JP2005220055A - Powdery cleansing cosmetic - Google Patents
Powdery cleansing cosmetic Download PDFInfo
- Publication number
- JP2005220055A JP2005220055A JP2004028540A JP2004028540A JP2005220055A JP 2005220055 A JP2005220055 A JP 2005220055A JP 2004028540 A JP2004028540 A JP 2004028540A JP 2004028540 A JP2004028540 A JP 2004028540A JP 2005220055 A JP2005220055 A JP 2005220055A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- magnesium carbonate
- powder
- note
- skin
- basic magnesium
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Landscapes
- Cosmetics (AREA)
- Compounds Of Alkaline-Earth Elements, Aluminum Or Rare-Earth Metals (AREA)
Abstract
Description
本発明は、固形状油分を含有した外観が粉末状のクレンジング化粧料であり、粉末状でありながら肌上で塗擦すると、粉末同士が固形状油分を含有して結合、造粒し、略球状〜棒状物質を形成して、肌上の汚れを捕捉し、優れたクレンジング効果を発揮する粉末状クレンジング化粧料に関する。 The present invention is a cleansing cosmetic with a solid oil-containing appearance, and when coated on the skin while being in powder form, the powders contain solid oil and are combined, granulated, and substantially spherical -It relates to a powdery cleansing cosmetic that forms a rod-like substance, captures dirt on the skin, and exhibits an excellent cleansing effect.
皮膚表面の汚れを吸着除去し、肌を滑らかにするためのクレンジング化粧料として、クレイタイプ（例えば、特許文献１参照。）、ピールオフタイプ（例えば、特許文献２参照。）、シート状タイプ（例えば、特許文献３、４、５参照。）等のパックが古くから用いられている。例えば、これらのうち、クレイタイプのクレンジングパックには、毛穴に詰まった汚れを充分に取り除くことができず、クレンジング効果に物足りなさを感じるという欠点があった。また、皮膚に塗布して乾燥させ、皮膜形成後に剥離させるピールオフタイプのクレンジングパックには、乾燥時間が長いことや、指で塗布するため均一に塗布することができず剥がすときに残ってしまう、使用が不便であるという問題があった。さらに、シート状のクレンジングパックには、簡便になったものの、乾燥状態の確認が、外観での判断や手で触って剥離時を判断することができないため、困難であり、そのタイミングが速すぎると毛穴の汚れを十分に取り除くことができず、遅すぎると、剥がすときに強い刺激を感じるといった問題があった。 As a cleansing cosmetic for removing dirt on the skin surface and smoothing the skin, a clay type (for example, see Patent Document 1), a peel-off type (for example, see Patent Document 2), a sheet type (for example, , Patent Documents 3, 4, and 5) have been used for a long time. For example, among these, the clay-type cleansing pack has a drawback that it cannot sufficiently remove the dirt clogged in the pores and feels that the cleansing effect is unsatisfactory. In addition, the peel-off type cleansing pack that is applied to the skin, dried, and peeled off after the film is formed has a long drying time and cannot be uniformly applied because it is applied with a finger, and remains when it is peeled off. There was a problem that it was inconvenient to use. In addition, the sheet-like cleansing pack is simple, but it is difficult to check the dry state because it cannot be judged by appearance or when touched by hand, so it is difficult and the timing is too fast. The pores cannot be sufficiently removed, and if it is too slow, there is a problem that a strong irritation is felt when peeling.
本発明は上記事情に鑑みてなされたもので、その目的は、肌の汚れの除去効果に優れ、しかも、肌への負担もなく、簡便に使用できる、優れた使用感の粉末状のクレンジング化粧料を提供することにある。 The present invention has been made in view of the above circumstances, and its purpose is to provide a powder cleansing makeup with an excellent feeling of use that is excellent in the effect of removing dirt on the skin and that can be easily used without burdening the skin. Is to provide a fee.
本発明者は上記課題を解決するために鋭意研究を行った結果、固形状油分と、特定の無機粉末を含有した粉末状のクレンジング化粧料とすることにより上記課題が解決されることを見出し、本発明を完成するに至った。 As a result of diligent research to solve the above problems, the present inventors have found that the above problems can be solved by using a solid oil component and a powdery cleansing cosmetic containing a specific inorganic powder. The present invention has been completed.
すなわち、本発明は、（ａ）固形状油分と、（ｂ）比表面積が４０〜４００ｍ２／ｇの無機粉末とを含有することを特徴とする粉末状クレンジング化粧料である。 That is, the present invention is a powder cleansing cosmetic comprising (a) a solid oil component and (b) an inorganic powder having a specific surface area of 40 to 400 m 2 / g.
前記無機粉末は、柱状又は管状の塩基性炭酸マグネシウムであることが好ましい。 The inorganic powder is preferably columnar or tubular basic magnesium carbonate.
（ａ）成分、（ｂ）成分の比率は、質量比で１：４〜４：１（（ａ）：（ｂ））であることが好ましい。 The ratio of the component (a) and the component (b) is preferably 1: 4 to 4: 1 ((a) :( b)) by mass ratio.
さらに、球状粉体を含有することが好ましい。球状粉体の配合により、使用に際して化粧料のすべりがよくなり、刺激緩和が図れる。 Furthermore, it is preferable to contain spherical powder. The blending of the spherical powder improves the slip of the cosmetic during use and can reduce irritation.
粉末状でありながら肌上で塗擦すると、粉末同士が固形状油分を含有して結合、造粒し、略球状〜棒状物質を形成して、肌上の汚れを充分に捕捉してクレンジング効果が得られ、しかも、使用後は化粧料を簡単に除去できる。 When rubbed on the skin while it is in powder form, the powders contain solid oil and are combined and granulated to form a substantially spherical to rod-shaped substance, sufficiently capturing dirt on the skin and having a cleansing effect Moreover, the cosmetic can be easily removed after use.
本発明において、粉末状化粧料とは、粉末粒子が自由に流動し、外観が粉末状形態をなす化粧料である。また、固形、固形状、液状とは常温での状態を表す。また、比表面積はＢＥＴ法（気体吸着法）での比表面積であり、マウンテック製自動表面積計Macsorb（HM
model-1201）にて測定した。また、細孔分布は、CE
Instruments製水銀圧入式ポロシメーター（シリーズ１４０型、４４０型）にて測定した。
In the present invention, the powdery cosmetic is a cosmetic in which powder particles freely flow and the appearance is in a powdery form. Moreover, solid, solid form, and liquid state represent the state at normal temperature. The specific surface area is the specific surface area by the BET method (gas adsorption method).
model-1201). The pore distribution is CE
Measurement was performed with a mercury intrusion porosimeter manufactured by Instruments (series 140 type, 440 type).
本発明によれば、毛穴に詰まった汚れや黒ずみの除去等肌の汚れの除去効果に優れ、しかも、肌に強い刺激を感じる等の肌への負担もなく、使用後のさっぱり感に優れ、簡便に使用することができる粉末状のクレンジング化粧料が得られる。 According to the present invention, it is excellent in the effect of removing dirt on the skin such as dirt and darkness clogged in pores, and has no burden on the skin such as feeling strong irritation to the skin, and is excellent in a refreshing feeling after use, A powdery cleansing cosmetic that can be used conveniently is obtained.
以下、本発明を実施するための最良の形態について詳述する。 Hereinafter, the best mode for carrying out the present invention will be described in detail.
