込まれて供給され、その直後に下杵１０４が重量調節軌道１１０の傾斜面を摺動して上がることによって、余剰原料粉末が粉末供給器１１４内に吐出され、次いで下杵１０４が重量調節軌道１１０の水平面を摺動しつつ粉末供給器１１４の後壁の下端で臼１０２の上面が摺りきられることにより、臼１０２への供給粉末量が秤量される。

すなわち、重量調節軌道１１０の高さを変動させることにより、キャビティ１３４内への粉末供給量を変更し、言い換えれば、作製しようとする段差を有する成形品１００の重量を変更できるようになっている。

粉末圧縮工程１３１がなされる圧縮成形位置には、回転盤１０１の上方及び下方に夫々圧縮ロール１１２、１１３が配置されている。この圧縮ロール１１２、１１３はこれらの間を通過する上下の杵１０３、１０４を互いに杵先部が近づくように軸線方向に移動させ、こうして杵先間隔を狭められる上下の杵１０３、１０４によってキャビティ１３４内の粉末を圧縮成形するために設けられている。尚、上杵１０３は、この圧縮成形位置を通過すると、キャビティ１３４から取り出され、さらに後述の分離部１０５に接触しない高さまで、案内軌道（不図示）に沿って上昇するようになっている。

成形品分離工程１３２がなされる成形品分離位置には、成形品分離手段１２８が設置されている。そして上杵１０３の上昇とともに、または、上昇後に成形品分離手段１２８において、上杵１０３と段部１０４ｅを有する下杵１０４とで協働して加圧されて得た段差１００ｅを有する成形品１００は、下杵１０４の杵先から水平方向に摺接して払い出すことが可能な方向に圧力を加えられることによって、下杵１０４の杵先からずらされ、回転盤１０１の上面に払い出される。

また、成形品排出工程１３３がなされる成形品排出位置には、成形品排出手段１２９が設置されている。そして成形品排出分離手段１２９において、回転盤１０１の上面に払い出された成形品１００は、回転盤１０１外へ排出する方向に圧力を加えられることによって、回転盤１０１上から外へ排出される。

かくして、本発明における回転式粉末圧縮機は、成形品分離手段１２８と成形品排出手段１２９を別の位置に設置したことによって、段差１００ｅを有する成形品１００を連続的に成形する場合、下杵１０４の杵先部に図４に示すような段部１０４ｅが形成されていることとなるが、この段部１０４ｅに成形品１００が当接してカケや破損を生じることなく、下杵１０４の杵先から水平方向に成形品１００を摺接させて払い出すことができるため、成形品１００に欠損を生じることなく効率的に成形することができる。

また、成形品分離手段１２８は、成形品を払い出すための分離部１０５と、成形品を分離する際の下杵１０４の軌道を成すための分離高さ軌道部１０６と、分離高さ軌道部１０６の高さを調節するための分離高さ調節部１０７とを含む構成になっていることが好ましい。

分離部１０５は、スクレパーやエアーノズル等を用いることが可能である。そして分離部１０５のスクレパーやエアーノズルからの空気圧などによって、上杵１０３と段部１０４ｅを有する下杵１０４とで協働して加圧されて得た段差１００ｅを有する成形品１００は、下杵１０４の杵先から水平方向に摺接して払い出すことが可能な方向に圧力を加えられることによって、下杵１０４の杵先からずらされ、回転盤１０１の上面に払い出される。

ここで分離部１０５として、スクレパーを用いることは、成形品１００を下杵１０４の杵先から接触によって確実に払い出すことができるとともに、成形品１００を回転盤１０１の上面のおおよそ同じ周上に払い出すことができる点で好ましい。

分離高さ軌道部１０６は、分離高さ調節部１０７による軌道昇降機構に支持され、この軌道昇降機構の動作により上下動されるようになっている。軌道昇降機構は、例えばサーボモータや手廻しハンドル等からなる昇降駆動装置１１６と分離高さ軌道部１０６を上端部に支持して図示しないガイドに沿って昇降される昇降軸１１９と、内周歯車部を有するとともにこの歯車部を昇降軸１１９の下部に形成したねじ部に噛み合わせて設けた歯車１２２と、この歯車１２２の外周歯車部に噛み合わされて昇降駆動装置により回転される駆動歯車１２５とから構成されている。

