JP2005305484A - ろう付け性および耐食性に優れたアルミニウム合金製熱交換器用部材とその製造方法 - Google Patents
ろう付け性および耐食性に優れたアルミニウム合金製熱交換器用部材とその製造方法 Download PDFInfo
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Abstract
【課題】ろう付け性および耐食性に優れたアルミニウム合金製自動車熱交換器用部材を提供する。
【解決手段】ろう付け加工により組み立てられるアルミニウム合金製熱交換器用部材において、フラックス粉体単体または金属粉体単体、フラックス粉体と金属粉体との混合粉体、もしくはフラックス成分と金属成分を含む化合物粉体を含有した被覆層を、アルミニウム合金製フィン材と接触する該部材の平面部、及び該部材の平面部に挟まれる曲面部の周表面に有してなる、アルミニウム合金製熱交換器用部材とその製造方法。
【選択図】図5
Description
これらの酸化皮膜の除去法としては、塩化物系フラックスまたはフッ化物系フラックスを塗布して除去する方法が挙げられる。現在ではろう付け後の洗浄工程が不要で且つ装置コストの安いフッ化物系フラックスを使用したNB(窒素雰囲気)ろう付け法が主流となっている。
また、本発明の目的は、ろう付け加熱後の製品特性、中でもアルミニウム合金製熱交換器用部材の曲面部の耐食特性に優れたアルミニウム合金製自動車熱交換器用部材を提供することにある。
さらに、本発明は、そのようなアルミニウム合金製自動車熱交換器用部材の製造方法を提供することを目的とする。
(1)ろう付け加工により組み立てられるアルミニウム合金製熱交換器用部材において、フラックス粉体単体または金属粉体単体、フラックス粉体と金属粉体との混合粉体、もしくはフラックス成分と金属成分を含む化合物粉体を含有した被覆層を、アルミニウム合金製フィン材と接触する該部材の平面部、及び該部材の平面部に挟まれる曲面部の周表面に有してなることを特徴とするアルミニウム合金製熱交換器用部材。
(2)前記被覆層が、フラックス粉体単体またはろう付け効果を有する金属(例えば、Si単体またはAl−Si系合金等)の粉体、もしくは犠牲陽極効果を有する金属(例えば、Zn単体またはAl−Zn系合金等)の粉体のうち少なくとも1種、もしくは該金属粉体とフラックス粉体の混合物または該金属成分とフラックス成分を含む化合物粉体を含有してなることを特徴とする(1)項記載のアルミニウム合金製熱交換器用部材。
(4)前記粉体の付着量が、フラックス粉体単体の場合、フラックス成分質量が3g/m2〜12g/m2であり、金属粉体単体とフラックス粉体単体の混合粉体または金属成分とフラックス成分を含む化合物粉体の場合、フラックス成分の量が55〜75質量%、金属成分の量が25〜45質量%であり、かつ、フラックス成分と金属成分の総質量が5g/m2〜18g/m2であることを特徴とする(1)項記載のアルミニウム合金製熱交換器用部材。
(5)前記粉体が、平均粒径が1〜30μmで、かつ50μm以下の粒径の粒子が質量比で全粒子の75%以上を占めるものであることを特徴とする(1)項記載のアルミニウム合金製熱交換器用部材。
(7)前記塗料が、フラックス粉体単体またはろう付け効果を有する金属(例えば、Si単体またはAl−Si系合金等)の粉体、もしくは犠牲陽極効果を有する金属(例えば、Zn単体またはAl−Zn系合金等)の粉体のうち少なくとも1種、もしくは該金属粉体とフラックス粉体の混合物または該金属成分とフラックス成分を含む化合物粉体を含有してなることを特徴とする(6)項記載のアルミニウム合金製熱交換器用部材の製造方法。
