JP2005207474A - ブッシュ - Google Patents

Abstract

【課題】 ブッシュを管部材または軸部材に接着剤で接着するにあたり、簡易な作業により、必要最小限の塗布量で確実にブッシュの内周面に接着剤を均一に行き渡らせることができ、接着強度に優れた接合が得られるブッシュを提供する。
【解決手段】本発明のブッシュ１は、全長にわたるスリット部３を有する筒状のゴム弾性体からなり、内周面４に、接着剤を保持する周溝７を備えている。このブッシュ１をそのスリット部３を押し広げて管部材または軸部材２に外嵌した後に、スリット部３から注射針などの細径の接着剤注入ノズルを差し込んで周溝７と管部材または軸部材２の外周面で形成された隙間に接着剤を適量注入し、ブッシュ１の外表面５から押えることによって、接着剤がブッシュ１の内周面４全体に均一に行き渡り、高い接着強度が得られる。
【選択図】 図１

Description

本発明は、ブレーキホース等のホース類またはスタビライザーバー等の軸部材に防振等のために装着されるゴム製または樹脂製のブッシュに関する。

従来、図３に示すように、この種のブッシュ１は、ゴム弾性体または樹脂弾性体により筒状に形成され、ホース類または軸部材、例えばブレーキホース２への装着を容易にするため全長にわたってスリット部３が設けられている。ホース２への装着の際には、このスリット部３を押し広げてブッシュ１の内周面４全体に瞬間接着剤を塗布した後、スリット部３を通してホース２に外嵌し、ブッシュ１をその外周面５側からホース２に押し付けることによりホース２の外周面に短時間で接着させるようにしている。あるいは、ブッシュ１をホース２に外嵌した後に、スリット部３を押し広げて瞬間接着剤を流し込んで接着するようにしている。そして、ブッシュ１の外周面５側に設けられた凹部６に図示しない金具や樹脂製のクリップ等を嵌合させ、この金具や樹脂製のクリップ等を車体や機器等に固定して、ホース２を車体や機器等にブッシュ１を介して取り付けている。これにより、ホース２への車体や機器等からの振動の伝達を抑制しつつ、ホース２の振れを防止してホース２が車体や機器等に接触して破損したり磨耗したりすることを防止している（例えば、特許文献１参照）。

ところで、ブレーキホース２を取り付ける車種ごとにブッシュ１自体の形状やホース２への取付け位置等が異なり、上記取付け作業を自動化することは困難である。このため、上記一連の取付け作業は通常人手作業により行われている。例えば、ブッシュ１の内周面４に瞬間接着剤を塗布する際には、スリット部３を指で押し広げて内周面４の全体に瞬間接着剤をできるだけ均一に塗布するようにしている。あるいは、ブッシュ１をホース２に外嵌した後に、スリット部３を押し広げて瞬間接着剤を流し込んで接着する場合もある。しかしながら、これらの作業は大変に時間を要するものであり、かつ塗布がむらになりやすい。このため、接着剤塗布後のブッシュ１をホース２に外嵌して接着したときに、接着剤の塗布が不十分な部位において十分な接着強度が得られず剥離してしまう問題があった。一方、この問題を回避するために接着剤の塗布量を多くすると、ブッシュ１をホース２に外嵌して外周面５側から押えたときに、接着剤がブッシュ１の内周面４から外へはみ出してしまう。このため、そのままの状態では美観を損ね商品価値が低下する一方、商品価値を保持するため美観を重視する場合にはこのはみ出し分の除去作業を要し余分な手間が掛かる問題があった。さらに、ブッシュ１をホース２に外嵌した後に、スリット部３を押し広げて瞬間接着剤を流し込む場合には、ブッシュ１を指で押し広げることによってブッシュ１が装着されるべき位置からずれてしまうことがあり、この位置のずれを修正するために作業時間が余分にかかるという問題があった。
特開平１１−１０８０９６号公報

そこで、本発明は、ブッシュを管部材または軸部材に接着剤で接着するにあたり、簡易な作業により、必要最小限の塗布量で確実にブッシュの内周面に接着剤を均一に行き渡らせることができ、接着強度に優れた接合が得られるブッシュを提供することを目的とする。

請求項１に記載の発明は、全長にわたるスリット部を有する筒状のゴム弾性体または樹脂弾性体からなり、前記スリット部が押し広げられて管部材または軸部材に外嵌され、接着剤で前記管部材または軸部材の外周面に接着されるブッシュであって、内周面に、接着剤を保持する周溝を備えたことを特徴とするゴブッシュである。