このように成形品分離手段１２８は、分離部１０５の高さが調節可能であり、また分離高さ軌道部１０６が軌道昇降機構の動作により上下動可能であることによって、段差１００ｅを有する成形品１００を回転盤１０１上の任意の高さで下杵１０４の杵先から回転盤１０１上へ払い出すことができる。したがって、成形品１００を下杵１０４の杵先から回転盤１０１上へ払い出す場合に、成形品１００を回転盤１０１の上面より成形品１００の最大高さ以上の位置まで上げて払い出すことによって、分離部１０５の圧力により回転盤１０１の上面に落とされた成形品１００が、分離部１０５に当たって欠損を生じさせないとともに、成形品１００を成形品分離工程１３２に滞留させずに次工程である成形品排出工程１３３へ送ることができる。

さらに、上記成形品排出手段１２９は、成形品を排出するための排出部１２７と、成形品を排出する際の下杵の軌道を成すための排出高さ軌道部１０８と、排出高さ軌道部１０８の高さを調節するための排出高さ調節部１０９とを含む構成であることが好ましい。

排出部１２７は、スクレパーやエアーノズル等を用いることが可能である。そして排出部１２７のスクレパーやエアーノズルからの空気圧などによって、成形品分離手段おいて回転盤１０１の上面に払い出された成形品１００は、回転盤１０１外へ払い出される。ここで排出部１２７としてスクレパーを用いることは、成形品１００を回転盤１０１上から回転盤１０１外へ確実に払い出すことができるとともに、成形品１００をおおよそ同じ位置に払い出すことができる点で好ましい。また排出部１２７としてスクレパーを用いる場合には、スクレパーは臼１０２の回転軌跡と斜めに交差して、かつ、回転盤１０１の上面に軽微に摺接するように設けられて、それにより、成形品１００が回転盤１０１上から外へ排出されるようになっている。

排出高さ軌道部１０８は排出高さ調節部１０９による軌道昇降機構に支持され、この軌道昇降機構の動作により上下動されるようになっている。軌道昇降機構は、例えばサーボモータや手廻しハンドル等からなる昇降駆動装置１１７と排出高さ軌道部１０８を上端部に支持して図示しないガイドに沿って昇降される昇降軸１２０と、内周歯車部を有するとともにこの歯車部を昇降軸の下部に形成したねじ部に噛み合わせて設けた歯車１２３と、この歯車の外周歯車部に噛み合わされて昇降駆動装置１１７により回転される駆動歯車１２６とから構成されている。

かくして、本発明における回転式粉末圧縮成形機の成形品排出手段１２９は、排出高さ軌道部１０６が軌道昇降機構の動作により上下動可能であることによって、段差１００ｅを有する成形品１００を回転盤１０１外へ排出する場合に、下杵１０４の杵先位置を任意の高さにすることができる。したがって、成形品１００を回転盤１０１外へ払い出す場合に、段部１０４ｅを有する下杵１０４の杵先を回転盤１０１の上面より下げることによって、成形品１００が、下杵１０４の杵先と排出部１２７に挟まれて欠損することを防ぐとともに、下杵１０４の杵先が排出部１２７と当たって破損することを防ぐことができる。

そして本発明における回転式粉末圧縮成形機の圧縮成形方法は、図５に示されるような成形品分離手段１２８と成形品排出手段１２９によって、段差１００ｅを有する成形品１００は段部１０４ｅを有する下杵１０４の杵先から払い出され、回転盤１０１外へ払い出される。すなわち、成形品分離手段において図５（ａ）のように下杵１０４が分離高さ軌道部１０６の傾斜面を摺動して上がることによって成形品１００がキャビティ１３４から取り出され、同図（ｂ）のように回転盤１０１の上面より成形品１００の最大高さ以上の位置まで上げられる。次いで下杵１０４が分離高さ軌道部１０６の水平面を摺動しつつ、同図（ｃ）のように回転盤１０１の上面より成形品１００の最大高さ以上の位置に取り付けられた分離部１０５により、成形品１００は下杵１０４の杵先から水平方向に摺接して払い出すことが可能な方向に圧力を加えられてずらされ、同図（ｄ）のように回転盤１０１の上面に払い出される。

ここで成形品１００を下杵１０４の杵先から回転盤１０１上へ払い出す場合に、成形品１００を回転盤１０１の上面より成形品１００の最大高さ以上の位置まで上げて払い出すことによって、分離部１０５の圧力により回転盤１０１の上面に落とされた成形品１００が、分離部１０５に当たって欠損を生じさせないとともに、成形品１００を成形品分離工程１３２に滞留させずに次工程である成形品排出工程１３３へ送ることができる。

