JP2005352414A - マグネットローラ - Google Patents
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Abstract
【課題】 マグネットピース貼り合わせタイプのマグネットローラにおいて、マグネットピースの半径方向の厚みが小さくなり、その結果、軸方向中央部と両端部との磁束密度差が発生し、軸方向に均一な磁束密度が得られない。
【解決手段】 マグネットローラを所望方向に0.05〜0.15mmの反りを発生させたマグネットローラとすることにより、軸方向に均一な磁束密度が得られる。
【選択図】 図1
【解決手段】 マグネットローラを所望方向に0.05〜0.15mmの反りを発生させたマグネットローラとすることにより、軸方向に均一な磁束密度が得られる。
【選択図】 図1
Description
この発明は、例えば、複写機、プリンタ、ファクシミリ等の画像形成装置に組み込まれるマグネットローラに関する。
従来は、貼り合わせる各マグネットピースの線膨張係数を所定の範囲に調整することにより、マグネットローラの反り量を実用上問題ない程度にしていた。(特許文献1)
また、マグネットピースの成形において、ゲートを短辺又は短辺近くの長辺端面に設けることにより、マグネットピースの反りを防止していた。(特許文献2)
特開2001−311423
特開平02−165176
また、マグネットピースの成形において、ゲートを短辺又は短辺近くの長辺端面に設けることにより、マグネットピースの反りを防止していた。(特許文献2)
上記のマグネットローラでは、反りはほとんど発生していないが、マグネットローラ軸方向両端部はエッジ効果の影響を大きく受け、磁束密度が高くなり、軸方向中央部と両端部との磁束密度差が発生したり、また、マグネットピースの軸方向中央部付近が成形後のヒケ等により半径方向のマグネットピースの厚みが小さくなり、その結果、軸方向中央部と両端部との磁束密度差が発生し、軸方向に均一な磁束密度が得られないという欠点がある。
本発明は、複数のマグネットピースをシャフトに貼り合わせて形成するマグネットローラにおいて、最重要極の軸方向磁束密度が均一となるマグネットローラを得ることを目的とする。
本発明は、複数のマグネットピースをシャフトに貼り合わせて形成するマグネットローラにおいて、最重要極の軸方向磁束密度が均一となるマグネットローラを得ることを目的とする。
本発明は、請求項1に記載したように、複数のマグネットピースをシャフトに貼り合わせて形成されるマグネットローラにおいて、該マグネットローラを軸方向に、反りを発生させる前に対してローラの中心点で0.05〜0.15mmの反り発生させたマグネットローラに関する。
また本発明は、請求項2に記載したように、複数のマグネットピースをシャフトに貼り合わせて形成されるマグネットローラにおいて、マグネットピース温度をシャフト温度(通常常温)より2℃〜15℃低く設定し、該マグネットピースを該シャフトに貼りつけたマグネットローラに関する。
本発明(請求項1)により、所望の磁極の軸方向磁束密度バラツキが小さく、均一になり、軸方向に安定した高画質が得られる。
本発明(請求項2)により、所望の磁極の軸方向磁束密度バラツキが小さく、均一になり、軸方向に安定した高画質が得られる。
本発明(請求項2)により、所望の磁極の軸方向磁束密度バラツキが小さく、均一になり、軸方向に安定した高画質が得られる。
所定の磁場を印加し、磁性粒子を配向着磁しながら成形したマグネットピースを図1に示すようにシャフトの外周面に貼り合わせる。そして、図4に示すように、最重要極(N1極)の軸方向中央部が0.05〜0.15mm凸(図1の矢印の方向)に反るようにする。反り量が0.05未満となると、軸方向中央部の磁束密度が所望の磁束密度より低くなり、両端部との磁束密度差も大きくなる。また、反り量が0.15mmを超えると、軸方向中央部の磁束密度が所望の磁束密度より高くなり過ぎ、両端部との磁束密度差も大きくなるとともに、軸方向中央部がスリーブ内径に接触し、マグネットの摩耗等の不具合が発生する可能性がある。
また、最重要極の軸方向中央部を凸とする方法は、1)複数のマグネットピースをシャフトに貼り付けた状態で、最重要極と対向するマグネット部分に圧力(弾性限界を超える圧力)を加え、機械的に凸となるようにしたり、2)最重要極をシャフト温度(通常は室温)より2℃〜15℃低くなるように冷却し、冷却されたマグネットピースを速やかにシャフトに貼り付ける、続けて他のマグネットピースを貼り付ける。あるいは、最重要極をシャフトに貼った後常温に戻るまで放置し、シャフトに最重要極を貼った状態で、最重要極の軸方向が凸(シャフトとともに)になってから、他のマグネットピースを貼り付けてもよい。この場合、シャフトが0.05〜0.15mm程度反っていることになるが、他のマグネットピースを貼り付けるのに問題はない。いずれの場合も、冷却されたマグネットピースは軸方向に収縮し、収縮したマグネットピースをシャフトに貼り付け、マグネットピースが常温になるまで放置することにより、マグネットピースが軸方向へ膨張(元の長さに戻る)し、マグネットピースの軸方向中央部が凸形状(反り)となる。
