JP2006069064A - スクリーン印刷装置及びスクリーン印刷方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 印刷作業途中で発生した印刷スジをスキージ交換を実施することなく解消することができ、これにより、印刷作業を迅速に再開することができるスクリーン印刷装置及びスクリーン印刷方法を提供する。
【解決手段】 スキージを研磨することができる研磨部１をスクリーン印刷マスク２０におけるスキージ移動域内の印刷使用領域２以外の領域に設ける。そして、スキージの角度を所定の設定より起こした角度で研磨部１に押圧してスキージエッジを研磨し、次にスキージの角度を所定の設定より寝かせた角度でスキージのエッジを研磨することにより、スキージを取り外すことなく、スキージの欠陥を除去する。
【選択図】 図１

Description

本発明は、印刷作業途中で発生したスキージの欠陥を修復するスクリーン印刷装置及びスクリーン印刷方法関する。

スクリーン印刷は、インク透過域に相当する孔部によって印刷パターンが形成された印刷版と被印刷媒体とを重ね合わせ、インクを印刷版の裏面から前記インク透過域の部位だけ選択的に謄写することにより、印刷パターンに対応する文字及び図形等を印刷するものである。スクリーン印刷は比較的簡易な設備及び冶具で、仕上がりが美しい印刷物を得ることができ、印刷版の作成も他の印刷方法と比較して容易かつ低コストで行うことができる。また、スクリーン印刷は、対象となる被印刷媒体を幅広く選択することができるという利点がある。このため、プラズマディスプレイパネル（以下、ＰＤＰ）の製造工程においても、隔壁の形成等の多くの工程でスクリーン印刷が活用されている。

図６は特許文献１（特願平５−６８２７３号公報）に開示された一般的なスクリーン印刷装置を示す図である。この図６に記載されているように、スクリーン印刷装置は、被印刷媒体がバキュームテーブル１００上に保持され、バキュームテーブル１００の上方に、版枠に保持されたスクリーン印刷マスク１０２が被印刷媒体に重ねられるように設置される。スクリーン印刷マスク１０２の上方には、スキージ１０３及びドクター１０４が夫々エアシリンダ１０５及び１０６により独立に昇降駆動されるように配置されている。また、スキージ１０３及びドクター１０４は、一体となって、無端ベルト１０７により、スクリーン印刷マスク１０２の上方で水平に移動することができるようになっている。ドクター１０４によりペースト又はインキがスクリーン印刷マスク１０２上に塗布され、スキージ１０５により、スクリーン印刷マスク１０２が被印刷媒体に押圧され、この状態でスキージ１０５が水平方向に移動することにより、スクリーン印刷マスク１０２に形成されたパターンが被印刷物に転写される。

この種のスクリーン印刷作業では、被印刷物の出来栄えとして、印刷方向と平行に発生する印刷不具合（以下、印刷スジという）が発生しないようにすることが重要な要素のひとつとなっている。そこで、通常印刷作業の立ち上げ準備時に試し印刷を行ない、その被印刷物の出来栄えを検査し、印刷スジが発生していないことを確認する。その結果、印刷スジが認められた場合は、スクリーン印刷装置の稼動を停止して、是正処置をとる必要がある。

次に、印刷スジの発生原因について、図５を参照して説明する。印刷スジの大半は、スクリーン印刷装置に具備されたスキージ１０３に欠陥があることにより発生する。具体的には、スキージ１０３の先端部を構成するスキージゴム１１４の製造中に、スキージゴム１１４中に混入する気泡及び異物等により、スキージゴム側面１１３に発生する欠陥、スキージゴム中の気泡がスキージゴム研磨面１１２に出てきてできる欠陥、スキージゴム側面１１３についた傷、印刷で使用するペーストがスキージエッジに付着しこのペーストに混入した異物、印刷過程でスキージゴム印刷面１１０に異物を挟み込んだことによりスキージゴム側面１１３及びスキージゴム印刷面１１０に発生するすり傷、及び前処理としてスキージのエッジを研磨する際に発生したエッジ欠陥等がある。このため、印刷スジの原因となるスキージに発生した欠陥は、図５に示すように、スキージのエッジの破線で囲んで示すエリア１１１でのみ発生する。その発生場所はエッジ近傍のスキージゴム側面１１３とエッジ近傍のスキージ研磨面１１２、及びスキージ印刷面１１０のみであり、その外の部分に欠陥が存在したとしても印刷スジの原因とはならない。