(9)前記被覆層中の付着量が、フラックス粉体単体の場合、フラックス成分質量が3g/m2〜12g/m2であり、また、金属粉体単体とフラックス粉体単体の混合粉体または金属成分とフラックス成分を含む化合物粉体の場合、フラックス成分の量が55〜75質量%、金属成分の量が25〜45質量%であり、かつ、フラックス成分と金属成分の総質量が5g/m2〜18g/m2であることを特徴とする(6)項記載のアルミニウム合金製熱交換器用部材の製造方法。
(10)前記塗料中の粉体が、平均粒径が1〜30μmで、かつ50μm以下の粒径の粒子が質量比で全粒子の75%以上を占めることを特徴とする(6)項記載のアルミニウム合金製熱交換器用部材の製造方法。
本発明に係るアルミニウム合金製熱交換器用部材は、自動車用熱交換器用として好適なものである。
バインダー中に混合するフラックス成分は、フラックス粉体とともに、犠牲陽極効果組成では、ZnまたはZn系合金の粉体を、またろう付け効果組成では、SiまたはAl−Si合金の粉体を含有させることができる。犠牲陽極効果組成に関しては、アルミニウムよりも電気化学的に卑な金属であればSnやInといった金属元素でも良い。酸化皮膜除去効果組成では、F、Kを含む化合物であることが好ましい。
塗装の流れとしては、図1に示すような塗装ラインで説明すると、アンコイラー(1)から巻き解されたアルミニウム合金製部材(例えば扁平多穴管)(2)は、テンションロール(3)を通過し、曲面部塗装装置(4)で両曲面部(2R)に塗膜が形成される。次いで平面部塗装用のロールコーター(5)で上下平面部(2F)に塗装が施される。ロールコーター(5)は、例えば図示したように、アプリケーターロール(5a)、ピックアップロール(5p)及びミータリングロール(5m)の3ロールを、アルミニウム合金製部材(2)の上下両平面部にそれぞれ配置することで構成される。なお、図1には一例として、上下のアプリケーターロールをずらして配置した場合を示した。塗料(6)は各塗料供給配管(7)より所定の位置に供給される。曲面部塗装装置(4)に関しては、塗装法がロール転写またはブラシ塗布の場合、ロールおよびブラシへの塗料の供給方法として、スプレー(4S)を用いることもできる。塗装後、例えば電磁誘導式の加熱炉(8)で120℃〜200℃の加熱乾燥を行う。加熱乾燥後のアルミニウム合金製部材(2)は、冷却装置(9)で所定の温度まで冷却された後、駆動装置(10)およびテンションロール(11)を通過して、リコイラー(12)で再度巻き取られる。
図2は、アプリケーターロール(4a)に塗料(6)を供給し、アルミニウム合金製部材(2)の両曲面部(2R)に塗料を被覆する単ロール塗装の状態を示している。なお、図中の白抜き矢印は該部材の塗装時の移動方向を示している。このときの両アプリケーターロール(4a)の位置関係は、アルミニウム合金製部材(2)を挟んで相対する位置でも良いし、500mm程度の範囲内で、ずらした状態でも良い。
図3は、アプリケーターロール(4a)とピックアップロール(4p)の2ロールを配置した場合の塗装状態を示している。この場合、塗料(6)はアプリケーターロール(4a)またはピックアップロール(4p)、もしくはアプリケーターロール(4a)とピックアップロール(4p)の間に供給される。図には明記しないが、ピックアップロール(4p)の外側にミータリングロールを配置しても良い。その場合、塗料(6)はピックアップロール(4p)とミータリングロールの間に供給するのが好ましい。
図4はピックアップロール(4p)の代わりに、スクレーパー(13)により塗料(6)の付着量を調整する場合の塗装方法を示している。塗料(6)は直接アプリケーターロール(4a)に供給しても良いし、スクレーパー(13)に塗料(6)をアプリケーターロール(4a)に導くための鍔(13t)を付加しても良い。付着量の調整は、スクレーパー(13)とアプリケーターロール(4a)の間隙を変化させることにより行う。
