JP2006003092A - 流動床装置の被覆燃料物質回収方法及び装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 流動床から被覆燃料粒子をその被覆を傷付けたり破損したりすることがなく、また反応管を開放することなく、被覆燃料粒子を回収することができる。
【解決手段】 流動床装置１２内で密閉を保ったまま反応管１６の下端開口から離反するように流動ガス供給用の可動ノズル２４を下降して反応管１６の下端開口から可動ノズル２４の回りの取り出し部材２６に流動ガスＧ１と共に被覆燃料粒子Ｐを導出し、この取り出し部材２６から流動ガスＧ１の流れと被覆燃料粒子Ｐの重量落下を利用して被覆燃料粒子Ｐを回収容器４２に移送して回収する。
【選択図】 図１

Description

本発明は、例えば、黒鉛を減速材とする高温ガス炉と称される原子炉に用いられるウラン燃料を製造する工程で流動床装置内でその燃料核を高温下で多層被覆して得られた被覆燃料物質を回収する方法及び装置の改良に関するものである。

高温ガス炉は、燃料を含む炉心構造を熱容量が大きく高温で健全性を維持する黒鉛で構成しており、炉心を冷却するために、高温下でも化学反応が起こることがないヘリウムガスを冷却ガスとして用いているので、固有の安全性が高く、約９００℃の高い出口温度のヘリウムガスを回収して、この高温熱を発電、水素製造、化学プラント等の広い分野で利用することができる。

高温ガス炉の燃料は、二酸化ウランをセラミック状に焼結した直径が約３５０−６５０ミクロンの燃料核の周囲に４層の被覆を施して形成されている。第一層は、密度が約１ｇ／ｃｍ３の低密度熱分解炭素の被覆であり、これは、ガス状の核分裂生成物（fission product＝ＦＰ）のガス溜めとしての機能と燃料核のスウェリングを吸収するバッファとしての機能とを併せ持っている。第二層は、密度が約１．８ｇ／ｃｍ３の高密度熱分解炭素の被覆であり、これは、ガス状ＦＰの保持機能を有する。第三層は、密度が約３．２ｇ／ｃｍ３の炭化珪素（ＳｉＣ）の被覆であり、これは、固体ＦＰの保持機能を有すると共に、被覆の主要な補強部材としての機能を有する。最後に、第四層は、第二層と同様に、密度が約１．８ｇ／ｃｍ３の高密度熱分解炭素の被覆であり、これは、ガス状ＦＰの保持機能と第三層の保護層としての機能を有する。

このようなウラン燃料の一般的な被覆粒子は、約５００−１０００ミクロンの直径を有する。この被覆粒子は、黒鉛マトリックス中に分散させ一定の形状の燃料コンパクトの形態に成型加工され、このコンパクトの一定数量を黒鉛筒に入れ、上下を栓で密封して燃料棒とされる。この燃料棒は、六角柱型黒鉛ブロックの複数の挿入口に差し込まれ、多数個の六角柱型黒鉛ブロックをハニカム配列に多段に重ねて炉心を構成している。

高温ガス炉の燃料は、一般的には、次のようにして製造される。まず、酸化ウランの粉末を硝酸に溶かして硝酸ウラニル原液とし、この硝酸ウラニル原液に純水、増粘剤を添加し攪拌して滴下原液を作る。増粘剤は、滴下された硝酸ウラニル原液の滴液が落下中にそれ自体の表面張力で真球状になるように作用する。このような増粘剤としては、アルカリ条件下で凝固する性質を有する樹脂、例えば、ポリビニールアルコール樹脂、ポリエチレングリコール、メトローズ等を使用することができる。このように調製された滴下原液は、所定の温度に冷却されて粘度が調整された後、細径の滴下ノズルを振動させる等の方法を用いてアンモニア水中に滴下される。

滴液は、アンモニア水溶液表面に着水するまでの空間でアンモニアガスを吹きかけて表面をゲル化させることによって着水時の変形が防止される。硝酸ウラニルは、アンモニア水中でアンモニアと充分に反応させ、重ウラン酸アンモニウムの粒子となる。この粒子は、大気中で焙焼され三酸化ウラン粒子となり、更に還元焼結されて高密度のセラミック二酸化ウランの燃料核となる。

