JP2005225113A - 成形型の位置決め方法及び装置並びにレンズ成形型組立方法及び装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 プラスチックレンズの注型成形に用いる成形型の位置決めマークを安定的に検出することが可能なばかりでなく、安価でかつ小スペースな成形型の位置決め方法及びその装置並びにレンズ成形用キャビティ組立方法及びその装置を提供する。
【解決部】 成形型７００ａ、７００ｂを周方向に回転させながら、単一のレーザースポット光を位置決めマーク７１１，７１２が設けられている成形型７００ａ、７００ｂ側面に照射し、成形型７００ａ、７００ｂ側面からの反射光を受光し、受光した光量の変化から位置決めマーク７１１，７１２を検出し、検出した位置決めマークの位置情報に基づいて成形型７００ａ、７００ｂを周方向における任意の位置に位置決めする位置決め方法を採用する。
【選択図】 図３

Description

本発明は、プラスチック製眼鏡レンズを注型成形する成形型の位置決めをする技術及び注型成形型を組み立てる技術に関する。

プラスチック製眼鏡レンズには、大別して、単焦点レンズと多焦点レンズがあり、多焦点レンズには、二重焦点レンズや累進多焦点レンズがある。累進多焦点レンズとしては、物体側の面に累進面を設け、眼球側の面に球面またはトーリック面を設けた、いわゆる外面累進多焦点レンズと、物体側の面に球面を設け、眼球側の面に球面またはトーリック面と累進面とを複合した面を設けた、いわゆる内面累進多焦点レンズがある。

外面累進多焦点レンズの製造方法としては、顧客の注文後に、累進面を形成する凹型の第１成形型と、球面またはトーリック面を形成する凸型の第２成形型とを、注文されたプラスチック製眼鏡レンズの処方に合うように、所定の位置関係で組み合わせ、これらの間の空隙を封止部材で封止してレンズ成形用キャビティを形成し、キャビティに樹脂原料を注入し、硬化させて両面が光学面に形成されたフィニッシュレンズを注型成形する方法がある。また、他の方法としては、累進面を形成する第１成形型と、球面を形成する第２成形型を用いて、予め厚めの半完成品を注型成形しておき、顧客の注文後、眼球側の面を研削及び研磨し、処方に合ったプラスチック製眼鏡レンズを製造する方法がある。

前者のフィニッシュレンズの成形方法においては、累進面を成形する第１成形型に対して乱視矯正面を成形する第２成形型を顧客の乱視軸処方に合わせて位置決めする必要があり、第１成形型及び第２成形型の円周方向の角度を検出した上で位置（角度）合わせを行っている。
そのため、第１成形型ならびに第２成形型の側面には、位置合わせの基準となる位置決めマークとしてケガキ線が設けられている。

図７に成形型に刻まれたケガキ線を示す。図７に示すように、成形型７００の側面には厚さ方向に平行な２つのケガキ線が設けられている。一方のケガキ線７１２が位置決めマークとして機能し、他方のケガキ線７１１は誤検出防止のために設けられ、ケガキ線７１２に対し一定角度θ°分回転方向に傾けた位置に設けられている。

レンズ成形用キャビティを組み立てる際の成形型の位置決め方法について、従来、下記の特許文献１及び特許文献２に記載されている方法が知られている。

図８は、特許文献１に示された従来の成形型の位置決め方法を示す概略図である。図８に示すように、成形型７００の側面部には側方から振動センサ８０１の感振アーム８０１ａの先端が接触している。成形型７００を回転させるとケガキ線７１１、７１２に感振アーム８０１ａが引っかかり、ケガキ線７１１、７１２の概略位置を検出することができる。また、成形型７００の周囲には、側面部に光を照射する光源８０２と側面部を撮影するカメラ８０３とが配置されている。成形型７００が時計回りに回転すると、振動センサ８０１の感振アーム８０１ａによってケガキ線７１１と７１２とが順次に荒検出され、その後、成形型７００が回転していくと、その回転速度に応じて所定時間後にケガキ線７１１、７１２の形成部分はカメラ８０３により撮影される。そして、カメラ８０３により撮影されたケガキ線７１１、７１２を画像処理することで、成形型の位置を検出する。

図９は、特許文献２に示された従来の成形型の位置決め方法を示す概略図である。図９に示すように、２つの拡散反射式光電センサ９０１，９０２が並列に配置されている。拡散反射式光電センサ９０１と９０２との焦点部の距離は、成形型７００に刻まれたケガキ線７１１と７１２との距離に一致する。一般に成形型７００にはガラスが用いられている。よって、成形型７００の側面に刻まれたケガキ線７１１、７１２以外の部分に光を照射させると、鏡面である成形型７００の側面は、光が乱反射せず透過してしまうため、センサの受光部に戻ってくる光量は少ない。一方、ケガキ線７１１、７１２に光が照射されると、ケガキ線７１１、７１２は梨地状であるため、光が乱反射し、センサの受光部に戻ってくる光量が多くなり、この受光量の差によりケガキ線の位置を検出することができる。即ち、成形型７００を回転させ、拡散反射式光電センサ９０１ではケガキ線７１１を、拡散反射式光電センサ９０２ではケガキ線７１２を、それぞれ同時に検出することで成形型の位置を特定する。このように２本のケガキ線を同時に検出する方法を用いることにより、仮に成形型７００の側面にキズやゴミが付着しても、ケガキ線７１１と７１２の距離と等しい位置に付着する可能性は少ないため、誤検出の発生を防ぐことができる。

上記の方法により、成形型の位置を検出し位置情報が得られた後、この位置情報を基に、第１成形型と第２成形型を顧客の乱視軸処方に合わせて位置決めする。
特開平１１−２５４４５９号公報 特開平５−３３２７２０号公報

しかしながら、特許文献１に示すような画像処理を用いた成形型の位置決め方法は、ケガキ線の検出精度は優れているものの、画像処理装置だけでもカメラ８０３及び光源８０２に加え、画像を映し出すモニタも設置しなければならないため、高額であり、また、大きな設置スペースが必要となる。
結果として、上記成形型の位置決め方法を用いたレンズ成形型組立装置も高額で大型なものになってしまう。

また、拡散反射式光電センサを用いた成形型の位置決め方法は、拡散反射式光電センサ９０１と９０２の間隔が固定されている。そのため、成形型７００の側面にケガキ線７１１と７１２を刻む際、２本のケガキ線７１１、７１２の間隔のばらつきを極力小さくする必要があり、加工精度の高い専用の加工装置が必要となる。逆に、ケガキ線７１１、７１２の間隔がばらつくと２本のケガキ線７１１、７１２を同時に検出することができなくなり、検出不可能になってしまう。

