JP2005259609A - 電気接続構造および該電気接続構造を備えた自動車用電気接続箱 - Google Patents

Abstract

【課題】 電気接続箱内に積層配置するバスバー等の導電材の層間接続材を改良し、デッドスペースの発生がなく、簡単に接続できるようにする。
【解決手段】 極細繊維状の導電線を弾性樹脂中に微小ピッチで多数本埋設した弾性導電材を電気接続材として用い、絶縁板を介して或いは空気絶縁層を介して積層配置する異層の導電材の間に、前記弾性導電材を介在させ、前記多数本の導電線が外面に露出している前記弾性導電材の対向する両面を前記異層の導電材に弾性接触させて、これら導電材同士を電気接続している。
【選択図】 図３

Description

本発明は、電気接続構造および該電気接続構造を備えた自動車用電気接続箱に関し、特に、積層配置されるバスバー等の導電材の層間接続材として新規材料を用い、従来の層間接続構造と比較して大幅な簡略化するものである。

従来、ジャンクションボックス等の自動車に搭載されるメイン電気接続箱には、導電性金属板を回路形状に打ち抜き加工したバスバーを絶縁板を介在させて積層配置しており、自動車に搭載される電装品の急増によりバスバーの積層枚数も増加の一途をたどっている。また、近時は前記電気接続箱の内部に半導体リレー等の電子部品を搭載したプリント基板も搭載され、さらに、小電流回路用として電線も配索され、電気接続箱の内部には多種類の導電材が収容されている。

前記電気接続箱の内部に収容されて絶縁板あるいは空気絶縁層を介して積層配置するバスバー同士、プリント基板の導体同士、バスバーとプリント基板の導体とは層間接続させて分岐回路を形成する必要が多数の箇所で発生している。

従来、バスバーの層間電気接続構造としては、例えば、特開２００１−１０３６３８号公報（特許文献１）では、図１１に示すように、絶縁板１の上下にＸ−Ｙ方向に配置した上層バスバー２と下層バスバー３とは、絶縁板１に穿設した開口１ａに銅等の金属片からなる導電体４を一体成形で嵌合しておき、あるいは絶縁板１の成形後に開口１ａにはめ込んでおき、上下バスバー２、３と導電体４とを上下から溶接して接続している。
また、図１２（Ａ）では、上層バスバー２と下層バスバー３とに、絶縁板１に穿設した開口１ａと対応する位置に挿通孔２ａ，３ａを設けておき、絶縁板１の開口１ａに挿入した導電体４の上下の突起４ａ、４ｂを上下バスバーの挿通孔２ａ、３ａに通してパンチ５とダイ６とで上下から突起４ａ、４ｂを押し潰して上下バスバー２、３と接続している。
図１２（Ｂ）では導電体４’にボルト７を通し、両端をナット８Ａ、８Ｂで締結固定している。また、図１３に示すように、上層のバスバー２’に凹部２ａ’を設け、絶縁板１’の開口１ａ’に押し込んで、下層のバスバー３’と接触させている。

前記特許文献１に開示された図１１に示すような構造では、絶縁板１の開口にはめ込んだ導電体４と上下バスバー２、３とを溶接させる必要がある。また、図１２（Ａ）では、銅等から形成した矩形状本体の上下面に突起を設けた導電体（金属端子）４を夫々個別に設ける必要があると共にパンチとダイを用いて上下バスバーと固定する必要があり、作業手数が非常にかかる問題がある。図１２（Ｂ）でも、導電体４’にボルト７を通し、該ボルトの上下にナット８Ａ、８Ｂを締結しなければならず、同様に作業手数がかかる問題がある。かつ、いずれの場合も上下バスバー２、３の外面に導電体４、４’との固定部分が突出するためデッドスペースが発生し、多数枚のバスバーを積層する場合に採用することは困難である。
さらに、図１３に示す構造では、バスバー２’に予め凹部２ａ’を設けておく必要があるため加工手数がかかり、また、絶縁板１’の開口１ａ’と位置合わせして、凹部２ａ’を開口１ａ’に押し込む作業を必要とし、いずれも高精度が求められる作業で、作業手数がかかる等の問題がある。

