JP2006072746A - 製造投入計画作成装置、製造投入計画作成方法、製造投入計画作成プログラム及び製造投入計画作成プログラムを記録した記録媒体 - Google Patents

Abstract

【課題】 各機種の生産計画数に対し、部材が全数揃っていない場合でも、部材到着時刻を予測し、製造投入計画を立案する。
【解決手段】 生産情報管理部１で生産計画情報を管理し、部材情報管理部２で、部材メーカの立地場所、部材メーカからの搬送手段、距離、部材の生産状況を管理しておく。各種製品のロットに対する製造に必要な部材とその在庫状況を調査し、欠品部材については、部材情報管理部２からの部材情報より欠品部材の到着時刻を予測して、在庫部材情報、欠品部材情報、部材到着予測時刻に基づいて、部材情報処理部３が各種製品の製造投入優先順序を決定する。この部材情報処理部３からの情報により製造投入計画作成部４が製造投入計画を立てる。
【選択図】 図１

Description

本発明は、工業製品等の製造計画を作成する部門等において、各種製品の生産計画情報、部材所要量、部材在庫量、部材消費予測時刻及び欠品部材の予測到着時刻より、製造投入優先順序を決め、製造投入計画を自動作成する製造投入計画作成装置及び製造投入計画作成方法、製造投入計画作成プログラム及び製造投入計画作成プログラムを記録した記録媒体に関する。

従来、各種製品を生産する工場では、製造投入計画の中の製造投入順序は受注情報の納期情報などに基づく生産計画を前提とし、製造リードタイムからなるタイムバケット内の早い順に製造投入順序を決定しているに過ぎず、現在の部材在庫の条件は考慮されていなかった。

ところが、このようにして各種製品の製造投入計画を作成した場合、投入計画における在庫引当機能及び製造投入順序の決定は、実際の製造ラインの能力といった情報が考慮されずに長期的な生産要求情報から製造投入計画が決定され、その決定された製造投入計画に基づいて製造現場では生産に着手し、実際に生産に着手した時点で必要な部品品揃えのために実在庫情報から部品引当を行うことになる。そのため、製造現場ではじめて部品欠品が判明することがあり、この場合、計画通りに生産が行えなくなって、現場サイドで在庫状況、生産ライン能力状況に基づいて計画変更する、あるいはまったく新たに製造投入計画を再作成する必要が生じ、混乱を招くことがあるという問題点があった。

そこで、製造投入計画立案前に在庫引当処理による製造投入優先順序を決定することによって、従来不可避であった製造投入時の欠品を未然に防止することができ、欠品発生による製造投入計画の変更という事態の発生回数を削減し、同時に、製造ライン能力を把握し、製造活動へのフィードバックをかけることができる製造計画立案装置が提供されている（特許文献１）。
特開平８−１４７３７１号公報（第２〜３頁、第１〜３図）

しかしながら、前記特許文献１の技術では、次のような問題点があった。すなわち、製造投入計画を立案する上で、現在の部材在庫情報のみで製造計画を立案しており、部材メーカからの部材の到着（補充）を考慮せずに製造投入計画を立案している。このため、製造工程途中で欠品が発生することはないものの、各種製品の製造投入計画数に対し、部材が全数揃っていない限り、製造投入計画を立案することができなくなるという問題点があった。

また、前記の製造投入計画立案時点で、各種製品の製造計画数以上の部材在庫を保有している必要があるため、部材在庫数の増大を招いてしまう。

本発明は、このような従来の問題点に鑑みてなされたもので、各種製品の生産計画に対し、部材が全数揃っていない場合でも製造投入計画を立案することができる製造投入計画作成装置及び製造投入計画作成方法を提供することを目的とする。

−発明の概要−
前記の目的を達成するために講じられた本発明の解決手段は、在庫数が少なく、そのままでは欠品が生ずる可能性のある部材があっても、その部材が部材メーカから迅速に補充される状況にある場合には、この部材を使用する製品の製造を開始しても支障がないと判断することにより、効率的な製造投入計画を立案できるようにしている。