図7は、ブラシ塗布法による曲面部(2R)の塗装状態の1例を示している。この方法では、塗料(6)は塗料供給配管(7)より、回転するブラシ(4B)に供給された後、アルミニウム合金製熱交換器部材(2)の両曲面部(2R)に塗装される。
図9は、ロール転写法とブラシ法を組合せた場合の、曲面部(2R)の塗装状態の1例を示している。この方法においても、ブラシ(4B)により塗布された塗料(6)をアプリケーターロール(4a)で膜厚制御することにより、均一な薄膜を形成することが可能となる。
図10は、ブラシ法とスプレー法を組合せた場合の、曲面部(2R)の塗装状態の1例を示している。この方法においても、スプレー(4S)により塗布された塗料(6)をブラシ(4B)で膜厚制御することにより、均一な薄膜を形成することが可能となる。
(実施例1)
コンフォーム押出法により押出されたA1050アルミニウム合金製偏平多穴管(2)(19穴、幅16mm、高さ1.8mm、穴寸法1.0mm×0.6mm、肉厚0.3mm)を使用し、図1及び図2に示す塗装装置で、塗装室温25℃の条件で上下両面の塗装を行った。塗装時の該偏平多穴管移動速度は80m/分とし、両曲面部(2R)を塗装方式としてはロール転写(単ロール)方式とした。アプリケーターロール(4a)(外径=60mm)は周速=80m/min.とした。両平面部(2F)塗装用のロール転写装置においては、アプリケーターロール(5a)(外径=200mm)周速=100m/min.、ピックアップロール(5p)(外径=200mm)周速=50m/min.、ミータリングロール(5m)(外径=200mm)周速=15m/min.とした。溶質であるフラックス化合物としては、平均粒径=2μm〜20μmのKZnF3を使用した。該フラックス化合物の乾燥後の単位面積当たり付着量は、両曲面部(2R)、両平面部(2F)共、5g/m2〜18g/m2の範囲とし、表1の供試材No.1〜3とした。平均粒径および単位面積当りの付着量に関しては、予備実験を行い、ろう付け性等の評価項目において、問題無い範囲であることを確認した上で選定した。このフラックス粉体をアクリル系樹脂(バインダー)との質量比40:60の割合で混合攪拌して塗料(6)を作製した。この塗料(6)をコイル状の該偏平多穴管(2)の表面に塗装後、出力100kw、コイル内径20mm炉長2mの電磁誘導加熱炉(8)(通過時間1.1秒、塗装材実温180℃)で乾燥し、室温エアーにより冷却後巻取りを行った。塗装後のアルミニウム合金製偏平多穴管(2)は、厚さ70μmのアルミニウム合金製クラッド板材(心材:A3103、皮材:A4045)をコルゲート成形加工したフィン材(16)およびヘッダーパイプ材(17)と組合わせて、図11に示すような熱交換器コアを組立て、窒素ガス雰囲気中で600℃×5分のろう付け加工を行い接合した。
両曲面部(2R)の塗装方式を図6のスプレー方式とし、その他の条件は実施例1と同等として、表1に示す供試材No.4〜6を得た。作製した塗装材は実施例1と同様の条件でろう付け加工を施した。
両曲面部(2R)の塗装方式を図7のブラシ方式とし、その他の条件は実施例1と同等として、表1に示す供試材No.7〜9を得た。作製した塗装材は実施例1と同様の条件でろう付け加工を施した。
塗料特性等の条件は実施例1と同等とし、両曲面部(2R)には塗装を施さずに、両平面部(2F)にのみロール転写方式により、塗装を実施し、供試材No.10〜12を得た。作製した塗装材は実施例1と同様の条件でろう付け加工を施した。