また、拡散反射式光電センサ９０１と９０２は並列に配置されていることから、２本のケガキ線７１１、７１２にまたがってキズやゴミが付着した場合には、拡散反射式光電センサ９０１と９０２で同時に反射光を受光してしまい、誤検出が多発する等の問題点を有していた。

本発明は、上記事情に鑑みてなされたもので、成形型の位置決めマークを安定的に検出することが可能なばかりでなく、安価でかつ小スペースな成形型の位置決め方法及び装置並びにレンズ成形型組立方法及び装置を提供することを目的とする。

上記目的を達成するため、本発明は、第１に、プラスチックレンズの注型成形に用いる成形型を周方向に回転させながら、レーザースポット光を位置決めマークが設けられている前記成形型側面に照射し、前記成形型側面からの反射光を受光し、受光した前記反射光の光量の変化から前記位置決めマークを検出し、検出した前記位置決めマークの位置情報に基づいて前記成形型を周方向における任意の位置に位置決めすることを特徴とする成形型の位置決め方法を提供する。

レーザースポット光を回転している成形型の側面に照射し、反射光の光量の変化から位置決めマークを検出する方法は、成形型側面の位置決めマーク間の許容差に影響されずに安定して位置決めマークの位置の検出が可能となり、しかも低コスト化、小スペース化を図ることができる。

本発明は、第２に、上記第１の成形型の位置決め方法において、前記レーザースポット光の中心を中心として半径０．５ｍｍ〜７ｍｍの範囲から少なくとも前記成形型からの反射光の受光を防ぐ範囲までの光を遮断する遮蔽手段を介して前記レーザースポット光の照射及び受光を行うことを特徴とする成形型の位置決め方法を提供する。

遮蔽手段を設けることにより、成形型の側面を透過して内部に照射されたレーザー光が照射された側面と対向する成形型側面部で発生する乱反射光や拡散光を受光することを防ぐことができる。よって、レーザー照射されている成形型側面部での反射光のみを受光し、誤検出を防止することができ、安定した検出が可能となる。

本発明は、第３に、上記第１又は２の成形型の位置決め方法において、前記レーザースポット光が、前記成形型の側面上の前記レーザースポット光が照射される位置における法線に対して所定の角度をもって照射されることを特徴とする成形型の位置決め方法を提供する。

照射面に対して斜めに照射することにより、成形型の側面に照射したレーザー光のうち位置決めマークでの乱反射で反射してくる光だけを受光することが可能となり、反射光量の変化が大きくなるため、安定した位置決めマークの検出が可能となる。

本発明は、第４に、上記第１〜３いずれかの成形型の位置決め方法において、前記位置決めマークが、前記成形型の側面に所定の回転角度差をもって少なくとも２箇所設けられていることを特徴とする成形型の位置決め方法を提供する。
２箇所以上の位置決めマークを設けることによって、それらの回転角度差を判定することにより誤検出を防止することができる。

本発明は、第５に、上記第４の成形型の位置決め方法において、前記複数の位置決めマークのそれぞれの位置を検出し、それぞれの位置決めマークが所定の回転角度差を有するかを判定することを特徴とする成形型の位置決め方法を提供する。
このような判定を行うことにより、位置決めマークの誤検出を防止することができる。

本発明は、第６に、上記第１〜５いずれかの成形型の位置決め方法において、前記位置決めマークの位置を検出した後、前記レーザースポット光の照射位置を前記成形型の厚さ方向に移動させ、さらに前記成形型を１回以上回転させて、前記成形型の位置決めマークを認識することを特徴とする成形型の位置決め方法を提供する。

一度成形型の位置決めマークを認識した後、測定する位置を変えて成形型を回転させ、再度、成形型の位置決めマークの検出を行う。このように、成形型の位置決めマーク検出を二重に行うことにより、位置決めマーク検出の信頼性の向上が図られる。よって、成形型の側面にゴミが付着したり、キズが付いている場合でも、センサが検出したものが位置決めマークなのかゴミ、キズなのかの判別ができ、誤検出を防止することができる。

本発明は、第７に、プラスチックレンズの注型成形に用いる成形型をその周方向に回転可能に保持する成形型保持部と、前記成形型保持部に保持されている成形型の側面にレーザースポット光を照射するレーザー光出射部と、照射したレーザースポット光の反射光を受光する受光部と、前記成形型保持部を制御して前記成形型を回転させながら前記受光部で受光した前記反射光の光量の変化を読み取り、前記成形型の側面に設けられている位置決めマークを検出し、検出された位置決めマークの位置情報に基づいて前記成形型保持部に対して前記成形型を周方向における任意の位置に配置させる操作を行わせる制御部とを有することを特徴とする成形型の位置決め装置を提供する。

単一のレーザースポット光を回転している成形型の側面に照射し、反射光の光量の変化から位置決めマークを検出する方法を採用した成形型の位置決め装置は、成形型側面の位置決めマーク間の許容差に影響されずに安定して位置決めマークの位置の検出が可能となり、しかも低コスト化、小スペース化を図ることができる。

本発明は、第８に、プラスチックレンズの注型成形に用いる第１成形型を周方向に回転させながら、レーザースポット光を位置決めマークが設けられている前記第１成形型側面に照射し、前記第１成形型側面からの反射光を受光し、受光した光量の変化から前記位置決めマークを検出し、検出した前記位置決めマークの位置情報に基づいて前記第１成形型を周方向における任意の位置に位置決めする第１周方向位置決め工程と、プラスチックレンズの注型成形に用いる第２成形型を周方向に回転させながら、レーザースポット光を位置決めマークが設けられている前記第２成形型側面に照射し、前記第２成形型側面からの反射光を受光し、受光した光量の変化から前記位置決めマークを検出し、検出した前記位置決めマークの位置情報に基づいて前記第２成形型を周方向における任意の位置に位置決めする第２周方向位置決め工程と、前記第１成形型及び第２成形型相互の間隔を予め定められた設定値に合わせる間隔位置決め工程と、相互に位置決めされた第１成形型及び第２成形型相互の側面間に封止部材を巻き付けて固定し、レンズ成形用キャビティを組み立てる封止部材巻付工程とを有することを特徴とするレンズ成形型組立方法を提供する。

単一のレーザースポット光を回転している成形型の側面に照射し、反射光の光量の変化から位置決めマークを検出する方法を採用したレンズ成形型組立方法は、成形型側面の位置決めマーク間の許容差に影響されずに安定して位置決めマークの位置の検出が可能となり、しかも低コスト化、小スペース化を図ることができる。