スキージのエッジに欠陥があり、印刷スジが発生した場合は、欠陥のあるスキージを交換するしか対策はなく、またスキージを交換するためには、以下の作業を要する。先ず、スクリーン印刷装置に取り付けられたスキージを清掃する。次に、清掃がすんだスキージをスクリーン印刷装置から取り外し、新しいスキージをスクリーン印刷装置に取り付ける。次いで、新しく取り付けたスキージの平行出しを行なうために、スクリーン印刷装置に配置されているスクリーン印刷マスクを外す。次に、新しく取り付けたスキージの平行出しを行う。その後、再度スクリーン印刷マスクをスクリーン印刷装置に配置する。最後に、スクリーン印刷マスクとスキージと印刷ペーストを馴染ませるために、試し印刷を施し、印刷スジの発生有無を確認する。

しかしながら、この方法では、用意された新しいスキージのエッジにも欠陥があった場合は、同じ手順で別の新しいスキージに交換することになる。従って、印刷スジの発生を抑制するために、多大の工程が必要となる。

また、ＰＤＰパネルの製造において、スキージ及びスクリーン印刷マスクが大型化しており、スキージ及びスクリーン印刷マスクの交換作業そのものが、作業員にとって大きな負担となり、また時間を浪費することとなる。これにより、スクリーン印刷装置の不稼動損失が発生し、また、ＰＤＰパネルの製造工程において、スループットを悪化させる要因になっている。

そこで、例えば、特許文献２（特開２００４−１１４２３９号公報）には、スキージの使用前処理であるスキージ研磨を、高生産性で行うことを目的としたスキージ研磨装置及びスキージ研磨方法が提案されている。この従来技術は、粗仕上げ用研磨機と、仕上げ用研磨機とを具備するスキージ研磨装置により、スキージの研磨を行うものである。これにより、スキージをスクリーン印刷装置に装着する前に、予め、スキージの研磨状態を所定のレベルで実現でき、立ち上げ時に印刷スジが発生するのを防止することができる。従って、この従来技術は、印刷作業の立ち上げ準備時に印刷スジが発生することを抑制することができる。

特願平５−６８２７３号公報（図１〜図７、段落番号０００８〜００１６） 特開２００４−１１４２３９号公報 （図１、段落番号０００２〜０００４）

しかしながら、上述の従来の技術には以下に示す問題点がある。即ち、印刷作業途中で発生した印刷スジについては、これに対応することができない。印刷スジが印刷作業途中で発生するのは、印刷立ち上げ作業時には問題がなかったスキージに何らかの欠陥が発生したり、異物の付着が起きたからである。この印刷スジが印刷作業途中で発生した場合、原因となるスキージ欠陥又は異物付着は、印刷作業中に自然に回復することはまれである。また、従来技術においては、スキージにできた欠陥を印刷作業中に修復する方法はない。このため、この印刷スジの解決方法はスキージの交換しかない。

しかも、スキージ交換を実施するには、前述の交換作業を全てこなす必要がある。ＰＤＰ製造のためのスクリーン印刷マスクは２ｍを超え、スキージが２ｍ近くあるため、スキージ交換作業には、多大な労力と時間が必要となり、スクリーン印刷作業の多大な生産稼動損失が発生する。また、このスキージの交換作業は、前後の工程との生産の流れを阻害し、著しい生産性の低下を起こすという問題がある。