この燃料核に被覆を施すために、燃料核は、流動床に装荷され、この流動床内で被覆ガスが供給されて熱分解される。第一層の低密度熱分解炭素は、約１４００℃でアセチレン（Ｃ２Ｈ２）を熱分解して被覆される。第二層及び第四層の高密度熱分解炭素は、約１４００℃でプロピレン（Ｃ３Ｈ６）を熱分解して被覆される。第三層のＳｉＣは、約１６００℃でメチルクロロシラン（ＣＨ３ＳｉＣｌ３）を熱分解して被覆される。一般的な燃料コンパクトは、被覆燃料粒子を黒鉛粉末、粘結剤等から成る黒鉛マトリックス材と共に中空円筒形又は円筒形にプレス成型又はモールド成型した後、焼結して得られる。

従来技術では、流動床で形成された被覆燃料粒子は、一般に、バキュームシステムによって外部に取り出されており、その工程が図６乃至図９に示されている。

ウラン燃料の燃料核である原料は、流動床装置１１２の上蓋１１８を開いて黒鉛製の反応管１１６内に投入され、上蓋１１８を閉じて密封する。次いで、流動ガスＧ１を供給管１３４から反応管１１６内に供給して燃料核（原料）を流動状態にし、その後供給管１３４から順次上記の反応ガスを送り込んでその熱分解によって燃料核の表面に第一層乃至第四層の被覆を施し、粒子状の被覆燃料物質Ｐを得る（図６参照）。

このようにして得られた被覆燃料粒子（被覆燃料物質）Ｐを回収するために、図７に示すように、上蓋１１８を開いて回収容器１４２に接続されたバキュームホース１４６を反応管１１６内の奥まで入れ、回収容器１４２の吸気口１４２ａから強制的に吸気して反応管１１６内の被覆燃料粒子Ｐを吸引して回収し（図８参照）、最後に、バキュームホース１４６を反応管１１６から抜き出し、上蓋１１８を閉じて作業を終了する（図９参照）。なお、図６乃至図９において、符号１１４は、反応管１１６を覆う外壁、１２２及び１２４は、それぞれ流動ガス供給用の銅製下部ノズル及び黒鉛製上部ノズル、１３６は、廃ガスを排出する排ガス配管、１３２は、サンプル回収容器である。

しかし、反応管と被覆燃料粒子とは同じ黒色を呈しているので、反応管の開口を通して目視で回収状況を確認することが難しく、またバキュームホース内を通して被覆燃料粒子を強制的に吸引するので、被覆燃料粒子が吸引によるホース内面との摩擦によって被覆の表面が傷付き易く、被覆の剥離を起す虞があった。更に、バキュームホースを反応管内に投入する際に、上蓋を開いて反応管を開放するので、反応管の内壁に堆積した黒鉛粉末が粉塵として作業者の体内に吸入される虞があるため、粉塵マスクを着用して作業しなければならず、多大な作業時間がかかって作業性が低下する欠点があった。

本発明が解決しようとする課題は、被覆燃料物質の被覆を傷付けたり破損したりすることがなく、被覆燃料物質を回収することができ、また反応管を開放することなく、被覆燃料物質を回収することができ、従って粉塵マスクを着用することなく高い作業性で回収作業を行うことができる流動床装置の被覆燃料物質回収方法及び装置を提供することにある。

本発明の第１の課題解決手段は、高温ガス炉用の核燃料を製造する際に核燃料物質を流動床装置の反応管内に投入して高温下で多層被覆して得られた被覆燃料物質を反応管から回収する流動床装置の被覆燃料物質回収方法において、反応管の下端開口に衝合して流動ガスを供給するための可動ノズルを流動床装置内で密閉を保ったまま下降して反応管の下端開口から可動ノズルの回りの取り出し領域に流動ガスと共に被覆燃料物質を導出し、この取り出し領域から流動ガスの流れと被覆燃料物質の重量落下を利用して回収配管を通して被覆燃料物質を回収容器に移送することを特徴とする被覆燃料物質回収方法にある。

この被覆燃料物質回収方法において、取り出し領域は、その内部に被覆燃料物質の落下衝撃を軽減するためにスパイラルスロープ状の取り出し通路を有するのが好ましく、このスパイラル状の取り出し通路を有する部分の長さは、１００ｃｍ以下とすることができる。