（ａ）固形状油分
本発明において用いられる固形状油分は、通常化粧料に配合される固形状油分が使用できる。具体的には、例えば、低融点パラフィンワックス（３０〜５０℃）、モクロウ（５０〜５３．５℃）、鯨ロウ（４２〜５０℃）、ラノリン（３７〜４３℃）、硬質ラノリン（４３〜５０℃）、ミリスチン酸ミリスチル（３６〜４６℃）パルミチン酸セチル（４５〜５５℃）、部分水素添加ホホバ油（４０〜６０℃）、部分水素添加エゴマ油（３６〜４４℃）、部分水素添加牛脂（４１〜５０℃）、部分水素添加パーム油（４３〜６０℃）、アルキル変成ポリシロキサンワックス（３０〜３２℃）、セレシン（６１〜９５℃）、オゾケライト（６１〜９０℃）、パラフィン（６１〜７０℃）、高融点パラフィン（７０〜１０８℃）、マイクロクリスタリンワックス（６０〜８５℃）、高融点マイクロクリスタリンワックス（８３〜１００℃）、合成炭化水素ワックス（８５〜１００℃）、ポリエチレンワックス（７５〜１０５℃）、高度分岐オレフィンポリマー（７４℃）、ミツロウ（６０〜６７℃）、キャンデリラロウ（６８〜７２℃）、脱レジンキャンデリラロウ（７０〜７５℃）、カルナウバロウ（８０〜８６℃）、イボタロウ（７０〜７５℃）、コメヌカロウ（７７〜８３℃）、パルミチン酸（５０〜６３℃）、ステアリン酸（５２〜７０℃）、アラキジン酸（６５〜７５℃）、ベヘン酸（６９〜８０℃）、アルキル変成ポリシロキサンワックス（６８〜７４℃）等が挙げられる。固形状油分は、１種又は２種以上を任意に選択して用いることができる
(A) Solid oil component The solid oil component usually used in cosmetics can be used as the solid oil component used in the present invention. Specifically, for example, low melting point paraffin wax (30-50 ° C), mole (50-53.5 ° C), whale wax (42-50 ° C), lanolin (37-43 ° C), hard lanolin (43- 50 ° C), myristyl myristate (36-46 ° C), cetyl palmitate (45-55 ° C), partially hydrogenated jojoba oil (40-60 ° C), partially hydrogenated sesame oil (36-44 ° C), partially hydrogenated Beef tallow (41-50 ° C), partially hydrogenated palm oil (43-60 ° C), alkyl-modified polysiloxane wax (30-32 ° C), ceresin (61-95 ° C), ozokerite (61-90 ° C), paraffin ( 61-70 ° C), high melting point paraffin (70-108 ° C), microcrystalline wax (60-85 ° C), high melting point microcrystalline wax (83-100 ° C), Synthetic hydrocarbon wax (85-100 ° C), polyethylene wax (75-105 ° C), highly branched olefin polymer (74 ° C), beeswax (60-67 ° C), candelilla wax (68-72 ° C), deresin can Delila wax (70-75 ° C), carnauba wax (80-86 ° C), ibotarou (70-75 ° C), rice bran (77-83 ° C), palmitic acid (50-63 ° C), stearic acid (52-70 ° C) Arachidic acid (65-75 ° C.), behenic acid (69-80 ° C.), alkyl-modified polysiloxane wax (68-74 ° C.), and the like. The solid oil can be used by arbitrarily selecting one or more kinds.
本発明においては、融点が３０〜６０℃の固形状油分（以下、低融点固形状油分という。）と、融点が６１〜１１０℃の固形状油分（以下、高融点固形状油分という。）を併用することが肌の汚れの除去効果がより発揮される点で好ましい。併用する場合の両油分の含有量は、低融点固形状油分が粉末クレンジング化粧料全量中５〜５０質量％、高融点固形状油分が粉末クレンジング化粧料全量中５〜６５質量％であることが好ましい。 In the present invention, a solid oil component having a melting point of 30 to 60 ° C. (hereinafter referred to as a low melting point solid oil component) and a solid oil component having a melting point of 61 to 110 ° C. (hereinafter referred to as a high melting point solid oil component). Use in combination is preferable in that the effect of removing dirt on the skin is more exhibited. When used in combination, the content of both oils is such that the low-melting solid oil is 5 to 50% by mass in the total amount of the powder cleansing cosmetic, and the high melting solid oil is 5 to 65% by mass in the total amount of the powder cleansing cosmetic. preferable.
本発明に用いられる固形状油分の含有量は、粉末クレンジング化粧料全量中１０〜８０質量％の範囲が好ましい。含有量が粉末状クレンジング化粧料全量中１０質量％未満であると肌の汚れの除去効果が充分でなく、官能上好ましくない。一方、８０質量％を越えると充分に粉末状化することができなくなって、意図する粉末状形態を得ることができなくなるおそれがある。さらに好ましい含有量は、粉末状クレンジング化粧料全量中５０〜７０質量％である。 The solid oil content used in the present invention is preferably in the range of 10 to 80% by mass in the total amount of the powder cleansing cosmetic. If the content is less than 10% by mass based on the total amount of the powder cleansing cosmetic, the effect of removing dirt on the skin is not sufficient, which is undesirable in terms of functionality. On the other hand, if it exceeds 80% by mass, it cannot be sufficiently pulverized and the intended powder form may not be obtained. A more preferable content is 50 to 70% by mass in the total amount of the powder cleansing cosmetic.
本発明では固形状油分とともに液状油分を配合して固形状油分の固さを調整することも可能である。液状油分としては、通常化粧料等に用いられる液状油分であれば特に限定されず、例えば、オリーブ油、ヒマシ油、マカデミアナッツ油、月見草油、アボカド油等の液状油脂、ホホバ油、液状ラノリン等の液状ロウ類（エステル）、流動パラフィン、スクワラン、ポリブテン、軽質流動イソパラフィン、α−オレフィンオリゴマー等の液状炭化水素、ミリスチン酸イソプロピル、パルミチン酸イソプロピル、２−エチルヘキサン酸セチル、ミリスチン酸オクチルドデシル、ステアリン酸オクチル、パルミチン酸オクチル等の液状脂肪酸モノエステル，アジピン酸ジイソプロピル、セバチン酸ジ２−エチルヘキシル等の液状二塩基酸ジエステル，ジカプリン酸ネオペンチルグリコール等の液状グリコールエステル，トリ２−エチルヘキサン酸グリセリル、トリイソステアリン酸グリセリル等の液状グリセリンエステル，ジイソステアリン酸ジグリセリル、トリイソステアリン酸ジグリセリル等の液状ポリグリセリンエステル，テトラ２−エチルヘキサン酸ペンタエリトリット、ジオクタン酸ペンタエリトリット等の液状ペンタエリトリットエステル，トリ２−エチルヘキサン酸トリメチロールプロパン、トリイソステアリン酸トリメチロールプロパン等の液状トリメチロールプロパンエステル，リンゴ酸ジイソステアリル等の液状リンゴ酸エステル等の液状エステル類、イソステアリン酸、オレイン酸、リノール酸、リノレン酸等の液状高級脂肪酸、イソステアリルアルコール、オレイルアルコール、オクチルドデカノール等の液状高級アルコール、ジメチルポリシロキサン、メチルフェニルポリシロキサン等の液状鎖状ポリシロキサン，オクタメチルシクロテトラシロキサン、デカメチルシクロペンタシロキサン、ドデカメチルシクロヘキサシロキサン等の液状環状シリコーン、アミノ変性ポリシロキサン、アルキル変性ポリシロキサン、フッ素変性ポリシロキサン等の液状変性ポリシロキサン等の液状シリコーン油、パーフロロポリエーテル等の液状フッ素化合物等が挙げられる。液状油分は１種又は２種以上を選択して配合される。 In the present invention, it is also possible to adjust the hardness of the solid oil component by blending the liquid oil component with the solid oil component. The liquid oil is not particularly limited as long as it is a liquid oil usually used in cosmetics and the like, for example, liquid oils such as olive oil, castor oil, macadamia nut oil, evening primrose oil, avocado oil, liquids such as jojoba oil and liquid lanolin. Liquid hydrocarbons such as waxes (esters), liquid paraffin, squalane, polybutene, light liquid isoparaffin, α-olefin oligomer, isopropyl myristate, isopropyl palmitate, cetyl 2-ethylhexanoate, octyldodecyl myristate, octyl stearate , Liquid fatty acid monoesters such as octyl palmitate, liquid dibasic acid diesters such as diisopropyl adipate and di-2-ethylhexyl sebacate, liquid glycol esters such as neopentyl glycol dicaprate, tri-2-ethylhexanoic acid Liquid glycerol esters such as ceryl and glyceryl triisostearate, liquid polyglycerol esters such as diglyceryl diisostearate and diglyceryl triisostearate, and liquid pentaerythritol such as tetra-2-ethylhexanoic acid pentaerythritol and dioctanoic acid pentaerythritol Liquid esters such as esters, liquid trimethylolpropane esters such as trimethylolpropane tri-2-ethylhexanoate, trimethylolpropane triisostearate, liquid malates such as diisostearyl malate, isostearic acid, oleic acid, linol Liquid higher fatty acids such as acid and linolenic acid, liquid higher alcohols such as isostearyl alcohol, oleyl alcohol and octyldodecanol, dimethylpolysiloxane, methylphenol Liquid chain polysiloxane such as phenyl polysiloxane, liquid cyclic silicone such as octamethylcyclotetrasiloxane, decamethylcyclopentasiloxane, dodecamethylcyclohexasiloxane, amino-modified polysiloxane, alkyl-modified polysiloxane, fluorine-modified polysiloxane, etc. Examples thereof include liquid silicone oils such as liquid-modified polysiloxanes and liquid fluorine compounds such as perfluoropolyethers. One or more liquid oil components are selected and blended.
本発明においては、これらの液状油分の１種又は２種以上を用い、固形状油分と混合することにより粉末状クレンジング化粧料を調製することが好ましい。 In the present invention, it is preferable to prepare a powder cleansing cosmetic by using one or more of these liquid oils and mixing them with a solid oil.
本発明に液状油分を配合する場合は、その含有量は、粉末クレンジング化粧料全量中０．１〜４０質量％の範囲が好ましく、特に０．５〜２０質量％の範囲が好ましい。 When mix | blending a liquid oil component with this invention, the range of 0.1-40 mass% is preferable in the powder cleansing cosmetics whole quantity, and the range of 0.5-20 mass% is especially preferable.