本発明はかかる問題に鑑みてなされたものであって、印刷作業途中で発生した印刷スジをスキージ交換を実施することなく解消することができ、これにより、印刷作業を迅速に再開することができるスクリーン印刷装置及びスクリーン印刷方法を提供することを目的とする。

本発明に係るスクリーン印刷装置は、被印刷物が配置されるステージと、前記被印刷物の上方に配置され印刷パターンが形成されたスクリーン印刷マスクと、前記スクリーン印刷マスクの上面を前記被印刷物に向けて押圧しながら前記スクリーン印刷マスク上を移動して前記印刷パターンを前記被印刷物に転写するスキージと、前記スキージの移動域内であって前記スクリーン印刷マスクの印刷使用領域以外の領域に位置可能に設けられた研磨部とを有し、前記研磨部は前記スキージの移動域内で前記スキージにおける前記スクリーン印刷マスクの押圧部を研磨するものであることを特徴とする。

本発明においては、スキージの移動域内であってスクリーン印刷マスクの印刷使用領域以外の領域に位置可能に設けられた研磨部を有するので、印刷作業中に印刷スジが発生した場合、スキージを前記研磨部まで移動させて、その先端のスクリーン印刷マスク押圧部を研磨部に摺動させて研磨する。これにより、スキージに発生した印刷スジの原因となるスキージの欠陥及び付着物を取り除くことができ、スキージを交換することなく、印刷動作を再開する。この結果、印刷作業途中であっても、スキージをスクリーン印刷装置から取り外すことなく印刷スジの原因であるスキージの欠陥を除去することができ、印刷スジを解消し、印刷作業を再開できる。これにより、部材の大型化が進んだプラズマディスプレイパネル製造において、段取り作業を減らすことができ、生産損失を少なくして、ＰＤＰの製造に適用した場合は、効率的なＰＤＰの製造が可能となる。

前記研磨部は、例えば、前記スクリーン印刷マスクにおける印刷使用領域を除く領域に配置されたものであり、研磨紙又は前記スクリーン印刷マスクの表面を粗面化して研磨機能を具備させたものとすることができる。

又は、本発明は、研磨部移動装置が、前記研磨部を前記スキージの移動域内の位置と、前記スキージの移動域から外れる位置との間で、移動させるように構成することもできる。

また、本発明に係るスクリーン印刷装置は、例えば、スキージ移動装置が、前記スキージを前記スクリーン印刷マスク上で移動させるものであり、前記スキージの前記研磨部に対する角度を調節可能に前記スキージを保持する保持部を設け、前記スキージ移動装置が、前記保持部を駆動して前記スキージを移動させるように構成することができる。このように、保持部がスキージの角度を調節可能に保持することにより、印刷スジの原因となるスキージゴムの側面、印刷面、研磨面に発生した欠陥及び付着異物を選択的に除去することができる。

更に、本発明においては、スクリーン印刷マスクは、例えば、プラズマディスプレイパネルの基板の製造に使用するものである。

本発明に係るスクリーン印刷方法は、被印刷物をステージ上に配置し、印刷パターンが形成されたスクリーン印刷マスクを前記被印刷物の上方に配置し、スキージにより前記スクリーン印刷マスクの上面を前記被印刷物に向けて押圧しながら前記スキージを前記スクリーン印刷マスク上で移動させて前記印刷パターンを前記被印刷物に転写するスクリーン印刷方法において、前記スキージの移動域内であって前記スクリーン印刷マスクの印刷使用領域以外の領域に研磨部を配置し、前記スキージを前記研磨部に対して摺動させて前記スキージのマスク押圧面を研磨することを特徴とする。

また、本発明は、前記スキージの前記研磨部に対する摺動を、１又は複数回のスクリーン印刷工程毎に繰り返し、摺動の都度又は複数回おきに、前記スクリーン印刷マスクに対する前記スキージの傾斜角度を変更することとすることができる。