本発明は、第９に、プラスチックレンズの注型成形に用いる第１成形型をその周方向に回転可能及び成形型の厚さ方向に駆動可能に保持する第１成形型保持駆動部と、前記第１成形型保持駆動部に保持されている第１成形型の側面にレーザースポット光を照射する第１レーザー光出射部と、照射したレーザースポット光の反射を受光する第１受光部と、プラスチックレンズの注型成形に用いる第２成形型をその周方向に回転可能及び成形型の厚さ方向に駆動可能に保持する第２成形型保持駆動部と、前記第２成形型保持部に保持されている第２成形型の側面にレーザースポット光を照射する第２レーザー光出射部と、照射したレーザースポット光の反射を受光する第２受光部と、前記第１成形型及び第２成形型の厚さ方向の形状寸法を測定する寸法測定部と、封止部材巻付部と、制御部とを有し、前記制御部が、前記第１成形型保持駆動部を制御して前記第１成形型を周方向に回転させながら第１レーザー光出射部からレーザースポット光を前記第１成形型側面に照射させ、前記第１受光部で受光した光の光量の変化を読み取り、前記第１成形型の側面に設けられている位置決めマークを検出し、検出された位置決めマークの位置情報に基づいて前記第１成形型保持駆動部に対して前記第１成形型を周方向における任意の位置に位置決めさせる操作を行わせ、前記第２成形型保持駆動部を制御して前記第２成形型を周方向に回転させながら第２レーザー光出射部からレーザースポット光を前記第２成形型側面に照射させ、前記第２受光部で受光した光の光量の変化を読み取り、前記第２成形型の側面に設けられている位置決めマークを検出し、検出された位置決めマークの位置情報に基づいて前記第２成形型保持駆動部に対して前記第２成形型を周方向における任意の位置に位置決めさせる操作を行わせ、前記寸法測定部によって測定された測定値に基づいて前記第１成形型保持駆動部及び前記第２成形型保持駆動部とを制御して前記第１成形型及び第２成形型相互の間隔を予め定められた設定値に合わせる操作を行わせ、前記第１成形型保持駆動部、前記前記第２成形型保持駆動部及び前記封止部材巻き付け部を制御して相互に位置決めされた第１成形型と第２成形型の側面部の間を連結し密閉する封止部材を第１成形型及び第２成形型の側面部に巻き付けて固定し、レンズ成形用キャビティを組み立てる操作を行わせることを特徴とするレンズ成形型組立装置を提供する。

単一のレーザースポット光を回転している成形型の側面に照射し、反射光の光量の変化から位置決めマークを検出する方法を採用したレンズ成形型組立装置は、成形型側面の位置決めマーク間の許容差に影響されずに安定して位置決めマークの位置の検出が可能となり、しかも低コスト化、小スペース化を図ることができる。

以下、本発明の成形型の位置決め方法及び装置並びにレンズ成形型組立方法及び装置の実施の形態について説明するが、本発明は以下の実施の形態に限定されるものではない。
図１に、外面と内面の両面が成形型によって光学面が転写されるプラスチック製眼鏡レンズのフィニッシュレンズの注型成形に用いられるレンズ成形型組立方法の工程のフローチャートを示す。また、図２に、レンズ成形用キャビティを組み立てる本発明のレンズ成形型組立装置における主要な装置の構成図を示す。

レンズ成形型組立装置２００は、第１成形型７００ａの上側の非成形面７２３を吸着保持し、第１成形型７００ａをその周方向に回転可能及び成形型の厚さ方向に駆動可能にする第１成形型保持駆動部１１０、第２成形型７００ｂの下側の非成形面７２４を吸着保持し、第２成形型７００ｂをその周方向に回転可能及び成形型の厚さ方向に駆動可能にする第２成形型保持駆動部１２０、第１成形型７００ａの側面にレーザースポット光を照射し、反射光を受光する第１レーザー式光電センサ１３０、第２成形型７００ｂの側面にレーザースポット光を照射し、反射光を受光する第２レーザー式光電センサ１４０、第１成形型７００ａの成形面７２１の中心部高さを測定する第１寸法測定部２１１、第２成形型７００ｂの成形面７２２の中心部高さを測定する第２寸法測定部２１２、組み合わせた第１成形型７００ａと第２成形型７００ｂの第２成形型７００ｂの側面の厚さと側面間の間隙距離を測定する型厚測定部２２０、相互に位置決めされた第１成形型７００ａと第２成形型７００ｂの側面部の間を連結し密閉する封止部材を第１成形型７００ａ及び第２成形型７００ｂの側面部に巻き付けて固定し、レンズ成形用キャビティを組み立てる封止部材巻付部２３０、及び装置全体の制御を行う図示しない制御部等を備える。

レンズ成形型組立方法は、成形型給材工程で、処方に従って、外面（物体側の面、凸面）を成形する凹型の第１成形型７００ａと、内面（眼球側の面、凹面）を成形する凸型の第２成形型７００ｂとを選択し、レンズ成形型組立装置２００に給材する。これらの第１成形型７００ａの成形面７２１と第２成形型７００ｂの成形面７２２は予め洗浄されている。このとき、第１成形型７００ａの非成形面７２３が上側に、成形面７２１が下側になるように給材され、第２成形型７００ｂの成形面７２２が上側に、非成形面７２４が下側になるように給材される。

次に、求心工程で、給材した第１成形型７００ａと第２成形型７００ｂのそれぞれの幾何中心が、例えば水平面上において平面的に位置決めする図示しない一対のクランプ部材で位置決めすることにより求められる。

次に、保持工程で、制御部は、位置決めされた第１成形型７００ａの上側の非成形面７２３を第１成形型保持駆動部１１０が吸着保持し、第２成形型７００ｂの下側の非成形面７２４を第２成形型保持駆動部１２０が吸着保持するように制御する。第１成形型保持駆動部１１０と第２成形型保持駆動部１２０のそれぞれの回転角度と厚さ方向の位置はそれぞれエンコーダ等のセンサによって割り出される。第１成形型保持駆動部１１０と第２成形型保持駆動部１２０のそれぞれの回転中心は同軸上に位置するようになっている。