請求項２に記載の発明は、さらに、前記内周面に、前記周溝からブッシュの長手方向に伸びる軸溝を備えた請求項１に記載のブッシュである。

本発明のブッシュは、内周面に接着剤を保持する周溝を備えているので、必要最小限の量の接着剤をこの周溝に滴下したのち、このブッシュを管部材または軸部材に外嵌してブッシュの外周面を押えるという簡易な作業によって、ないしはこのブッシュを管部材または軸部材に外嵌した後に必要最小限の量の接着剤をこの周溝と管部材または軸部材の外周面とで形成された隙間に注入した後にブッシュの外周面を押えるという簡易な作業によって、接着剤がブッシュの内周面に均一に行き渡り、高い接着強度が得られる。

以下、本発明の実施形態について図面を参照しながら詳細に説明する。

〔実施形態１〕
（ブッシュの構成）
図１に本発明に係るブッシュの一実施形態を示す。本例は、ブレーキホースに取り付けるブッシュの例を示すものである。（ａ）はブッシュの縦断面図、（ｂ）はブッシュの側面図である。なお、上記図３に示した従来のブッシュと同一の部位には同一の符号を付した。本例のブッシュ１は、管部材としてのブレーキホース２に外嵌され、ブッシュ１の凹部６に図示しない金具や樹脂製のクリップ等が嵌合され、この金具や樹脂製のクリップ等が図示しない車体等に固定されることによって、ブレーキホース２を車体等に固定するのに用いられる。

ブッシュ１は筒状のゴム弾性体で形成され、全長にわたるスリット部３を有している。このスリット部３は、後述の接着剤滴下のために注射針を差し込みやすいように、かつホース２に外嵌する際に手指で押し広げやすいように、当初から例えば１〜３ｍｍ程度の隙間を開けて形成しておくのが好ましい。

ブッシュ１の内周面４には、内周面４を略３等分する位置に接着剤を保持するための２本の周溝７が形成されている。この周溝７の断面形状は、ホース２にブッシュ１を外嵌した後にブッシュ１の外周面５を軽く押えただけで、周溝７とホース２の外周面との間に保持された接着剤が容易にブッシュ１の内周面４とホース２の外周面との間の狭い隙間に押し出されるように、半円状に形成されている。また、この周溝７の幅および深さは、内周面４全体に接着剤を行き渡らせるだけの接着剤量を保持できるように、例えば内径１０ｍｍ、全長３３ｍｍのブッシュ１の場合、幅２ｍｍ、深さ１ｍｍ程度とすると良い。

（ブッシュの接着方法）
次に、ブッシュ１をホース２に接着する方法を説明する。スリット部３に設けられた隙間から細径の接着剤注入ノズル、例えば注射針を差し込んで、周溝７内に接着剤を適量滴下させる。そして、ブッシュ１を回転ないし回動して周溝７全体に接着剤を行き渡らせる。ここで、周溝のない従来のブッシュでは、内周面４に滴下された接着剤は、その粘性や表面張力により、ブッシュを回転ないし回動しても滴下部位のごく近辺に広がるだけで内周面全体に行き渡らせることは困難であった。これに対し、本発明に係るブッシュ１では、周溝７内に集中して相当量の接着剤が滴下されるので、その粘性や表面張力の影響が小さくなり、回転ないし回動により接着剤を容易に周溝７全体に行き渡らせることができる。また、スリット部３に隙間を設け、かつ接着剤の滴下に注射針などの細径の接着剤注入ノズルを用いることにより、接着剤の塗布時にスリット部３を押し広げる必要がなくなり、作業が簡略化され１個当たりの取付け時間がさらに短縮される効果も得られる。

次いで、スリット部３を押し広げて、ブッシュ１をホース２に外嵌させる。そして、ブッシュ１の外周面５を手指などで押えて、周溝７をホース２の外周面に押し付けて拉げさせることにより、周溝７内に保持されている接着剤を長手方向にはみ出させる。このとき、周溝７をブッシュ１の端部１ａから離して十分内側に形成しているので、この端部１ａから接着剤がはみ出すことがなく、美観を損ねることがない。