更にまた、前記スキージの研磨工程は、前記スキージを前記研磨部に対して複数回摺動させることにより行うものであってもよい。

更にまた、前記スキージの研磨工程は、例えば、前記スキージの前記研磨部に対する傾斜角度を変更して複数回摺動させるものである。

更にまた、前記スキージの研磨工程において、その摺動回数は、例えば、前記スキージの押圧面に設けられたゴムの材質及び／又は研磨部の砥石粗さによって決められるものである。

更にまた、前記スクリーン印刷マスクは、例えば、プラズマディスプレイパネルの製造に使用されるものである。

本発明においては、スキージの移動域内であってスクリーン印刷マスクの印刷使用領域以外の領域に研磨部を位置させることができるので、印刷作業中に印刷スジが発生した場合、スキージを前記研磨部まで移動させて、その先端のスクリーン印刷マスク押圧部を研磨部に摺動させて研磨することができる。これにより、印刷作業途中であっても、スキージをスクリーン印刷装置から取り外すことなく印刷スジの原因であるスキージの欠陥を除去することができ、印刷作業中に印刷スジが発生してもスクリーン印刷装置からスキージを取り外すことなく、印刷作業を迅速に再開することができる。これにより、部材の大型化が進んだプラズマディスプレイパネル（ＰＤＰ）の製造において、段取り作業を減らすことができ、生産損失を少なくして、効率的なＰＤＰの製造が可能となる。

以下，本発明の実施の形態について添付の図面を参照して具体的に説明する。図１は、本発明の第１の実施形態に係るスクリーン印刷装置で使用するスクリーン印刷マスクを示す。本実施形態に係るスクリーン印刷マスク２０は、その４辺がスクリーン印刷マスク枠３に固定されて、このスクリーン印刷マスク枠３により張設されている。そして、このスクリーン印刷マスク２０のほぼ中央部には、インクを透過する孔部により、印刷パターン２２が形成されている。この印刷パターン２２を含むように取り囲む領域が印刷使用領域２である。そして、スクリーン印刷マスク２０における印刷使用領域２と重ならない領域に、研磨領域１が配置されている。

この研磨部１は、サンドペーパー等の研磨部材をスクリーン印刷マスク２０に貼り付けることにより、設けることができる。又は、スクリーン印刷マスク２０の製造時に、その構成材料のエマルジョンが硬化する際に、研磨部１の表面に凹凸が形成されるようにし、スクリーン印刷マスク自体の表面を粗面化して、砥石状にすることにより、研磨部１に研磨機能を具備させるようにしたものとすることができる。なお、本第１実施形態では、研磨部１は印刷動作の終端側に設けられている。

このスクリーン印刷マスク２０以外の構成は、図６に示した従来のスクリーン印刷装置と同様である。即ち、スキージがエアシリンダにより昇降駆動され、無端ベルトが水平方向に移動することにより、スキージがスクリーン印刷マスク２０を被印刷媒体に向けて押圧しつつ、水平方向に移動してインクの印刷パターンを被印刷物に転写することができる。また、前記エアシリンダにより、スキージ７が印刷スクリーンマスク２０を押圧するときの押圧力が調節される。

この場合に、研磨部１は、無端ベルトにより駆動されたスキージの移動域に配置されており、スキージを研磨する研磨部１と、印刷使用領域２とを、個別に移動することができる。また、図２（ａ）乃至（ｃ）に示すように、スキージ７はホルダ５に保持されており、スキージ７を昇降するエアシリンダのロッド先端はこのホルダ５を、鉛直方向に対する傾斜角度を任意に調節可能に保持している。これにより、スキージ７がスクリーン印刷マスク２０（正確には、ステージ２１）に対してなす角度、所謂アタック角度を調節することができる。