−解決手段−
具体的に、本発明は、生産計画情報を管理する生産情報管理部と、部材発注情報を管理する部材情報管理部と、部材在庫情報を保持する部材在庫マスタ、各種製品を製造するために必要な部材の種類及び員数の情報を保持する製品マスタ、各種製品を生産する能力の情報を保持する生産能力マスタを管理し、前記生産情報管理部から生産計画情報、前記部材情報管理部から部材発注情報を取得し、前記部材在庫マスタ、前記製品マスタ、前記生産能力マスタ、取得した前記生産計画情報及び前記部材在庫情報から生産可否判定を行い製造投入優先順序を決定する部材情報処理部と、前記部材情報処理部により決定した製造投入優先順序より製造投入計画を作成する製造計画作成部とを備えて成る製造投入計画作成装置である。そして、前記部材情報処理部は、前記生産情報管理部から生産計画情報を取得する生産情報入力処理部と、前記部材在庫マスタ、前記製品マスタ、前記生産能力マスタを管理する生産情報マスタ管理部と、前記生産情報入力処理部にて取得した生産計画情報、前記生産マスタにて管理されている各種製品を製造するために必要な部材の種類及び前記必要な部材の員数を算出し、部品展開を行い、必要な部材及び前記必要な部材の員数を特定し、前記部材在庫マスタと照合する部材在庫管理部と、前記部材情報管理部より部材発注情報を取得する部材情報取得部と、前記部材情報取得部より取得した部材情報より欠品と判定された部材に対して該当欠品部材の到着する時刻を予測する部材到着予測時刻算出部と、前記生産情報マスタ管理部により管理されている部材在庫マスタ、製品マスタ、生産能力マスタより部材消費予測時刻を算出する部材消費予測時刻算出部と、前記部材到着予測時刻算出部により算出された部材の到着時刻の予測結果と前記部材消費予測時刻算出部によって算出された部材消費時刻予測結果を照合し、部材の到着時刻の予測結果が部材の消費予測結果より早いもしくは同時刻の場合は生産可能、または遅い場合は生産不可能と判定する生産可否判定を行う生産可否判定部と、前記生産可否判定部により判定した生産可否判定結果より製造投入順序を決定する製造投入優先順序決定部と、製造投入優先順序決定部により決定された製造投入優先順序の結果を出力する結果出力処理部から成るものである。

上述した解決手段に係る製造投入計画作成装置において実行される製造投入計画作成方法としては次のものが掲げられる。つまり、生産計画情報を管理する生産情報管理ステップと、部材発注情報を管理する部材情報管理ステップと、部材在庫情報を保持する部材在庫マスタ、各種製品を製造するために必要な部材の種類及び員数の情報を保持する製品マスタ、各種製品を生産する能力の情報を保持する生産能力マスタを管理し、前記生産計画情報、前記部材発注情報を取得し、前記部材在庫マスタ、前記製品マスタ、前記生産能力マスタ、取得した前記生産計画情報及び前記部材在庫情報から生産可否判定を行い製造投入優先順序を決定する部材情報処理ステップと、前記部材情報処理ステップにより決定した製造投入優先順序より製造投入計画を作成する製造計画作成ステップとを実行する製造投入計画作成方法である。そして、前記部材情報処理ステップは、生産計画情報を取得する生産情報入力処理ステップと、前記部材在庫マスタ、前記製品マスタ、前記生産能力マスタを管理する生産情報マスタ管理ステップと、前記生産情報入力処理ステップにて取得した生産計画情報、前記生産マスタにて管理されている各種製品を製造するために必要な部材の種類及び前記必要な部材の員数を算出し、部品展開を行い、必要な部材及び前記必要な部材の員数を特定し、前記部材在庫マスタと照合する部材在庫管理ステップと、前記部材発注情報を取得する部材情報取得ステップと、前記部材情報より欠品と判定された部材に対して該当欠品部材の到着する時刻を予測する部材到着予測時刻算出ステップと、前記部材在庫マスタ、前記製品マスタ、前記生産能力マスタより部材消費予測時刻を算出する部材消費予測時刻算出ステップと、前記部材到着予測時刻算出ステップにより算出された部材の到着時刻の予測結果と前記部材消費予測時刻算出ステップによって算出された部材消費時刻予測結果を照合し、部材の到着時刻の予測結果が部材の消費予測結果より早いもしくは同時刻の場合は生産可能、または遅い場合は生産不可能と判定する生産可否判定を行う生産可否判定ステップと、前記生産可否判定ステップにより判定した生産可否判定結果より製造投入順序を決定する製造投入優先順序決定ステップと、製造投入優先順序決定ステップにより決定された製造投入優先順序の結果を出力する結果出力処理ステップから成るものである。