そして成形品排出手段１２９において（ｅ）のように排出高さ軌道部１０８の水平面が、分離高さ軌道部１０６の水平面より下にされることによって、下杵１０４の杵先が回転盤１０１と同一面まで下げられ、成形品１００が下杵１０４の杵先と排出部１２７に挟まれて欠損することを防ぐとともに、下杵１０４の杵先が排出部１２７と当たって破損することを防ぐことができる。

尚、本発明の回転式粉末圧縮成形装置に使用される粉末原料としては、薬剤、セラミック（アルミナ、フェライト、ジルコニア等）、樹脂粉末、粉末冶金用粉末、電池用粉末などが適用できる。

本発明の回転式粉末圧縮成形機の一実施形態を示す概略断面図である。本発明の回転式粉末圧縮成形機の一実施形態を示す要部平面図である。（ａ）〜（ｄ）は本発明の回転式粉末圧縮成形機を用いて得た成形品の種々の例を示す斜視図である。（ａ）〜（ｄ）は本発明の回転式粉末圧縮成形機の下杵の種々の例を示す斜視図である。本発明の回転式粉末圧縮成形機を用いた成形方法における成形品分離手段と成形品排出手段の工程を説明する正面図である。従来の回転式粉末圧縮成形機を示す概略断面図である。従来の回転式粉末圧縮成形機を示す要部平面図である。

符号の説明

１００：成形品
１００ｅ：段差
１０１：回転盤
１０２：臼
１０３：上杵
１０４：段部を有する下杵
１０４ｅ：段部
１０５：分離部
１０６：分離高さ軌道部
１０７：分離高さ調節部
１０８：排出高さ軌道部
１０９：排出高さ調節部
１１０：重量調節軌道
１１１：低下軌道
１１２：圧縮ロール（上）
１１３：圧縮ロール（下）
１１４：粉末供給器
１１６：昇降駆動装置（分離高さ軌道部用）
１１７：昇降駆動装置（排出高さ軌道部用）
１１９：昇降軸（分離高さ軌道部用）
１２０：昇降軸（排出高さ軌道部用）
１２２：歯車（分離高さ軌道部用）
１２３：歯車（排出高さ軌道部用）
１２５：駆動歯車（分離高さ軌道部用）
１２６：駆動歯車（排出高さ軌道部用）
１２７：排出部
１２８：成形品分離手段
１２９：成形品排出手段成形品分離工程
１３０：粉末供給工程
１３１：粉末圧縮工程
１３２：成形品分離工程
１３３：成形品排出工程
１３４：キャビティ
２００：成形品
２０１：各種の案内軌道
２０４：下杵
２２７：分離・排出スクレパー
２３２：成形品分離・排出工程

Claims

回転盤と、該回転盤に設けられ上下方向に貫通する貫通孔を有する１個以上の臼と、該それぞれの臼の貫通孔に下側から摺動自在に挿入されるとともに杵先部に段部を有し上記回転盤の回転に伴って移動する下杵と、上記臼と上記下杵とで囲まれるキャビティ内に粉末を供給する粉末供給手段と、上記それぞれの臼の貫通孔に上側から挿脱自在に挿入され上記回転盤の回転に伴って移動し上記粉末供給手段により供給された粉末を上記下杵と協働して加圧する上杵と、上記上杵と下杵とで協働して加圧されて得た成形品を下杵の杵先から水平方向に摺接するように払い出す成形品分離手段と、上記成形品分離手段により払い出された成形品を回転盤外へ排出する成形品排出手段とを含み、上記回転盤の回転にともなって、粉末供給工程、粉末圧縮工程、成形品分離工程、および成形品排出工程が順次なされることを特徴とする回転式粉末圧縮成形機。
上記成形品分離手段は、成形品を払い出すための分離部と、成形品を分離する際の下杵の軌道を成すための分離高さ軌道部と、分離高さ軌道部の高さを調節するための分離高さ調節部とを含むことを特徴とする請求項1記載の回転式粉末圧縮成形機。
上記成形品排出手段は、成形品を排出するための排出部と、成形品を排出する際の下杵の軌道を成すための排出高さ軌道部と、排出高さ軌道部の高さを調節するための排出高さ調節部とを含むことを特徴とする請求項１または２に記載の回転式粉末圧縮成形機。
請求項１〜３の何れかに記載の回転式粉末圧縮成形機を用いた圧縮成形方法であって、上記回転盤が回転するとともに上記上杵および下杵とを協働して加圧して得られた段差を有する成形品を、上記成形品分離手段により回転盤上へ払い出した後、上記成形品排出手段により回転盤外へ排出することを特徴とする圧縮成形方法。