上述の如く構成された本第１実施形態に係るスクリーン印刷装置の動作について、図２（ａ）乃至図２（ｃ）及び図３（ａ）乃至図３（ｄ）を参照して説明する。図２（ａ）乃至図２（ｃ）はスキージの動作を示す模式図であり、図３（ａ）乃至図３（ｄ）は夫々図２（ａ）乃至図２（ｃ）の動作により、スキージのエッジ形状が変化する様子を示している。図２（ａ）乃至図２（ｃ）においては、図示の簡略化のため、スキージ７のみ表示し、その他のドクター及びペースト等については図示を省略している。

図２（ａ）に示すように、通常印刷状態においては、ホルダ５に保持されたスキージ７は、例えば、アタック角度を６０°として、動作線図４ａに示すように、スクリーン印刷マスク２０の印刷使用領域２を摺動し、印刷パターン２２をステージ２１上の被印刷物に転写する。先ず、スキージ７は、無端ベルトによる駆動により、スクリーン印刷マスク２０の印刷使用領域２を、研磨部１から遠い方（印刷動作の始端側）から、研磨部１に向けて摺動し、研磨部１側の端部（印刷動作の終端側）でエアシリンダによる駆動により上昇する。そして、必要に応じて、印刷動作の始端側でスキージ７が下降し、再度スクリーン印刷マスク２０の上を摺動し、これを繰り返して、印刷パターンを被印刷物に転写する。このようにして、スキージ７が１又は複数回スクリーン印刷マスク２０の上で摺動し、印刷パターンが被印刷物上に転写される。上述の如く、スキージ７の動作領域は印刷使用領域２であり、研磨部１には移動しない。

このような印刷動作を多数の被印刷物について繰り返すと、スキージ７の押圧部のエッジが削れていく。従って、被印刷物が設置されるステージ２１が水平であるから、スキージ７のエッジは、図３（ａ）に示すように、スクリーン印刷マスクの押圧側のエッジが水平となる。

そして、印刷作業の途中で、印刷スジが発生した場合は、一旦、印刷作業を停止する。そして、図２（ｂ）に示すように、スキージ７を研磨部１に移動させる。即ち、エアシリンダにより、スキージ７をスクリーン印刷マスク２０に接しない高さまで上昇させ、研磨部１へ移動させる。次に、スキージ７のアタック角度を所定角度（例えば、図１（ａ）の６０°）より起こした値（例えば、７０°）に設定し、スキージ７を研磨部１に摺動させ、スキージ７のエッジを研磨する。即ち、研磨部１を、動作線図４ｂに示すように、先ずスクリーン印刷マスク２０に接する高さまで下げ、その後、印刷方向へ移動させ、研磨部１の終端に達したら、スキージ７を上昇させてスクリーン印刷マスク２０から離隔させ、研磨部１の始端まで戻す。この動作を所定の設定回数繰り返し、この設定回数だけ、スキージ７のエッジを研磨する。この設定回数は、スキージゴムの材質、研磨部１の研磨粗さによってその最適回数が決まるものであり、この最適回数を予め求めておく。

この動作により、スキージゴムの形状は、スキージ７における端面側の角部が削られ、図３（ｂ）に示す破線より下方の部分が削除された状態になる。これにより、スキージゴムの印刷面（端面）におけるエッジ近傍に存在する欠陥及び付着異物等が除去される。これにより、第１段階のスキージエッジの研磨が終了する。

次いで、第２段階のスキージエッジ研磨に移る。第１段階のスキージエッジ研磨が終了した後、スキージ７をスクリーン印刷マスク２０と接しない位置まで上げて、スキージ７のアタック角度を所定角度より寝かせた角度（例えば、３０°）に設定する。その後、動作線図４ｂに示すように、スキージ７をスクリーン印刷マスク２０に接する高さまで下げ、印刷方向へ移動させて、研磨部１の終端に達した後、スキージ７をスクリーン印刷マスク２０に接しない高さまで上昇させ、研磨部１の開始位置まで戻す。この動作を設定回数繰り返す。この第２段階の研磨設定回数も、スキージゴムの材質及び研磨部１の研磨粗さによって最適回数を予め決めておく。