上記1)や2)の方法等で最重要極の軸方向中央部を凸にし、最重要極の軸方向の磁束密度を均一にすることができる。
以下、本発明につき更に詳しく説明する。
上記1)や2)の方法等で最重要極の軸方向中央部を凸にし、最重要極の軸方向の磁束密度を均一にすることができる。
以下、本発明につき更に詳しく説明する。
50重量%〜95重量%のフェライト磁性粉と、5重量%〜50重量%の樹脂バインダーとからなる混合物を主体とし、必要に応じて、表面処理剤としてシラン系やチタネート系やアルミニウム系のカップリング剤、溶融樹脂磁石の流動性を良好にする滑剤としてポリスチレン系・フッ素系滑剤、樹脂バインダーの熱分解を防止する安定剤、可塑剤、もしくは難燃剤などを添加した磁石材料を、混合分散し、溶融混練し、ペレット状に成形した後に、射出成形法あるいは押出成形法などにより、マグネットピースが成形される。
いずれの成形方法でも、成形時に240K・A/m〜2400K・A/mの磁場を印加し磁性粉を配向着磁したり、成形時には磁場を印加せず成形後に磁場を印加し着磁してもよい。
上記フェライト磁性粉としては、MO・Fe2O3(nは自然数)に代表される異方性あるいは等方性の磁性粉を用い、式中のMとして、Sr、Baまたは鉛などの1種類あるいは2種類以上を適宜選択して用いる。樹脂バインダーとして例を挙げると、熱可塑性樹脂であれば、たとえば塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、エチレン−エチルアクリレート樹脂、ポリアミド樹脂、ポリスチレン樹脂、PET(ポリエチレンテレフタレート)、PBT(ポリブチレンテレフタレート)、PPS(ポリフェニレンサルファイド)、EVA(エチレン−酢酸ビニル共重合体)EVOH(エチレン−ビニルアルコール共重合体)、CPE(塩素化ポリエチレン)およびPVC(ポリ塩化ビニル)等、熱硬化性樹脂であれば、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、尿素樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、メラミン樹脂、フラン樹脂およびポリイミド樹脂等があげられる。これらは1種で使用してもよく、2種類以上組み合わせて用いてもよい。
また、要求される磁束密度により、磁性粉として、異方性フェライト磁性粉、等方性フェライト磁性粉、異方性希土類磁性粉(例えばSmFeN系)、等方性希土類磁性粉(例えばNeFeB系)を単独または2種類以上を混合して使用しても良い。
上記に示した単独磁性粉あるいは混合磁性粉の含有率が50重量%未満では、磁性粉不足により、マグネットピースの磁気特性が低下して所望の磁力が得られにくくなり、またそれらの含有率が95重量%を超えると、バインダー不足となり成形性が損なわれるおそれがある。
上記のように成形時に配向着磁されたマグネットピースを図1に示すようにシャフトの外周面に貼り合わせる。
図1のようにシャフトにマグネットピースを貼り合わせたマグネットローラを、両端軸をVブロック等で支持し、該マグネットローラの最重要極に対向(逆側)するマグネット部(A部)に、最重要極が凸になる方向へ加圧機等で圧力を加える。そして該マグネットローラの最重要極が0.05〜0.15mm凸となるようにする。
また図2のように、最重要極N1極のマグネットピース1のみシャフト温度より2℃〜15℃低くなるように冷却する。冷却されたマグネットピースは、軸方向に収縮する。シャフトとの温度差が2℃未満の場合は、マグネットピースが常温に戻った時の反り量が所望値よりも小さく、15℃を超える場合は、マグネットピースが常温に戻った時の反り量が所望値よりも大きくなり過ぎる。そして、冷却したマグネットピースを速やかに常温のシャフトに貼り付け、マグネットピースが常温になるまで放置する。マグネットピースが常温となると軸方向の膨張(元の長さに戻る)し、結果的にシャフトに貼り付けられたマグネットピースの軸方向中央部が凸となるように反りが発生する。この反り量は、0.05〜0.15mmとなるようにする。その後、他極を貼り合わせてマグネットローラを形成する。