（ｂ）比表面積が４０〜４００ｍ２／ｇの無機粉末
本発明においては、比表面積が４０〜４００ｍ２／ｇである無機粉末を含有する。比表面積がこの範囲において本発明の効果を発揮することができる。比表面積が４０ｍ２／ｇ未満であると、肌の汚れ除去効果が不充分となる。一方、比表面積が４００ｍ２／ｇを越えると取扱い性が低下する。本発明において、好ましい比表面積は７０〜２００ｍ２／ｇであり、８５〜２００ｍ２／ｇがさらに好ましい。特に、９０〜２００ｍ２／ｇが好ましい。
(B) Inorganic powder having a specific surface area of 40 to 400 m 2 / g In the present invention, an inorganic powder having a specific surface area of 40 to 400 m 2 / g is contained. The effect of the present invention can be exhibited when the specific surface area is within this range. When the specific surface area is less than 40 m 2 / g, the effect of removing dirt on the skin becomes insufficient. On the other hand, when the specific surface area exceeds 400 m 2 / g, the handleability decreases. In the present invention, the preferred specific surface area is 70 to 200 m 2 / g, more preferably 85 to 200 m 2 / g. In particular, 90 to 200 m 2 / g is preferable.
前記比表面積の範囲に入る無機粉末としては、特に限定されないが、例えば、炭酸マグネシウム、塩基性炭酸マグネシウム、無水ケイ酸、酸化アルミニウム、ケイ酸カルシウム、ケイ酸アルミン酸マグネシウム、塩基性炭酸カルシウム等の金属化合物、金属酸化物等が挙げられる。無機粉末の中では、肌の汚れの除去効果が高く、皮膚への刺激が少なくソフトな感触を有する点で塩基性炭酸マグネシウムが好ましく、さらに好ましくは、柱状又は管状の塩基性炭酸マグネシウムである。 The inorganic powder falling within the range of the specific surface area is not particularly limited, and examples thereof include magnesium carbonate, basic magnesium carbonate, anhydrous silicic acid, aluminum oxide, calcium silicate, magnesium aluminate silicate, and basic calcium carbonate. A metal compound, a metal oxide, etc. are mentioned. Among the inorganic powders, basic magnesium carbonate is preferable in that it has a high effect of removing dirt on the skin, has little irritation to the skin, and has a soft touch, and more preferably columnar or tubular basic magnesium carbonate.
前記柱状又は管状の塩基性炭酸マグネシウムは、塩基性炭酸マグネシウムの薄片状微細結晶の凝集粒子からなる柱状又は管状の塩基性炭酸マグネシウムであり、この凝集粒子をなす薄片状微細結晶は、厚さ０．００５〜０．５μｍ、径０．１〜１０μｍのものが好ましく、この結晶がカードハウス構造状に集合して柱状又は管状になったものである。 The columnar or tubular basic magnesium carbonate is a columnar or tubular basic magnesium carbonate composed of aggregated particles of flaky fine crystals of basic magnesium carbonate, and the flaky fine crystals forming the aggregated particles have a thickness of 0. 0.005 to 0.5 μm and a diameter of 0.1 to 10 μm are preferable, and these crystals are aggregated in a card house structure to form a columnar or tubular shape.
前記塩基性炭酸マグネシウムの柱状又は管状の凝集粒子は、単純な撹拌、温度やｐＨなどの環境の変化によって、薄片状微細結晶が容易に分散してしまうような凝集粒子ではない。 The columnar or tubular aggregated particles of basic magnesium carbonate are not aggregated particles in which flaky microcrystals are easily dispersed by simple stirring, environmental changes such as temperature and pH.
前記柱状又は管状の塩基性炭酸マグネシウムの形状は、外径１〜２０μｍ、長さ５〜２００μｍ、長さ／外径の比が２〜５０であることが好ましい。前記長さ／外径の比は４〜５０であることがさらに好ましい。 The columnar or tubular basic magnesium carbonate preferably has an outer diameter of 1 to 20 μm, a length of 5 to 200 μm, and a length / outer diameter ratio of 2 to 50. The length / outer diameter ratio is more preferably 4-50.
本発明においては、柱状の塩基性炭酸マグネシウムと管状の塩基性炭酸マグネシウムを併用したものでも構わない。 In the present invention, a combination of columnar basic magnesium carbonate and tubular basic magnesium carbonate may be used.
本発明に好適に用いられる柱状又は管状の塩基性炭酸マグネシウムは、ＢＥＴ法での比表面積が４０〜４００ｍ2／ｇのものであるが、なかでも比表面積が７０〜２００ｍ2／ｇの管状の塩基性炭酸マグネシウムであることがさらに好ましい。該管状の塩基性炭酸マグネシウムを用いることによって、本発明の効果を充分に発揮することができる。前記管状の塩基性炭酸マグネシウムの好ましい形状は、内径が０．５〜５μｍ、内径／外径の比が０．１〜０．９５である。 The columnar or tubular basic magnesium carbonate suitably used in the present invention has a specific surface area of 40 to 400 m 2 / g according to the BET method, and in particular, has a tubular surface area with a specific surface area of 70 to 200 m 2 / g. More preferably, it is basic magnesium carbonate. By using the tubular basic magnesium carbonate, the effects of the present invention can be sufficiently exerted. A preferable shape of the tubular basic magnesium carbonate has an inner diameter of 0.5 to 5 μm and an inner diameter / outer diameter ratio of 0.1 to 0.95.
前記管状の塩基性炭酸マグネシウムの比表面積は、さらに好ましくは８５〜２００ｍ2／ｇ、より好ましくは９０〜２００ｍ2／ｇである。また、前記管状の塩基性炭酸マグネシウムが、さらに、水銀圧入法により測定される細孔分布において、細孔径０．０１〜１００μｍの細孔容積（Ａ）が５０００〜１２０００ｍｍ3／ｇであって、細孔径０．５〜５μｍの細孔容積（Ｂ）との比であるＢ／Ａが０．４５〜０．８５であると、前記管状という形状に由来する特性がより一層効果的に発現される。 The specific surface area of the tubular basic magnesium carbonate is more preferably 85 to 200 m 2 / g, more preferably 90 to 200 m 2 / g. The tubular basic magnesium carbonate further has a pore volume (A) having a pore diameter of 0.01 to 100 μm in a pore distribution measured by a mercury intrusion method of 5000 to 12000 mm 3 / g, When the B / A, which is the ratio to the pore volume (B) having a pore diameter of 0.5 to 5 μm, is 0.45 to 0.85, the characteristics derived from the tubular shape are more effectively expressed. The
前記柱状又は管状の塩基性炭酸マグネシウムは、例えば特開２００３−３０６３２５号公報に記載の方法で得ることができる。すなわち、水溶液中にて水溶性マグネシウム塩と水溶性炭酸塩とを混合し、２０〜６０℃の温度で、正炭酸マグネシウムの柱状粒子を生成させる第１ステップと、該正炭酸マグネシウムの柱状粒子の懸濁液を第１ステップで正炭酸マグネシウムを生成させた温度より高い温度であって、かつ３５〜８０℃の温度で加熱処理する第２ステップとにより製造することができる。 The columnar or tubular basic magnesium carbonate can be obtained, for example, by the method described in JP-A-2003-306325. That is, a first step of mixing a water-soluble magnesium salt and a water-soluble carbonate in an aqueous solution to produce columnar particles of normal magnesium carbonate at a temperature of 20 to 60 ° C., and The suspension can be produced by a second step of heat treatment at a temperature higher than the temperature at which normal magnesium carbonate was produced in the first step and at a temperature of 35 to 80 ° C.
前記比表面積が４０〜４００ｍ２／ｇの無機粉末は、表面が親水性であっても疎水性であってもよい。例えば、表面が親水性の場合は、そのまま用いても、あるいは疎水化処理によって表面を疎水性にしたものを用いることもできる。疎水化処理の方法としては、特に限定されることはないが、例えば、メチルハイドロジェンポリシロキサンを用いたコーティング焼き付け処理、金属石鹸、脂肪酸デキストリン、トリメチルシロキシケイ酸、ジメチルポリシロキサン、メチルフェニルポリシロキサン、フッ素基を有する高分子等によるコーティング処理等が挙げられる。 The inorganic powder having a specific surface area of 40 to 400 m 2 / g may have a hydrophilic surface or a hydrophobic surface. For example, when the surface is hydrophilic, the surface can be used as it is, or the surface can be made hydrophobic by a hydrophobic treatment. The method of hydrophobizing treatment is not particularly limited. For example, coating baking using methyl hydrogen polysiloxane, metal soap, fatty acid dextrin, trimethylsiloxysilicic acid, dimethyl polysiloxane, methylphenyl polysiloxane And a coating treatment with a polymer having a fluorine group.