また、前記方法に代えて、上層のバスバーからタブを下向きに突設する一方、下層のバスバーからタブを上向きに突設し、これらタブ同士をメスーメス中継端子を介して接続している場合が多い。
また、特開平９−１３４７５２号公報（特許文献２）では、図１４に示すように、上層のバスバー２”から突設した圧接タブ２ｃ”と下層のバスバー３”から突設した圧接タブ３ｃ”とを重ね合わせて、ヒューズ等の接続部材９の一端側の端子９ａを圧接タブ２ｃ”と３ｃ”に挿入して接続する一方、接続部材９の他端側の端子９ｂを上層の他のバスバー２’”の圧接タブ２ｃ’”に挿入して接続している。これにより、上層のバスバーと下層のバスバーとを接続部材を介して層間接続している。

前記中継端子を用いる場合及び特許文献２のヒューズ９を介在させる場合のいずれも、電気部品を必要とし、かつ、中継端子、ヒューズ９の配置スペースを必要とし、電気接続箱が大型化する問題がある。

さらに、プリント基板同士あるいはプリント基板とバスバーとを層間接続する場合に、リード線の両端をプリント基板の導体およびバスバーに溶接あるいは半田付けして接続している場合もある。
この場合には、溶接あるいは半田付け作業を必要とし、作業手数がかかる問題がある。
特開２００１−１０３６３８号公報 特開平９−１３４７５２号公報

本発明は前記した層間接続時に必要とされる溶接、半田付け作業、パンチとダイに因るかしめ作業を不要とし、かつ、デッドスペースの発生を無くして、簡単に層間接続を図れるようにすることを課題としている。

前記課題を解決するため、第１の発明として、極細繊維状の導電線を弾性樹脂中に微小ピッチで多数本埋設した弾性導電材を電気接続材として用い、
絶縁板を介して或いは空気絶縁層を介して積層配置する異層の導電材の間に、前記弾性導電材を介在させ、前記多数本の導電線が外面に露出している前記弾性導電材の対向する両面を前記異層の導電材に弾性接触させて、これら導電材同士を電気接続していることを特徴とする電気接続構造を提供している。

本発明では、導電材の層間接続材として前記した構成の新規な弾性導電材を用いている。該弾性導電材は導電線を埋設する樹脂を弾性樹脂としている点に特徴を有し、弾性を付与していることにより、異層の導電材の間に所要の負荷を与えて圧縮状態で介在させると、導電材に確実かつ経時変化なく弾性接触させることができる。よって、層間に介在させる導電体（金属端子等）をバスバー等の導電材の表面側に導いて溶接、半田等の固着作業を不要とでき、デッドスペースを無くせると共に作業性を大幅に改善できる。

前記弾性導電材を用いた層間接続は、具体的には、上下のバスバー等の導電材同士の間に配置する絶縁板に開口を設け、該開口に前記弾性導電材を嵌合させ、該弾性導電材の両端面を異層の導電材に弾性圧接させて電気接続している。
その際、弾性導電材の厚さは上下バスバー間の寸法より大きく設定しておくと、弾性導電材を上下バスバーに確実に弾性接触させて、電気接続の安定性、信頼性を確保することができる。

前記弾性導電材で層間接続する導電材はバスバー同士に限定されず、バスバーとプリント基板の導体、プリント基板の導体同士、バスバーあるいはプリント基板の導体と電線の芯線あるいはフラットケーブルの導電箔との層間接続にも用いられる。
これら異層の導電材を絶縁板を介在させずに空気絶縁層を介在させている場合には、前記弾性導電材の厚さは空気絶縁層の厚さよりも大としておき、弾性導電材を圧縮させた状態で空気絶縁層を介して積層する導電材に弾性接触させて電気接続している。

前記弾性導電材は、好ましくは、直径１０〜１００μｍ程度の極細繊維状の導電線を弾性樹脂中に１００〜１０００μｍ程度の微小ピッチで多数本埋設した構成よりなる。
前記導電線としては金線、銅線等の高導電性金属線を用いている。金線を用いた場合には、１本の極細導電線で許容電流量が１アンペアとなる。よって、該導電線を１本づつ並設した１列状として、１本の導電線の両端を上下の導電材に接続して信号回路を形成することも可能となる。
また、前記導電線を弾性樹脂中にＸ−Ｙ方向に前記微小ピッチをあけてマトリクス配置としてもよい。

前記導電線を埋設する弾性樹脂は、弾性を有する樹脂であれば良いが、シリコンゴムが好適に用いられる。
多数の導電線を埋設している弾性導電材を１つの導電体として用いる場合は、弾性樹脂は絶縁性樹脂でも導電性樹脂でもいずれでもよい。
一方、該弾性導電材中の１つの導電線をそれぞれ独立した導電体として用いる場合には、弾性樹脂として絶縁樹脂が用いられる。