あるいは、上記工程で、冷却された最重要極のマグネットピースをシャフトに貼り付けた後、マグネットピースが常温に戻るまで放置することなく、他極を貼り合わせてマグネットローラを形成してもよい。
また、マグネットピース成形時に磁場を印加し、その後脱磁してからシャフトに貼り合わせ、着磁してもよく、さらにマグネットピース成形時には磁場を印加せず、成形後のマグネットピース単体で着磁するか、あるいは該マグネットピースをシャフトに貼り合わせてから着磁してもよい。
尚、本発明に用いるマグネットピースは、すべてが同じ材質(バインダー、磁性粉等)である必要はないので、異種のマグネットピースを任意に組み合わせ、磁気特性の合わせ込み、低コスト化を図ってもよい。
また、本明細書においては、5極構成のマグネットロールを図示しているが、本発明は5極マグネットロールのみに限定されない。すなわち、所望の磁束密度と磁界分布により、マグネットピースの数量を選択し、磁極数や磁極位置も適宜設定すればよい。
さらに、成形と同時に磁場を印加する場合、成形物の脱型性の向上や、成形物のマグカス等のゴミ付着防止やマグネットピースの取り扱い性を容易にするために、成形後金型内あるいは金型外で一旦脱磁し、その後着磁してもよい。
さらに、成形と同時に磁場を印加する場合、成形物の脱型性の向上や、成形物のマグカス等のゴミ付着防止やマグネットピースの取り扱い性を容易にするために、成形後金型内あるいは金型外で一旦脱磁し、その後着磁してもよい。
以下に本発明を実施例および比較例に基づき具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
(実施例1)
マグネットピース材料として、樹脂バインダーにナイロン12(宇部興産(株)製P3012U)を10重量%(滑剤、可塑剤、安定剤も含む)、磁性粉として異方性ストロンチウムフェライト磁性粉(SrO・6Fe2O3)を90重量%とし、樹脂バインダーと磁性粉を混合し、溶融混練し、ペレット状に成形し、このペレットを溶融状態にし、注入口から溶融樹脂磁石材料を射出注入し、図3のような磁気回路をもつ金型を用いて、240K・A/m〜2400K・A/mの磁場を印加しながら配向着磁し、図1に示すマグネットピース1〜5を成形した。該マグネットピース1〜5を図1のようにシャフト外周面に貼り合わせてマグネットローラを形成した。マグネット外径はφ13.6、マグネット軸方向長さは300mmとし、シャフトはφ6のSUM22(磁性体)を用いた。
マグネットピース材料として、樹脂バインダーにナイロン12(宇部興産(株)製P3012U)を10重量%(滑剤、可塑剤、安定剤も含む)、磁性粉として異方性ストロンチウムフェライト磁性粉(SrO・6Fe2O3)を90重量%とし、樹脂バインダーと磁性粉を混合し、溶融混練し、ペレット状に成形し、このペレットを溶融状態にし、注入口から溶融樹脂磁石材料を射出注入し、図3のような磁気回路をもつ金型を用いて、240K・A/m〜2400K・A/mの磁場を印加しながら配向着磁し、図1に示すマグネットピース1〜5を成形した。該マグネットピース1〜5を図1のようにシャフト外周面に貼り合わせてマグネットローラを形成した。マグネット外径はφ13.6、マグネット軸方向長さは300mmとし、シャフトはφ6のSUM22(磁性体)を用いた。
最重要極N1極はマグネットピース1で、シャフトを中心として、マグネットピース1に対して位置的に対向する磁極はマグネットピース3である。図5に示すように、該マグネットピース3の軸方向中央部に加圧機で力を加え、マグネットピース1の軸方向中心部が0.15mm凸になるようにした。
得られたマグネットローラの両端のシャフト部を支持し、マグネットローラを回転させながら、マグネットローラ中心から8mm離れた位置(スリーブ上)にプローブ(磁束密度センサー)をセットし、ガウスメータにてマグネットローラの軸方向中央部の周方向磁束密度を測定し、最重要極の磁束密度ピーク位置を見つけた。該最重要極の磁束密度ピーク位置でプローブを軸方向全域にスキャンさせ、最重要極の軸方向磁束密度を測定した。
マグネットローラの軸方向両端部10mmはエッジ効果の影響を大きく受けにより磁束密度が高くなり、また、端部付近は急激に磁束密度が低下するので、軸方向磁束密度のデータは軸方向両端部10mmを除く280mm領域のデータを採用した。
表1に、最重要極の軸方向中央部の磁束密度ピーク値、軸方向(280mm領域)の磁束密度最大値と最小値の差、最重要極の凸量(反り量)を示す。
(実施例2)
マグネットピース3の軸方向中央部に加圧機で力を加え、マグネットピース1の軸方向中心部が0.05mm凸になるようする以外は実施例1と同様に行った。
測定結果を表1に示す。