また、上述した解決手段に係る製造投入計画作成装置において実行される製造投入計画作成方法を実現するための製造投入計画作成プログラムとしては次のものが掲げられる。つまり、生産計画情報を管理する生産情報管理ステップと、部材発注情報を管理する部材情報管理ステップと、部材在庫情報を保持する部材在庫マスタ、各種製品を製造するために必要な部材の種類及び員数の情報を保持する製品マスタ、各種製品を生産する能力の情報を保持する生産能力マスタを管理し、前記生産計画情報、前記部材発注情報を取得し、前記部材在庫マスタ、前記製品マスタ、前記生産能力マスタ、取得した前記生産計画情報及び前記部材在庫情報から生産可否判定を行い製造投入優先順序を決定する部材情報処理ステップと、前記部材情報処理ステップにより決定した製造投入優先順序より製造投入計画を作成する製造計画作成ステップとを実行する製造投入計画作成プログラムである。そして、前記部材情報処理ステップは、生産計画情報を取得する生産情報入力処理ステップと、前記部材在庫マスタ、前記製品マスタ、前記生産能力マスタを管理する生産情報マスタ管理ステップと、前記生産情報入力処理ステップにて取得した生産計画情報、前記生産マスタにて管理されている各種製品を製造するために必要な部材の種類及び前記必要な部材の員数を算出し、部品展開を行い、必要な部材及び前記必要な部材の員数を特定し、前記部材在庫マスタと照合する部材在庫管理ステップと、前記部材発注情報を取得する部材情報取得ステップと、前記部材情報より欠品と判定された部材に対して該当欠品部材の到着する時刻を予測する部材到着予測時刻算出ステップと、前記部材在庫マスタ、前記製品マスタ、前記生産能力マスタより部材消費予測時刻を算出する部材消費予測時刻算出ステップと、前記部材到着予測時刻算出ステップにより算出された部材の到着時刻の予測結果と前記部材消費予測時刻算出ステップによって算出された部材消費時刻予測結果を照合し、部材の到着時刻の予測結果が部材の消費予測結果より早いもしくは同時刻の場合は生産可能、または遅い場合は生産不可能と判定する生産可否判定を行う生産可否判定ステップと、前記生産可否判定ステップにより判定した生産可否判定結果より製造投入順序を決定する製造投入優先順序決定ステップと、製造投入優先順序決定ステップにより決定された製造投入優先順序の結果を出力する結果出力処理ステップから成るものである。

さらには、上述した製造投入計画作成プログラムを記録する記録媒体を含むものである。

これらの特定事項により、欠品が発生する前にその部材が補充される場合には、その部材を使用する製品の製造を開始させるといった製造投入計画を立案することができる。このため、部材が全数揃っていない限り製造投入計画を立案することができないといった課題や、製造投入計画立案時点で各種製品の製造計画数以上の部材在庫を保有しておく必要があるといった課題を解消することができる。

また、上記製造投入計画作成方法に対し、前記生産可否判定において、生産不可能と判定された計画に対し、ロット分割判定基準の数値と部材情報を比較することで、同一製品の生産工程を複数のロットに分割するためのロット分割判定を行い製造投入順序の決定を行うようにしている。つまり、欠品が発生するまではその部材を使用した製品の製造を行い、その後、その部材が補充されるまで、他の部材を使用した製品の製造を行い。その部品の補充後、再び前者の製品の製造を行うといったように、効率の良い製造工程を実現することが可能になる。

本発明の製造投入計画作成装置、製造投入計画作成方法、製造投入計画作成プログラム及び製造投入計画作成プログラムを記録した記録媒体によれば、計画立案時点での実部材在庫状況のみならず、欠品部材到着予測時刻及びその部材消費予測時刻を用いて製造投入計画を立案することができるので、部材在庫がない、あるいは不足している場合でも製造投入計画を作成できる。したがって、ＪＩＴ（ジャストインタイム）方式などの仕組みを導入し、部材在庫を常に保有しないような工場においても、部材到着予測時刻に基づく効率的な製造投入計画を立案することができる。

また、多数の部材在庫を工場で保有する必要がないので、部材在庫数を減らすことができ、かつ、部材管理に必要な人員を最小限に抑えることができる。

さらには、部材の到着予測時刻を製造投入計画作成に使用することで、日次単位ではなく、時次単位のきめ細かな製造投入計画を作成することができる。

以下、本発明の実施形態を図に基づいて説明する。本実施形態に係る製造投入計画作成装置は、コンピュータによって実現するものであり、図１にてブロック化した処理機能を有している。この図１に示すように、本製造投入計画作成装置は、生産情報管理部１、部材情報管理部２、部材情報処理部３、製造投入計画作成部４を備えている。

前記生産情報管理部１は、工場の稼働時間、各種製品の納期、製造リードタイム、ロット数（受注量）、製造ロット分割基準などの生産計画情報５を入力して管理するものである。部材情報管理部２は、部材メーカからの搬送時間、稼働時間、発注部材、生産能力／生産状況等の部材発注情報９を入力して管理するものである。部材情報処理部３は、各種製品の製造に必要な部材情報を登録する製品マスタ６、各種部材の在庫状況を登録する部材在庫マスタ７、各種製品の生産能力を登録する生産能力マスタ８を管理し、生産情報管理部１から製品生産計画情報Ａを取得して各種製品に必要な部材とその在庫状況を調査し、在庫部材状況を管理し、部材消費時刻を予測し、さらには各種部材の到着予測を行い、これらの情報から各種製品の投入優先順を決定するものである。製造投入計画作成部４は、部材情報処理部３からの製造投入優先順序情報Ｄに基づき、製造投入計画を作成するものである。

図２は部材情報処理部３の機能構成の詳細を示している。この図２に示すように、部材情報処理部３は、生産情報入力処理部３ａ、生産情報マスタ管理部３ｂ、部材在庫管理部３ｃ、部材情報取得部３ｄ、部材到着予測時刻算出部３ｅ、部材消費予測時刻算出部３ｆ、生産可否判定部３ｇ、製造投入優先順序決定部３ｈ、結果出力処理部３ｉを備えている。