前記弾性導電材としては、所要厚さのシート状として連続的に形成したものが好適に用いられる。該弾性導電シートは予め連続的に形成しておき、接続回路形態に応じた所要幅で切断して用いることができるため、非常に使い勝手の良いものとなる。

前記導電線は前記弾性絶縁樹脂中に直線状に配線されて形成しておき、該配線方向と直交する位置で切断すると、該切断端面となる両端面に前記弾性絶縁樹脂中に埋設されている導電線の端面が露出する。よって、この切断端面からなる弾性導電シートの両端面を上下層の導電材に接触させると電気接続されることとなる。

あるいは、前記導電線は前記弾性絶縁樹脂中に波状に屈曲させて配線され、該配線方向と平行な両側面に前記導電線の屈曲させた頂点を露出させ、該両側面を前記導電材に弾性接触させて電気接続させてもよい。
此の場合、１本の導電線の同一面側に露出した頂点に同一層の異なる導電材と接触させることにより、同一層の導電材を互いに接続してジョイント回路を形成することができる。かつ、該導電線の他面側に露出した頂点に異なる層の導電材を接触させると、多種多様なジョイント回路を形成することができる。

本発明は、第２の発明として、極細繊維状の導電線を微小ピッチで多数本を弾性絶縁樹脂中に埋設した導電部分と該弾性絶縁樹脂のみからなる絶縁部分とを備えた弾性導電兼絶縁材を設け、
絶縁板を介して或いは空気絶縁層を介して積層配置する異層の導電材の間に、前記弾性導電兼絶縁材を介在させ、
前記導電部分の前記導電線が外面に露出している対向する両面を前記異層の導電材の電気接続部分に弾性接触させて電気接続していると共に、前記導電材の非電気接続部の間には前記弾性導電兼絶縁材の絶縁部分を介在させていることを特徴とする電気接続構造を提供している。

即ち、第１の発明は、弾性樹脂中の全体に亙って導電線を埋設して弾性導電材としているが、第２の発明では、導電線を埋設した導電部分と、絶縁樹脂だけとした非導電部分とを設けていることにより、上下異層の導電材の間に絶縁板を介在させる必要がない。

前記弾性導電兼絶縁材で用いる導電線は前記第１の発明と同様であるが、導電線を埋設する樹脂は弾性絶縁樹脂に限定される。

また、前記弾性導電兼絶縁材では、導電部分を絶縁部分の両面より段状に突出させておくことが好ましく、導電部分を上下異層の導電材に確実に弾性接触させて電気接続の信頼性および安定性を確保することができる。

本発明は、第３の発明として、前記第１の発明の弾性導電材および第２の発明の弾性導電兼絶縁材を用いて異層の導電材を層間接続した電気接続構造を備えている自動車用電気接続箱を提供している。
前記第１、第２の発明の電気接続構造とすると、層間接続をスペースを取らずに行えるため、電気接続箱を薄く且つ軽量とすることができる。

上述したように、本発明では、層間接続材として弾性導電材あるいは弾性導電兼絶縁材からなる弾性材を用いているため、上下バスバー等の異層の導電材の間に弾性圧縮させて介在させるだけで、弾性接触により電気接続を確保することができる。よって、従来必要とされた溶接、半田付け、かしめ等の作業を必ずしも必要とせず、層間接続を簡単に行うことができる。
また、前記弾性導電材を予め所要厚さのシート状の連続材として形成しておき、必要寸法で切断して用いると、接続回路形態に応じた導電材を簡単に得られると共に、導電材の汎用化を図ることが出来る。

また、第２の発明の導電部分と絶縁部分とを一体として備えた弾性導電兼絶縁材とした場合には、絶縁材を別個に介在させる必要がなく、１つの部材で絶縁板としての役目と層間導電材としての役目の両方を発揮させることができ、作業手数の低減、部品数の低減の点で非常に大きな利点がある。

以下、本発明の実施形態を図面を参照して説明する。
図１乃至図３は第１実施形態を示し、該第１実施形態では、図１に示す弾性導電材１０を用いて、絶縁板１１を介して上下積層配置する上層バスバー１２と下層バスバー１３とを層間接続している。

弾性導電材１０は直径１０〜９０μｍの金線からなる導電線２０をＸ−Ｙ方向（縦横方向）に１００〜１０００μｍのピッチをあけて、シリコンゴムからなる弾性絶縁樹脂２１中に埋設している。該弾性導電材１０は図１（Ｂ）に示すように厚さＴ、幅Ｗとして、長さＬ方向に連続させたシート材１００として予め形成したものを、接続する回路形態に応じて、図１（Ｂ）中で点線で示すように、必要厚さＴ１、長さＬ１、幅Ｗ１で切断して用いている。
導電線２０はシート材１００の長さ方向に沿って平行に延在させている。
前記シート材１００を切断して設けた本実施形態の弾性導電材１０は、図１（Ａ）に示すように、導電線２０が１列となる厚さＴ１で切断し、かつ、６本の導電線２０を備えた幅Ｗ１で切断しており、よって、切断端面からなる両端面に６本の導電線２０の断面が露出した状態となっている。

前記弾性導電材１０は図２（Ａ）に示すように、自動車に搭載する電気接続箱１８の内部に絶縁板１１とバスバーとを交互に積層配置した内部回路中に配置して、絶縁板１１を介して上下積層する上層バスバー１２と下層バスバー１３とを接続している。

詳細には、絶縁板１１に開口１１ａを設け、該開口１１ａに弾性導電材１０を嵌め込み、該弾性導電材１０の下側部を開口１１ａより下方に突出させて、下層バスバー１３の上面に弾性接触させる一方、絶縁板１１の上面にかしめ固定されている上層バスバー１２の下面に弾性接触させている。
前記シート材１００から切り出した弾性導電材１０は、その長さ方向Ｌ１を上下バスバー１２と１３の間で上下高さ方向とし、幅方向Ｗ１を上下端面の左右幅方向として配置している。よって、上下高さ（Ｌ１）は上下バスバー１２と１３との間の層間寸法Ｌ２よりも大きな寸法としてシート材１００より切り出しており、その結果、絶縁板１１の開口１１ａを通して上下バスバー１２と１３の間に介在される弾性導電材１０は圧縮された状態で介在されることとなり、その導電線２０が上下バスバー１２と１３とに確実に弾性接触されることとなる。

前記弾性導電材１０を介して接続される上下バスバー１２と１３とは図３に示すように６本の導電線２０を介して電気接続されることとなる。１本の導電線２０の許容電流量は略１アンペアとしているため、６アンペアの電流回路で上下バスバー１２と１３とが接続されることとなる。よって、上下バスバー１２と１３との間で必要な電流量に応じて弾性導電材１０の寸法を設定してシート材１００より切り出すことで、電流量に応じた層間接続材とすることができる。即ち、図１（Ｃ）に示すように、６本の導電線２０が３列となる状態でシート材１００より弾性導電材１０’を切り出すと、許容電流量は１８アンペアとなる。

前記のように弾性導電材１０を用いて上下バスバー１２と１３とを接続すると、絶縁板１１を介在させて積層しているスペースの間だけに層間接続材となる弾性導電材１０を収容することができ、層間スペースおよび該層間接続材を配置した部位と対応する上下位置にデッドスペースを発生させない。これに対して、前記特許文献２で提示された構成の図２（Ｂ）では、層間接続位置では上方に接続部材１０５を配置する必要があるため、この部分では最上層のバスバー１６を配置することができなくなり、デッドスペースとなる。

図４および図５は第２実施形態を示し、絶縁板１１を介して上下にプリント基板３０と３１とを配置している。上層のプリント基板３０には、下面に導体３０ａが印刷されている一方、下層のプリント基板３１には上面に導体３１ａが印刷されている。
前記上下層のプリント基板３０と３１はその一側縁に沿って多数の導体３０ａ、３１ａを狭小ピッチで並設している。

上下プリント基板３０と３１との間に介在させる絶縁板１１の一側縁に沿った位置では、細長い開口１１ａを設け、該開口１１ａに弾性導電材１０を嵌合している。
図５に示すように、弾性導電材１０には、前記導体３０ａ，３１ａと同一ピッチで導電線２０を弾性絶縁樹脂２１中に埋設している。よって、該弾性導電材１０の１本の導電線２０が上下対応する１つの導体３０ａと３１ａとにそれぞれ弾性接触する。このように、全ての上下対応する導体３０ａと３１ａとをそれぞれ１本の導電線２０を介して接続している。この導体３０ａ→導電線２０→導体３１ａを連続させる回路は１アンペアの信号回路としている。

前記構成とすると、上下プリント基板３０、３１の導体３０ａ、３１ａ同士を絶縁板１１に嵌合させた１つの弾性導電材１０だけで簡単に層間電気接続することができ、従来のリード線の両端を溶接や半田接続する場合、あるいは、コネクタ接続する場合と比較して、部品点数や作業手数を大幅に削減できる。

図６（Ａ）（Ｂ）は第３実施形態を示し、該電気接続箱の内部では、絶縁板１１を介して、上層に銅箔３３を平行配線して絶縁フィルム３４で被覆したフラットケーブル３５を配置する一方、下層に電線３６を平行配線している。電線３６はフラットケーブル３５との接続部分では絶縁被覆を剥離して芯線３６ａを露出させていると共に前記フラットケーブル３５も接続部分では絶縁フィルム３４を剥離している。
前記絶縁板１１には第２実施形態と同様に弾性導電材１０を嵌合配置し、該弾性導電材１０の各導電線２０の上端を上層の銅箔３３に弾性接触させ、下端を下層の芯線３６ａに弾性接触させている。その結果、フラットケーブル３５と電線３６とを弾性導電材１０で層間接続させることができる。

図７および図８は第４実施形態を示す。
該第４実施形態で用いる弾性導電材１０’は、図７に示すように、導電線２０’を波形状に屈曲させて弾性絶縁樹脂２１’中に埋設し、導電線２０’の上下屈曲点にあたる上下頂点２０ａ’と２０ｂ’とを弾性絶縁樹脂２１’の表裏両面２１ａ’、２１ｂ’に露出させている。

前記弾性導電材１０’を図８に示すように、絶縁板１１の開口１１ａに嵌合させ、１つの上層バスバー１２に導電線２０’の１つの上頂点２０ａ’を弾性接触させる一方、下層バスバー１３ー１、１３−２に夫々２つの下頂点２０ｂ’−１と２０ｂ’−２を弾性接触させている。
上記態様とすると、上層バスバー１２と下層の２つのバスバー１３−１、１３−２とをジョイント回路を弾性導電材１０’により形成することができる。

なお、前記第１実施形態〜第４実施形態では、いずれも上下に配置するバスバー、プリント基板、フラットケーブルあるいは電線の間に絶縁板を介在させ、該絶縁板に開口を設けて弾性導電材を嵌め込んでいるが、絶縁板を介在させずに空気絶縁層を設ける場合にも、上下導電材で前記弾性導電材１０を挟持固定することにより、電気接続を図ることができる。

図９及び図１０は第５実施形態を示す。
第５実施形態では、図９に示すように、導電線２０を狭小ピッチで配線して弾性絶縁樹脂２１中に埋設した導電部分４１と、弾性絶縁樹脂２１のみからなる絶縁部分４２とを一体的に設けた弾性導電兼絶縁材４０を層間接続材として用いている。
前記導電部分４１は絶縁部分４２より上下厚みを大として絶縁部分４２より上下方向に段状に突出させている。
前記第１〜第４実施形態では絶縁板の開口に弾性導電材を嵌合し、上下導電材の絶縁は絶縁板で確保しているが、第５実施形態では、絶縁部分４２を設けているため、別に絶縁板を設ける必要はなく、図１０に示すように、上下プリント基板３０、３１の間に弾性導電兼絶縁材４０のみを配置すればよい。

上記弾性導電兼絶縁材４０では、左右両側部に導電部分４１を設け、上下プリント基板３０、３１の導体３０ａ、３１ａを導電部分４１の各導電線２０で接続している一方、導電部分４１で挟まれた中央部分は絶縁部分４２とし、上下プリント基板３０，３１の導体同士を絶縁している。

なお、弾性導電兼絶縁材４０を介在させる上下導電材はプリント基板に限定されず、例えば、上層にＸ方向に短冊状のバスバーを配置する一方、下層にＹ方向に短冊状のバスバーを配置し、接続する必要のある交差位置と対応する位置に導電部分を予め形成しておいてもよい。この場合、上下層のバスバーは絶縁板に固定できないため、それぞれ両端をケース等に固定している。

このように、第１〜第４実施形態の弾性導電材、第５実施形態の弾性導電兼絶縁材を層間接続材として用いると、上下導電材の間に挟持固定した状態で、上下導電材に導電線を弾性接触させることができ、接続を確保するための溶接、半田付け、かしめを不要とでき、かつ、デッドスペースの発生を無くすことができる。

本発明は、自動車に搭載するジャンクションボックスに適用した場合、ジャンクションボックスではケース内部に高密度に導電材が配置され、これら導電材の分岐接続回路が必要となるため、ジャンクションボックスの薄型化、小型化に寄与することが出来ると共に、コストの低減を効果的に図ることができる。しかしながら、自動車用ジャンクションボックスに限定されず、他の用途に用いる電気接続箱にも有効に用いることができる。