マグネットピース3の軸方向中央部に加圧機で力を加え、マグネットピース1の軸方向中心部が0.05mm凸になるようする以外は実施例1と同様に行った。
測定結果を表1に示す。
(実施例3)
マグネットピース3の軸方向中央部に加圧機で力を加えることなく、マグネットピース1をシャフト温度(常温23℃)より15℃低くなるように調整してから、シャフトに貼り合わせ、全体が常温になるまで放置した以外は実施例1と同様に行った。
測定結果を表1に示す。
マグネットピース3の軸方向中央部に加圧機で力を加えることなく、マグネットピース1をシャフト温度(常温23℃)より15℃低くなるように調整してから、シャフトに貼り合わせ、全体が常温になるまで放置した以外は実施例1と同様に行った。
測定結果を表1に示す。
(実施例4)
マグネットピース3の軸方向中央部に加圧機で力を加えることなく、マグネットピース1をシャフト温度(常温23℃)より2℃低くなるように調整してから、シャフトに貼り合わせ、全体が常温になるまで放置した以外は実施例1と同様に行った。
測定結果を表1に示す。
マグネットピース3の軸方向中央部に加圧機で力を加えることなく、マグネットピース1をシャフト温度(常温23℃)より2℃低くなるように調整してから、シャフトに貼り合わせ、全体が常温になるまで放置した以外は実施例1と同様に行った。
測定結果を表1に示す。
(比較例1)
マグネットピース3の軸方向中央部に加圧機で力を加え、マグネットピース1の軸方向中心部が0.18mm凸になるようする以外は実施例1と同様に行った。
測定結果を表1に示す。
マグネットピース3の軸方向中央部に加圧機で力を加え、マグネットピース1の軸方向中心部が0.18mm凸になるようする以外は実施例1と同様に行った。
測定結果を表1に示す。
(比較例2)
マグネットピース3の軸方向中央部に加圧機で力を加え、マグネットピース1の軸方向中心部が0.02mm凸になるようする以外は実施例1と同様に行った。
測定結果を表1に示す。
マグネットピース3の軸方向中央部に加圧機で力を加え、マグネットピース1の軸方向中心部が0.02mm凸になるようする以外は実施例1と同様に行った。
測定結果を表1に示す。
(比較例3)
マグネットピース3の軸方向中央部に加圧機で力を加えることなく、マグネットピース1をシャフト温度より18℃低くなるように調整してから、シャフトに貼り合わせる以外は実施例1と同様に行った。
測定結果を表1に示す。
マグネットピース3の軸方向中央部に加圧機で力を加えることなく、マグネットピース1をシャフト温度より18℃低くなるように調整してから、シャフトに貼り合わせる以外は実施例1と同様に行った。
測定結果を表1に示す。
(比較例4)
マグネットピース3の軸方向中央部に加圧機で力を加えることなく、マグネットピース1をシャフト温度と同じ温度となるように調整してから、シャフトに貼り合わせる以外は実施例1と同様に行った。
測定結果を表1に示す。
マグネットピース3の軸方向中央部に加圧機で力を加えることなく、マグネットピース1をシャフト温度と同じ温度となるように調整してから、シャフトに貼り合わせる以外は実施例1と同様に行った。
測定結果を表1に示す。
実施例2と比較例2とを比べると、表1からもわかるように、実施例2の最重要極の凸量を0.05mmにすることにより、軸方向における最重要極の磁束密度の最大値と最小値との差が3.5mTとなり、軸方向の磁束密度が均一になることがわかる。軸方向の磁束密度が均一になることにより、軸方向の画質が安定し、良好となる。これに対し、比較例1は最重要極の凸量を0.02mmにすることにより、軸方向における最重要極の磁束密度の最大値と最小値との差が4.6mTとなり、軸方向の磁束密度が不均一になることがわかる。
実施例3と比較例3とを比べると、表1からもわかるように、実施例3の最重要極をシャフト温度より15℃低くなるように調整してから貼り合わせることにより、最重要極の凸量を0.14mmにすることができ、軸方向における最重要極の磁束密度の最大値と最小値との差が2.1mTとなり、軸方向の磁束密度が均一になることがわかる。軸方向の磁束密度が均一になることにより、軸方向の画質が安定し、良好となる。これに対し、比較例3は最重要極をシャフト温度より18℃低くなるように調整してから貼り合わせることにより、最重要極の凸量を0.17mmとなり、軸方向における最重要極の磁束密度の最大値と最小値との差が4.2mTとなり、軸方向の磁束密度が不均一になることがわかる。