以上により、接着剤がブッシュ１の内周面４とホース２の外周面との間の隙間に均一に広がるので、従来のものより確実に高い接着力が得られる。

〔実施形態２〕
上記実施形態１では、ブッシュ１の内周面４に周溝７のみを備えた例を示したが、さらに、周溝７からブッシュの長手方向に伸びる軸溝８を設けても良い。図２に、２本の周溝７に交差する断面半円状の２本の軸溝を設けた例を示す。接着剤の塗布は、上記実施形態１と同様にブッシュ１のスリット部３から、注射針などの細径の接着剤注入ノズルで周溝７および軸溝８内にそれぞれ接着剤を適量滴下し、ブッシュ１を回転ないし回動して周溝７および軸溝８全体に接着剤を行き渡らせればよい。周溝７に加えて軸溝８を設けたことにより、接着剤をブッシュ１の内周面４全体により均一に塗布することができ、より確実に高い接着力を得ることができる。

〔変形例〕
上記実施の形態では、ブッシュ１の材質としてゴム弾性体を例示したが、樹脂弾性体を用いても良い。また、ブッシュ１の内周面に周溝７を２本設けた例を示したが、ブッシュ１の全長、使用する接着剤の性状（粘性、硬化時間等）等に応じて本数は適宜増減し得るものである。また、ブッシュ１の内周面に軸溝８を２本設けた例を示したが、ブッシュ１の内径、使用する接着剤の性状（粘性、硬化時間等）等に応じて本数は適宜増減し得るものである。また、周溝７および軸溝８の断面形状は半円状のものを例示したが、矩形状、台形状、三角形状などでも良い。また、周溝７と軸溝８とで断面形状および幅・深さを変えても良い。

上記実施形態の接着方法では、スリット部３を押し広げることなく、スリット部３の隙間から注射針などの細径の接着剤注入ノズルを差し込んで、周溝７や軸溝８に接着剤を滴下させる例を説明したが、従来どおり、ブッシュ１のスリット部３を押し広げて、２本の周溝７や軸溝８内に接着剤を滴下させてもよい。また、ブッシュ１の周溝７（または７，８）に接着剤を滴下した後にブッシュ１をホース２に外嵌する方法を例示したが、ブッシュ１をホース２に外嵌した後に、スリット部３を押し広げることなく、スリット部３から注射針などの細径の接着剤注入ノズルを挿入して周溝７とホース２の外周面とで形成された隙間に接着剤を注入するようにしても良い。これにより、接着剤注入のためにスリット部３を再度押し広げる必要がないので、ブッシュ１の位置ずれの修正が不要となり、作業時間が大幅に短縮される。

また、上記実施の形態では、ブレーキホースに取り付けるブッシュを例にとって説明したが、パワーステアリングホース、エアコンホース、鋼製パイプなど他の管部材、あるいは、スタビライザーバー、電線などの軸部材に取り付けるブッシュにも当然に適用できる。

ゴム弾性体としてＣＲゴムを使用して、外径１０ｍｍのブレーキホース２に取り付けるブッシュ１を形成した。このブッシュ１は上記実施形態１（図１参照）で説明した形態を有するものとし、ブッシュ１の長さは３３ｍｍ、スリット部３の隙間は２ｍｍとした。また、２本の周溝は、幅２ｍｍ、深さ１ｍｍの断面半円形状とし、両端部からそれぞれ１０ｍｍの位置に形成した。

そして、スリット部３を押し広げてブレーキホース２に外嵌させた後、スリット部３を押し広げることなく、スリット部３から注射針を差し込んで周溝７とホース２の外周面とで形成される隙間に瞬間接着剤を適量注入し、ブッシュ１の外周面５を手指により押えて接着させた。

この結果、周溝を設けない従来のブッシュをブレーキホースに取付ける場合に比べて１個当たりの取付け時間が約５０％に短縮できるとともに、接着強度が不十分な不良品の発生率は、従来の２〜３％から０．１〜０．２％へと大幅に減少した。

実施形態１に係るブッシュの（ａ）縦断面図、（ｂ）側面図である。 実施形態２に係るブッシュの（ａ）縦断面図、（ｂ）側面図である。 従来のブッシュの（ａ）縦断面図、（ｂ）側面図である。

符号の説明

１…ブッシュ
２…管部材または軸部材（ホース、ブレーキホース）
３…スリット部
４…内周面
５…外周面
７…周溝
８…軸溝

Claims (2)

1. 全長にわたるスリット部を有する筒状のゴム弾性体または樹脂弾性体からなり、前記スリット部が押し広げられて管部材または軸部材に外嵌され、接着剤で前記管部材または軸部材の外周面に接着されるブッシュであって、内周面に、接着剤を保持する周溝を備えたことを特徴とするブッシュ。
2. さらに、前記内周面に、前記周溝からブッシュの長手方向に伸びる軸溝を備えた請求項１に記載のブッシュ。