JP2005246811A - 複合シート及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 柔軟で風合いに優れ、幅広い用途に適用することができる複合シートを提供すること。
【解決手段】 多数の孔２１が配設された第１シート２と、第１シート２に接合された第２シート４とを具備する。第１シート２の各孔２１の周辺部に、第２シート４との接合部２２と、第２シート４と接合せずに起立する起立部２３とを有する起伏が設けられている。孔２１は千鳥配列に配設されていることが好ましい。隣接する列に配された孔２１どうしは、列の一方に対して投影されたときに互いに重なり合う位置に配されていることが好ましい。孔２１は、スリット状に設けられていることが好ましい。
【選択図】 図２

Description

本発明は、複合シートに関わり、吸収性物品や各種拭き取りシート等の幅広い用途に適用可能な複合シート及びその製造方法に関する。

吸収性物品に用いられる複合シートに関する従来技術としては、例えば、下記特許文献１に記載の技術が知られている。この技術は、複数枚の不織布が積層されたシートに多数の孔を形成しつつ不織布間を接合して所望の風合い等を得たものである。

ところで、このシートは、不織布どうしの多層構造であるため、その用途がある程度限られていた。

一方、下記特許文献２には、不織布と樹脂フィルムを積層させ、これらに孔を形成することによって、伸縮性を有する積層体を得る技術が提案されている。しかしながら、この積層体は、構造が簡単であるが、風合いに優れるものではなかった。

特開平１０−８０４４５号公報 特開平１１−２９１３７２号公報

従って本発明は、従来技術の複合シートが有する前述の不都合を解消し得る複合シート及びその製造方法を提供することを目的とする。

本発明は、多数の孔が配設された第１シートと、該第１シートと接合された第２シートとを具備する複合シートであって、前記第１シートの前記各孔の周辺部に、前記第２シートとの接合部と、前記第２シートと接合せずに起立する起立部とを有する起伏が設けられている複合シートを提供することにより、前記目的を達成したものである。

また、本発明は、上記本発明の複合シートの製造方法であって、多数の孔を千鳥配列状に配設して第１シートを形成し、前記第１シートに前記孔が広がるように張力をかけて該孔の周辺部を起伏させた後、前記周辺部の起伏に伴い形成された前記第１シートの片面側の凸状部分に接着剤を塗工し、前記接着剤を介して前記第１シートを第２シートに接合する複合シートの製造方法を提供することにより、前記目的を達成したものである。

本発明の複合シートは、柔軟で風合いに優れている。また、本発明の複合シートが柔軟で風合いに優れ、且つ構造が簡単なことであることから、シートの材料を選択により、幅広い用途に適用することができる。本発明の複合シートの製造方法によれば、起伏に富み、柔軟で風合いに優れた複合シートを容易に得ることができる。

以下、本発明をその好ましい実施形態に基づいて図面を参照しながら説明する。

図１及び図２は、本発明の複合シートの一実施形態を模式的に示したものである。これらの図において符号１は複合シートを示している。

複合シート１は、多数の孔２１が配設された第１シート２と、第１シート２と接着剤３を介して接合された第２シート４とを具備している。第１シートの各孔２１の周辺部には、前記第２シート４との接合部２２と、第２シート４と接合せずに起立する起立部２３とを有する起伏が設けられている。多数の孔２１は、図１のように千鳥配列状（互い違い）に配設されている。

後述するように、複合シート１は、第１シート２に、孔２１を広げるように張力がかけられて形成された第１シート２の片面側の凸状部分に接着剤３が塗工され、接着剤３を介して第１シート２が接合部２２において第２シート４と接合され、孔２１の周辺部に起伏が設けられている。

複合シート１の第１シート２側の表面には、孔２１を広げるように張力がかけられて形成された凹状部の裏返しとして、ひだ状あるいはパイル状の起立部２３が形成されている。そして、これらの起立部２３によって、複合シート１特有の柔軟性及び風合いが奏されている。

孔２１の周辺部の起伏状態は、図２のＡに示すように、孔２１の間で接合部２２が形成され、孔２１の周縁部が共に起立部２３となる場合や、図２のＢに示すように、一方の孔２１の周縁部が接合部２２となり、他方が起立部２３となる場合等がある。

本発明の複合シートは、第１シートと第２シート以外にも、更に別のシートを有していてもよく、本実施形態の複合シート１のように、第２シート４における第１シート２が接合されていない面に、第３シート５が接合されていてもよい。

複合シート１の坪量は、良好な風合いや柔軟性を持たせ、用途において十分な強度を有し、それを経済的なコストで実現させる点からは、１０〜１００ｇ／ｍ²、特に１０〜８０ｇ／ｍ²とすることが好ましい。

複合シート１の厚みは、タオル地のような触感、ふんわりした柔らかさ、ふわふわな起毛感を得る観点からは、０．１〜５．０ｍｍ、特に０．５〜２．０ｍｍとすることが好ましい。ここで、複合シート１の厚みは、０．５ｃＮ／ｃｍ²荷重をかけ、レーザ変位計により測定される。

複合シート１の座屈強度は、吸収性物品等の製品に適用した場合における該製品全体の柔らかさ、またギャザーリング部の柔らかさ、しなやかな柔らかさ、風合い等を考慮すると、５０ｃＮ以下、特に１０〜４０ｃＮとすることが好ましい。ここで、座屈強度は、下記に示す様に、万能試験装置（オリエンテック社製、「テンシロン」、以下同じ）の圧縮試験モードにより下記のように測定される。