実施例4と比較例4とを比べると、表1からもわかるように、実施例3の最重要極をシャフト温度より2℃低くなるように調整してから貼り合わせることにより、最重要極の凸量を0.05mmにすることができ、軸方向における最重要極の磁束密度の最大値と最小値との差が3.3mTとなり、軸方向の磁束密度が均一になることがわかる。軸方向の磁束密度が均一になることにより、軸方向の画質が安定し、良好となる。これに対し、比較例3は最重要極をシャフト温度と同じになるように調整してから貼り合わせることにより、最重要極の凸量を0.01mmとなり、軸方向における最重要極の磁束密度の最大値と最小値との差が4.8mTとなり、軸方向の磁束密度が不均一になることがわかる。
また、上記実施例、比較例の凸量(反り量)は、各環境下に曝しても不可逆であることが確認されている。更に、一般的に最重要極の軸方向の磁束密度の最小値と最大値の差は、
4.0mT以下が望ましいとされている。
4.0mT以下が望ましいとされている。
1 マグネットピース
2 マグネットピース
3 マグネットピース
4 マグネットピース
5 マグネットピース
6 反り方向
7 シャフト
8 電磁石
9 配向着磁用ヨーク
10 磁性粒子配向着磁方向
11 マグネットローラ本体部
12 定盤
13 マグネットローラ固定治具
14 加圧器
2 マグネットピース
3 マグネットピース
4 マグネットピース
5 マグネットピース
6 反り方向
7 シャフト
8 電磁石
9 配向着磁用ヨーク
10 磁性粒子配向着磁方向
11 マグネットローラ本体部
12 定盤
13 マグネットローラ固定治具
14 加圧器
Claims (2)
- 複数のマグネットピースをシャフトに貼り合わせて形成されるマグネットローラにおいて、該マグネットローラを軸方向に、反りを発生させる前に対してローラの中心点で0.05〜0.15mmの反りを発生させたことを特徴とするマグネットローラ。
- 複数のマグネットピースをシャフトに貼り合わせて形成されるマグネットローラにおいて、
マグネットローラ作製時にマグネットピース温度をシャフト温度より2℃〜15℃低く設定し、該マグネットピースをシャフトに貼り付けた後、マグネットピースが常温に戻るとともに、該マグネットピースの軸方向中央付近が凸となることを特徴とした請求項1記載のマグネットローラ。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2004175912A JP2005352414A (ja) | 2004-06-14 | 2004-06-14 | マグネットローラ |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2004175912A JP2005352414A (ja) | 2004-06-14 | 2004-06-14 | マグネットローラ |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2005352414A true JP2005352414A (ja) | 2005-12-22 |
Family
ID=35586913
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2004175912A Withdrawn JP2005352414A (ja) | 2004-06-14 | 2004-06-14 | マグネットローラ |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2005352414A (ja) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2019133136A (ja) * | 2018-02-02 | 2019-08-08 | キヤノン株式会社 | 規制ブレードの固定方法、現像装置、現像剤担持体、及びマグネット |
-
2004
- 2004-06-14 JP JP2004175912A patent/JP2005352414A/ja not_active Withdrawn
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2019133136A (ja) * | 2018-02-02 | 2019-08-08 | キヤノン株式会社 | 規制ブレードの固定方法、現像装置、現像剤担持体、及びマグネット |
JP7433761B2 (ja) | 2018-02-02 | 2024-02-20 | キヤノン株式会社 | マグネットロール、現像剤担持体、及び現像装置 |
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Legal Events
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