本発明に用いられる比表面積が４０〜４００ｍ２／ｇの無機粉末の含有量は、粉末状クレンジング化粧料全量中２０〜９０質量％が好ましい。含有量が粉末状クレンジング化粧料全量中２０質量％未満であると充分に粉末状化することができなくなって、意図する粉末状形態を得ることができなくなるおそれがあり、一方、９０質量%を超えると肌に刺激を感じ、官能上好ましくない。さらに好ましい含有量は、粉末状クレンジング化粧料全量中３０〜５０質量％である。 As for content of the inorganic powder whose specific surface area used for this invention is 40-400 m < 2 > / g, 20-90 mass% is preferable in powdery cleansing cosmetics whole quantity. If the content is less than 20% by mass in the total amount of the powder cleansing cosmetic, it may not be possible to sufficiently pulverize, and the intended powdery form may not be obtained. Exceeding feels irritation on the skin and is not desirable in terms of sensuality. A more preferable content is 30 to 50% by mass in the total amount of the powder cleansing cosmetic.
本発明においては、（ａ）成分である固形状油分と、（ｂ）成分である比表面積が４０〜４００ｍ２／ｇの無機粉末を、質量比で１：４〜４：１（（ａ）：（ｂ））の比率で含有されることが好ましい。前記配合比の範囲において、特に、肌の汚れの除去効果に優れ、肌への強い刺激を感じず、使用後のさっぱり感に優れた粉末状のクレンジング化粧料が得られる。 In the present invention, the solid oil component (a) and the inorganic powder (b) component specific surface area of 40 to 400 m 2 / g are used in a mass ratio of 1: 4 to 4: 1 ((a). : (B)). In the range of the blending ratio, in particular, a powdery cleansing cosmetic that is excellent in the effect of removing dirt on the skin, does not feel strong irritation to the skin, and has a refreshing feeling after use can be obtained.
本発明には前記必須成分の無機粉末以外に、他の粉末成分を配合しても構わないが、球状粉末を配合すると化粧料の使用に際してすべりがよくなり、刺激緩和性が向上するので、その観点から球状粉末を配合することが好ましい。球状粉末としては特に限定されないが、
例えば、ポリアミド球状樹脂粉末（ナイロン球状粉末）、球状ポリエチレン末、ポリメタクリル酸メチル球状粉末、架橋型ポリ（メタ）クリル酸メチル球状樹脂粉末、球状ポリエステル末、架橋ポリスチレン球状樹脂粉末、スチレンとアクリル酸の共重合体球状樹脂粉末、ベンゾグアナミン球状樹脂粉末、ポリ四弗化エチレン球状粉末、球状セルロース、球状スチレン樹脂粉末、球状ポリメチルシルセスキオキサンパウダー、球状オルガノポリシロキサンエラストマーパウダー、球状ポリウレタンパウダー、シロキサン結合が三次元的に伸びた網状構造をなしケイ素原子1個にメチル基が結合した無機と有機の中間的構造を有するポリメチルシルセスキオキサン球状粉末、シリコーンゴム球状粉体、異種のオルガノポリシロキサンからなる球状複合粉体等の有機球状粉末；球状シリカ、球状アルミナ、球状酸化チタン、球状炭酸マグネシウム、球状珪酸マグネシウム、球状珪酸カルシウム、球状無水珪酸等の無機球状粉末等が挙げられる。
In the present invention, in addition to the essential inorganic powder, other powder components may be blended. However, when a spherical powder is blended, slipping is improved when cosmetics are used, and irritation mitigation is improved. From the viewpoint, it is preferable to blend a spherical powder. Spherical powder is not particularly limited,
For example, polyamide spherical resin powder (nylon spherical powder), spherical polyethylene powder, polymethyl methacrylate spherical powder, crosslinked poly (meth) methyl methacrylate spherical resin powder, spherical polyester powder, crosslinked polystyrene spherical resin powder, styrene and acrylic acid Copolymer spherical resin powder, benzoguanamine spherical resin powder, polytetrafluoroethylene spherical powder, spherical cellulose, spherical styrene resin powder, spherical polymethylsilsesquioxane powder, spherical organopolysiloxane elastomer powder, spherical polyurethane powder, siloxane Polymethylsilsesquioxane spherical powder, silicone rubber spherical powder, heterogeneous organopoly, having a network structure with three-dimensional bonds and an intermediate structure between inorganic and organic with a methyl group bonded to one silicon atom Spherical made of siloxane Organic spherical powders such as composite powders; inorganic spherical powders such as spherical silica, spherical alumina, spherical titanium oxide, spherical magnesium carbonate, spherical magnesium silicate, spherical calcium silicate, and spherical anhydrous silicic acid.
球状粉末の形状としては、真球状及び球に類似する形状を挙げることができる。また、前記球状粉末は、平均粒子径で０．１〜３０μｍの範囲の平均粒子径を有するものが好ましく、特に好ましくは１〜２０μｍの範囲の平均粒子径を有するものである。 Examples of the shape of the spherical powder include a spherical shape and a shape similar to a sphere. The spherical powder preferably has an average particle size in the range of 0.1 to 30 μm, and particularly preferably has an average particle size in the range of 1 to 20 μm.
球状粉末は１種又は２種以上を任意に選択して配合することができる。 One or more spherical powders can be arbitrarily selected and blended.
球状粉末を配合する場合、配合効果を充分に発揮させるためには、含有量として、粉末状クレンジング化粧料全量中０．５〜２０質量％が好ましい。さらに好ましくは粉末状クレンジング化粧料料全量中１〜１５質量％である。 When blending the spherical powder, the content is preferably 0.5 to 20% by mass in the total amount of the powder cleansing cosmetic in order to sufficiently exhibit the blending effect. More preferably, it is 1 to 15% by mass in the total amount of the powder cleansing cosmetic.
本発明においては、球状粉末以外の任意配合粉末成分として、本発明の効果を損なわない範囲で比表面積が４０〜４００ｍ２／ｇ以外の粉末を配合することができる。該粉末としては、例えば、マイカ、タルク、カオリン、セリサイト、合成雲母、炭酸カルシウム、無水ケイ酸（シリカ）、酸化アルミニウム、硫酸バリウム、ベンガラ、黄酸化鉄、黒酸化鉄、酸化コバルト、群青、紺青、酸化チタン、酸化亜鉛、雲母チタン、窒化ホウ素、ケイ酸カルシウム、アルミニウムパウダー、魚燐箔、オキシ塩化ビスマス、赤色２２８号、赤色２２６号、青色４０４号、黄色４号、橙色２０４号、青色１号、緑色３号等が挙げられる。 In the present invention, a powder having a specific surface area other than 40 to 400 m 2 / g can be blended as an optional blended powder component other than the spherical powder as long as the effects of the present invention are not impaired. Examples of the powder include mica, talc, kaolin, sericite, synthetic mica, calcium carbonate, anhydrous silicic acid (silica), aluminum oxide, barium sulfate, bengara, yellow iron oxide, black iron oxide, cobalt oxide, ultramarine, Bitumen, titanium oxide, zinc oxide, titanium mica, boron nitride, calcium silicate, aluminum powder, fish phosphorus foil, bismuth oxychloride, red 228, red 226, blue 404, yellow 4, orange 204, blue No. 1, Green No. 3, etc. are mentioned.
これらのその他の任意配合粉末成分は１種又は２種以上を任意に選択して配合することができる。 These other optional blended powder components can be blended by arbitrarily selecting one or more kinds.
本発明における前記任意配合の粉末成分は、表面が親水性であっても疎水性であってもよい。例えば、表面が親水性の場合は、そのまま用いても、あるいは疎水化処理によって表面を疎水性にしたものを用いることもできる。疎水化処理の方法としては、特に限定されることはないが、例えば、メチルハイドロジェンポリシロキサンを用いたコーティング焼き付け処理、金属石鹸、脂肪酸デキストリン、トリメチルシロキシケイ酸、ジメチルポリシロキサン、メチルフェニルポリシロキサン、フッ素基を有する高分子等によるコーティング処理等が挙げられる。 In the present invention, the optional powder component may have a hydrophilic surface or a hydrophobic surface. For example, when the surface is hydrophilic, the surface can be used as it is, or the surface can be made hydrophobic by a hydrophobic treatment. The method of hydrophobizing treatment is not particularly limited. For example, coating baking using methyl hydrogen polysiloxane, metal soap, fatty acid dextrin, trimethylsiloxysilicic acid, dimethyl polysiloxane, methylphenyl polysiloxane And a coating treatment with a polymer having a fluorine group.
本発明の粉末状クレンジング化粧料には、本発明の効果を損なわない範囲で上記した成分の他に通常化粧品や医薬品等に用いられる他の成分を配合することができる。例えば、界面活性剤、保湿剤、各種高分子樹脂類、皮膜剤、増粘剤、紫外線吸収剤、低級アルコール、多価アルコール、色素、ビタミン類、防腐剤、酸化防止剤、香料、水等が挙げられる。 In the powdery cleansing cosmetic of the present invention, other components that are usually used in cosmetics, pharmaceuticals, and the like can be blended in addition to the components described above as long as the effects of the present invention are not impaired. For example, surfactants, moisturizers, various polymer resins, film agents, thickeners, UV absorbers, lower alcohols, polyhydric alcohols, pigments, vitamins, preservatives, antioxidants, fragrances, water, etc. Can be mentioned.