可動ノズルの下降距離は、２０ｃｍ以下であり、取り出し領域の下端から回収容器までの距離は、２００ｃｍ以下であり、取り出し領域から回収容器へ被覆燃料物質を移送する回収配管の内径は、１０乃至３０ｍｍであるのが好ましい。

本発明が適用される被覆燃料物質は、直径が０．７乃至１．２ｍｍ、真球度が１．２以下の粒子であり、且つ１バッチ当たりの取出量が１１ｋｇ以下であるのが好ましい。

また、流動床の反応管の上蓋には透明覗き窓を設けてこの覗き窓を通して被覆燃料物質の回収状況等を監視することができるようにするのが好ましい。

本発明の第２の課題解決手段は、高温ガス炉用の核燃料を製造する際に核燃料物質を流動床装置の反応管内に投入して高温下で多層被覆して得られた被覆燃料物質を前記反応管から回収する流動床装置の被覆燃料物質回収装置において、流動床装置内で密閉を保ったまま反応管の下端に対して昇降し反応管の下端開口に衝合した状態で流動ガスを供給するための可動ノズルと、可動ノズルの回りに形成され可動ノズルの下降によって反応管の下端開口を開いて流動ガスと共に被覆燃料物質を導出する取り出し領域と、この取り出し領域から流動ガスの流れと被覆燃料物質の重量落下を利用して被覆燃料物質が回収配管を通して移送される回収容器とを備えたことを特徴とする流動床装置の被覆燃料物質回収装置にある。

この第２の課題解決手段において、可動ノズルは、取り出し領域内でその外周に被覆燃料物質の落下衝撃を軽減するためにスパイラルスロープ状の取り出し通路を有するのが好ましい。

本発明によれば、流動床装置内で密閉を保ったまま反応管の下端開口から離反するように可動ノズルを下降して反応管の下端開口から可動ノズルの回りの取り出し領域に流動ガスと共に被覆燃料物質を導出し、この取り出し領域から流動ガスの流れと被覆燃料物質の重量落下を利用して被覆燃料物質を回収容器に移送するので、被覆燃料物質は、強制吸引する従来のバキュームシステムに比べて回収配管内を穏やかに移送され、従って被覆燃料物質の表面の被覆が破損したり剥がれたりすることがなく、良質の製品を得ることができる。

特に、取り出し領域は、その内部にスパイラルスロープ状の取り出し通路を有すると、被覆燃料物質は、反応管の下端開口から被覆燃料物質を直線的に下降するのではなく、スパイラル状に下降して被覆燃料物質の落下の衝撃を軽減するので、被覆燃料物質の移送は一層緩やかに行われて被覆燃料物質の被覆の傷や剥離を一層有効に防止することができるので有利である。

また、被覆燃料物質は、流動床の反応管を密閉したまま取り出すことができるので、上蓋の開放、バキュームホースの投入、粉塵マスクの着用を必要とすることなく、回収作業を行うことができ、従って作業時間を短縮して作業性を向上することができる。

更に、上蓋には監視用の透明覗き窓を有するので、ライトを照らす等の方法によって製品の回収状況を目視で容易に確認することができる。

本発明の実施の形態を図面を参照して詳細に述べると、図１乃至図４は、本発明に係わる被覆燃料物質回収装置１０を備えた流動床装置１２を示し、この流動床装置１２は、外壁１４で囲まれた黒鉛製の反応管１６と、反応管１６の上端開口を開閉自在に閉じる上蓋１８と、反応管１６の下端開口を閉じる黒鉛製の上部ノズル２０とこの上部ノズルの下方に設けられた銅製下部ノズル２２とから成る可動ノズル２４とを備え、可動ノズル２４の周りには反応管１６から被覆燃料物質を取り出す取り出し部材２６から成る取り出し領域２６Ａを有する。可動ノズル２４は、図示しない適宜の手段によって取り出し部材２６内を気密に保ちながら摺動自在に上下動することができる。可動ノズル２２の上部ノズル２０は、皿状の形態を有し、この上部ノズル２０は、反応管１６の下端開口を閉じて流動床として機能し、また反応管１６の下端開口から離反して開いて反応管１６内の物質を取り出す機能を有する。