＜座屈強度試験法（ＣＤ）＞
機械流れ方向（ＭＤ）に１５０ｍｍ、機械流れと直交する方向（ＣＤ）に３０ｍｍの長方形の試験片を取り、これを第１シートの表面側を外側とする直径４５ｍｍの円筒を作り、重なり合った部分の上端と下端とをステープラー等で止め測定サンプルとする。これを、前記万能試験装置の圧縮試験モードにより、測定環境２０℃、６５％ＲＨ、測定条件としては、圧縮速度１０ｍｍ／ｍｉｎ、測定距離２０ｍｍで測定を行う。サンプルを２０ｍｍ圧縮した時の最大強度を各サンプルについて測定し、その平均値を求め、これを座屈強度とする。

複合シート１の圧縮剛さは、ふんわりした柔らかさやふわふわな起毛感を得る観点からは、０．２〜０．６、特に０．２〜０．５とすることが好ましい。ここで、圧縮剛さは、カト−テック（株）製、「ＫＥＳ−ＦＢ３」を用い、下記の方法により測定される。

＜圧縮剛さの測定法＞
２０ｃｍ×２０ｃｍの試験片を準備し、試験台に取りつける。その試験片を面積２ｃｍ²の円形平面をもつ鋼板間で圧縮する。圧縮速度は２０μｍ／ｓ、圧縮最大荷重は４．９ｋＰａ、回復過程も同一速度で測定を行う。圧縮剛さはＬＣ値で表される。このＬＣ値は下記式（１）のように定義される。

複合シート１の粗さは、タオル地のような触感、べたつかずにふわふわな起毛感を得る観点からは、３〜１５μｍ、特に５〜１２μｍとすることが好ましい。ここで、該粗さは、カト−テック（株）製、「ＫＥＳ−ＦＢ４」を用い、下記のように測定される。

＜粗さの測定法＞
２０ｃｍ×２０ｃｍの試験片を準備し、平滑な金属平面の試験台に取りつける。接触子を９．８ｃＮ（誤差±０．４９ｃＮ以内）で試験片を圧着し、試験片を０．１ｃｍ／ｓの一定速度で水平に２ｃｍ移動させる。試験片には１９．６ｃＮ／ｃｍの一軸張力が与えられる。接触子は、０．５ｍｍ径のピアノ線でＵ字状に曲げられ９．８ｃＮで試験片を圧着する。この接触子は、ばねで圧着されるが、ばねの定数は２４．５ｃＮ／ｍｍ（誤差±０．９８ｃＮ／ｍｍ以内）とし、共振周波数は表面接触から離れた状態で３０Ｈｚ以上とする。粗さの測定値はＳＭＤ値で表される。この測定をＭＤ及びＣＤともに行い、下記式（２）により平均値を出し、これを粗さとする。
粗さ＝｛(SMD_MD ²＋SMD_CD ²)／２｝^1/2 …（２）

複合シート１の第１シート２側の表面における起立部２３の単位面積当たりの数は、用途、目的における感触、見た目に応じて適宜設定される。起立部２３の数は、柔らかな触感、見た目の柔らかさ、起毛感を得る観点からは、５〜１００個／ｃｍ²、特に１０〜５０個／ｃｍ²とすることが好ましい。
起立部２３の高さＨ（図２参照）は、タオル地のような触感、ふんわりした柔らかさ、ふわふわな起毛感を得る観点から、０．０５〜４．９５ｍｍ、特に０．４５〜１．９５ｍｍとすることが好ましい。

複合シート１は、透湿性を有することが好ましい。この場合、第２シート４に透湿性シートを用いることが好ましい。複合シート１の透湿度は、用途、目的に応じて適宜設定される。該透湿度は、吸収性物品の外層材として使用する上では、ムレやカブレを抑制するために充分に湿気を逃がす点からは、０．５〜４．０ｇ／（１００ｃｍ²・ｈ）、特に１．０〜３．０ｇ／（１００ｃｍ²・ｈ）とすることが好ましい。ここで、該透湿度は、ＪＩＳ Ｚ０２０８に準拠し、カップ法により下記のように測定される。

＜透湿度測定法＞
透湿度の測定はＪＩＳ Ｚ０２０８に準拠してカップ法で行う。試験を行う温湿度条件は３０±０．５℃、９０±２％ＲＨとする。カップは内径６０ｍｍ、面積２８．２７ｃｍのものを用い、吸湿剤としては塩化カルシウムを用い、１８ｇをカップ内に入れる。測定サンプルは直径７０ｍｍの円形のものを試験片とする。測定は前記試験片をカップに取り付け、回りを封ろう剤で密閉し、前記温湿度の恒温恒湿装置に入れる。この入れる前の重量をW0とし、恒温恒湿装置（３０±０．５℃、９０±２％ＲＨ）に１時間入れ、取り出した後の重量をW1とする。透湿度の測定値は下記式（３）で表される。
透湿度〔ｇ／（１００ｃｍ²・ｈ）〕＝（W1−W0）×１００／２８．２７ …（３）