以下実施例を挙げて本発明を具体的に説明する。配合量は質量％である。実施例の説明に先立ち本発明で用いた比表面積が４０〜４００ｍ２／ｇの柱状又は管状の塩基性炭酸マグネシウムの調製及び効果試験方法について説明する。 Hereinafter, the present invention will be specifically described with reference to examples. A compounding quantity is the mass%. Prior to the description of the examples, preparation of columnar or tubular basic magnesium carbonate having a specific surface area of 40 to 400 m 2 / g used in the present invention and an effect test method will be described.
［比表面積が４０〜４００ｍ２／ｇの柱状又は管状の塩基性炭酸マグネシウムの調製］ [Preparation of columnar or tubular basic magnesium carbonate having a specific surface area of 40 to 400 m 2 / g]
［製造例１］
４０℃に調節した硫酸マグネシウム７水塩水溶液（１２５ｇ／Ｌ）２．０Ｌに、４０℃に温度を維持しながら無水炭酸ナトリウム水溶液（２２０ｇ／Ｌ）０．５０Ｌを徐々に添加し５０分間撹拌して、正炭酸マグネシウムを得た（第１ステップ）。この正炭酸マグネシウムをＳＥＭにて観察したところ、径が１〜３μｍ、長さが１０〜５０μｍの柱状粒子であることが確認された。続いて、第１ステップで得られた正炭酸マグネシウムの柱状粒子の懸濁液（ｐＨ１０．２）を加熱して、温度を５５℃に保持しながら１２０分間撹拌して、塩基性炭酸マグネシウムを生成させた（第２ステップ）。得られた生成物を、イオン交換水及びエタノールにて洗浄、乾燥させた後、ＳＥＭにて観察したところ、厚さが０．０１〜０．０４μｍ、径０．５〜２μｍの薄片状一次粒子が凝集した凝集粒子で、外径が１〜５μｍ、内径が０．５〜３μｍ、長さが５〜２０μｍの管状の塩基性炭酸マグネシウムであることが確認された。
[Production Example 1]
0.50 L of anhydrous sodium carbonate aqueous solution (220 g / L) was gradually added to 2.0 L of magnesium sulfate heptahydrate aqueous solution (125 g / L) adjusted to 40 ° C. while maintaining the temperature at 40 ° C., and stirred for 50 minutes. Thus, normal magnesium carbonate was obtained (first step). When this normal magnesium carbonate was observed with an SEM, it was confirmed to be columnar particles having a diameter of 1 to 3 μm and a length of 10 to 50 μm. Subsequently, the suspension of regular magnesium carbonate columnar particles (pH 10.2) obtained in the first step is heated and stirred for 120 minutes while maintaining the temperature at 55 ° C. to produce basic magnesium carbonate. (Second step). The obtained product was washed with ion-exchanged water and ethanol, dried, and then observed with an SEM. It was confirmed that the aggregated particles were tubular basic magnesium carbonate having an outer diameter of 1 to 5 μm, an inner diameter of 0.5 to 3 μm, and a length of 5 to 20 μm.
［製造例２］
３５℃に調節した塩化マグネシウム６水塩水溶液（１０５ｇ／Ｌ）２．０Ｌに、温度を３５℃に保持しながら炭酸ナトリウム水溶液（２１０ｇ／Ｌ）０．５０Ｌを徐々に添加し３０分間撹拌して、正炭酸マグネシウムを得た（第１ステップ）。この正炭酸マグネシウムをＳＥＭにて観察したところ、径が１〜３μｍ、長さが１０〜６０μｍの柱状粒子であることが確認された。続いて、第１ステップで得られた正炭酸マグネシウムの柱状粒子の懸濁液（ｐＨ９．６）を加熱して、温度を５０℃に保持しながら１８０分間撹拌して、塩基性炭酸マグネシウムを生成させた（第２ステップ）。得られた生成物を、イオン交換水及びエタノールにて洗浄、乾燥させた後、ＳＥＭにて観察したところ、厚さが０．０１〜０．０５μｍ、径０．５〜３μｍの薄片状一次粒子が凝集した凝集粒子で、外径が２〜３μｍ、内径が１〜１．５μｍ、長さが１０〜２０μｍの管状の塩基性炭酸マグネシウムと、厚さが０．０１〜０．０５μｍ、径０．５〜３μｍの薄片状一次粒子が凝集した凝集粒子で、径が１〜３μｍ、長さが１０〜２０μｍの柱状の塩基性炭酸マグネシウムの混合物であることが確認された。
[Production Example 2]
0.50 L of sodium carbonate aqueous solution (210 g / L) was gradually added to 2.0 L of magnesium chloride hexahydrate aqueous solution (105 g / L) adjusted to 35 ° C. while maintaining the temperature at 35 ° C., and stirred for 30 minutes. To obtain normal magnesium carbonate (first step). When this normal magnesium carbonate was observed with an SEM, it was confirmed to be columnar particles having a diameter of 1 to 3 μm and a length of 10 to 60 μm. Subsequently, the suspension of columnar particles of normal magnesium carbonate (pH 9.6) obtained in the first step is heated and stirred for 180 minutes while maintaining the temperature at 50 ° C. to produce basic magnesium carbonate. (Second step). The obtained product was washed with ion-exchanged water and ethanol, dried, and then observed with an SEM. As a result, flaky primary particles having a thickness of 0.01 to 0.05 μm and a diameter of 0.5 to 3 μm were obtained. Agglomerated particles with an outer diameter of 2 to 3 μm, an inner diameter of 1 to 1.5 μm, a tubular basic magnesium carbonate with a length of 10 to 20 μm, a thickness of 0.01 to 0.05 μm, and a diameter of 0 It was confirmed to be a mixture of columnar basic magnesium carbonate having a diameter of 1 to 3 μm and a length of 10 to 20 μm.
［製造例３］
水酸化マグネシウム法による排煙脱硫工程で発生した硫酸マグネシウム含有溶液を、濾過して固形分を除去した後、適量のイオン交換水を加え、５０ｇ／Ｌの硫酸マグネシウム溶液２．０Ｌを調製した。この硫酸マグネシウム溶液を５０℃に調節した後、同温度に保持しながら炭酸ナトリウム水溶液（２１０ｇ／Ｌ）０．５０Ｌを徐々に添加し２０分間撹拌して、正炭酸マグネシウムを得た（第１ステップ）。この正炭酸マグネシウムをＳＥＭにて観察したところ、径が１〜３μｍ、長さが１０〜６０μｍの柱状粒子であることが確認された。この正炭酸マグネシウムの懸濁液を濾過し、固形分をイオン交換水にて洗浄した後、再び２．０Ｌのイオン交換水中に分散させて、硫酸ナトリウムなどの不純分を除去した正炭酸マグネシウムの懸濁液を調製した。続いて、第１ステップで得られた正炭酸マグネシウムの柱状粒子の懸濁液に適量の水酸化ナトリウム水溶液を添加してｐＨを１０．６に調節した後、懸濁液を加熱して、温度を７０℃に保持しながら６０分間撹拌して、塩基性炭酸マグネシウムを生成させた（第２ステップ）。得られた生成物を、イオン交換水およびエタノールにて洗浄、乾燥させた後、ＳＥＭにて観察したところ、厚さが０．０１〜０．０５μｍ、径０．５〜３μｍの薄片状一次粒子が凝集した凝集粒子で、外径が２〜３μｍ、内径が１〜１．５μｍ、長さが１０〜２０μｍの管状の塩基性炭酸マグネシウムであることが確認された。
[Production Example 3]
The magnesium sulfate-containing solution generated in the flue gas desulfurization process by the magnesium hydroxide method was filtered to remove solids, and then an appropriate amount of ion-exchanged water was added to prepare 2.0 L of a 50 g / L magnesium sulfate solution. After adjusting this magnesium sulfate solution to 50 ° C., 0.50 L of an aqueous sodium carbonate solution (210 g / L) was gradually added while maintaining the same temperature and stirred for 20 minutes to obtain normal magnesium carbonate (first step). ). When this normal magnesium carbonate was observed with an SEM, it was confirmed to be columnar particles having a diameter of 1 to 3 μm and a length of 10 to 60 μm. This normal magnesium carbonate suspension was filtered, and the solid content was washed with ion-exchanged water, and then again dispersed in 2.0 L of ion-exchanged water to remove impurities such as sodium sulfate. A suspension was prepared. Subsequently, an appropriate amount of aqueous sodium hydroxide solution was added to the suspension of columnar particles of magnesium carbonate obtained in the first step to adjust the pH to 10.6. Was maintained for 60 minutes while maintaining at 70 ° C. to produce basic magnesium carbonate (second step). The obtained product was washed with ion-exchanged water and ethanol, dried, and then observed with an SEM. As a result, flaky primary particles having a thickness of 0.01 to 0.05 μm and a diameter of 0.5 to 3 μm were obtained. It was confirmed that the aggregated particles were tubular basic magnesium carbonate having an outer diameter of 2 to 3 μm, an inner diameter of 1 to 1.5 μm, and a length of 10 to 20 μm.