この動作により、スキージゴムの形状は、図３（ｃ）に示すように、スキージ７における側面側の角部が削られ、図３（ｃ）の破線より下方の部分が削除された状態になる。これにより、スキージゴムの側面におけるエッジ近傍に存在する欠陥及び付着異物等が除去される。そして、図３（ｂ）の研磨と図３（ｃ）の研磨により、図３（ｄ）に示すように、スキージ７のエッジ形状は、３個の平面が連続して、鋭角な角部がなくなり、より丸い形状をなすようになる。これにより、第２段階のスキージエッジの研磨が終了する。なお、本実施形態のように、スキージ７の印刷面側の角部を先に研磨し、その後スキージ７の側面側の角部を研磨する場合に限らず、研磨の順番は逆でもよい。

研磨作業が終了した後、スキージゴムに付着した研磨くずを除去するために、スキージ７を清掃する。この清掃方法は特に限定されず、例えば、スキージ７を取り外さずに清掃できる位置まで移動させて、清掃するか、スクリーン印刷装置自身にスキージ７を清掃する機構を設けてもよい。この清掃機構の例としては、超音波洗浄装置及びラッピングフィルム装置等がある。

上述の如く、本第１実施形態によれば、印刷作業途中であっても、スキージ７をスクリーン印刷装置から取り外すことなく印刷スジの原因であるスキージ７の欠陥を除去することができ、印刷作業中に印刷スジが発生してもスクリーン印刷装置からスキージ７を取り外すことなく、印刷作業を迅速に再開することができる。これにより、本発明をＰＤＰの製造に適用すれば、段取り作業を低減でき、生産損失を少なくして、効率的なＰＤＰの製造が可能となる。

また、本第１実施形態においては、スキージ７とスクリーン印刷装置のステージ２１との間で、スクリーン印刷マスクを挟んだ状態で、スキージゴムを研磨するので、研磨終了後、改めてスキージ７の平行出しを行なう必要がない。従って、印刷作業再開までの時間を短縮でき、生産性損失を抑制することができるという利点もある。

本第１実施形態においては、研磨部１はスクリーン印刷マスク２０上の印刷使用領域２よりも印刷動作の終端側に設けてあるが、印刷動作の始端側に研磨部１を設けてもよい。

本第１実施形態においては、印刷作業途中に印刷スジが発生した場合にスキージエッジを研磨するものであるが、本発明は印刷立ち上げ時のスキージエッジの研磨についても適用することができる。その場合は、スキージ７のアタック角度を９０°に設定して、スキージ７の研磨作業を行えばよい。この場合に、アタック角度９０°による研磨で、スキージ７の長さが短くなるが、スキージ７はエアーシリンダにより上下駆動されているので、スキージ７の長さの短縮を、エアーシリンダのストロークの調整で吸収することができる。従って、本第１実施形態のように、エアーシリンダによりスキージ７を昇降駆動することにより、印刷作業において、スキージゴムの長さが規定の範囲内である限り、交換する必要がなくなり、更に、生産性が向上するという効果が得られる。

次に、本発明の第２の実施形態について説明する。図４（ａ）及び図４（ｂ）はこの第２実施形態のスクリーン印刷装置を示す模式図である。本第２実施形態においては、研磨部として、平砥石６が使用され、研磨部移動装置（図示せず）がこの平砥石７をスキージ７の移動域内の位置と、スキージ７の移動域から外れる位置との間で、移動させるようになっている。この研磨部移動装置は、スキージ７を被印刷物が設置されるステージ２１に対して平行に移動させるものである。

次に、この第２実施形態の動作について説明する。通常印刷動作時には、図４（ａ）に示すように、平砥石７は、スクリーン印刷装置のステージ２１に対して重ならない位置であって、スクリーン印刷マスクの印刷使用領域２以外の位置に待避している。

そして、印刷作業の途中で印刷スジが発生した場合は、図４（ｂ）に示すように、エアーシリンダがスキージ７を上昇させ、無端ベルトが、スキージ７を印刷使用領域２の外の位置まで水平移動させる。次いで、スキージ７のアタック角度を所定角度より寝かせた状態に設定する。そして、研磨部移動装置が、平砥石６をステージ２１に平行に移動させて、スキージ７とステージ２１との間に平砥石６を位置させる。なお、エアシリンダによるスキージ７の上昇高さは、スキージ７に平砥石６が当たらない高さまでスキージ７を上昇させるものである。そして、平砥石６をスキージ７の下方に向けて水平移動させ、平砥石６の始端にスキージ７が接触する位置まで、平砥石６を移動させる。そして、スキージ７を降下させた後、スキージ７の下端が平砥石６上を摺動するように、スキージ７を平砥石６の終端まで水平に移動させる。これにより、スキージ７のエッジが研磨される。その後、スキージ７を平砥石が接触しない高さへ上げ、平砥石を始端位置まで移動させる。この動作を設定回数繰り返す。

次に、スキージ７のアタック角度を所定より起こした状態に設定する。次いで、平砥石６をスキージ７の下方に向けて水平移動させ、平砥石６の始端にスキージ７が接触する位置まで、平砥石６を移動させる。そして、スキージ７を降下させ、スキージ７の下端が平砥石６上を摺動するように、スキージ７を平砥石６の終端まで水平に移動させる。これにより、スキージ７のエッジが研磨される。その後、スキージ７を平砥石が接触しない高さへ上げ、平砥石を始端位置まで移動させ、この動作を設定回数繰り返す。

これにより、スキージ７におけるスクリーン印刷マスクの押圧部が削られ、エッジ近傍のスキージゴム側面及び印刷面に存在する欠陥及び付着異物等が取り除かれる。これにより、第１の実施形態と同様の効果が得られる。なお、本第２実施形態の平砥石６は、印刷機内の任意の位置に設置することができる。

本発明は、プラズマディスプレイパネルの隔壁等のスクリーン印刷に適用することができる。

本発明の第１実施形態に係るスクリーン印刷マスクの横式図である。 図２（ａ）は、通常印刷時のスキージの動作を示す説明図、図２（ｂ）は、印刷スジ発生時のスキージの研磨の第１段階を示す図、図２（ｃ）は、印刷スジ発生時のスキージの研磨の第２段階を示す図である。 図３（ａ）は、通常印刷時のスキージゴムのエッジを示す図、図３（ｂ）は、印刷スジ発生時の研磨第１段階におけるスキージゴムのエッジを示す図、図３（ｃ）は、スジ発生時の研磨第２段階におけるスキージゴムのエッジを示す図、図３（ｄ）は、研磨工程終了後のスキージゴムのエッジを示す図である。 図４（ａ）は、本発明の第２実施形態の通常印刷時を示す図、図４（ｂ）は、本発明の第２実施形態のスキージ研磨時を示す図である。 従来のスクリーン印刷時においてのスキージゴムを示す図である。 従来の一般的なスクリーン印刷装置を示す側面断面図である。

符号の説明

１：研磨部
２：印刷使用領域
３、１０１：スクリーン印刷マスク枠
４ａ、４ｂ：動作線図
５：スキージホルダ
６：平砥石
７，１０３：スキージ
２０：スクリーン印刷マスク
２１：ステージ
２２：印刷パターン
１００：バキュームテーブル
１０２：スクリーン印刷マスク
１０４：ドクター
１０５、１０６：エアシリンダ
１０７：無端ベルト
１１２：スキージゴム研磨面
１１３：スキージゴム側面
１１０：スキージゴム印刷面
１１１：スキージゴム欠陥発生エリア
１１４：スキージゴム

Claims (14)

1. 被印刷物が配置されるステージと、前記被印刷物の上方に配置され印刷パターンが形成されたスクリーン印刷マスクと、前記スクリーン印刷マスクの上面を前記被印刷物に向けて押圧しながら前記スクリーン印刷マスク上を移動して前記印刷パターンを前記被印刷物に転写するスキージと、前記スキージの移動域内であって前記スクリーン印刷マスクの印刷使用領域以外の領域に位置可能に設けられた研磨部とを有し、前記研磨部は前記スキージの移動域内で前記スキージにおける前記スクリーン印刷マスクの押圧部を研磨するものであることを特徴とするスクリーン印刷装置。
2. 前記研磨部は、前記スクリーン印刷マスクにおける印刷使用領域を除く領域に配置されていることを特徴とする請求項１に記載のスクリーン印刷装置。
3. 前記研磨部は、研磨紙であることを特徴とする請求項２に記載のスクリーン印刷装置。
4. 前記研磨部は、前記スクリーン印刷マスクの表面を粗面化して研磨機能を具備させたものであることを特徴とする請求項２に記載のスクリーン印刷装置。
5. 前記研磨部を前記スキージの移動域内の位置と、前記スキージの移動域から外れる位置との間で、移動させる研磨部移動装置を有することを特徴とする請求項１に記載のスクリーン印刷装置。
6. 前記スキージを前記スクリーン印刷マスク上で移動させるスキージ移動装置を有することを特徴とする請求項１に記載のスクリーン印刷装置。
7. 前記スキージの前記研磨部に対する角度を調節可能に前記スキージを保持する保持部を有し、前記スキージ移動装置は、前記保持部を駆動して前記スキージを移動させることを特徴とする請求項６に記載のスクリーン印刷装置。
8. 前記スクリーン印刷マスクはプラズマディスプレイパネルの基板の製造に使用することを特徴とする請求項１乃至７のいずれか１項に記載のスクリーン印刷装置
9. 被印刷物をステージ上に配置し、印刷パターンが形成されたスクリーン印刷マスクを前記被印刷物の上方に配置し、スキージにより前記スクリーン印刷マスクの上面を前記被印刷物に向けて押圧しながら前記スキージを前記スクリーン印刷マスク上で移動させて前記印刷パターンを前記被印刷物に転写するスクリーン印刷方法において、前記スキージの移動域内であって前記スクリーン印刷マスクの印刷使用領域以外の領域に研磨部を配置し、前記スキージを前記研磨部に対して摺動させて前記スキージのマスク押圧面を研磨することを特徴とするスクリーン印刷方法。
10. 前記スキージの前記研磨部に対する摺動を、１又は複数回のスクリーン印刷工程毎に繰り返し、摺動の都度又は複数回おきに、前記スクリーン印刷マスクに対する前記スキージの傾斜角度を変更することを特徴とする請求項９に記載のスクリーン印刷方法。
11. 前記スキージの研磨工程は、前記スキージを前記研磨部に対して複数回摺動させることにより行うことを特徴とする請求項９又は１０に記載のスクリーン印刷方法。
12. 前記スキージの研磨工程において、前記スキージの前記研磨部に対する傾斜角度を変更して複数回摺動させることを特徴とする請求項１１に記載のスクリーン印刷方法。
13. 前記スキージの研磨工程において、その摺動回数は、前記スキージの押圧面に設けられたゴムの材質及び／又は研磨部の砥石粗さによって決められることを特徴とする請求項１１又は１２に記載のスクリーン印刷方法。
14. 前記スクリーン印刷マスクはプラズマディスプレイパネルの製造に使用されることを特徴とする請求項９乃至１３のいずれか１項に記載のスクリーン印刷方法。

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