前記生産情報入力処理部３ａは、生産情報管理部１から生産計画情報Ａを取得する。生産情報マスタ管理部３ｂは、製品マスタ情報６、部材在庫マスタ情報７、生産能力マスタ情報８等の生産マスタ情報を管理する。部材在庫管理部３ｃは、生産計画情報Ａと製品マスタ情報６から部品展開を行い、必要な部材及びその部材の数量を特定し、部材在庫マスタ情報７と照会する。部材情報取得部３ｄは、部材メーカからの搬送時間、発注部材、生産能力／生産状況等の部材発注情報Ｃを部材情報管理部２から取得する。部材到着予測時刻算出部３ｅは、取得した部材情報に基づいて、部材到着時刻を予測する。部材消費予測時刻算出部３ｆは、製品マスタ情報６、部材在庫マスタ情報７、生産能力マスタ情報８から部材の消費時刻を予測する。生産可否判定部３ｇは、部材到着予測時刻と部材消費予測時刻を照合し、製品の製造投入可否判定を行う。製造投入優先順序決定部３ｈは、生産可否判定結果から製造投入優先順序を決定する。結果出力処理部３ｉは、製造投入優先順序の結果を出力する。

次に、前記構成の製造投入計画作成装置の動作について説明する。

まず、部材情報処理部３は生産情報入力処理部３ａを通じて生産情報管理部１から必要な生産計画情報Ａを受けて、その生産計画情報Ａに基づいて、生産情報マスタ管理部３ｂが保有している製品マスタ情報６、生産能力マスタ情報８を抽出する。さらには、生産計画情報Ａに基づいて、部材在庫管理部３ｃ、部材情報取得部３ｄ、部材到着予測時刻算出部３ｅ、部材消費予測時刻算出部３ｆ、生産可否判定部３ｇ、製造投入優先順序決定部３ｈ、結果出力処理部３ｉにおいて、図３のフローチャートに示した部材処理を実行する。

以下、このフローチャートに沿って、製造投入計画作成手法について説明する。まず、部材在庫管理部３ｃにおいて入力された生産計画情報Ａからある期間に生産予定の製品情報（図４に示す情報）を抽出し、その納期情報、製造リードタイム情報などから製品単位の製造投入優先順位を算出（下記の数式１参照）を使用し、算出結果が直近のものから順に優先順位を高くするという受注情報処理を行い、もし同時刻のものがあれば、納期が早いものを優先順位が高いと判定する（図５に示す優先順位の決定）（以上、ステップＳ１）。

（納期）−（製造リードタイム） …（１）
次に、製造投入優先順位が高いものより製品マスタ情報６（図６に示す情報）を参照し、部品構成表展開処理を行い（ステップＳ２）、各種製品を製造する際、部材がどれだけ必要か算出する（算出結果を図７に示す）（ステップＳ３）。

続いて、受注情報処理結果の優先順位が高いものより、以下の部材在庫情報抽出（ステップＳ４）から製造投入優先順序決定（ステップＳ１３）を繰り返し行い、その後、結果出力処理（ステップＳ１４）へ続く。

このステップＳ４からステップＳ１３の処理を受注情報処理結果を用いて説明する。まず、優先順位が最も高いロット番号１に関する処理を説明する。部材在庫マスタ情報（図８に示す情報）から機種Ａに使用する部材の在庫状況を調べ（ステップＳ４）、その在庫状況と部材の所要数（図７に示す情報から取得）を参照する（ステップＳ５）。本形態の場合、部材の在庫数量が部材所要量に対して全数揃っているので「ＯＫ」と判定し、部材在庫引当処理を行い（ステップＳ１２）、機種Ａに対する部材在庫引当処理を行った結果を部材在庫マスタ情報に反映する（機種Ａで使用する部材個数分だけ減算させた情報とする：図９参照）。そして、製造投入優先順位決定（ステップＳ１３）にて製造投入優先順位を決定する（図１０参照）。

次に、ステップＳ４に戻り、２番目に優先順位が高いロット番号３に関する処理を行う。このロット番号３に関しても、ロット番号１の場合と同様の処理を行い、機種Ｃに使用する部材在庫状況と部材所要量を比較する。本形態の場合、部材が全数揃っているので「ＯＫ」と判定し、部材の引当処理を行い（ステップＳ４、ステップＳ５、ステップＳ１２）、機種Ｃに対する部材在庫引当処理を行った結果を部材在庫マスタ情報に反映する（機種Ｃで使用する部材個数分だけ減算させた情報とする：図１１参照）。そして、製造投入優先順位決定（ステップＳ１３）にて製造投入優先順位を２位とする（図１２参照）。