また、複合シート１は、透湿防漏性を有するのも好ましい。この場合、後述するように第２シート４あるいは第３シート５に多孔性シートを用いることが好ましい。この場合の複合シート１の透湿度は、用途、目的に応じて適宜設定される。該透湿度は、該複合シートを吸収性物品の外層材として使用する上では、ムレやカブレを抑制するために充分に湿気を逃がし、また、湿気や水分を外に漏らし衣類等を濡らすことのない充分な耐水性を有する点からは、０．５〜４．０ｇ／（１００ｃｍ²・ｈ）、特に１．０〜３．０ｇ／（１００ｃｍ²・ｈ）とすることが好ましい。更には、防漏性については、吸収性物品の外層材として使用する上では、湿気や水分を外に漏らし衣類等を濡らすことがないために、耐水圧が９．８kPa以上、特に１９．６kPa以上とすることが好ましい。ここで、該耐水圧は、ＪＩＳ Ｌ１０９２、静水圧法、Ａ法（低圧法）に準拠して下記のように測定する。

＜耐水圧測定法＞
１５×１５cmの試験片を採取し、試験片が水に接する様にし、その反対面にろ紙、金網と重ね、試験装置に取り付ける。水圧計（マノメータ）に着色生理食塩水を入れて水位を上昇させ、水位１ｍ（９．８kPa）、２ｍ（１９．６kPa）でのろ紙へのしみ出しを確認する。このしみ出しがないことが確認できれば、その水位（圧力）以上の耐水圧があるとする。

前記第１シート２の材質は、用途、目的における感触、見た目に応じて適宜設定される。第１シート２の材質としては、不織布、合成樹脂製シート、パルプシート、織布、織物、編物等が挙げられる。

前記第１シート２に用いられる前記不織布としては、ヒートロール不織布、スパンボンド不織布、スパンボンド（Ｓ）とメルトブローン（Ｍ）を組み合わせた不織布（ＳＭ、ＳＭＳ、ＳＭＭＳ、ＳＳＭＭＳ等）、エアースルー不織布、スパンレース等、一般的な不織布を特に制限なく用いることができる。これらの中でも、ふんわりした柔らかさやふわふわした起毛感、タオル地のような触感を得る観点からエアースルー不織布が特に好ましい。

前記不織布を構成する繊維としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、若しくはプロピレン−エチレンランダム共重合体を主成分とする樹脂等のポリオレフィン系繊維、ポリエチレンテレフタレート繊維、又はポリアミド繊維等が好ましく、これらの中でもポリオレフィン系繊維が好ましい。繊維構造としては、単独繊維、芯鞘型繊維、サイドバイサイド繊維でも良く、また、複合繊維や混合繊維の使用は、風合い、肌触りをより向上させる上で好ましい。プロピレン−エチレンランダム共重合体を用いた繊維や、ポリエチレンテレフタレートが芯、ポリエチレンが鞘である芯鞘型繊維やポリプロピレンが芯、ポリエチレンが鞘である芯鞘型繊維が特に風合い、肌触りをより向上させる上で好ましい。繊維径は風合いの点から０．５〜３．０dtex、特に０．５〜２．０dtexとすることが好ましい。また、不織布に漏れ防止を賦与する観点からは繊維は疎水性であるものが好ましい。

前記第１シート２に用いられる前記合成樹脂製シートとしては、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン系やＥＶＡ等のポリオレフィン共重合系、ポリアミド系、ポリエステル系のフィルムが挙げられる。

前記第１シート２の坪量（前記張力をかける前の坪量）は、良好な風合いや柔軟性を持たせ、用途において十分な強度を有し、それを経済的なコストで実現させる点からは、５〜１００ｇ／ｍ²、特に５〜５０ｇ／ｍ²とすることが好ましい。

前記第１シート２の厚み（前記張力をかける前の厚み）は、用途、目的に応じて適宜設定することができるが、タオル地のような触感、ふわふわな起毛感を得る観点から、０．０１〜５．０ｍｍ、特に０．０２〜２．０ｍｍとすることが好ましい。

前記第１シート２のＭＤ破断強度（前記多数の孔２１が千鳥配列状に配設される前）は、延伸開孔性、凹凸形状の起立性、延伸シート加工性な点からは、１０〜１００Ｎ／５０ｍｍ、特に１５〜７５Ｎ／５０ｍｍであることが好ましい。ここで、該破断強度は、例えば、下記に示す様に、前記万能試験装置の引張試験モードにより下記のように測定される。

＜ＭＤ破断強度試験法＞
機械流れ方向（ＭＤ）に２００ｍｍ、機械流れと直交する方向（ＣＤ）に５０ｍｍの長方形の試験片を作製する。これを、前記万能試験装置の引張試験モードにより、測定環境２０℃、６５％ＲＨ、測定条件としては、引張速度３００ｍｍ／ｍｉｎ、測定間距離１５０ｍｍで測定を行う。

前記張力をかける前における、前記第１シート２に配設される孔２１の単位面積当たりの数は、複合シート１の第１シート２側の表面の起立部の単位面積当たりの数に応じて適宜設定される。該数は、起立部の形成のしやすさ、複合シート１の柔らかな触感、見た目の柔らかさ、起毛感を得る観点からは、1〜５０個／ｃｍ²、特に１〜２５個／ｃｍ²とすることが好ましい。