可動ノズル２４の下端にはガス配管２８が設けられ、このガス配管２８の下端にはサンプル回収バルブ３０を介してサンプル回収容器３２が設けられ、またこのガス配管２８の途中から分岐して図示しないバルブを介して流動ガス及び反応ガスが供給されるガス供給管３４が設けられている。反応管１６の上端付近には反応によって生じた廃ガスを排出する廃ガス導出管３６が設けられている。

取り出し部材２６の下端側部には回収バルブ３８を有する回収配管４０が接続され、この回収配管４０の回収バルブ３８の下流側に回収容器４２が接続されている。

流動ガス配管４４は、回収配管４０の回収バルブ３８の上流側から分岐しており、この流動ガス配管４４は、図示しない流動ガスバルブを介して回収配管４０に流動ガスを供給するようにしている。

取り出し部材２６は、図５に示すように、その内部にスパイラルスロープ状の取り出し通路２６Ｓを有し、この取り出し通路２６Ｓは、反応管１６の下端開口から被覆燃料物質を直線的に下降するのではなく、スパイラル状に下降して被覆燃料物質の落下の衝撃を軽減する作用を有する。この取り出し部材２６のスパイラルスロープ状の取り出し通路２６Ｓを有する部分の長さは、１００ｃｍ以下とするのが好ましい。

可動ノズル２２の下降距離は、２０ｃｍ以下であり、取り出し領域２６の下端から回収容器４２までの距離は、２００ｃｍ以下であり、取り出し領域２６から回収容器４２へ被覆燃料物質を移送する回収配管４０の内径は、１０乃至３０ｍｍであるのが好ましい。

本発明が適用される被覆燃料物質は、直径が０．７乃至１．２ｍｍ、真球度が１．２以下の粒子であり、且つ１バッチ当たりの取出量が１１ｋｇ以下であるのが好まし

反応管１６の上蓋１８には、被覆燃料物質の回収状況等を監視することができる透明覗き窓１８ａを有する。

次に、本発明の被覆燃料物質回収システム１０を備えた流動床装置１２の使用状態を述べると、通常では、可動ノズル２２は、図１に示すように、上昇位置にあってその皿状の上部ノズル２０は、反応管１６の下端開口を閉じ、この上部ノズル２０が反応管１６の流動床を構成している。

この状態で上蓋１８を開いて反応管１６内に粒子状の燃料核（原料）を投入し、またガス供給管３４からアルゴンガスの如き流動ガスＧ１を供給して床構成部材２４から成る流動床内で燃料核を流動状態とする。

その後、ガス供給管３４からアルゴンガスの流動ガスＧ１に混合して所定の反応ガスを順次供給して燃料核の表面に第一層乃至第四層の被覆を施し、粒子状の被覆燃料物質（以下被覆燃料粒子Ｐと称する）を形成する。この被覆工程で生成される排ガス（流動ガスも含む）は、廃ガス導出管３６から排出する。被覆燃料粒子Ｐが形成された後、図示しない冷却手段によって被覆燃料粒子Ｐを所定温度まで冷却する。

次いで、ガス供給管３４から供給するアルゴンガスの流動ガスＧ１の流量を少なくし、図２及び図３に示すように、回収バルブ３８を開き、上部ノズル２０を反応管１６の下端開口から開くように可動ノズル２４を下降すると、流動床内の被覆燃料粒子Ｐは、反応管１６の下端開口を通して流動ガスＧ１の流れと共にそれ自体の重量落下によって、取り出し領域２６Ａ内へすべて移送され、取り出し領域２６Ａ内のスパイラルスロープ状の取り出し通路２６Ｓを経て同様に流動ガスＧ１の流れと被覆燃料粒子Ｐの重量落下によって開放状態にある回収バルブ３８を経て回収容器４２内に移送される。

上蓋１８の透明覗き窓１８ａにライトを当てて反応管１６内に被覆燃料粒子Ｐがないことを確認した後、流動ガスバルブ４５を開いて回収配管４０内に残留する被覆燃料粒子Ｐを流動ガス配管４４から供給される流動ガスＧ２によって回収容器４２内にすべて移行する。

最後に、可動ノズル２４を上昇してその上部ノズル２０を反応管１６の下端面に密着させて反応管１６の下端開口を閉じて次の反応作業に備え、その後、回収バルブ３８を閉じ、回収容器４２を回収配管４０から切り離して被覆燃料粒子Ｐの取り出し作業（回収作業）を終了する。