弾性導電材を示し、（Ａ）は第１実施形態を示す斜視図、（Ｂ）は弾性導電材を形成するためのシート材を示す斜視図、（Ｃ）は弾性導電材の他の実施形態を示す斜視図である。 （Ａ）は第１実施形態を示す概略断面図、（Ｂ）は比較として示す従来例の概略断面図である。 弾性導電材と上下バスバーの層間接続状態を示す拡大図である。 第２実施形態を示す斜視図である。 第２実施形態の層間接続状態を示す拡大図である。 （Ａ）（Ｂ）は第３実施形態を示す概略断面図である。 第４実施形態の弾性導電材を示す断面図である。 第４実施形態の弾性導電材を用いて電気接続構造を示す断面図である。 第５実施形態の弾性導電材を示す断面図である。 第５実施形態の弾性導電材を用いて電気接続構造を示す断面図である。 従来例を示す断面図である。 （Ａ）（Ｂ）は従来例を示す断面図である。 従来例を示す断面図である。 他の従来例を示す図面である。

符号の説明

１０ 弾性導電材
１１ 絶縁板
１１ａ 開口
１２ 上層バスバー
１３ 下層バスバー
２０ 導電線
２１ 弾性絶縁樹脂
３０、３１ プリント基板
３０ａ、３１ａ 導体
４０ 弾性導体兼絶縁材
４１ 導電部分
４２ 絶縁部分
１００ シート材

Claims (10)

1. 極細繊維状の導電線を弾性樹脂中に微小ピッチで多数本埋設した弾性導電材を電気接続材として用い、
   絶縁板を介して或いは空気絶縁層を介して積層配置する異層の導電材の間に、前記弾性導電材を介在させ、前記多数本の導電線が外面に露出している前記弾性導電材の対向する両面を前記異層の導電材に弾性接触させて、これら導電材同士を電気接続していることを特徴とする電気接続構造。
2. 前記導電材の間に配置する前記絶縁板に開口を設け、該開口に前記弾性導電材を嵌合させ、該弾性導電材の両端面を前記異層の導電材に弾性圧接させて電気接続している請求項１に記載の電気接続構造。
3. 極細繊維状の導電線を微小ピッチで多数本を弾性絶縁樹脂中に埋設した導電部分と該弾性絶縁樹脂のみからなる絶縁部分とを備えた弾性導電兼絶縁材を設け、
   絶縁板を介して或いは空気絶縁層を介して積層配置する異層の導電材の間に、前記弾性導電兼絶縁材を介在させ、
   前記導電部分の前記導電線が外面に露出している対向する両面を前記異層の導電材の電気接続部分に弾性接触させて電気接続していると共に、前記導電材の非電気接続部の間には前記弾性導電兼絶縁材の絶縁部分を介在させていることを特徴とする電気接続構造。
4. 前記弾性導電兼絶縁材は導電部分を絶縁部分の両面より段状に突出させている請求項３に記載の電気接続構造。
5. 前記絶縁板を介して或いは空気絶縁層を介して積層配置する導電材は、バスバー、プリント基板の導体、電線の芯線あるいはフラットケーブルの導電箔からなる請求項１乃至請求項３のいずれか１項に記載の電気接続箱。
6. 前記導電線は、直径１０〜１００μｍで前記弾性絶縁樹脂中に１００〜１０００μｍの微小ピッチで多数本埋設している請求項１乃至請求項５のいずれか１項に記載の電気接続構造。
7. 前記導電線は前記弾性樹脂中に直線状に配線され、該配線方向と直交する両端面に前記導電線の端面が露出し、該両端面を前記導電材に当接させて電気接続させている請求項１乃至請求項６のいずれか１項に記載の電気接続構造。
8. 前記導電線は前記弾性樹脂中に波状に屈曲させて配線され、該配線方向と平行な両側面に前記導電線の屈曲させた頂点を露出させ、該両側面を前記導電材に弾性接触させて電気接続させている請求項１乃至請求項６のいずれか１項に記載の電気接続構造。
9. 前記導電線は金線、銅線等の高導電性金属線からなる一方、前記弾性樹脂はシリコンゴムからなる請求項１乃至請求項８のいずれか１項に記載の電気接続構造。
10. 請求項１乃至請求項９のいずれか１項に記載の前記電気接続構造を備えている自動車用電気接続箱。

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