前記第１シート２に配設される孔２１の形態（前記張力をかける前の形態）は、前記起伏を設けることができるものであれば、その形態に特に制限はない。孔２１の形態としては、スリット状の形態の他、円形、楕円形、長円形、凸レンズ形、長方形、菱形、多角形等の形態が挙げられる。スリット状の形態や、線対称軸（以下、対称軸という。）を有する軸対称の形態が延伸開孔性、起立部の起立性がより高められる点から好ましい。特に、スリット状の孔は、張力をかけたときにその周辺部の起立部をひだ状或いはパイル状に大きくできる点から好ましい。

前記張力をかける前の、一つの孔２１の長さ（孔がスリット状の場合はその長さ、孔が軸対称形態の場合には対称軸における最大長さをいう）Ｌ１（図３参照）は、第１シートの種類、材質、厚み、坪量に応じて適宜設定される。該長さＬ１は、ひだ状或いはパイル状の起立部の大きさ、タオル地のような触感、ふわふわな起毛感を得る観点からは、０．５〜１０ｍｍ、特に１〜５ｍｍとすることが好ましい。

第１シート２に配設される多数の孔２１は、張力によって起立部を形成できればよく、各孔の配設の態様は、任意に選択することができる。起立部の形成しやすさや、均一な起立部を形成できる観点からは、各孔は張力をかける方向Ｆと交差する直線に列を形成するのが好ましい。特に、各列の孔は隣接する列に形成された孔に対して、前記方向Ｆには位置ずれし、孔の部分と孔の無い部分とが互い違い配される千鳥配列とすることが一層好ましい。

前記張力をかける前における、一つの列内の孔２１の間隔Ｌ２（図３参照）は、第１シートの種類、材質に応じて適宜設定される。該間隔は、ひだ状或いはパイル状の起立部の形成のしやすさ、延伸開孔時におけるシート破断、延伸開孔性、伸長し易さ等を考慮すると、０．５〜１０ｍｍ、特に１〜５ｍｍとすることが好ましい。

前記張力をかける前における、隣接する前記孔２１の列の間隔（隣り合う列における孔どうしの最も近い部分の間隔）Ｌ３（図３参照）は、第１シートの種類、材質に応じて適宜設定される。該間隔は、ひだ状或いはパイル状の起立部の形成のしやすさ、延伸開孔時におけるシート破断、延伸開孔性、伸長し易さ等を考慮すると、０．５〜１０ｍｍ、特に１〜５ｍｍとすることが好ましい。

前記張力をかける前における、第１シート２の隣接する列に配された前記孔２１どうしは、該列の一方に対して投影されたときに互いに重なり合う位置に配されていることが好ましい。このような配設形態とすることで、第１シート２が伸長しやすくなり、孔２１の周辺部の起立部２３をひだ状或いはパイル状に大きくすることができる。孔どうしが互いに重なり合う長さＬ４（図３参照）は、第１シートの種類、材質に応じて適宜設定される。該長さＬ４は、ひだ状或いはパイル状の起立部の形成しやすさ、延伸開孔時におけるシート破断、延伸開孔性、伸長し易さ等を考慮すると、０〜４．５ｍｍ、特に０〜２ｍｍとすることが好ましい。

前記張力をかける前における、前記孔２１の長さ方向（スリット状の孔の場合にはその長さ方向、軸対称形態の場合には対称軸方向をいう）が、列の方向Ｒに揃っていることが好ましいが、図３の一点鎖線で示すように、該列の方向Ｒに対して所定の角度を有していてもよいし、これらを組み合わせてもよい。当該孔２１の長さ方向とのなす角度θ（図３参照）は、第１シートの種類、材質に応じて適宜設定される。該角度は、均一な延伸開孔性、ひだ状或いはパイル状の起伏の形成しやすさを考慮すると±１０度以内とすることが好ましい。

前記張力をかける前においては、前記孔２１の列の方向Ｒは、前記張力をかける方向Ｆ（図３参照）と略直交する方向に揃えられていることが好ましい。孔２１をこのような方向に揃えることで、容易に伸長が可能で、ひだ状或いはパイル状の起立部を形成をすることができる。なお、本発明の効果を損なわない範囲において、列の方向Ｒは、張力をかける方向Ｆに対して角度αで交差するように設けることもできる。角度αは、８０〜１００度とすることが好ましい。

前記第２シート４には、透湿性又は非透湿性のシートが用いられる。第２シート４の材質は、用途、目的、価格に応じて適宜設定される。第２シート４の材質は、透湿性のシートとしては、不織布、多孔性シート、パルプシート、織布、織物、編物が挙げられ、非透湿性のシートとしては、合成樹脂製シート、不織布等が挙げられる。これらの中でも高い通気性や低コストな点から不織布や多孔性シートが特に好ましい。

前記第２シート４に用いられる前記不織布としては、前記第１シート２に用いられる不織布を特に制限なく用いることができるが、第２シート４としては、これらの中でも、薄くて高い通気性、低価格である点からスパンボンド（Ｓ）とメルトブローン（Ｍ）を組み合わせた不織布（ＳＭ、ＳＭＳ、ＳＭＭＳ）、ふんわりした柔らかさやタオル地のような触感の点からエアースルー不織布が特に好ましい。第２シート４に用いられる不織布は、第１シート２と同じ材質でもよく、異なる材質でもよい。