［製造例４］
４５℃に調節した硫酸マグネシウム７水塩水溶液（１２５ｇ／Ｌ）２．０Ｌに、４５℃に温度を維持しながら無水炭酸ナトリウム水溶液（２２０ｇ／Ｌ）０．５０Ｌを徐々に添加し３０分間撹拌して、正炭酸マグネシウムを得た（第１ステップ）。この正炭酸マグネシウムをＳＥＭにて観察したところ、径が１〜３μｍ、長さが１０〜５０μｍの柱状粒子であることが確認された。続いて、第１ステップで得られた正炭酸マグネシウムの柱状粒子の懸濁液（ｐＨ１０．５）を加熱して、温度を５５℃に保持しながら１２０分間撹拌して、塩基性炭酸マグネシウムを生成させた（第２ステップ）。得られた生成物を、イオン交換水及びエタノールにて洗浄、乾燥させた後、ＳＥＭにて観察したところ、厚さが０．０１〜０．０４μｍ、径０．５〜２μｍの薄片状一次粒子が凝集した凝集粒子で、外径が２〜４μｍ、内径が１〜２μｍ、長さが５〜２０μｍの管状の塩基性炭酸マグネシウムであることが確認された。
[Production Example 4]
0.50 L of anhydrous sodium carbonate aqueous solution (220 g / L) was gradually added to 2.0 L of magnesium sulfate heptahydrate aqueous solution (125 g / L) adjusted to 45 ° C. while maintaining the temperature at 45 ° C., and stirred for 30 minutes. Thus, normal magnesium carbonate was obtained (first step). When this normal magnesium carbonate was observed with an SEM, it was confirmed to be columnar particles having a diameter of 1 to 3 μm and a length of 10 to 50 μm. Subsequently, the suspension of regular magnesium carbonate columnar particles (pH 10.5) obtained in the first step is heated and stirred for 120 minutes while maintaining the temperature at 55 ° C. to produce basic magnesium carbonate. (Second step). The obtained product was washed with ion-exchanged water and ethanol, dried, and then observed with an SEM. As a result, flaky primary particles having a thickness of 0.01 to 0.04 μm and a diameter of 0.5 to 2 μm were obtained. The agglomerated particles were confirmed to be tubular basic magnesium carbonate having an outer diameter of 2 to 4 μm, an inner diameter of 1 to 2 μm, and a length of 5 to 20 μm.
［製造例５］
４８℃に調節した硫酸マグネシウム７水塩水溶液（１２５ｇ／Ｌ）２．０Ｌに、４８℃に温度を維持しながら無水炭酸ナトリウム水溶液（２２５ｇ／Ｌ）０．５０Ｌを徐々に添加し３０分間撹拌して、正炭酸マグネシウムを得た（第１ステップ）。この正炭酸マグネシウムをＳＥＭにて観察したところ、径が１〜２μｍ、長さが１０〜５０μｍの柱状粒子であることが確認された。続いて、第１ステップで得られた正炭酸マグネシウムの柱状粒子の懸濁液（ｐＨ１０．７）を加熱して、温度を５３℃に保持しながら１２０分間撹拌して、塩基性炭酸マグネシウムを生成させた（第２ステップ）。得られた生成物を、イオン交換水及びエタノールにて洗浄、乾燥させた後、ＳＥＭにて観察したところ、厚さが０．０１〜０．０４μｍ、径０．５〜２μｍの薄片状一次粒子が凝集した凝集粒子で、外径が１〜３μｍ、内径が０．５〜１．５μｍ、長さが５〜２０μｍの管状の塩基性炭酸マグネシウムであることが確認された。
[Production Example 5]
0.50 L of anhydrous sodium carbonate aqueous solution (225 g / L) was gradually added to 2.0 L of magnesium sulfate heptahydrate aqueous solution (125 g / L) adjusted to 48 ° C. while maintaining the temperature at 48 ° C., followed by stirring for 30 minutes. Thus, normal magnesium carbonate was obtained (first step). When this normal magnesium carbonate was observed with an SEM, it was confirmed to be columnar particles having a diameter of 1 to 2 μm and a length of 10 to 50 μm. Subsequently, the suspension of regular magnesium carbonate columnar particles (pH 10.7) obtained in the first step is heated and stirred for 120 minutes while maintaining the temperature at 53 ° C. to produce basic magnesium carbonate. (Second step). The obtained product was washed with ion-exchanged water and ethanol, dried, and then observed with an SEM. As a result, flaky primary particles having a thickness of 0.01 to 0.04 μm and a diameter of 0.5 to 2 μm were obtained. It was confirmed that the aggregated particles were tubular basic magnesium carbonate having an outer diameter of 1 to 3 μm, an inner diameter of 0.5 to 1.5 μm, and a length of 5 to 20 μm.
［比較製造例１］
８０℃に調節した硫酸マグネシウム７水塩水溶液（１２５ｇ／Ｌ）２．０Ｌに、温度を８０℃に保持しながら無水炭酸ナトリウム水溶液（２２０ｇ／Ｌ）０．５０Ｌを徐々に添加した後、混合液の温度を８０℃に保持しながら、６０分間撹拌処理して、塩基性炭酸マグネシウムを生成させた。得られた生成物を、イオン交換水及びエタノールにて洗浄、乾燥させた後、ＳＥＭにて観察したところ、厚さが０．０１〜０．０５μｍ、径０．３〜２μｍの薄片状一次粒子が凝集した凝集粒子で、径が２〜４μｍの不定形の塩基性炭酸マグネシウムであることが確認された。なお、本比較製造例１では、反応過程において正炭酸マグネシウムの生成は確認できなかった。
[Comparative Production Example 1]
0.50 L of anhydrous sodium carbonate aqueous solution (220 g / L) was gradually added to 2.0 L of magnesium sulfate heptahydrate aqueous solution (125 g / L) adjusted to 80 ° C. while maintaining the temperature at 80 ° C. While maintaining the temperature at 80 ° C., the mixture was stirred for 60 minutes to produce basic magnesium carbonate. The obtained product was washed with ion-exchanged water and ethanol, dried, and then observed with an SEM. As a result, flaky primary particles having a thickness of 0.01 to 0.05 μm and a diameter of 0.3 to 2 μm were obtained. It was confirmed that the agglomerated particles were irregular basic magnesium carbonate having a diameter of 2 to 4 μm. In Comparative Production Example 1, formation of normal magnesium carbonate could not be confirmed during the reaction process.
表１に製造例１〜５及び比較製造例１で得られた塩基性炭酸マグネシウムの物性値を示した。 Table 1 shows the physical property values of the basic magnesium carbonate obtained in Production Examples 1 to 5 and Comparative Production Example 1.
（注１）細孔径０．０１〜１００μｍの細孔容積
（注２）細孔径０．５〜５μｍの細孔容積
(Note 1) Pore volume with pore diameter of 0.01-100 μm (Note 2) Pore volume with pore diameter of 0.5-5 μm
［使用テスト］
粉末状クレンジング化粧料で、肌の汚れが気になる部分を擦り、使用時の肌への負担（刺激）の無さ、使用後化粧料を洗い流した後のさっぱり感、肌の汚れ（毛穴に詰まった汚れ、黒ずみ等）の除去効果、さらに全体的な使用性について使用テストを行い、以下の基準で評価を行った。
[Use test]
With powder cleansing cosmetic, rubbing the area where skin dirt is worrisome, no burden (stimulation) on the skin during use, refreshing feeling after washing off cosmetic after use, dirt on skin (pores A usage test was conducted on the removal effect of clogged dirt, darkening, etc., and the overall usability, and the evaluation was performed according to the following criteria.
〈評価基準〉
（１）使用時の肌への負担（刺激）
○：肌への刺激がまったくない。
△：肌への刺激がわずかにある。
×：肌への刺激がある。
<Evaluation criteria>
(1) Burden on skin during use (stimulation)
○: No skin irritation.
Δ: Slight irritation to skin.
X: There is irritation to the skin.
（２）洗い流し後のさっぱり感
○：洗い流した後、さっぱりする。
△：洗い流した後、ややべたつく。
×：洗い流した後、べたつく。
(2) Refreshing feeling after rinsing ○: Refreshing after rinsing.
Δ: Slightly sticky after washing.
×: Sticky after washing.
（３）肌の汚れの除去効果
○：肌の汚れが良く取れる。
△：肌の汚れが少し取れるが十分ではない。
×：肌の汚れが殆ど取れない。
(3) Skin dirt removal effect ○: Skin dirt can be removed well.
Δ: A little dirt on the skin can be removed, but it is not sufficient.
X: Skin dirt is hardly removed.
（４）全体的な使用性
○：使用が簡便である。
△：使用がややめんどくさい。
×：使用がめんどくさい。
(4) Overall usability ○: Easy to use.
(Triangle | delta): Use is somewhat troublesome.
X: Use is troublesome.
［実施例１〜１７、比較例１〜６］
表２〜５に示した成分、配合量の処方（配合量合計１００質量％）の粉末状クレンジング化粧料を以下の方法で調製した。
[Examples 1 to 17, Comparative Examples 1 to 6]
Powdered cleansing cosmetics having the ingredients and blending amounts shown in Tables 2 to 5 (total blending amount: 100% by mass) were prepared by the following method.