保持工程後、成形面中心部高さ測定工程で、制御部は、第１成形型保持駆動部１１０に保持されている第１成形型７００ａの成形面７２１と第２成形型保持駆動部１２０に保持されている第２成形型７００ｂの成形面７２２の中心部高さを寸法測定部２１１，２１２の例えばマイクロゲージを用いて測定するように制御する。測定方法は、マイクロゲージのプローブ部２１３，２１４を第１成形型７００ａの成形面７２１及び第２成形型７００ｂの成形面７２２の回転中心にそれぞれ押し当て、その変位量で測定を行う。第１成形型７００ａにおいては、成形面７２１の中心部の深さを、第２成形型７００ｂにおいては、第２成形型７００ｂの総厚を測定する。測定された寸法値は記憶され、後に記述する間隔位置決め工程で使用する。

外面累進多焦点レンズでは、外面に累進面を有し、内面に球面又は乱視を矯正するトーリック面を有する。累進面を成形する第１成形型７００ａに対して乱視矯正面を成形する第２成形型７００ｂを顧客の乱視軸処方に合わせて周方向の位置決めをする必要があり、第１成形型７００ａ及び第２成形型７００ｂの周方向の角度を検出した上で位置（角度）合わせを行う必要がある。乱視を矯正する必要がない内面が球面の場合は、内面を成形する第２成形型７００ｂの方向性がないため、第２成形型７００ｂの周方向の位置決めは行わない。第１成形型７００ａには累進面の方向性があると共に注入口の切り欠きが設けられているため、周方向の位置決めを行う。周方向の位置決めを行うため、図７に示したように、第１成形型７００ａならびに第２成形型７００ｂの側面には、位置合わせの基準となる位置決めマークとしてケガキ線７１１，７１２が設けられている。図７に示したように、成形型７００の側面には２つのケガキ線が設けられ、一方のケガキ線７１２が位置決めマークとして機能し、他方のケガキ線７１１は誤検出防止のために設けられ、ケガキ線７１２に対し一定角度θ°分回転方向に傾けた位置に設けられている。

位置決めマークの検出工程で、制御部は、第１成形型保持駆動部１１０と第１レーザー式光電センサ１３０を制御して第１成形型７００ａの側面の位置決めマークとしてのケガキ線７１１、７１２の検出を行い、ケガキ線の位置（角度）を測定する。同様に、第２成形型保持駆動部１２０と第２レーザー式光電センサ１４０を制御して第２成形型７００ｂの側面のケガキ線７１１、７１２を検出し、ケガキ線の位置（角度）を測定する。位置決めマーク検出工程については、後に詳述する。

位置決めマーク検出後、周方向の位置決め工程で、ケガキ線の位置情報に基づいてケガキ線７１１、７１２が所定の向きになるように制御部が第１成形型保持駆動部１１０に指令を出して第１成形型７００ａの周方向の回転位置の位置決めを行う。また、検出したケガキ線７１１、７１２の位置情報に基づいてケガキ線が所定の向きになるように制御部が第２成形型保持駆動部１２０に指令を出して第２成形型７００ｂの周方向の回転位置の位置決めを行う。これにより、累進面を成形する第１成形型７００ａに対して乱視矯正面を成形する第２成形型７００ｂを顧客の乱視軸処方に合わせて周方向の位置決めが行われる。

周方向の位置決め後、間隔位置決め工程で、制御部が、寸法測定部２１１，２１２で測定された第１成形型７００ａ及び第２成形型７００ｂの厚さ方向の形状寸法の測定値に基づいて第１成形型保持駆動部１１０及び第２成形型保持駆動部１２０を制御し、第１成形型７００ａ及び第２成形型７００ｂ相互の間隔を予め定められた設定値に合わせるように駆動させる。これにより、図２（ｂ）に示すように、第１成形型７００ａの成形面７２１と第２成形型７００ｂの成形面７２２の相互の中心部が所定の中心厚となって第１成形型７００ａの成形面７２１と第２成形型７００ｂの成形面７２２が対向配置される。

次に、必要により、成形型の側面の厚さ測定工程で、樹脂原料を注入する際に第１成形型７００ａの側面と第２成形型７００ｂの側面間の隙間に差し込むノズルの差し込み位置を特定するため、第２成形型７００ｂの側面の厚さ及び必要により第１成形型７００ａの側面と第２成形型７００ｂの側面の間の間隙距離を測定する。測定方法は、例えば図２（ｂ）に示すように、制御部が、第１成形型保持駆動部１１０と第２成形型保持駆動部１２０を制御して成形型７００ａ、７００ｂの相互の位置関係を保ったままを同一の厚み方向へ同一の速度で同時に移動するように駆動すると共に、型厚測定部２２０を制御して、拡散反射型のレーザー式光電センサ２２１から出射されたレーザースポット光を組み合わせた成形型７００ａ、７００ｂの側面の法線方向から遮光板２２２に設けられたスリット孔２２３を介して照射し、成形型７００ａ、７００ｂからの反射光を同じく遮光板２２２のスリット孔２２３を介して光電センサ２２１で受光し、受光した光量の変化と成形型７００ａ、７００ｂの動いた距離から第２成形型７００ｂの側面の厚みと成形型７００ａ、７００ｂの側面間の間隙距離を測定するようになっている。

最後に、対向配置した第１成形型７００ａの側面と第２成形型７００ｂの側面に亘って封止部材としての粘着テープ７３０を巻き付ける封止部材巻き付け工程を行う。制御部が、封止部材巻き付け部２３０を制御して粘着テープ７３０の前端を第１成形型７００ａの側面と第２成形型７００ｂの側面に亘って貼り付けさせた後、第１成形型保持駆動部１１０と第２成形型保持駆動部１２０とを制御して同時に同じ速度で同じ向きに回転させながら粘着テープ７３０を側面の任意の角度まで巻き付け、巻き付けた後、粘着テープ７３０を切断し、必要により終端を折り返す操作を行う。

これにより、図２（ｄ）に示すように、粘着テープ７３０で第１成形型７００ａと第２成形型７００ｂとを固定すると共に、これらの間の空隙を粘着テープ７３０で封止してレンズ成形用キャビティ７４０を形成することができる。

作製されたレンズ成形用キャビティ７４０は、組立装置２００から取り外され、樹脂原料を注入する工程へ搬送され、ノズルを介してキャビティに樹脂原料が注入され、その後、樹脂原料を光又は熱で硬化する硬化工程を経てプラスチック製眼鏡レンズを製造することができる。