続いて、ステップＳ４に戻り、３番目に優先順位がロット番号２に関する処理を行う。このロット番号２に関しても同様に、部材在庫情報抽出（ステップＳ４）及び部材情報照合（ステップＳ５）を行う。この結果、本形態の場合には、機種Ｂに関しては、部材が全数揃っていない（部材ｆが２００個足りない）ので「ＮＧ」と判定し、部材情報取得部３ｄにて、部材情報要求Ｂを部材情報管理部２に要求し、その回答である部材発注情報Ｃ（図１３参照）から、機種Ｂに使用する部材の発注先の情報を取得する部材情報取得（ステップＳ６）を行う。この情報を活用し、部材到着時刻算出（下記の数式２参照：ステップＳ７）を行い、現在の投入優先順位上位の１、２位の製造投入終了時間（下記の数式３参照）（受注情報処理結（果図５）及び生産情報マスタ管理部３ｂで保有する生産能力マスタ情報（図１４）を使用して算出）と現在保有する部材の消費時間である部材消費時間（（下記の数式４参照）、製品マスタ情報（図６）、部材在庫マスタ情報（図１１）及び生産能力マスタ情報（図１４）を使用して算出）を足し合わせた時間を工場の稼働時間に当てはめることで、部材在庫消費時刻を算出する（ステップＳ８）。

（部材到着予測時刻）＝｛（部材の不足量）−（生産状況）｝
÷（部材生産能力）＋（搬送時間） …（２）
（製造投入終了時刻）＝（ロット数）÷（生産能力） …（３）
（部材消費予測時刻）＝（最も部材が足りていないものの員数）
÷（部材の使用数）÷（生産能力） …（４）
ステップＳ７で算出した時刻（この実施形態においては３．５時間（生産時間の２時間＋搬送時間の１．５時間）後到着予測。したがって当日の１１時３０分に到着予測）とステップＳ８で算出した時刻（この実施例においては１０時間後消費予測。したがって、２日目１０時に部材消費予測）を比較し、生産可否判定を行う（ステップＳ９）。本ロットの場合、部材消費予測時刻が部材到着予測時刻より遅いので、生産可能と判定し、前記した機種Ａ、Ｃ同様に部材在庫引当処理（ステップＳ１２）を行い、部材在庫引当処理を行った結果を部材在庫マスタ情報に反映する（図１５参照）。そして、製造投入優先順位決定（ステップＳ１３）にて製造投入優先順位を３位とする（図１６参照）。

さらに、ステップＳ４に戻り、４番目に優先順位のロット番号４に関する処理を行う。このロット番号４に関しても同様に、部材在庫情報抽出（ステップＳ４）及び部材情報照合を行う。この結果、本形態の場合には、機種Ｄに関しては部材が全数揃っていない（部材ａが４００個足りない）ので「ＮＧ」と判定し、部材情報取得部３ｄにて、部材情報要求Ｂを部材情報管理部２に要求し、その回答である部材発注情報Ｃ（図１３）から、機種Ｃに対する処理同様、機種Ｄに使用する部材の発注先の情報を取得し（ステップＳ６）、この情報を活用し、部材到着時刻算出（前記数式２）（部材ａの到着時間は１７時間後到着。すなわち２日目の１８時）（ステップＳ７）を行い、現在の投入優先順位を決定しているもので、生産可能なロットに対する製造投入終了時間（前記数式３）（受注情報処理結果（図５）及び生産能力マスタ情報（図１４）を参照し、ロット番号１、２、３の製造投入終了時間を予測。この予測時間を算出した結果、１２時間後投入終了と算出。）と部材消費時間（前記数式３）（製品マスタ情報（図６）、部材在庫マスタ情報（図１５）及び生産能力マスタ情報（図１４）を参照し、算出。機種Ｄの保有部材を消費する時間は２時間）を算出する。算出した製造投入終了時間と部材消費時間を足し合わせ、工場の稼働時間に当てはめ、部材消費時刻を算出する（ステップＳ８）（部材の消費時刻は２日目の１５時と算出）。この結果を元に生産可否判定を行うと、部材消費予測時刻が部材到着予測時刻より早いので生産不可（ＮＧ）と判定されるので、ロット分割判定を行う（ステップＳ１０）。このロット分割判定で、受注情報処理結果（図５）のロット分割判定基準の値と部材在庫マスタ（図１５）内の製品Ｄに使用する部材の在庫量を比較すると、ロット分割判定基準の値が部材の在庫量より大きいので、ロット分割可と判定し、ロット分割処理を実施する（ステップＳ１１）。ロット分割を行った結果を受注情報処理結果に反映させ（図１７参照）。部材在庫引当処理（ステップＳ１２）を行い、生産可能ロットに対する部品引当を行う（図１８参照）。さらに、製造投入優先順位の決定を行う（図１９参照）。

最後にステップＳ４に戻り、最も優先順位が低いロット番号５に関する処理を行う。このロット番号４に関しても同様に、部材在庫情報抽出（ステップＳ４）及び部材照合を行う。この結果、本形態の場合には、機種Ｅに関しては部材が全数揃っていない（部材ｄが５９０個足りない）ので、ＮＧと判定し、部材情報取得部３ｄにて、部材情報要求Ｂを部材情報管理部２に要求し、その回答である部材発注情報Ｃ（図１３）から、機種Ｃに対する処理同様、機種Ｅに使用する部材の発注先の情報を取得し（ステップＳ６）、この情報を活用し、部材到着時刻算出（前記数式２）（部材ｄの到着時間は１５．７５時間後到着。すなわち２日目の１６時４５分）を行い（ステップＳ７）、現在の投入優先順位を決定しているもので、生産可能なロットに対する製造投入終了時間（前記数式３）（受注情報処理結果（図１７）及び生産能力マスタ情報（図１４）を参照し、ロット１、２、３、４−１の製造投入終了時間を予測。この予測時間を算出した結果、１４時間後投入終了と算出。）と部材消費時間（前記数式４）（製品マスタ情報（図６）、部材マスタ情報（図１８）及び生産能力マスタ情報（図１４）を参照し、算出。機種Ｅの保有部材を消費する時間は１．５時間）を算出する。算出した製造投入終了時間と部材消費時間を足し合わせ、工場の稼働時間に当てはめ、部材消費時刻を算出する（ステップＳ８）（部材の消費時刻は２日目の１６時３０分と算出）。この結果を元に生産可否判定を行うと、生産不可（ＮＧ）と判定されるので、ロット分割判定を行う（ステップＳ１０）ロット分割判定には、受注情報処理結果（図５）のロット分割判定基準の値と部材在庫マスタ情報（図１８）内の機種Ｅに使用する部材の在庫量を比較し、ロット分割判定基準の値が部材の在庫量が少ないので、ロット分割不可と判定し（ステップＳ１０）、投入優先順位決定を行う（図２０）。この製造投入優先順位決定に当たって、ロット４−２とロット５との製造不可と判定されるものの比較になるが、部材到着時刻の早いロット５を優先順位が高いと判定する。

さらに、結果出力処理部３ｉにて、製造投入優先順序を結果出力する（ステップＳ１４）。

このようにして、部材情報処理部３が生産計画情報Ａから在庫情報の処理を行い、製造投入優先順序情報Ｄを製造投入計画作成部４に出力し、製造投入計画作成部４はどの製品をいつ作成するかといった製造日程計画情報Ｅを作成し、生産情報管理部１に与える。生産情報管理部１では、この製造日程計画情報Ｅに基づいて生産ラインに作業指示Ｈを与える。

なお、生産投入計画作成部４で制約条件の変更等による部品および生産計画の再作成要求Ｇを部材情報処理部３に与えることがあり、その場合には、部材情報処理部３は再度部材情報処理による製造投入優先順序情報Ｄの再計算を行う。また、部材情報処理部３は生産情報管理部１に対して、部材在庫状況、部材到着予測時刻より生産不可能等の生産アラーム情報Ｆを返すことがあり、これによって、生産を行うために必要な部材の調達の必要性を管理者に知らせることができる。したがって、図１に示す装置によってトータル生産コントロールが可能となる。

本発明では、部材在庫のみならず、部材在庫消費時刻及び部材の到着予測時刻を考慮した製造投入計画立案することができる製造投入計画作成装置及び製造投入計画作成方法の提供が可能になる。

実施形態に係る製造投入計画作成装置の投入計画作成機能を説明するためのブロック図である。 部材情報処理部の処理機能を説明するためのブロック図である。 製造投入計画作成動作を示すフローチャート図である。 ある期間の生産予定製品情報の一例を示す図である。 製品の受注情報処理結果の一例を示す図である。 製品マスタ情報の一例を示す図である。 部材所要量算出結果の一例を示す図である。 初期の部材在庫マスタ情報の一例を示す図である。 機種Ａの部材在庫引当処理を行った後の部材在庫マスタ情報の一例を示す図である。 ロット番号１の製品に対する製造投入優先順位決定結果の一例を示す図である。 機種Ｃの部材在庫引当処理を行った後の部材在庫マスタ情報の一例を示す図である。 ロット番号３の製品に対する製造投入優先順位決定結果の一例を示す図である。 部材発注情報の一例を示す図である。 生産能力マスタ情報の一例を示す図である。 機種Ｂの部材在庫引当処理を行った後の部材在庫マスタ情報の一例を示す図である。 ロット番号２の製品に対する製造投入優先順位決定結果の一例を示す図である。 受注情報処理結果を示す図である。 機種Ｄの部材在庫引当処理を行った後の部材在庫マスタ情報の一例を示す図である。 ロット番号４の製品に対する製造投入優先順位決定結果の一例を示す図である。 ロット番号５の製品に対する製造投入優先順位決定結果の一例を示す図である。