図１の形態の流動床装置１２において、黒鉛製の反応管１６は、約２００ｍｍの内径を有し、可動ノズル２２は、約５０ｃｍの直線長さ（高さ）のスパイラルスロープ状の取り出し通路２６Ｓを有し、また可動ノズル２４の下降距離は、約５ｃｍであり、取り出し領域２６Ａの下端から回収容器４２までの距離は、約６０ｃｍであり、回収配管４０の内径は、約２０ｍｍであった。

この流動床装置の反応管１６に平均直径が０．６ｍｍの燃料核（原料）３．８ｋｇを投入し、ガス供給管３４からアルゴンの流動ガスＧ１を１５０Ｌ／分の流量で供給し、燃料核を流動状態とした。その後、約１４００℃の温度でアセチレンガス（第一層被覆用の反応ガス）を流動ガスＧ１と共に、ガス供給管３４から流動床に供給して平均被覆厚が０．０６ｍｍの第一層の被覆を形成し、次いで約１４５０℃の温度でプロピレンガス（第二層被覆用の反応ガス）を流動ガスＧ１と共に、流動床に供給して平均被覆厚が０．０３ｍｍの第二層の被覆を形成し、以下同様にして、約１６００℃の温度でメチルトリクロロシラン・水素混合ガス（第三層被覆用の反応ガス）を供給して平均被覆厚が０．０３ｍｍの第三層の被覆を形成し、最後に、約１４５０℃の温度でプロピレンガス（第四層被覆用の反応ガス）を供給して平均被覆厚が０．０４ｍｍの第四層の被覆を形成し、最終的に、平均直径が０．９２ｍｍの被覆燃料粒子Ｐを得た。

この被覆燃料粒子Ｐを約１００℃まで冷却した後、アルゴンの流動ガスＧ１の流量を８０Ｌ／分に低下し、可動ノズル２４を下降させて、反応管１６の下端開口から被覆燃料粒子Ｐを取り出し領域２６Ａに導出し、その後回収配管４０を経て回収容器４２に回収した。流動ガスＧ２の流量もＧ１と同様に８０Ｌ／分に設定して回収配管４０の内表面に残存する被覆燃料粒子Ｐをすべて回収容器４２に移した。なお、１バッチ当たりの回収量は、約５．５ｋｇであった。

被覆燃料粒子Ｐを取り出すために、反応ガスＧ１の流量を流動用の流量（１５０Ｌ／分）から回収用の流量（８０Ｌ／分）に変更してから回収容器４２にすべて回収するまでに要した時間は僅か１０分程度であった。これは、従来のバキュームシステムによって同程度の被覆燃料粒子を回収するのに要した作業時間約１時間よりも相当に少なかったことが確認された。また、この実施例によって回収された被覆燃料粒子Ｐの表面には傷や破損も被覆の剥離も見られなかった。

本発明の被覆燃料物質回収方法は、被覆燃料物質の品質を損なうことがない上に、回収の作業性が向上するので、高温ガス炉の核燃料を供給するのに有利に利用することができる。

本発明の１つの形態による被覆燃料物質回収装置を備えた流動床装置の概略断面図である。 図１の流動床装置において流動床内の被覆燃料物質を取り出し領域に移行している状態を示す概略断面図である。 図１の流動床装置において流動床内の被覆燃料物質を取り出し領域から回収容器に移している状態を示す概略断面図である。 図１の流動床装置において流動床内の被覆燃料物質を取り出し領域から回収容器に完全に移行した状態を示す概略断面図である。 図１の装置に用いられる可動ノズルの部分拡大概略図である。 従来技術の流動床装置の概略断面図である。 図６の流動床装置にバキュームホースを介して回収容器を接続した状態の概略断面図である。 図７の流動床装置から被覆燃料粒子を完全に回収容器に回収した状態の概略断面図である。 図７の流動床装置からバキュームホースを引き抜いて流動床装置を次の反応作業に備えた状態の概略断面図である。