本発明の成形型の位置決め方法及び装置は、これらのレンズ成形型組立方法の中の位置決めマークの検出工程及び周方向の位置決め工程に用いられる。
図３は、本発明の成形型の位置決め装置の一実施形態を示す概略構成図である。この成形型の位置決め装置１００は、凸型の第１成形型７００ａの上側の非成形面７２３を真空吸着保持して周方向及び成形型の厚さ方向に駆動可能にする第１成形型保持駆動部１１０と、凹型の第２成形型７００ｂの下側の非成形面７２４を真空吸着保持して周方向及び成形型の厚さ方向に駆動可能にする第２成形型保持駆動部１２０とを有する。第１成形型保持駆動部１１０は、第１成形型７００ａの上側の非成形面７２３を真空吸着保持して周方向に回転可能にする第１成形型保持回転部１１１と、第１成形型保持回転部１１１を成形型の厚さ方向（図面では垂直方向、回転軸と平行な方向）に移動（昇降）させる駆動を行う第１成形型軸方向駆動部１１２とを備える。第２成形型保持駆動部１２０は、第２成形型７００ｂの下側の非成形面７２４を真空吸着保持して周方向に回転可能にする第２成形型保持回転部１２１と、第２成形型保持回転部１２１をその回転軸と平行な方向に昇降させる駆動を行う第２成形型軸方向駆動部１２２とを備える。第１成形型保持回転部１１１の回転中心と第２成形型保持回転部１２１の回転中心とは同軸上に位置している。また、これらの第１成形型保持回転部１１１の回転角度、第２成形型保持回転部１２１の回転角度、第１成形型軸方向駆動部１１２の厚さ方向の位置及び第２成形型軸方向駆動部１２２の厚さ方向の位置は、それぞれエンコーダ等のセンサにより検出される。

また、成形型の位置決め装置１００には、第１レーザー式光電センサ１３０を備え、第１レーザー式光電センサ１３０は第１成形型７００ａの側面に細いレーザースポット光を照射するレーザー光出射部１３１と、反射してくる反射光を受光する受光部１３２とが一体になっている。また、第２レーザー式光電センサ１４０を備え、第２レーザー式光電センサ１４０は、第２成形型７００ｂの側面に細いレーザースポット光を照射するレーザー光出射部１４１と、反射してくる反射光を受光する受光部１４２とが一体になっている。

また、レーザー式光電センサ１３０，１４０と成形型の側面の間には、それぞれ遮蔽手段としての遮光板１５０が成形型７００ａ、７００ｂの側面に近接して配置されている。遮光板１５０の中央にはそれぞれ出射したレーザースポット光を通すスリット孔１５１が穿設されている。遮光板１５０は、レーザー式光電センサ１３０，１４０から成形型７００ａ、７００ｂを見たときに、成形型７００ａ、７００ｂ全体を覆い、成形型７００ａ、７００ｂからの反射光がスリット孔１５１以外から受光部１３２，１４２に入射することをほぼ遮断する。そのため、レーザー式光電センサ１３０，１４０は、レーザースポット光の成形型７００ａ、７００ｂ側面への照射と反射したレーザー光の受光を遮光板１５０のスリット孔１５１を介して行う。

また、成形型の位置決め装置１００は、制御部１６０を備え、制御部１６０は、成形型位置決め装置１００全体の制御を行う。制御部１６０は、例えば、第１及び第２レーザー式光電センサ１３０，１４０の制御を行うと共に、第１レーザー式光電センサ１３０で受光したレーザー光の光量を測定し、第１成形型７００ａの回転に対する光量の変化を読み取り、第１成形型７００ａの側面に設けられているケガキ線７１１，７１２を第１成形型７００ａの回転位置に対応させて検出し、検出されたケガキ線７１１，７１２の位置情報に基づいて第１成形型保持回転部１１１に対して第１成形型７００ａを周方向における任意の位置に配置させる制御を行う。また、第２レーザー式光電センサ１４０で受光したレーザー光の光量を測定し、第２成形型７００ｂの回転に対する光量の変化を読み取り、第２成形型７００ｂの側面に設けられているケガキ線７１１，７１２を第２成形型７００ｂの回転位置に対応させて検出し、検出されたケガキ線７１１，７１２の位置情報に基づいて第２成形型保持回転部１２１に対して第２成形型７００ｂを周方向における任意の位置に配置させる制御を行う。

レーザー式光電センサとして、例えばレーザー最大出力３ｍＷ、レーザー波長６５０ｎｍ、レーザースポット径５０μｍの拡散反射型を使用することができる。また、レーザー式光電センサ１３０，１４０と成形型７００ａ、７００ｂとの距離は例えば７０ｍｍ、成形型７００ａ、７００ｂと遮光板１５０との距離を例えば５ｍｍ程度とする。

ケガキ線７１１，７１２の幅は約０．３ｍｍ程度であり、５０μｍのスポット径のレーザー光線で十分に測定が可能である。ケガキ線７１１，７１２は固い先鋭物を成形型の側面に突き立てて傷を付けて形成される。ケガキ線７１１，７１２の表面は細かい凹凸を有する乱反射面である。成形型７００ａ、７００ｂは、ガラス製であることが多いため、その側面は鏡面となっており、レーザースポット光が通り抜け、ケガキ線７１１，７１２の部分で乱反射が生じて反射光量が増加するため、ケガキ線７１１，７１２の検出が可能である。

図４に示すように、遮光板１５０は矩形状で中央部に円形のスリット孔１５１が穿設されている。スリット孔１５１の大きさは、レーザースポット光の中心を中心として半径０．５ｍｍ〜７ｍｍの範囲、好ましくは半径１．５〜３ｍｍ程度とすることが好ましい。スリット孔の径が小さすぎるとケガキ線７１１，７１２からの反射光を十分に受光できず、ケガキ線７１１，７１２の検出が困難になる場合があり、一方、スリット孔１５１の径が大きすぎると受光部１３２，１４２が乱反射光を受光し、ケガキ線７１１，７１２での光量変化が少なくなり、ケガキ線７１１，７１２の検出が困難になる場合がある。スリット孔１５１の形状は円形でも四辺形でも星形でも良い。遮光板１５０の大きさや形状は、少なくとも成形型７００ａ、７００ｂからの反射光がレーザー式光電センサ１３０，１４０の受光部１３２，１４２に入射せずに遮断できる程度とする。

遮光板１５０を設けることにより、成形型７００ａ、７００ｂの側面を透過して内部に照射されたレーザー光が照射された側面と対向する成形型側面部で生じた乱反射光や拡散光を受光することを防ぐことができる。よって、レーザー照射されている成形型７００ａ、７００ｂ側面部での反射光のみを受光し、誤検出を防止することができ、安定した検出が可能となる。

遮蔽手段としては、照射した側面以外の成形型からの反射を防止できれば、遮光板１５０に限らず、例えばレーザー式光電センサを覆うボックス型のような構造でも良い。但し、スリット孔の位置は成形型側面に近接させることが望ましい。また、遮光板１５０の表面を黒色にすることにより、更に乱反射光や拡散光の反射を抑えることができ、より安定した検出が可能となる。