符号の説明

１ 生産情報管理部
２ 部材情報管理部
３ 部材情報処理部
３ａ 生産情報入力処理部
３ｂ 生産情報マスタ管理部
３ｃ 部材在庫管理部
３ｄ 部材情報取得部
３ｅ 部材到着予測時刻算出部
３ｆ 部材消費予測時刻算出部
３ｇ 生産可否判定部
３ｈ 製造投入優先順序決定部
３ｉ 結果出力処理部
４ 製造投入計画作成部
６ 製品マスタ情報
７ 部材在庫マスタ情報
８ 生産能力マスタ情報
Ａ 生産計画情報
Ｃ 部材発注情報

Claims (13)

1. 製造工程への製造投入計画を作成する製造投入計画作成装置であって、
   生産計画情報を管理する生産情報管理部と、
   部材発注情報を管理する部材情報管理部と、
   部材在庫情報を保持する部材在庫マスタ、各種製品を製造するために必要な部材の種類及び員数の情報を保持する製品マスタ、各種製品を生産する能力の情報を保持する生産能力マスタを管理し、前記生産情報管理部から生産計画情報、前記部材情報管理部から部材発注情報を取得し、前記部材在庫マスタにて保持している部材在庫情報、前記製品マスタにて保持している各種製品を製造するために必要な部材の種類及び員数の情報、前記生産能力マスタにて保持している各種製品を生産する能力の情報、取得した前記生産計画情報及び前記部材在庫情報から生産可否判定を行い製造投入優先順序を決定する部材情報処理部と、
   前記部材情報処理部により決定した製造投入優先順序より製造投入計画を作成する製造計画作成部とを備えて成ることを特徴とする製造投入計画作成装置。
2. 前記部材情報処理部は、
   前記生産情報管理部から生産計画情報を取得する生産情報入力処理部と、
   前記部材在庫マスタ、前記製品マスタ、及び前記生産能力マスタを管理する生産情報マスタ管理部と、
   前記生産情報入力処理部にて取得した生産計画情報、前記生産マスタにて管理されている各種製品を製造するために必要な部材の種類及び前記必要な部材の員数を算出し、部品展開を行い、必要な部材及び前記必要な部材の員数を特定し、前記部材在庫マスタと照合する部材在庫管理部と、
   前記部材情報管理部より部材発注情報を取得する部材情報取得部と、
   前記部材情報取得部より取得した部材情報より欠品と判定された部材に対して該当欠品部材の到着する時刻を予測する部材到着予測時刻算出部と、
   前記生産情報マスタ管理部により管理されている部材在庫マスタ、製品マスタ、生産能力マスタより部材消費予測時刻を算出する部材消費予測時刻算出部と、
   前記部材到着予測時刻算出部により算出された部材の到着時刻の予測結果と前記部材消費予測時刻算出部によって算出された部材消費時刻予測結果を照合し、部材の到着時刻の予測結果が部材の消費予測結果より早いもしくは同時刻の場合は生産可能、または遅い場合は生産不可能と判定する生産可否判定を行う生産可否判定部と、
   前記生産可否判定部により判定した生産可否判定結果より製造投入順序を決定する製造投入優先順序決定部と、
   製造投入優先順序決定部により決定された製造投入優先順序の結果を出力する結果出力処理部から成ることを特徴とする請求項１に記載の製造投入計画作成装置。
3. 前記生産計画情報は少なくとも各種製品のロット数、納期、製造リードタイム、ロット分割基準から成ることを特徴とする請求項１もしくは請求項２に記載の製造投入計画作成装置。
4. 前記部材発注情報は少なくとも部材メーカからの搬送時間、部材メーカへの発注部材の種類と前記発注部材の員数、部材メーカの生産能力及び部材の生産状況から成ることを特徴とする請求項１、２もしくは３に記載の製造投入計画作成装置。
5. 製造工程への製造投入計画を作成する製造投入計画作成方法であって、
   生産計画情報を管理する生産情報管理ステップと、
   部材発注情報を管理する部材情報管理ステップと、
   部材在庫情報を保持する部材在庫マスタ、各種製品を製造するために必要な部材の種類及び員数の情報を保持する製品マスタ、各種製品を生産する能力の情報を保持する生産能力マスタを管理し、前記生産計画情報、前記部材発注情報を取得し、前記部材在庫マスタ、前記製品マスタ、前記生産能力マスタ、取得した前記生産計画情報及び前記部材在庫情報から生産可否判定を行い製造投入優先順序を決定する部材情報処理ステップと、
   前記部材情報処理ステップにより決定した製造投入優先順序より製造投入計画を作成する製造計画作成ステップとを備えて成ることを特徴とする製造投入計画作成方法。
6. 前記部材情報処理ステップは、
   生産計画情報を取得する生産情報入力処理ステップと、
   前記部材在庫マスタ、前記製品マスタ、前記生産能力マスタを管理する生産情報マスタ管理ステップと、
   前記生産情報入力処理ステップにて取得した生産計画情報、前記生産マスタにて管理されている各種製品を製造するために必要な部材の種類及び前記必要な部材の員数を算出し、部品展開を行い、必要な部材及び前記必要な部材の員数を特定し、前記部材在庫マスタと照合する部材在庫管理ステップと、