前記第２シート４に用いられる前記多孔性シートとしては、例えば、疎水性の熱可塑性樹脂と、フィラーとを溶融混練してシートを形成し、該シートを一軸又はニ軸延伸して得られる液不透過性及び透湿性を有するシートが挙げられる。熱可塑性樹脂としては、例えばポリオレフィンが挙げられる。ポリオレフィンとしては高、中又は低密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン等が挙げられ、これらを単独又は混合して使用することができる。前記フィラーとしては、炭酸カルシウム等からなる微細な無機フィラー又は前記熱可塑性樹脂と相溶性のない有機高分子等が挙げられる。

前記第２シート４に用いられる前記合成樹脂製シートとしては、前記第１シート２に用いられる合成樹脂製シートを特に制限無く用いることができるが、第２シートとしては、これらの中でも、柔らかさ、加工性を考慮するとポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン系のフィルムが特に好ましい。第２シート４に用いられる合成樹脂製シートは、第１シート２と同じ材質でもよく、異なる材質でもよい。

前記第２シート４の坪量は、良好な風合いや柔軟性を持たせ、用途において十分な強度を有し、それを経済的なコストで実現させることを考慮すると、５〜１００ｇ／ｍ²、特に５〜５０ｇ／ｍ²とすることが好ましい。

前記第２シート４の厚みは、良好な風合いや柔軟性を持たせ、用途において十分な強度を有し、それを経済的なコストで実現させるな点からは、０．０１〜５．０ｍｍ、特に０．０２〜２．０ｍｍとすることが好ましい。

複合シート１に透湿防漏性を賦与する場合には、少なくとも第２シート４は透湿性を有し、更には第２シート４あるいは第３シート５には前記多孔性シート等の透湿防漏性を有するシートを用いることが好ましい。この場合、第２シート４あるいは積層した第２シート４及び第３シート５は、の透湿度は、用途、目的に応じて適宜設定される。該透湿度は、吸収性物品の外層材として使用する上では、ムレやカブレを抑制するために充分に湿気を逃がし、また、湿気や水分を外に漏らし衣類等を濡らすことのない充分な耐水性を有する点からは、０．５〜４．０ｇ／（１００ｃｍ²・ｈ）、特に１．０〜３．０ｇ／（１００ｃｍ²・ｈ）とすることが好ましい。
また、防漏性については、吸収性物品の外層材として使用する上では、湿気や水分を外に漏らし衣類等を濡らすことがないために、耐水圧が９．８kPa以上、特に１９．６kPa以上とすることが好ましい。

前記第２シート４には、エンボス加工、孔あき加工、印刷加工、各種風合い改良加工等を施すこともできる。

前記エンボス加工のエンボスパターンには、特に制限はなく、例えば、水玉模様、格子模様、斜め格子模様、ドット模様、絵柄模様等、またその組み合わせ模様等が挙げられる。また、エンボス加工におけるエンボス面積は、見栄え、強度、風合い、通気性を考慮すると１〜５０％が好ましく、３〜３０％がより好ましい。
前記孔あき加工としては、特に制限はなく、シートを予備加熱すると共に負圧をかけて開孔させる方法、加熱されたもしくは過熱されていないニードルによりシートに開孔部を設ける方法、突起を有するエンボスロールにより開孔を付与する方法等が挙げられる。
前記印刷加工としては、特に制限はなく、グラビア印刷、フレキソ印刷、オフセット印刷、スクリーン印刷、インクジェット印刷等が挙げられる。

前記接着剤３の材質としては、乾燥時間が短く加工性が良い、シートの素材を選ばずに接着する、点からホットメルト型の接着剤が特に好ましい。

前記ホットメルト型の接着剤の種類としては、スチレン系エラストマーをベースとしたゴム系のホットメルト接着剤、及びアモルファスポリアルファオレフィン（ＡＰＡＯ）をベースとしたオレフィン系のホットメルト接着剤等が挙げられる。
前記スチレン系エラストマーとしては、スチレン・ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、スチレン・ブタジエン・スチレンブロック共重合体（ＳＢＳ）、スチレン・イソプレン・スチレンブロック共重合体（ＳＩＳ）、スチレン・エチレン・ブチレン・スチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）、スチレン・エチレン・プロピレン・スチレンブロック共重合体（ＳＥＰＳ）等が挙げられる。

前記接着剤３の塗工量は、各シートの種類、材質、組み合わせ、接着剤の種類等に応じて適宜設定される。該塗工量は、接着力、柔らかさ、風合い、しみ出しを考慮すると、０．５〜５．０ｇ／ｍ²、特に０．５〜２．５ｇ／ｍ²とすることが好ましい。接着剤３は、前記凸状部分の全てに塗工されていることが好ましいが、本発明の効果に影響を与えない範囲において、部分的に塗工されていなくてもよい。

前記第３シート５の材質は、用途、目的に応じて適宜設定される。第３シート５の材質としては、前記第２シート４に用いられる前記透湿性シート、合成樹脂製シート等が挙げられる。これらの中でも通気性やコストを考慮すると多孔性シートが特に好ましい。

前記第３シート５の厚みは、良好な風合いや柔軟性を持たせ、用途において十分な強度を有し、それを経済的なコストで実現させる観点からは、０．０１〜０．５ｍｍ、特に０．０２〜０．１ｍｍとすることが好ましい。