また、図５に示すように、レーザースポット光ＬＢの成形型７００ａ、７００ｂの側面への照射は、成形型７００ａ、７００ｂの側面の法線Ｎに対して所定の角度をもって照射するようにすることが好ましい。具体的には、図５（ａ）に示すように、成形型を厚さ方向から見た平面形状の側面へのレーザースポット光ＬＢの水平方向の照射角度θ１は、成形型７００側面のレーザースポット光が照射される位置における法線Ｎに対して５〜６０°、好ましく１０〜４５゜となるように斜めに照射する。また、成形型７００の側面方向から見た成形型の側面へのレーザースポット光ＬＢの上下方向の照射角度θ２は、レーザースポット光が照射される位置における法線Ｎに対して成形面７２１，７２２と反対側への角度が５〜６０°、好ましくは１５〜４５゜となるように斜めに照射する。成形面７２１，７２２と同じ側へ角度を形成するようにすると、第１及び第２成形型保持回転部１１１、１２１の吸着保持面で反射が生じるおそれがある。

照射面に対して斜めに照射することにより、成形型７００ａ、７００ｂの側面に照射したレーザースポット光のうち位置決めマーク７１１，７１２での乱反射で反射してくる光だけを受光することが可能となり、その結果、反射光量の変化が大きくなるため、安定した位置決めマークの検出が可能となる。

中心部に４ｍｍ径の円形のスリット孔１５１を有する遮光板１５０を設けた場合の検出が安定になることを示す受光量の変化の実測値を表１に示す。また、レーザースポット光を同じ遮光板１５０を介して成形型７００ａ、７００ｂの側面に斜めに照射した場合の受光量の実測値を表２に示す。

上下方向のマイナスの角度は、図５（ｂ）に示すように、成形面７２１，７２２を上にした場合に下向きの角度を意味する。遮光板１５０を設けることにより、側面からの反射光量は激減する一方、ケガキ線からの反射光量はそれほど低下しない。その結果、ケガキ線からの反射光量と側面からの反射光量の差が大きくなり、安定してケガキ線を検出できることが認められる。

また、成形型の側面に対して法線方向（水平方向の角度θ１と上下方向の角度θ２がそれぞれ０°）に照射すると側面からの反射光量とケガキ線からの反射光量の差がなくなり、ケガキ線を検出することが困難である。法線方向から水平方向の角度を１５°にすると側面からの反射光量がやや低下し、水平方向と上下方向をそれぞれ斜めにすることにより、側面からの反射光量は激減する一方、ケガキ線からの反射光量はそれほど低下しない。その結果、ケガキ線からの反射光量と側面からの反射光量の差が大きくなり、安定してケガキ線を検出できることが認められる。

次に、上記成形型の位置決め装置１００を用いた成形型の位置決め方法について説明する。非成形面７２３を上側にして給材された第１成形型７００ａの幾何中心が、例えば水平面上において平面的に位置決めする一対のクランプ部材で位置決めされることにより、第１成形型保持回転部１１１の回転中心と一致するようになる。制御部１６０は、第１成形型軸方向駆動部１１２を駆動させて第１成形型保持回転部１１１を降下させ、第１成形型７００ａを第１成形型保持回転部１１１で真空吸着させて保持させる。同様に、非成形面７２４を下側にして給材された第２成形型７００ｂの下面が第２成形型保持回転部１２１に吸着保持される。

次に、制御部１６０は、第１成形型軸方向駆動部１１２を駆動させて第１成形型保持回転部１１１を上昇させ、第１レーザー式光電センサ１３０より照射されるレーザースポット光が、第１成形型７００ａの側面表面に当たる位置まで移動させると共に、第２成形型軸方向駆動部１２２を駆動させて第２成形型保持回転部１２１を下降させ、第２レーザー式光電センサ１４０より照射されるレーザースポット光が、第２成形型７００ｂの側面表面に当たる位置まで移動させる。

その後、制御部１６０は、第１レーザー式光電センサ１３０を作動させ、レーザースポット光を第１成形型７００側面に遮光板１５０のスリット孔１５１を介して照射すると共に、側面からの反射光を遮光板１５０のスリット孔１５１を介して受光部１３２で受光する。そして、第１成形型保持回転部１１１を駆動させて第１成形型７００ａを一定速度で３６０゜回転させ、第１成形型７００ａの回転角度を検出しながら受光部１３２で受光した光量の変化を記録する。同様に、第２成形型回転保持部１１１を駆動させて第２成形型７００ｂを回転させながら第２レーザー式光電センサ１４０からレーザースポット光を第２成形型７００ｂ側面に照射しながら反射光を受光部１４２で受光する。ケガキ線が存在しない成形型側面では照射されたレーザースポット光はガラス製の成形型７００ａ、７００ｂを透過し、殆ど反射しない。ケガキ線７１１，７１２が存在する場所にレーザースポット光が照射されると、ケガキ線７１１，７１２による乱反射で反射光量が増加し、光量変化にピークが生じる。検出した光量変化のピークと回転角度を対応させることにより、ケガキ線７１１，７１２の位置を検出することができる。

ケガキ線の検出手順の一例について説明する。図６は、ケガキ線の検出手順を示したフローチャートである。図６に従い、検出に至る一連の処理フローを説明する。この説明では、第１成形型７００ａのケガキ線７１１，７１２を検出することを説明しているが、第２成形型７００ｂでも全く同様である。

制御部１６０は、まず、Ｓ３０１において、第１成形型回転保持部１１１を制御して第１成形型７００ａの回転速度を低速に設定し、回転を開始する。低速とは、レーザー式光電センサ１３０により、ケガキ線７１１，７１２を検出可能な速度であり、１〜１０ｒｐｍ程度である。

第１成形型７００ａを回転させ、Ｓ３０２、Ｓ３０３に示したように、光量変化のピークの検出信号３２０、検出信号３２１の順に、第１レーザー式光電センサ１３０により検出信号を読み込み、それぞれの回転角度を制御装置１６０に記憶する。

Ｓ３０４において、検出信号３２０ならびに３２１の回転角度から、検出信号３２０ならびに３２１がケガキ線７１１，７１２を検出したものかの判断をおこなう。前述したように、第１成形型７００ａにおける、ケガキ線７１１，７１２は、一定角度θ°分の間隔を持った位置関係にある。よって、検出信号３２０を検出した回転角度にθ°を足した角度が検出信号３２１を検出した回転角度という条件が成立すれば、検出信号３２０ならびに３２１が、それぞれケガキ線７１１，７１２であると判断することができる。この条件が成立しない場合は、検出信号３２０ならびに３２１は、埃やキズの付着による誤検出であると判断し、Ｓ３０５において、検出信号３２１の回転角度を検出信号３２０の回転角度とし、再度Ｓ３０３に戻り、検出信号３２１を読み込む。