   前記部材発注情報を取得する部材情報取得ステップと、
   前記部材情報より欠品と判定された部材に対して該当欠品部材の到着する時刻を予測する部材到着予測時刻算出ステップと、
   前記部材在庫マスタ、前記製品マスタ、前記生産能力マスタより部材消費予測時刻を算出する部材消費予測時刻算出ステップと、
   前記部材到着予測時刻算出ステップにより算出された部材の到着時刻の予測結果と前記部材消費予測時刻算出ステップによって算出された部材消費時刻予測結果を照合し、部材の到着時刻の予測結果が部材の消費予測結果より早いもしくは同時刻の場合は生産可能、または遅い場合は生産不可能と判定する生産可否判定を行う生産可否判定ステップと、
   前記生産可否判定ステップにより判定した生産可否判定結果より製造投入順序を決定する製造投入優先順序決定ステップと、
   製造投入優先順序決定ステップにより決定された製造投入優先順序の結果を出力する結果出力処理ステップから成ることを特徴とする請求項５に記載の製造投入計画作成方法。
7. 前記生産計画情報は少なくとも各種製品のロット数、納期、製造リードタイム、ロット分割基準から成ることを特徴とする請求項５もしくは請求項６に記載の製造投入計画作成方法。
8. 前記部材発注情報は少なくとも部材メーカからの搬送時間、部材メーカへの発注部材の種類と前記発注部材の員数、部材メーカの生産能力及び部材の生産状況から成ることを特徴とする請求項５、６もしくは７に記載の製造投入計画作成方法。
9. 製造工程への製造投入計画を作成する製造投入計画作成方法を実行するためのプログラムであって、
   生産計画情報を管理する生産情報管理ステップと、
   部材発注情報を管理する部材情報管理ステップと、
   部材在庫情報を保持する部材在庫マスタ、各種製品を製造するために必要な部材の種類及び員数の情報を保持する製品マスタ、各種製品を生産する能力の情報を保持する生産能力マスタを管理し、前記生産計画情報、前記部材発注情報を取得し、前記部材在庫マスタ、前記製品マスタ、前記生産能力マスタ、取得した前記生産計画情報及び前記部材在庫情報から生産可否判定を行い製造投入優先順序を決定する部材情報処理ステップと、
   前記部材情報処理ステップにより決定した製造投入優先順序より製造投入計画を作成する製造計画作成ステップとを実行することを特徴とする製造投入計画作成プログラム。
10. 前記部材情報処理ステップは、
    生産計画情報を取得する生産情報入力処理ステップと、
    前記部材在庫マスタ、前記製品マスタ、前記生産能力マスタを管理する生産情報マスタ管理ステップと、
    前記生産情報入力処理ステップにて取得した生産計画情報、前記生産マスタにて管理されている各種製品を製造するために必要な部材の種類及び前記必要な部材の員数を算出し、部品展開を行い、必要な部材及び前記必要な部材の員数を特定し、前記部材在庫マスタと照合する部材在庫管理ステップと、
    前記部材発注情報を取得する部材情報取得ステップと、
    前記部材情報より欠品と判定された部材に対して該当欠品部材の到着する時刻を予測する部材到着予測時刻算出ステップと、
    前記部材在庫マスタ、前記製品マスタ、前記生産能力マスタより部材消費予測時刻を算出する部材消費予測時刻算出ステップと、
    前記部材到着予測時刻算出ステップにより算出された部材の到着時刻の予測結果と前記部材消費予測時刻算出ステップによって算出された部材消費時刻予測結果を照合し、部材の到着時刻の予測結果が部材の消費予測結果より早いもしくは同時刻の場合は生産可能、または遅い場合は生産不可能と判定する生産可否判定を行う生産可否判定ステップと、
    前記生産可否判定ステップにより判定した生産可否判定結果より製造投入順序を決定する製造投入優先順序決定ステップと、
    製造投入優先順序決定ステップにより決定された製造投入優先順序の結果を出力する結果出力処理ステップから成ることを特徴とする請求項９に記載の製造投入計画作成プログラム。
11. 前記生産計画情報は少なくとも各種製品のロット数、納期、製造リードタイム、ロット分割基準から成ることを特徴とする請求項９もしくは請求項１０に記載の製造投入計画作成プログラム。
12. 前記部材発注情報は少なくとも部材メーカからの搬送時間、部材メーカへの発注部材の種類と前記は発注部材の員数、部材メーカの生産能力及び部材の生産状況から成ることを特徴とする請求項９、１０もしくは１１に記載の製造投入計画作成プログラム。
13. 請求項９〜１２のいずれかに製造投入計画作成プログラムを格納した記録媒体。

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