両曲面部(2R)の塗装方式等の条件は実施例1と同等とし、乾燥後のKZnF3の付着量を表1の条件として供試材No.13〜14を得た。作製した塗装材は実施例1と同様の条件でろう付け加工を施した。
両曲面部(2R)の塗装方式等の条件は実施例1と同等とし、KZnF3の粒度条件を表1の条件として供試材No.15〜16を得た。作製した塗装材は実施例1と同様の条件でろう付け加工を施した。
ろう付け性に関しては、ろう付け加工後の熱交換器コアより評価用サンプルを切出し、その部分のフィン材(16)をアルミニウム合金製偏平多穴管(2)から切除し、接合面100個所中の接着率(接着率=(接着個所数/100)×100)による評価および未接合不具合フィン山数を測定した。
耐食性に関しては、各供試材をろう付け加工することにより成形された熱交換器コアからミニコア(200mm ×200mm)を切出し、偏平多穴管の切断開口部をマスキング処理後、JIS Z 2371に従ったCASS試験を実施し、貫通孔発生までの試験時間を計測し、評価した。
また、平面部及び曲面部それぞれにおける平均自然電位(mV)を測定した。
結果を表1に示す。
比較例1の供試材No.10〜12においては、アルミニウム合金製熱交換器部材両曲面部に、KZnF3が塗布されていないため、塗装されている該部材の平面部に比べ曲面部の電位が貴となり、CASS1500hr未満で貫通孔食が発生したものである。
比較例2において、供試材No.13は、KZnF3の付着量が少な過ぎたため、フィンの接着率も悪く、また、十分な犠牲防食効果も得られず、CASS1500hr未満で貫通孔食が発生したものである。供試材No.14は、KZnF3の付着量が多過ぎたため、コア割れによる接着率の低下が生じ、また、電位が卑となり過ぎたため、自己溶食により、早期に貫通孔食が発生したものである。
比較例3において、供試材No.15と16では、KZnF3の粒度が大きかったため、両平面部では、コア割れによる接着率の低下が、両曲面部では、塗料中のKZnF3の分布状態の不安定化により、均一な塗膜が形成されず、局部的に電位が不安定な箇所が形成されたため、CASS1500hr前に貫通孔食が発生したものである。供試材No.17は、KZnF3の粒径が小さ過ぎたため、ろう付け加工時にKZnF3が酸化等の化学変化または、バインダーの過度の介在により、酸化皮膜除去効果および犠牲防食効果が十分に得られなかったものである。
2 アルミニウム合金製偏平多穴管
2F アルミニウム合金製偏平多穴管平面部
2R アルミニウム合金製偏平多穴管曲面部
3 テンションローラー
4 曲面部塗装装置
4a アプリケーターロール
4p ピックアップロール
4m ミータリングロール
4S スプレー
4B ブラシ
5 平面部塗装用ロールコーター
5a アプリケーターロール
5p ピックアップロール
5m ミータリングロール
6 塗料
7 塗料供給用配管
8 電磁誘導加熱炉
9 冷却槽
10 駆動装置
11 テンションロール
12 リコイラー
13 スクレーパー
13t 鍔
14 支持ロール
15 支持ロール
16 アルミニウム合金製フィン
17 ヘッダーパイプ
Claims (10)
- ろう付け加工により組み立てられるアルミニウム合金製熱交換器用部材において、フラックス粉体単体または金属粉体単体、フラックス粉体と金属粉体との混合粉体、もしくはフラックス成分と金属成分を含む化合物粉体を含有した被覆層を、アルミニウム合金製フィン材と接触する該部材の平面部、及び該部材の平面部に挟まれる曲面部の周表面に有してなることを特徴とするアルミニウム合金製熱交換器用部材。
- 前記被覆層が、フラックス粉体単体またはろう付け効果を有する金属の粉体、もしくは犠牲陽極効果を有する金属の粉体のうち少なくとも1種、もしくは該金属粉体とフラックス粉体の混合物または該金属成分とフラックス成分を含む化合物粉体を含有してなることを特徴とする請求項1記載のアルミニウム合金製熱交換器用部材。
- 前記平面部には、フラックス単体またはろう付け効果を有する金属の粉体、または犠牲陽極効果を有する金属の粉体、もしくは該金属粉体とフラックス粉体の混合物または該金属成分とフラックス成分を含む化合物粉体を含有した被覆層を有してなり、前記曲面部には、犠牲陽極効果を有する金属の粉体もしくは該金属粉体とフラックス粉体の混合物または該金属成分とフラックス成分を含む化合物粉体を含有した被覆層を有してなることを特徴とする請求項1記載のアルミニウム合金製熱交換器用部材。
- 前記粉体の付着量が、フラックス粉体単体の場合、フラックス成分質量が3g/m2〜12g/m2であり、金属粉体単体とフラックス粉体単体の混合粉体または金属成分とフラックス成分を含む化合物粉体の場合、フラックス成分の量が55〜75質量%、金属成分の量が25〜45質量%であり、かつ、フラックス成分と金属成分の総質量が5g/m2〜18g/m2であることを特徴とする請求項1記載のアルミニウム合金製熱交換器用部材。
- 前記粉体が、平均粒径が1〜30μmで、かつ50μm以下の粒径の粒子が質量比で全粒子の75%以上を占めるものであることを特徴とする請求項1記載のアルミニウム合金製熱交換器用部材。
- ろう付け加工により組み立てられるアルミニウム合金製熱交換器用部材の表面に、フラックス粉体単体または金属粉体単体、フラックス粉体と金属粉体との混合粉体、もしくはフラックス成分と金属成分を含む化合物粉体を有機系バインダー中に攪拌混合した塗料を塗装するに当り、アルミニウム合金製フィン材と接触する該部材の平面部にはロール転写法により塗装を行い、該部材の平面部に挟まれる曲面部にはロール転写法、スプレー法、ブラシ塗布法のうち1種もしくは2種以上の塗装方法の組合せにより塗装を行うことにより、ろう付け性および耐食性を付与するための被覆層を周表面に形成することを特徴とするアルミニウム合金製熱交換器用部材の製造方法。
- 前記塗料が、フラックス粉体単体またはろう付け効果を有する金属の粉体、もしくは犠牲陽極効果を有する金属の粉体のうち少なくとも1種、もしくは該金属粉体とフラックス粉体の混合物または該金属成分とフラックス成分を含む化合物粉体を含有してなることを特徴とする請求項6記載のアルミニウム合金製熱交換器用部材の製造方法。
- 前記平面部には、フラックス単体またはろう付け効果を有する金属の粉体、または犠牲陽極効果を有する金属の粉体、もしくは該金属粉体とフラックス粉体の混合物、または該金属成分とフラックス成分を含む化合物粉体を含有する塗料を塗装し、前記曲面部には、犠牲陽極効果を有する金属の粉体もしくは該金属粉体とフラックス粉体の混合物または該金属成分とフラックス成分を含む化合物粉体を含有する塗料を塗装することを特徴とする請求項6記載のアルミニウム合金製熱交換器用部材の製造方法。
- 前記被覆層中の付着量が、フラックス粉体単体の場合、フラックス成分質量が3g/m2〜12g/m2であり、また、金属粉体単体とフラックス粉体単体の混合粉体または金属成分とフラックス成分を含む化合物粉体の場合、フラックス成分の量が55〜75質量%、金属成分の量が25〜45質量%であり、かつ、フラックス成分と金属成分の総質量が5g/m2〜18g/m2であることを特徴とする請求項6記載のアルミニウム合金製熱交換器用部材の製造方法。
- 前記塗料中の粉体が、平均粒径が1〜30μmで、かつ50μm以下の粒径の粒子が質量比で全粒子の75%以上を占めることを特徴とする請求項6記載のアルミニウム合金製熱交換器用部材の製造方法。
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