条件が成立した場合においても、埃やキズが偶然、θ°の間隔で付着したことによる誤検出であることが考えられる。よって、Ｓ３０６において、検出高さの変更、つまり、第１成形型軸方向駆動部１１２を駆動させて、第１成形型７００ａを上昇または下降させ、第１レーザー式光電センサ１３０からのレーザー光の照射位置を変える。また、第１成形型回転保持部１１１を制御して第１成形型７００ａの回転速度を高速に設定して、３４５°回転させる。無論、回転させる角度は、ケガキ線７１１，７１２の手前であれば限定はしない。そして、Ｓ３０７で第１成形型７００ａの回転速度を低速に設定して回転を続ける。

Ｓ３０８、Ｓ３０９に示したように、検出信号３２３、検出信号３２４の順に、第１レーザー式光電センサ１３０により検出信号を読み込み、それぞれの回転角度を制御装置１６０に記憶する。

Ｓ３１０においてＳ３０４と同様に、検出信号３２３を検出した回転角度にθ°を足した角度が検出信号３２４を検出した回転角度という条件が成立するか判断をおこなう。条件が成立しない場合は、Ｓ３１１において、検出信号３２４の回転角度を検出信号３２３の回転角度とし、再度Ｓ３０９に戻り、検出信号３２４を読み込む。

条件が成立した場合は、Ｓ３１２において、検出信号３２１の回転角度と検出信号３２３の回転角度ならびに検出信号３２２の回転角度と検出信号３２４の回転角度が同一であるか判断を行う。それぞれの回転角度が同一であった場合には、ケガキ線７１１，７１２であると判断することができる。そして、Ｓ３１３において、検出信号３２４を検出した回転角度がケガキ線７１２を示す方向であることから、第１成形型７００ａの位置方向を検出することができる。回転角度が同一でなかった場合には、Ｓ３１４において、検出不可エラーを出力する。説明では、検出不可としたが、再度Ｓ３０１に戻り、検出を開始させてもよい。

このような検出手順は、一度成形型の位置決めマークを認識した後、測定する位置を変えて成形型を回転させ、再度、成形型の位置決めマークの検出を行うものである。このように、成形型の位置決めマーク検出を二重に行うことにより、位置決めマーク検出の信頼性の向上が図られる。よって、成形型の側面にゴミが付着したり、キズが付いている場合でも、センサが検出した物が位置決めマークなのかゴミ、キズなのかの判別ができ、誤検出を防止することができる。

このような検出手順により、まず、第１成形型７００ａのケガキ線７１１，７１２の検出を行い、第１成形型７００ａの回転方向におけるケガキ線７１１，７１２の位置を検出する。また、第２成形型７００ｂのケガキ線７１１，７１２の検出を行い、第２成形型７００ｂの回転方向におけるケガキ線７１１，７１２の位置を検出する。

次に、第１成形型７００ａの回転方向におけるケガキ線７１１，７１２の位置を特定した結果から、第１成形型７００ａの位置決めを行う。第１成形型７００ａの位置決めは、第２成形型７００ｂの位置決めに対して基準となるため、一定方向に位置決めすることが望ましい。

次に、第２成形型７００ｂの回転方向におけるケガキ線７１１，７１２の位置の特定結果から、第２成形型７００ｂの位置決めを行う。第２成形型７００ｂの位置決めは、製作するプラスチック製眼鏡レンズの処方に合うように、第１成形型７００ａに対し、回転方向における位置に乱視軸方向の補正をかけて位置決めする。

上記説明では、第１成形型７００ａの位置決めと第２成形型７００ｂの位置決めを順番に行うように説明したが、第１成形型７００ａならびに第２成形型７００ｂの位置決めを同時に行うようにしてもよい。

このようにして第１成形型７００ａと第２成形型７００ｂ相互の周方向の位置決めが行われ、第１成形型７００ａで転写される累進面に対して第２成形型７００ｂで転写される乱視矯正面の乱視軸が処方に従った位置で配置される。周方向の位置決め後、上述したように、厚さ方向の位置決め工程、成形型の側面の厚さの測定工程、封止部材巻き付け工程でレンズ成形用キャビティ７４０の組立が行われる。

上記説明では、レーザースポット光のレーザー出射部と受光部とをレーザー式光電センサで一体にしていたが、レーザー出射部と受光部はそれぞれ別の部品を用い、離れた位置に配置するようにしても良い。

本発明の成形型の位置決め方法は、プラスチック製眼鏡レンズを注型重合で製造する際の注型重合に用いられる２枚の成形型相互の位置決めを行う方法であり、プラスチック製眼鏡レンズの製造に利用することができる。
本発明の成形型の位置決め装置は、プラスチック製眼鏡レンズを注型重合で製造する際の注型重合に用いられる２枚の成形型相互の位置決めを行う装置であり、プラスチック製眼鏡レンズの製造に利用することができる。
本発明のレンズ成形型組立方法は、プラスチック製眼鏡レンズを注型重合で製造する際の注型重合型の組立を行う方法であり、プラスチック製眼鏡レンズの製造に利用することができる。
本発明のレンズ成形型組立装置は、プラスチック製眼鏡レンズを注型重合で製造する際の注型重合型の組立を行う装置であり、プラスチック製眼鏡レンズの製造に利用することができる。

プラスチック製眼鏡レンズのレンズ成形用キャビティを組み立てる概略の工程を示すフローチャートである。 プラスチック製眼鏡レンズのレンズ成形用キャビティを組み立てる組立装置の概略構成図である。 本発明の成形型の位置決め装置の一実施形態を示す概略構成図である。 遮光板の構造を示す平面図である。 成形型の側面の法線に対してレーザースポット光を斜めに照射することを説明する模式図である。 ケガキ線の検出手順を示したフローチャートである。 成形型の側面に設けられている位置決めマークとしてのケガキ線を示すもので、（ａ）は平面図、（ｂ）は側面図である。 従来の成形型の位置決め方法の一例を示す概略図である。 従来の成形型の位置決め方法の他の例を示す概略図である。

符号の説明

１００：成形型の位置決め装置、１１０：第１成形型保持駆動部、１２０：第２成形型保持駆動部、１３０：第１レーザー式光電センサ、１４０：第２レーザー式光電センサ、１３１，１４１：レーザー光出射部、１３２，１４２：受光部、２００：レンズ成形型組立装置、２３０：封止部材巻付部、７００ａ：第１成形型、７００ｂ：第２成形型、７１１：ケガキ線、７１２：ケガキ線、７２１：成形面、７２２：成形面、７３０：粘着テープ、７４０：レンズ成形用キャビティ

Claims (9)

1. プラスチックレンズの注型成形に用いる成形型を周方向に回転させながら、レーザースポット光を位置決めマークが設けられている前記成形型側面に照射し、前記成形型側面からの反射光を受光し、受光した前記反射光の光量の変化から前記位置決めマークを検出し、検出した前記位置決めマークの位置情報に基づいて前記成形型を周方向における任意の位置に位置決めすることを特徴とする成形型の位置決め方法。
2. 請求項１記載の成形型の位置決め方法において、
   前記レーザースポット光の中心を中心として半径０．５ｍｍ〜７ｍｍの範囲から少なくとも前記成形型からの反射光の受光を防ぐ範囲までの光を遮断する遮蔽手段を介して前記レーザースポット光の照射及び受光を行うことを特徴とする成形型の位置決め方法。
3. 請求項１又は２記載の成形型の位置決め方法において、
   前記レーザースポット光が、前記成形型の側面上の前記レーザースポット光が照射される位置における法線に対して所定の角度をもって照射されることを特徴とする成形型の位置決め方法。
4. 請求項１〜３いずれかに記載の成形型の位置決め方法において、
   前記位置決めマークが、前記成形型の側面に所定の回転角度差をもって少なくとも２箇所設けられていることを特徴とする成形型の位置決め方法。
5. 請求項４記載の成形型の位置決め方法において、
   前記複数の位置決めマークのそれぞれの位置を検出し、それぞれの位置決めマークが所定の回転角度差を有するかを判定することを特徴とする成形型の位置決め方法。
6. 請求項１〜５いずれかに記載の成形型の位置決め方法において、
   前記位置決めマークの位置を検出した後、前記レーザースポット光の照射位置を前記成形型の厚さ方向に移動させ、さらに前記成形型を１回以上回転させて、前記成形型の位置決めマークを認識することを特徴とする成形型の位置決め方法。
7. プラスチックレンズの注型成形に用いる成形型をその周方向に回転可能に保持する成形型保持部と、前記成形型保持部に保持されている成形型の側面にレーザースポット光を照射するレーザー光出射部と、照射したレーザースポット光の反射光を受光する受光部と、前記成形型保持部を制御して前記成形型を回転させながら前記受光部で受光した前記反射光の光量の変化を読み取り、前記成形型の側面に設けられている位置決めマークを検出し、検出された位置決めマークの位置情報に基づいて前記成形型保持部に対して前記成形型を周方向における任意の位置に配置させる操作を行わせる制御部とを有することを特徴とする成形型の位置決め装置。
8. プラスチックレンズの注型成形に用いる第１成形型を周方向に回転させながら、レーザースポット光を位置決めマークが設けられている前記第１成形型側面に照射し、前記第１成形型側面からの反射光を受光し、受光した光量の変化から前記位置決めマークを検出し、検出した前記位置決めマークの位置情報に基づいて前記第１成形型を周方向における任意の位置に位置決めする第１周方向位置決め工程と、
   プラスチックレンズの注型成形に用いる第２成形型を周方向に回転させながら、レーザースポット光を位置決めマークが設けられている前記第２成形型側面に照射し、前記第２成形型側面からの反射光を受光し、受光した光量の変化から前記位置決めマークを検出し、検出した前記位置決めマークの位置情報に基づいて前記第２成形型を周方向における任意の位置に位置決めする第２周方向位置決め工程と、
   前記第１成形型及び第２成形型相互の間隔を予め定められた設定値に合わせる間隔位置決め工程と、
   相互に位置決めされた第１成形型及び第２成形型相互の側面間に封止部材を巻き付けて固定し、レンズ成形用キャビティを組み立てる封止部材巻付工程と
   を有することを特徴とするレンズ成形型組立方法。
9. プラスチックレンズの注型成形に用いる第１成形型をその周方向に回転可能及び成形型の厚さ方向に駆動可能に保持する第１成形型保持駆動部と、前記第１成形型保持駆動部に保持されている第１成形型の側面にレーザースポット光を照射する第１レーザー光出射部と、照射したレーザースポット光の反射を受光する第１受光部と、
   プラスチックレンズの注型成形に用いる第２成形型をその周方向に回転可能及び成形型の厚さ方向に駆動可能に保持する第２成形型保持駆動部と、前記第２成形型保持部に保持されている第２成形型の側面にレーザースポット光を照射する第２レーザー光出射部と、照射したレーザースポット光の反射を受光する第２受光部と、
   前記第１成形型及び第２成形型の厚さ方向の形状寸法を測定する寸法測定部と、封止部材巻付部と、制御部とを有し、
   前記制御部が、
   前記第１成形型保持駆動部を制御して前記第１成形型を周方向に回転させながら第１レーザー光出射部からレーザースポット光を前記第１成形型側面に照射させ、前記第１受光部で受光した光の光量の変化を読み取り、前記第１成形型の側面に設けられている位置決めマークを検出し、検出された位置決めマークの位置情報に基づいて前記第１成形型保持駆動部に対して前記第１成形型を周方向における任意の位置に位置決めさせる操作を行わせ、
   前記第２成形型保持駆動部を制御して前記第２成形型を周方向に回転させながら第２レーザー光出射部からレーザースポット光を前記第２成形型側面に照射させ、前記第２受光部で受光した光の光量の変化を読み取り、前記第２成形型の側面に設けられている位置決めマークを検出し、検出された位置決めマークの位置情報に基づいて前記第２成形型保持駆動部に対して前記第２成形型を周方向における任意の位置に位置決めさせる操作を行わせ、
   前記寸法測定部によって測定された測定値に基づいて前記第１成形型保持駆動部及び前記第２成形型保持駆動部とを制御して前記第１成形型及び第２成形型相互の間隔を予め定められた設定値に合わせる操作を行わせ、
   前記第１成形型保持駆動部、前記前記第２成形型保持駆動部及び前記封止部材巻き付け部を制御して相互に位置決めされた第１成形型と第２成形型の側面部の間を連結し密閉する封止部材を第１成形型及び第２成形型の側面部に巻き付けて固定し、レンズ成形用キャビティを組み立てる操作を行わせることを特徴とするレンズ成形型組立装置。

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