符号の説明

１０ 被覆燃料物質回収装置
１２ 流動床装置
１４ 外壁
１６ 反応管
１８ 上蓋
２０ 黒鉛製の上部ノズル
２２ 銅製の下部ノズル
２４ 可動ノズル
２６ 取り出し部材
２６Ａ 取り出し領域
２６Ｓ スパイラルスロープ状の取り出し通路
２８ ガス配管
３０ サンプル回収バルブ
３２ サンプル回収容器
３４ ガス供給管
３６ 排ガス配管
３８ 回収バルブ
４０ 回収配管
４２ 回収容器
４４ 流動ガス配管
４５ 流動ガスバルブ
Ｐ 被覆燃料粒子

Claims (10)

1. 高温ガス炉用の核燃料を製造する際に燃料核を流動床装置の反応管内に投入して高温下で多層被覆して得られた被覆燃料物質を前記反応管から回収する流動床装置の被覆燃料物質回収方法において、前記反応管の下端開口に衝合して流動ガスを供給するための可動ノズルを前記流動床装置内で密閉を保ったまま前記反応管の下端から下降して前記反応管の下端開口から前記可動ノズルの回りの取り出し領域に流動ガスと共に前記被覆燃料物質を導出し、前記取り出し領域から前記流動ガスの流れと前記被覆燃料物質の重量落下を利用して前記被覆燃料物質を回収配管を通して回収容器に移送することを特徴とする流動床装置の被覆燃料物質回収方法。
2. 請求項１に記載の流動床装置の被覆燃料物質回収方法であって、前記取り出し領域は、その内部に前記被覆燃料物質の落下衝撃を軽減するためにスパイラルスロープ状の取り出し通路を有することを特徴とする流動床装置の被覆燃料物質回収方法。
3. 請求項２に記載の流動床装置の被覆燃料物質回収方法であって、前記スパイラルスロープ状の取り出し通路を有する部分の長さは１００ｃｍ以下であることを特徴とする流動床装置の被覆燃料物質回収方法。
4. 請求項１乃至３のいずれかに記載の流動床装置の被覆燃料物質回収方法であって、前記可動ノズルの下降距離が２０ｃｍ以下であることを特徴とする流動床装置の被覆燃料物質回収方法。
5. 請求項１乃至４のいずれかに記載の流動床装置の被覆燃料物質回収方法であって、前記取り出し領域の下端から前記回収容器までの距離が２００ｃｍ以下であることを特徴とする流動床装置の被覆燃料物質回収方法。
6. 請求項１乃至５のいずれかに記載の流動床装置の被覆燃料物質回収方法であって、前記取り出し領域から前記回収容器へ前記被覆燃料物質を移送する前記配管の内径が１０乃至３０ｍｍであることを特徴とする流動床装置の被覆燃料物質回収方法。
7. 請求項１乃至６のいずれかに記載の流動床装置の被覆燃料物質回収方法であって、前記被覆燃料物質は、直径が０．７乃至１．２ｍｍ、真球度が１．２以下の粒子であり、且つ１バッチ当たりの取出量が１１ｋｇ以下であることを特徴とする被覆燃料物質回収方法。
8. 請求項１乃至７のいずれかに記載の流動床装置の被覆燃料物質回収方法であって、前記反応管の上蓋に設けられた監視用の透明覗き窓を通して前記被覆燃料物質の回収状態を確認することを特徴とする流動床装置の被覆燃料物質回収方法。
9. 高温ガス炉用の核燃料を製造する際に燃料核を流動床装置の反応管内に投入して高温下で多層被覆して得られた被覆燃料物質を前記反応管から回収する流動床装置の被覆燃料物質回収装置において、前記流動床装置内で密閉を保ったまま前記反応管の下端に対して昇降し前記反応管の下端開口に衝合した状態で流動ガスを供給するための可動ノズルと、前記可動ノズルの回りに形成され前記可動ノズルの下降によって前記反応管の下端開口を開いて流動ガスと共に前記被覆燃料物質を導出する取り出し領域と、前記取り出し領域から前記流動ガスの流れと前記被覆燃料物質の重量落下を利用して前記被覆燃料物質が回収配管を通して移送される回収容器とを備えたことを特徴とする流動床装置の被覆燃料物質回収装置。
10. 請求項９に記載の流動床装置の被覆燃料物質回収装置であって、前記取り出し領域は、その内部に前記被覆燃料物質の落下衝撃を軽減するためにスパイラルスロープ状の取り出し通路を有することを特徴とする流動床装置の被覆燃料物質回収装置。
    
    
    
    

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