（調製法）
１．溶剤に固形状油分又は固形状油分と液状油分を溶解した。
２．粉体成分に撹拌しながら１の組成物を加え、均一に混合した。
３．粉体成分に油分が吸収した後、撹拌しながら、減圧乾燥し、室温まで冷却して、粉末状クレンジングを得た。
(Preparation method)
1. A solid oil or a solid oil and a liquid oil were dissolved in a solvent.
2. The composition 1 was added to the powder component while stirring and mixed uniformly.
3. After the oil component was absorbed in the powder component, it was dried under reduced pressure with stirring and cooled to room temperature to obtain a powdery cleansing.
表２〜５中、
（注１）ＥＭＷ−０００３（融点５０℃）（日本精蝋株式会社製）
（注２）ＨＮＰ−１０（融点７５℃）（日本精蝋株式会社製）
（注３）ＦＬＯＲＡＥＳＴＥＲＳ３０（融点４７〜５６℃）（ＩＮＴＥＲＮＡＴＩＯＮＡＲ
ＦＬＯＲＡ ＴＥＣＨＮＯＬＯＧＩＥＳ社製）
（注４）セレシン８１０（融点７４℃）（日興リカ株式会社製）
（注５）ＰＥＲＦＯＲＭＡＬＥＮＥ
６５５
Ｐｏｌｙｅｔｈｙｌｅｎｅ（融点９９℃）（ＮＥＷ
ＦＡＣＥ ＴＥＣＨＮＯＬＯＧＩＥＳ社製）
（注６）製造例１の管状塩基性炭酸マグネシウム（比表面積：１４４ｍ２／ｇ）
（注７）製造例２の管状・柱状塩基性炭酸マグネシウム（比表面積：８１ｍ２／ｇ）
（注８）製造例３の管状塩基性炭酸マグネシウム（比表面積：９８ｍ２／ｇ）
（注９）製造例４の管状塩基性炭酸マグネシウム（比表面積：１６０ｍ２／ｇ）
（注１０）製造例５の管状塩基性炭酸マグネシウム（比表面積：１８２ｍ２／ｇ）
（注１１）ナイロンパウダーＳＰ−５００（平均粒径５〜１０μｍ）（東レダウコーニングシリコーン株式会社製）
（注１２）マツモトマイクロスフェアＭ−１００（平均粒径５〜１０μｍ）（松本油脂株式会社製）
（注１３）トスパール１４５（平均粒径３〜６μｍ）（東芝シリコーン株式会社製）
（注１４）ＫＳＰ−１０５（平均粒径２μｍ）（信越化学工業株式会社製）
（注１５）フローライトＲ（比表面積：１１５ｍ２／ｇ）（株式会社トクヤマ製）
（注１６）比較製造例１の不定形塩基性炭酸マグネシウム（比表面積：２４ｍ２／ｇ）
In Tables 2-5,
(Note 1) EMW-0003 (melting point 50 ° C.) (manufactured by Nippon Seiwa Co., Ltd.)
(Note 2) HNP-10 (melting point 75 ° C.) (manufactured by Nippon Seiwa Co., Ltd.)
(Note 3) FLORASTERS30 (melting point 47-56 ° C.) (INTERNIONAR
(Made by FLORA TECHNOLOGIES)
(Note 4) Ceresin 810 (melting point 74 ° C.) (manufactured by Nikko Rica Corporation)
(Note 5) PERFORMALENE
655
Polyethylene (melting point 99 ° C) (NEW
FACE TECHNOLOGIES made)
(Note 6) Tubular basic magnesium carbonate of Production Example 1 (specific surface area: 144 m 2 / g)
(Note 7) Tubular / columnar basic magnesium carbonate of Production Example 2 (specific surface area: 81 m 2 / g)
(Note 8) Tubular basic magnesium carbonate of Production Example 3 (specific surface area: 98 m 2 / g)
(Note 9) Tubular basic magnesium carbonate of Production Example 4 (specific surface area: 160 m 2 / g)
(Note 10) Tubular basic magnesium carbonate of Production Example 5 (specific surface area: 182 m 2 / g)
(Note 11) Nylon powder SP-500 (average particle size 5-10 μm) (manufactured by Toray Dow Corning Silicone Co., Ltd.)
(Note 12) Matsumoto Microsphere M-100 (average particle size 5 to 10 μm) (manufactured by Matsumoto Yushi Co., Ltd.)
(Note 13) Tospearl 145 (average particle size 3-6 μm) (Toshiba Silicone Co., Ltd.)
(Note 14) KSP-105 (average particle size 2 μm) (manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.)
(Note 15) Florite R (specific surface area: 115 m 2 / g) (manufactured by Tokuyama Corporation)
(Note 16) Amorphous basic magnesium carbonate of Comparative Production Example 1 (specific surface area: 24 m 2 / g)
上記実施例１〜１７、比較例１〜６の粉末状クレンジング化粧料につき効果試験を行い、その評価結果を同じ表２〜５に示した。表には、２０名の専門パネルによるテストで最も多人数が評価した評価結果を示した。 The effect test was done about the powdery cleansing cosmetics of Examples 1 to 17 and Comparative Examples 1 to 6, and the evaluation results are shown in Tables 2 to 5. The table shows the evaluation results evaluated by the largest number of people in the test with 20 expert panels.
表２〜４から分かるように、本発明に係る実施例１〜１７の粉末状クレンジング化粧料は、いずれも優れた効果を有するものであった。 As can be seen from Tables 2 to 4, the powdery cleansing cosmetics of Examples 1 to 17 according to the present invention all have excellent effects.
これらに対して、表５から分かるように、本発明の構成を満足していない比較例１〜６の粉末状クレンジング化粧料は、いずれも本発明の効果を発揮し得ないものであった。 On the other hand, as can be seen from Table 5, none of the powdery cleansing cosmetics of Comparative Examples 1 to 6 that do not satisfy the configuration of the present invention can exhibit the effects of the present invention.
以下、さらに本発明粉末状クレンジング化粧料の実施例を示す。なお、製造は実施例１〜１７の方法に準じて行った。また、前記効果試験をこれらにおいて行ったところ、いずれも優れた結果が得られた。 Hereinafter, examples of the powder cleansing cosmetic of the present invention will be described. In addition, manufacture was performed according to the method of Examples 1-17. Moreover, when the said effect test was done in these, the outstanding result was obtained in all.
〔実施例１８〕
成分 配合量（質量％）
低融点パラフィンワックス（注１） １０．０
セレシン（注２） １０．０
トリ２エチルヘキサン酸グリセリル ４．２
管状塩基性炭酸マグネシウム（注３） ３５．０
管状塩基性炭酸マグネシウム（注４） ３５．０
球状ポリメタクリル酸メチル末（注５） ５．０
酸化防止剤 ０．１
防腐剤 ０．１
メントール ０．５
青色１号アルミニウムレーキ ０．１
合計１００．０
Example 18
Ingredient Amount (% by mass)
Low melting point paraffin wax (Note 1) 10.0
Ceresin (Note 2) 10.0
Glyceryl tri-2-ethylhexanoate 4.2
Tubular basic magnesium carbonate (Note 3) 35.0
Tubular basic magnesium carbonate (Note 4) 35.0
Spherical polymethyl methacrylate powder (Note 5) 5.0
Antioxidant 0.1
Preservative 0.1
Menthol 0.5
Blue No. 1 aluminum lake 0.1
Total 100.0
（注１）ＥＭＷ−０００３（融点５０℃）（日本精蝋株式会社製）
（注２）セレシン８１０（融点７４℃）（日興リカ株式会社製）
（注３）製造例１の管状塩基性炭酸マグネシウム（比表面積：１４４ｍ２／ｇ）
（注４）製造例３の管状塩基性炭酸マグネシウム（比表面積：９８ｍ２／ｇ）
（注５）マツモトマイクロスフェアＭ−１００（平均粒径５〜１０μｍ）（松本油脂株式会社製）
(Note 1) EMW-0003 (melting point 50 ° C.) (manufactured by Nippon Seiwa Co., Ltd.)
(Note 2) Ceresin 810 (melting point 74 ° C.) (manufactured by Nikko Rica Corporation)
(Note 3) Tubular basic magnesium carbonate of Production Example 1 (specific surface area: 144 m 2 / g)
(Note 4) Tubular basic magnesium carbonate of Production Example 3 (specific surface area: 98 m 2 / g)
(Note 5) Matsumoto Microsphere M-100 (average particle size 5-10 μm) (Matsumoto Yushi Co., Ltd.)