前記第２シート４と前記第３シート５の接合方法は、これらのシートの材質、用途に求められる柔らかさ、接着強度、加工速度等に応じて適宜設定される。該接合方法としては、接着剤による接着方法、熱接着による方法、超音波接着による方法、等が挙げられる。前記第２シート４と前記第３シート５の接合に用いられる接着剤としては、スチレン系エラストマーをベースとしたゴム系のホットメルト接着剤、及びアモルファスポリアルファオレフィン（ＡＰＡＯ）をベースとしたオレフィン系のホットメルト接着剤等が挙げられる。

前記第１シート２及び前記第２シート４の材質の組み合わせは、複合シート１の用途、 目的等に応じて適宜設定される。前記第１シート／第２シートが接合された複合シートの材質の好ましい組み合わせとしては、例えば、前記不織布／前記不織布、前記合成樹脂製シート／前記不織布、前記不織布／前記多孔性シート、前記合成樹脂製シート／前記多孔性シート、前記不織布／前記合成樹脂製シートが挙げられる。

また、前記第１シート２、前記第２シート４及び前記第３シート５の材質の組み合わせは、複合シート１の用途、目的に応じて適宜設定される。前記第１シート２／前記第２シート４／前記第３シート５が接合された複合シート１の材質の好ましい組み合わせとしては、例えば、前記不織布／前記不織布／前記多孔性シート、前記合成樹脂製シート／前記不織布／前記多孔性シート、前記不織布／前記不織布／前記合成樹脂製シートが挙げられる。

次に、本発明の複合シートの製造方法をその好ましい実施形態に基づいて説明する。

図４は、前記複合シート１の製造装置を模式的に示すものである。図４に示すように、製造装置１０は、孔開け手段１１と、延伸手段１２と、接着剤塗工手段１３と、接合手段１４と、巻き取り手段１５とを備えている。

孔開け手段１１は、一対のロール１１１、１１２を具備している。ロール１１１は、周面部に孔２１に対応した刃が設けられている。予め孔２１を設けた第１シート２の原反を使用する場合には、孔開け手段１１は不要である。

延伸手段１２は、一対二組の延伸ロール１２１、１２２を備えている。延伸手段１２では、下流側の第２延伸ロール１２２の速度が上流側の第１延伸ロール１２１の速度よりも早く設定されており、この速度差によって第１シート２に所定の張力を負荷する。

接着剤塗工手段１３には、ダイコータータイプの塗工装置を用いることが好ましい。ダイコータータイプの塗工装置は、第１シート２の片面側の前記凸状部分にヘッド部（ダイヘッド）１３１を接触させ、ヘッド部１３１に形成された吐出口から吐出した接着剤３を、第１シート２に直接塗布する。ヘッド部１３１は、何れも吐出口よりも基材シート２０の流れ方向の下流側に位置する先端部が、基材シート２０に略平行な平面状になされている。
このダイコーターが特に好ましい理由としては、ヘッド部をシートに接触させながら塗工するため、ヘッド部と接触する部分のみ、即ち凸状部分のみに接着剤が塗工されていく。これにより、第１シート２と第２シート４は前記凸状部分で部分的に接合し、起立部の立体形状が潰されてしまうことがない。また、部分的に接合されることにより、その柔らかさが優れたものとなる。更には、開孔部には接着剤が塗工されないため、第１シートにおける第２シートとの接合部２２と反対面側に接着剤が染み出してきて、製品にブロッキングを生じさせたり、べたつきの触感を与えることがない。

接合手段１４は、一対のロール１４１、１４２を備えており、接着剤３が塗工された第１シート２を、その流れに合流された第２シート４及び第３シート５とともに挟持してこれらを接合する。

前記巻き取り手段１５は、所定の回転速度で回転するリール１５１を備えており、このリール１５１の外周に複合シート１をロール状に巻き取る。

製造装置１０による複合シート１の製造に当たっては、先ず、第１シート２の基材シート２０をその原反ロール２００から繰り出し、孔開け機１１に連続的に供給する。即ち、前記基材シート２０をその原反ロール２００から、公知の繰り出し機構を備えた原反供給機構（図示せず）を用いて複合シートの製造ラインに連続的に供給する。そして、一対のローラー１１１、１１２間に基材シート２００を通して前記孔２１を本実施形態では千鳥配列状に多数配設する。

次に、多数の孔２１が配設された前記第１シート２を、延伸機１２に供給する。そして、下流の多数の孔２１が千鳥配列状に配設された第１シート２に、孔２１を広げるようにシートの長さ方向に張力をかけて孔２１の周辺部を起伏させ、凸状部分を形成する。

前記第１シート２にかける張力は、前記第１シート２の材質、前記第１シート２に配設される孔２１の形態、配設、寸法に応じて設定される。該張力は、ひだ状或いはパイル状の起立部の形成しやすさ、延伸開孔時におけるシート破断、延伸開孔性を考慮すると、０．５〜１０Ｎ／５０ｍｍ、特に０．７５〜５Ｎ／５０ｍｍとすることが好ましい。

また、前記張力をかけたときの前記第１シート２の張力をかける方向の延伸倍率は、用途、目的、前記第１シート２の材質、前記第１シート２に配設される孔２１の形態、配設、寸法に応じて設定される。該延伸倍率は、ひだ状或いはパイル状の起立部の形成しやすさ、延伸開孔時におけるシート破断、延伸開孔性を考慮すると、１〜１００％、特に５〜５０％とすることが好ましい。ここで、延伸倍率は、例えば、前記延伸機１２における一対二組のロール、第一延伸ロール１２１の周速度Ｖ₁₂₁と第二延伸ロール１２２の周速度Ｖ₁₂₂の速度比〔（Ｖ₁₂₂／Ｖ₁₂₁−１）×１００〕により求められる。

次に、第１シート２を接着剤塗工手段１３に供給する。そして、第１シート２の片面に形成された前記凸状部分に、接着剤塗工手段１３により接着剤３を塗布する。

次に、複合シートの製造ラインに、前記第２シート４及び該第２シート４との接合面に予め接着剤が塗工された第３シート５を合流させる。そして、第１〜第３シートを重ね合わせて接合手段１４のロール１４１、１４２間に通し、接着剤３を介して前記第１シート２及び第２シート４が接合部２２で接合され、さらに第２シート４の第１シート２が接合されていない側に前記接着剤を介して第３シート５が接合された複合シート１の連続シートとする。

得られた複合シート１の連続シートは、巻き取り手段１５に供給され、リール１５１の外周に巻き取られる。

このようにして製造される複合シート１は、構成が簡単であり、高い生産性と低コストで効率的に生産することができる。

以上、本発明の好ましい実施形態について説明したが、本発明は上述の実施形態に限られず、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更できる。

例えば、前記実施形態では、複合シート１を、第１〜第３シートの三層構造を有するものとしたが、第１、第２シートのみとすることもできるし、さらに第３シートにさらに別のシートを接合させて四層構造以上とすることもできる。

また、前記実施形態の製造方法では、複合シート１の連続シートをロール状に巻き取るようにしたが、ロール状に巻き取らずに所定長さ毎に切断手段で切断することもできる。また、第１シート２に第２シート４及び第３シート５を合流させて接合するようにしたが、第２シート４及び第３シート５を予め接合させた上で、第１シート２に合流させて接合することもできる。

以下、本発明を実施例によりさらに具体的に説明する。

表１に示すシートを用い、下記実施例のように複合シートを作製し、得られた複合シートの諸特性を下記のように評価した。それらの結果を表１に示す。

〔実施例１〕
スリット状の孔が多数配設された下記第１シート及び下記第２シートを用い、下記のようにして複合シートを作製した。そして、得られた複合シートのシート物性を下記のように評価した。それらの結果を表１に示す。

＜第１シート＞
孔の長さＬ１：３ｍｍ
一列における孔の間隔Ｌ２：１ｍｍ
列どうしの間隔Ｌ３：２ｍｍ
隣接する列の孔２１どうしを列の方向に対して投影させたときに互いに重なり合う長さＬ４：１ｍｍ
孔の長さ方向と列の方向とのなす角度θ：０度（平行）
シートの材質：芯／鞘構造がポリエステル／ポリエチレンで繊維径２．０dtexである繊維１００％で構成され、坪量２０ｇ／ｍ²のエアースルー不織布。

＜第２シート及び接着剤＞
第２シート：第１シートと同構成の不織布
接着剤：オレフィン系ホットメルト、ＦＴ１０６９（日本フーラー製）

＜複合シートの作製＞
上記第１シートを繰り出し、ロータリーダイカッターにより上記孔の形状及び配設形態でスリット状の孔を形成した後に、一対二組のロールで構成された延伸装置に送り、伸長率３０％で延伸を行った。この時第１延伸ロールの速度は７．７ｍ／ｍｉｎ、第２延伸ロールの速度は１０ｍ／ｍｉｎとした。また、孔の列方向と張力をかける方向とのなす角度は略９０度とした。この伸長状態を維持したまま第１シートを接着剤塗工手段に供給した。塗工方法はダイコーター法で第１シートにダイヘッドを接触させながら前記ホットメルトを塗工した。接着剤の塗工温度は１５０℃、接着剤の塗工量は２．０ｇ／ｍ²で行った。続いて、この接着剤が塗工された第１シートと繰り出された第２シートを一対のロールに合流させ接合し、複合シートを得た。

〔実施例２〕
第１実施例と同様の前記第１シート及び接着剤、並びに下記第２シート及び多孔性の下記第３シートを用い、下記のようにして複合シートを作製した。そして、得られた複合シートのシート物性を下記のように評価した。それらの結果を表１に示す。

＜第２シート＞
第２シート：繊維材質がポリプロピレンで坪量２０ｇ／ｍ²のＳＭＳ（スパンボンド／メルトブローン／スパンボンド）不織布

＜第３シート＞
第３シートの組成：線状低密度ポリエチレン（ウルトゼックスＵＺ２５２０Ｆ、三井化学（株）製、密度０．９２５ｇ／ｃｍ³、メルトインデックス２．０g／２０ｍｉｎ）３８重量％、炭酸カルシウム（エスカロン＃２０００、三共精粉（株）製、平均粒径１μｍ）５７重量％、ステアリン酸・アジピン酸・トリメチロールプロパン重縮合物（仕込理論モル比４／１／２、ケン化価２４０、酸価１．５、水酸基価９．９）４重量％、ステアリン酸（ルナックＳ−４０、花王（株）製）１重量％
第３シートの成形：上記組成物を二軸スクリュー型混練機で混練しペレットを作製し、得られたペレットをインフレーション成形機に供給し、厚さ３５μｍのシートを成形する。得られたシートをロール延伸機を用いて延伸温度５０℃、延伸倍率２．３倍で延伸し、多孔性シートを得た。
第３シートの物性：坪量２０ｇ／ｍ²、厚み０．０２ｍｍ、透湿度２．０ｇ／１００ｃｍ・ｈ

＜複合シートの作製＞
上記第１シートを繰り出し、ロータリーダイカッターにより上記孔の形状及び配設形態でスリット状の孔を形成した後、一対二組のロールで構成された延伸装置に送り、伸長率３０％で延伸を行った。この時第１延伸ロールの速度は７．７ｍ／ｍｉｎ、第２延伸ロールの速度は１０ｍ／ｍｉｎとした。また、孔の列方向と張力をかける方向とのなす角度は略９０度とした。この伸長状態を維持したまま第１シートを接着剤塗工手段に供給した。塗工方法はダイコーター法で第１シートにダイヘッドを接触させながら前記接着剤を塗工した。接着剤の塗工温度は１５０℃、接着剤の塗工量は２．０ｇ／ｍ²で行った。続いて、この接着剤が塗工された第１シートと繰り出された第２シートを一対のロールに合流させて接合した。更に同様の接着剤塗工手段、ダイコーターを用い、第２シートの第１シートが接合されていない面に前記接着剤を塗工した。接着剤の塗工温度は１５０℃、接着剤の塗工量は１．２ｇ／ｍ²で行った。次いで、接合された第１シート及び第２シートと繰り出された第３シートとを一対のロールに合流させて接合し、複合シートを得た。

＜複合シートの評価＞
（１）坪量：１０ｃｍ×１０ｃｍに試料を作製しその重量W_Tを測定した。
坪量（ｇ／ｍ²）＝W_T／０．０１
（２）厚み：前記段落〔００１８〕記載の測定法に従って測定した。
（３）座屈強度：前記段落〔００２０〕記載の測定法に従って測定した。
（４）圧縮剛さ：前記段落〔００２１〕記載の測定法に従って測定した。
（５）粗さ：前記段落〔００２５〕記載の測定法に従って測定した。
（６）透湿度：前記段落〔００２８〕記載の測定法に従って測定した。

表１に示すように、得られた複合シートは、座屈強度、圧縮剛さが小さく、厚みが大きく、ふんわりしたふわふわな起毛感があり、柔軟で風合いに優れたものであった。

本発明の複合シートは、その用途に特に制限はないが、その風合いを生かして様々な用途が挙げられる。例えば、使い捨ておむつや生理用ナプキン等の吸収性物品の部材、各種の拭き取りシート、清掃用シート等が挙げられる。

本発明の一実施形態に係る複合シートを模式的に示す一部を破断視した斜視図である。 前記実施形態に係る複合シートの断面を模式的に示す拡大断面図である。 前記実施形態に係る第１シートを模式的に示す拡大平面図である。 前記実施形態に係る複合シートの製造工程を模式的に示す図である。

符号の説明

１ 複合シート
２ 第１シート
２２ 接合部
２３ 起立部
３ 接着剤
４ 第２シート
５ 第３シート

Claims (10)

1. 多数の孔が配設された第１シートと、該第１シートに接合された第２シートとを具備する複合シートであって、
   前記第１シートの前記各孔の周辺部に、前記第２シートとの接合部と、前記第２シートと接合せずに起立する起立部とを有する起伏が設けられている複合シート。
2. 前記多数の孔が、千鳥配列状に配設されている請求項１記載の複合シート。
3. 隣接する列に配された前記孔どうしは、該列の一方に対して投影されたときに互いに重なり合う位置に配されている請求項１又は２記載の複合シート。
4. 前記孔がスリット状に設けられている請求項１〜３の何れかに記載の複合シート。
5. 前記第１シートと前記第２シートとが接着剤を介して接合されている請求項１〜４の何れかに記載の複合シート。
6. 前記第１シートが不織布又は合成樹脂製シートであり、前記第２シートが透湿性又は非透湿性のシートである請求項１〜５の何れかに記載の複合シート。
7. 前記第２シートにおける前記第１シートが接合されていない側の面に、透湿性を有する第３シートが接合されている請求項１〜６の何れかに記載の複合シート。
8. 請求項１記載の複合シートの製造方法であって、多数の孔を千鳥配列状に配設して第１シートを形成し、前記第１シートに前記孔が広がるように張力をかけて該孔の周辺部を起伏させた後、前記周辺部の起伏に伴い形成された前記第１シートの片面側の凸状部分に接着剤を塗工し、前記接着剤を介して前記第１シートを第２シートに接合する複合シートの製造方法。
9. 前記多数の孔は、前記第１シートの張力をかける方向と略直交する方向に向いたスリット状に形成されている請求項８記載の複合シートの製造方法。
10. 前記接着剤は、前記第１シートの片面側の凸状部分にダイヘッドを接触させながら塗工するダイコーター法で塗工することを特徴とする請求項８又は９に記載の複合シートの製造方法。
    
    

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