〔実施例１９〕
成分 配合量（質量％）
部分水素添加ホホバ油（注１） ５．０
ポリエチレンワックス（注２） ３０．０
パルミチン酸オクチル １９．７
管状塩基性炭酸マグネシウム（注３） ２０．０
管状塩基性炭酸マグネシウム（注４） ２０．０
球状ポリメタクリル酸メチル末（注５） ５．０
酸化防止剤 ０．１
防腐剤 ０．１
香料 ０．１
合計１００．０
Example 19
Ingredient Amount (% by mass)
Partially hydrogenated jojoba oil (Note 1) 5.0
Polyethylene wax (Note 2) 30.0
Octyl palmitate 19.7
Tubular basic magnesium carbonate (Note 3) 20.0
Tubular basic magnesium carbonate (Note 4) 20.0
Spherical polymethyl methacrylate powder (Note 5) 5.0
Antioxidant 0.1
Preservative 0.1
Fragrance 0.1
Total 100.0
（注１）ＦＬＯＲＡＥＳＴＥＲＳ３０（融点４７〜５６℃）（ＩＮＴＥＲＮＡＴＩＯＮＡＲ
ＦＬＯＲＡ ＴＥＣＨＮＯＬＯＧＩＥＳ社製）
（注２）ＰＥＲＦＯＲＭＡＬＥＮＥ
６５５
Ｐｏｌｙｅｔｈｙｌｅｎｅ（融点９９℃）（ＮＥＷ
ＦＡＣＥ ＴＥＣＨＮＯＬＯＧＩＥＳ社製）
（注３）製造例３の管状塩基性炭酸マグネシウム（比表面積：９８ｍ２／ｇ）
（注４）製造例５の管状塩基性炭酸マグネシウム（比表面積：１８２ｍ２／ｇ）
（注５）マツモトマイクロスフェアＭ−１００（平均粒径５〜１０μｍ）（松本油脂株式会社製）
(Note 1) FLORASTERS30 (melting point 47-56 ° C.) (INTERNIONAR
(Made by FLORA TECHNOLOGIES)
(Note 2) PERFORMALENE
655
Polyethylene (melting point 99 ° C) (NEW
FACE TECHNOLOGIES made)
(Note 3) Tubular basic magnesium carbonate of Production Example 3 (specific surface area: 98 m 2 / g)
(Note 4) Tubular basic magnesium carbonate of Production Example 5 (specific surface area: 182 m 2 / g)
(Note 5) Matsumoto Microsphere M-100 (average particle size 5-10 μm) (Matsumoto Yushi Co., Ltd.)
〔実施例２０〕
成分 配合量（質量％）
低融点パラフィンワックス（注１） ５０．０
セレシン（注２） １０．０
パルミチン酸オクチル ９．７
管状塩基性炭酸マグネシウム（注３） １０．０
管状塩基性炭酸マグネシウム（注４） １０．０
管状塩基性炭酸マグネシウム（注５） １０．０
酸化防止剤 ０．１
防腐剤 ０．１
香料 ０．１
合計１００．０
Example 20
Ingredient Amount (% by mass)
Low melting point paraffin wax (Note 1) 50.0
Ceresin (Note 2) 10.0
Octyl palmitate 9.7
Tubular basic magnesium carbonate (Note 3) 10.0
Tubular basic magnesium carbonate (Note 4) 10.0
Tubular basic magnesium carbonate (Note 5) 10.0
Antioxidant 0.1
Preservative 0.1
Fragrance 0.1
Total 100.0
（注１）ＥＭＷ−０００３（融点５０℃）（日本精蝋株式会社製）
（注２）セレシン８１０（融点７４℃）（日興リカ株式会社製）
（注３）製造例１の管状塩基性炭酸マグネシウム（比表面積：１４４ｍ２／ｇ）
（注４）製造例３の管状塩基性炭酸マグネシウム（比表面積：９８ｍ２／ｇ）
（注５）製造例４の管状塩基性炭酸マグネシウム（比表面積：１６０ｍ２／ｇ）
(Note 1) EMW-0003 (melting point 50 ° C.) (manufactured by Nippon Seiwa Co., Ltd.)
(Note 2) Ceresin 810 (melting point 74 ° C.) (manufactured by Nikko Rica Corporation)
(Note 3) Tubular basic magnesium carbonate of Production Example 1 (specific surface area: 144 m 2 / g)
(Note 4) Tubular basic magnesium carbonate of Production Example 3 (specific surface area: 98 m 2 / g)
(Note 5) Tubular basic magnesium carbonate of Production Example 4 (specific surface area: 160 m 2 / g)
Claims (4)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2004028540A JP4256273B2 (en) | 2004-02-04 | 2004-02-04 | Powder cleansing cosmetic |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2004028540A JP4256273B2 (en) | 2004-02-04 | 2004-02-04 | Powder cleansing cosmetic |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2005220055A true JP2005220055A (en) | 2005-08-18 |
| JP4256273B2 JP4256273B2 (en) | 2009-04-22 |
Family
ID=34995966
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2004028540A Expired - Fee Related JP4256273B2 (en) | 2004-02-04 | 2004-02-04 | Powder cleansing cosmetic |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP4256273B2 (en) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007230928A (en) * | 2006-03-02 | 2007-09-13 | Pola Chem Ind Inc | Gel cosmetic |
| JP2008013548A (en) * | 2006-06-06 | 2008-01-24 | Nippon Shikizai Inc | Powdery cosmetic |
| WO2017043580A1 (en) * | 2015-09-08 | 2017-03-16 | 日本製紙株式会社 | Complex of fibers and magnesium carbonate microparticles, and production method therefor |
| WO2017043588A1 (en) * | 2015-09-08 | 2017-03-16 | 日本製紙株式会社 | Production method for magnesium carbonate microparticles |
| JP2017137273A (en) * | 2016-02-05 | 2017-08-10 | 株式会社ファンケル | Powdery or granular skin cleansing agent |
| US11339529B2 (en) | 2015-09-30 | 2022-05-24 | Nippon Paper Industries Co., Ltd. | Complexes of cellulose fibers and inorganic particles |
-
2004
- 2004-02-04 JP JP2004028540A patent/JP4256273B2/en not_active Expired - Fee Related
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007230928A (en) * | 2006-03-02 | 2007-09-13 | Pola Chem Ind Inc | Gel cosmetic |
| JP2008013548A (en) * | 2006-06-06 | 2008-01-24 | Nippon Shikizai Inc | Powdery cosmetic |
| WO2017043580A1 (en) * | 2015-09-08 | 2017-03-16 | 日本製紙株式会社 | Complex of fibers and magnesium carbonate microparticles, and production method therefor |
| WO2017043588A1 (en) * | 2015-09-08 | 2017-03-16 | 日本製紙株式会社 | Production method for magnesium carbonate microparticles |
| JPWO2017043580A1 (en) * | 2015-09-08 | 2018-06-28 | 日本製紙株式会社 | COMPOSITE OF MAGNESIUM CARBON PARTICLE AND FIBER AND METHOD FOR PRODUCING SAME |
| US11053133B2 (en) | 2015-09-08 | 2021-07-06 | Nippon Paper Industries Co., Ltd. | Complexes of magnesium carbonate microparticles and fibers as well as processes for preparing them |
| US11339529B2 (en) | 2015-09-30 | 2022-05-24 | Nippon Paper Industries Co., Ltd. | Complexes of cellulose fibers and inorganic particles |
| JP2017137273A (en) * | 2016-02-05 | 2017-08-10 | 株式会社ファンケル | Powdery or granular skin cleansing agent |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP4256273B2 (en) | 2009-04-22 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP4799939B2 (en) | Powder cosmetics | |
| KR101149678B1 (en) | Powdery cosmetic | |
| JP4195820B2 (en) | Water-in-oil mascara | |
| JP4256273B2 (en) | Powder cleansing cosmetic | |
| JP4718030B2 (en) | Stick cleansing cosmetic | |
| CN101111223B (en) | Cosmetic skin preparation | |
| JP5784932B2 (en) | Oily solid cosmetic | |
| JP3812733B2 (en) | Powdered composition | |
| JP4274963B2 (en) | Solid powder cosmetic | |
| JP2011020959A (en) | Solid powder cosmetic and process for producing the same | |
| JP4256275B2 (en) | Powder cleansing cosmetic | |
| JP3881603B2 (en) | Lip cosmetics | |
| JP4274964B2 (en) | Oily solid cosmetics | |
| JP2004262794A (en) | Powder cosmetic | |
| JPH11246354A (en) | Water-in-oil type cosmetic | |
| JP3595965B2 (en) | Oil-in-water solid cosmetics | |
| JP4331395B2 (en) | Stick-like composition | |
| JP4191976B2 (en) | Oily cosmetics | |
| JP3850025B2 (en) | Powder solid cosmetics | |
| JP2004300093A (en) | Lipstick overcoat | |
| JP6356479B2 (en) | Solid powder cosmetics molded into a three-dimensional shape | |
| JP4798645B2 (en) | W / O type emulsion composition | |
| JP4274961B2 (en) | Powder cosmetics | |
| JP4647084B2 (en) | Oily cosmetics | |
| JP5908680B2 (en) | Powder cosmetics |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20070119 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20081015 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20081104 |
|
| A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20081223 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20090127 |
|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20090129 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120206 Year of fee payment: 3 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Ref document number: 4256273 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130206 Year of fee payment: 4 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20140206 Year of fee payment: 5 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |