JP2005193628A

JP2005193628A - 耐衝撃、飛散防止複合材

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Publication number: JP2005193628A
Application number: JP2004004812A
Authority: JP
Inventors: Toshikazu Takeda; 敏和竹田; Masaki Shimada; 政紀島田; Satoshi Oshima; 聡大島; Kenichi Kurita; 謙一栗田
Original assignee: Nippon Sharyo Ltd; Nippon Steel Corp; Nippon Steel Composite Co Ltd
Current assignee: Nippon Sharyo Ltd; Nippon Steel Corp; Nippon Steel Chemical and Materials Co Ltd
Priority date: 2004-01-09
Filing date: 2004-01-09
Publication date: 2005-07-21
Anticipated expiration: 2024-01-09
Also published as: JP3903134B2

Abstract

【課題】固形物が衝突した際の繊維強化複合材（ＦＲＰ材）の衝撃強さを向上させることができ、又、万一に破壊に至った際にも、ＦＲＰ材の飛散を防止することのできる耐衝撃、飛散防止複合材を提供する。
【解決手段】耐衝撃、飛散防止複合材１は、線径１００μｍ〜１０００μｍの金属線３ａ、３ｂにて形成されたメッシュ状体３を、繊維強化樹脂シート２の少なくとも一側の面に一体的に設ける。
【選択図】図１

Description

本発明は、列車やモノレールなどの車両用或いは航空機用複合部材に関するものであり、特に、耐衝撃性を有しており、万一に破壊に至った際においても飛散を防止することのできる耐衝撃、飛散防止複合材に関するものである。

従来、例えば、列車などの車両用部材としては、鉄（スチール）、アルミニウム、ステンレススチールなどの金属材料が一般に使用されている。最近では、軽量化のニーズから、一部、内装用などとして、ガラス繊維或いは炭素繊維を強化繊維として使用した繊維強化複合材、即ち、ガラス繊維強化プラスチック或いは炭素繊維強化プラスチックが採用されている。

このような車両用部材は、基本的に燃え難い材料が採用されている。例えば、特許文献１及び特許文献２には、燃え難い樹脂と、炭素繊維とからなる繊維強化樹脂複合材料が記載されている。

しかしながら、特許文献１、２に記載するような車両用部材としての炭素繊維強化樹脂複合材料は、一般に耐衝撃性において劣っており、万一破壊に至った際には、その破片が飛散することとなる。場合によっては、この破片が更に他の部位に衝突し、その部位をも破壊させることとなる。

特許文献３には、飛行機、ヘリコプター、軌条車輌などにおいて使用するために、編組機を利用して中空体の繊維メッシュを作製し、樹脂を含浸させて作製した耐衝撃性の繊維複合材料から成る繊維複合衝撃吸収構造体が記載されている。

また、特許文献４には、装甲車などに使用される、ハニカムパネルの一面に繊維強化複合体を接合し、更に繊維強化複合体の表面に金属板を配置し、衝撃を吸収拡散する衝撃吸収防護材が記載されている。

これら特許文献３、４に記載の材料は、成形性、製造コストなどの点で更なる向上が望まれる。また、複合体の表面に金属板を設けた場合には、耐衝撃性は向上するものの、重量が増大することとなる。
特開平５−２０２２０１号公報特開平１１−１４７９６５号公報特開２００３−２６２２４６号公報特開平７−２４３７９６号公報

本発明は、上記従来技術を更に発展させたものである。

つまり、本発明者らは、従来の複合材料について、更に研究実験を行った結果、金属繊維の破断伸びが繊維強化複合材（ＦＲＰ材）のそれより大きく、しかも、弾性率もＦＲＰ材と同等か、或いはそれ以上であることからエネルギー吸収率が大きいことに着目した。

そこで、金属繊維にて作製したメッシュ状体をＦＲＰ材の表面に配置することにより、
（１）固形物が衝突する表側でのＦＲＰ材の衝撃強さを向上させることができ、又、万一破壊に至った際にも、ＦＲＰ材が飛散することが防止され、更に、
（２）固形物が衝突する裏側においては、突き抜けを抑える効果と、突き抜けた際の裏側のＦＲＰ材の飛散防止が可能である、
ことを見出した。同様のことが、炭素繊維強化複合材の上に、より伸度の大きい衝撃に強い特性を有したガラス繊維、アラミド繊維、ベンズアゾール繊維を金属繊維の代わりに使用した場合にも言える。

本発明は、斯かる本発明者らの新規な知見に基づきなされたものである。

従って、本発明の目的は、固形物が衝突した際の繊維強化複合材（ＦＲＰ材）の衝撃強さを向上させることができ、又、万一に破壊に至った際にも、ＦＲＰ材の飛散を防止することのできる耐衝撃、飛散防止複合材を提供することである。

本発明の他の目的は、製造コストが低減でき、しかも、低重量で、薄くすることができ、成形性に優れた耐衝撃、飛散防止複合材を提供することである。

上記目的は本発明に係る耐衝撃、飛散防止複合材にて達成される。要約すれば、本発明の第一の態様によると、線径１００μｍ〜１０００μｍの金属線にて形成されたメッシュ状体を、繊維強化樹脂シートの少なくとも一側の面に一体的に設けたことを特徴とする耐衝撃、飛散防止複合材が提供される。

本発明の第二の態様によると、線径１００μｍ〜１０００μｍの金属線を、強化繊維の織物にメッシュ状に織り込み、この織物に樹脂を含浸させて繊維強化樹脂シートとしたことを特徴とする耐衝撃、飛散防止複合材が提供される。

本発明の第三の態様によると、破断時伸度２％以上、引張弾性率７０ＧＰａ以上のガラス繊維、アラミド繊維、若しくは、ベンズアゾール繊維を複数収束し、引き揃えた繊度１００ｔｅｘ〜２０００ｔｅｘの糸条にて形成されたメッシュ状体を、強化繊維として炭素繊維を使用した繊維強化樹脂シートの少なくとも一側の面に一体的に設けたことを特徴とする耐衝撃、飛散防止複合材が提供される。

また、本発明の第四の態様によると、破断時伸度２％以上、引張弾性率７０ＧＰａ以上のガラス繊維、アラミド繊維、若しくは、ベンズアゾール繊維を複数収束し、引き揃えた繊度１００ｔｅｘ〜２０００ｔｅｘの糸条を、炭素繊維の織物にメッシュ状に織り込み、この織物に樹脂を含浸させて繊維強化樹脂シートとしたことを特徴とする耐衝撃、飛散防止複合材が提供される。

本発明の耐衝撃、飛散防止複合材は、固形物が衝突した際の繊維強化複合材（ＦＲＰ材）の衝撃強さを向上させることができ、又、万一破壊に至った際にも、ＦＲＰ材の飛散を防止することができる。更に、本発明の耐衝撃、飛散防止複合材は、製造コストを低減でき、しかも、成形性に優れている。

以下、本発明に係る耐衝撃、飛散防止複合材を図面に則して更に詳しく説明する。

実施例１
図１に、本発明の耐衝撃、飛散防止複合材１の一実施例の概略構成を示す。本発明の耐衝撃、飛散防止複合材１は、車輌用部材などとしてそのまま使用することもでき、或いは、例えば、車輌用部材の基材部分４に樹脂５にて接着して使用することもできる。この場合には、基材部分４としては、軽量部材、例えば、通常使用されるアルミニウム或いはアラミド樹脂などで作製した、金属或いは樹脂製のハニカム構造体、例えば、ディーアイシーヘクセル株式会社製の「ノーメックスハニカムコア（ＨＲＨ−７８）」(商品名）などを使用することができる。場合によっては、ウレタンフォームなどの樹脂発泡材なども使用可能である。又、基材部分４として炭素繊維若しくはガラス繊維等を用いた繊維強化複合材とハニカム構造体等の軽量部材の組み合わせでも使用可能である。

図２（ａ）、（ｂ）を参照すると、本実施例にて、耐衝撃、飛散防止複合材１は、シート状の繊維強化樹脂、即ち、繊維強化樹脂シート２と、線径１００μｍ〜１０００μｍの金属線にて形成されたメッシュ状体３とを有する。メッシュ状体３は、繊維強化樹脂シート２の一側の面に（図２（ａ））、或いは、両面に（図２（ｂ））に、一体的に設けられる。繊維強化樹脂シート２は、強化繊維２ａにマトリックス樹脂２ｂを含浸して作製される。

通常、メッシュ状体３は、繊維強化樹脂シート２の表面に樹脂を塗布することにより、或いは、繊維強化樹脂シート２の表面にメッシュ状体３を設置し、上側より接着剤を塗布することにより、繊維強化樹脂シート２の表面に一体に接着される。場合によっては、繊維強化樹脂シート２を作製する際に、繊維強化樹脂シート２のマトリックス樹脂２ｂが未だ硬化していないときに、その表面に、既に接着用樹脂を含浸させたメッシュ状体３を配置し、押圧接着して一体に硬化することもできる。

メッシュ状体３は、線径１００μｍ〜１０００μｍの金属線３ａ、３ｂを使用し、隣接する金属線間隔ｗ１、ｗ２が１ｍｍ〜１０ｍｍとされる２軸のメッシュ状シートとされる。金属線３ａ、３ｂは、上記線径を有した単線であっても良く、線径５０μｍ〜１５０μｍの金属繊維を複数本、例えば、２〜５本収束し、引き揃えて形成することができる。

金属線３ａ、３ｂとしては、鋼、ステンレススチール、チタン、ニッケル、若しくは、アルミニウムのいずれかを使用することができる。また、ステンレススチール以外の鉄合金、チタン合金、ニッケル合金、若しくは、アルミニウム合金も又、使用可能である。金属線３ａ、３ｂは、同じ材質ものものでも良いし、異なるものでも良い。

本実施例では、図２（ａ）に示すように、メッシュ状体３は、線径１５０μｍのステンレススチール繊維を２本収束した金属線３ａ、３ｂを使用し、互いに直交して配置された２軸メッシュ状シートとしたものを使用した。また、縦糸３ａと横糸３ｂとの間隔ｗ１、ｗ２は、１０ｍｍとした。

上述のように、本実施例では、メッシュ状体３は、２軸メッシュ状シートであるとしたが、本発明はこれに限定されるものではなく、３本の金属線を互いに異なる角度で配置して構成される３軸メッシュ状シートであっても良い。

図１に示す本実施例にて、繊維強化樹脂シート２は、強化繊維２ａにマトリックス樹脂２ｂを含浸させて作製されるが、強化繊維２ａとしては、炭素繊維、ガラス繊維、アラミド繊維、ポリエステル繊維、ナイロン繊維、若しくは、ベンズアゾール繊維を使用することができる。また、繊維強化樹脂シート２における繊維含有率は、２０％〜７０％（体積）とされ、通常、５０％〜６０％（体積）とされる。また、強化繊維の目付量は、１００ｇ／ｍ²〜３００ｇ／ｍ²とされる。

また、繊維強化樹脂シート２のマトリックス樹脂２ｂは、エポキシ樹脂、ビニールエステル樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ＭＭＡ樹脂、アクリル樹脂、ウレタン樹脂、又は、メラミン樹脂を使用することができる。メッシュ状体３を繊維強化樹脂シート２に接着する樹脂も、上記樹脂を使用し得る。

上記構成の繊維強化樹脂シート２は、厚さ（ｔ）＝０．１ｍｍ〜１０ｍｍとされる。厚さ（ｔ）が０．１ｍｍ未満の場合には、耐衝撃性及び飛散防止性能が十分に発揮されず、１０ｍｍを超えると、コスト、重量、及び成形性の点で問題が出てくる。

この繊維強化樹脂シート２の表面にメッシュ状体３を接着した、耐衝撃、飛散防止複合材１は、上述のように、そのまま、例えば車両用部材として使用することもできるが、必要に応じて、車両用部材を構成する基材４の表面に接着して使用することもできる。

本発明の耐衝撃、飛散防止複合材１は、繊維強化樹脂シート１に対して耐衝撃、飛散防止性能が重視され、その強度がそれほど要求されない場合には、その厚さは０．１ｍｍ〜１．０ｍｍというように、最小限度の薄肉とすることができる。この場合には、厚肉の場合に比較して成形性が飛躍的に増大する。また、薄肉としたことにより、強化繊維の使用量を最小限度に抑えることができ、コストの面でも大幅に低減し得る。

上記構成の本発明の耐衝撃、飛散防止複合材１によれば、金属線３ａ、３ｂにて作製したメッシュ状体３を繊維強化樹脂シート（ＦＲＰ材）２の表面に配置したことにより、固形物が衝突する表側でのＦＲＰ材２の衝撃強さを向上させることができ、又、万一破壊に至った際にも、ＦＲＰ材２が飛散することが防止される。更に、ＦＲＰ材２の両面に金属線３ａ、３ｂにて作製したメッシュ状体３を配置した場合には、固形物が衝突する裏側においては、突き抜けを抑えることができ、また、突き抜けた際の裏側のＦＲＰ材２の飛散防止を達成することができる。

更には、本発明の耐衝撃、飛散防止複合材１によれば、製造コストが低減でき、しかも、低重量で、薄くすることができるという利点がある。

実施例２
図３に、本発明の耐衝撃、飛散防止複合材の他の実施例を示す。本実施例の耐衝撃、飛散防止複合材１の全体構成は、実施例１と同様とされ、同じ作用をなす部材には同じ参照番号を付し、その詳しい説明は省略し、実施例１の説明を援用する。

本実施例によると、図１に示す複合材１に使用したメッシュ状体３を形成する金属線３ａ、３ｂは、図３に示すように、繊維強化樹脂シート、即ち、複合材１の強化繊維２ａに織り込まれる。

つまり、本実施例によれば、強化繊維２ａにて作製された織物（クロス）２Ａを、複合材１に強化繊維として使用する場合には、強化繊維２ａの織物２Ａを製作する際に、金属線３（３ａ、３ｂ）を１ｍｍ〜１０ｍｍのピッチでメッシュ状に織り込むことができる。このとき、織物２Ａにおける強化繊維の目付量は、１００ｇ／ｍ²〜３００ｇ／ｍ²とされる。

本実施例によれば、このようにして作製した金属線３が織り込まれた強化繊維織物２Ａに樹脂２ｂを含浸させることにより、繊維強化樹脂シート、即ち、本実施例の耐衝撃、飛散防止複合材１が作製される。

強化繊維織物２Ａを構成する強化繊維２ａ及び金属繊維３、並びに、マトリックス樹脂２ｂは、実施例１と同じものを使用し得る。また、本実施例においても、複合材１における繊維含有率は、２０％〜７０％（体積）とされ、通常、５０％〜６０％（体積）とされる。

実施例３
次に、本発明の他の実施例について説明する。

本実施例の耐衝撃、飛散防止複合材１は、図１及び図２を参照して実施例１で説明したと同様の構成とされる。従って、本実施例においても、図１及び図２を参照して説明するが、同じ構成及び機能をなす部材には同じ参照番号を使用し、詳しい説明は省略する。ただ、実施例１とは、次の点において異なる。

つまり、本実施例３は、実施例１とは、図１及び図２を参照して、
（１）強化繊維樹脂シート２を構成する強化繊維２ａとして、実施例１においては種々の強化繊維を使用するものとしたが、実施例３では、炭素繊維を使用する。一般的に、炭素繊維は、引張強度は強いが破断時伸度が０．５〜１．８％と低く衝撃に弱い材料である。
（２）前記強化繊維樹脂シート２の少なくとも一側の面に一体的に設けられるメッシュ状体３（３ａ、３ｂ）は、実施例１では金属線で形成したが、実施例３では、破断時伸度２％以上、引張弾性率７０ＧＰａ以上のガラス繊維、アラミド繊維、若しくは、ベンズアゾール繊維を複数収束し、引き揃えた繊度１００ｔｅｘ〜２０００ｔｅｘの糸条にて形成する。
点において異なる。

本実施例では、上述のように、メッシュ状体３を形成するのに、破断時伸度が２％以上、引張弾性率が７０ＧＰａ以上の上記繊維にて形成される繊度１００ｔｅｘ〜２０００ｔｅｘとされる糸条３（３ａ、３ｂ）が使用されるが、この糸条３は、実施例１、２の金属線３と同様の粘り強さを発揮することができ、炭素繊維強化樹脂シート２の耐衝撃性の向上を図り、また、飛散防止性能を付与することができる。

本実施例３によると、上記ガラス繊維等の糸条にて形成されるメッシュ状体３（３ａ、３ｂ）は、実施例１にて説明したと同様に、隣接する糸条間隔ｗ１、ｗ２が１ｍｍ〜１０ｍｍとされる２軸のメッシュ状シートとされる。メッシュ状体３は、これに限定されるものではなく、３本の糸条を互いに異なる角度で配置して構成される３軸メッシュ状シートであっても良い。

炭素繊維強化樹脂シート２のマトリックス樹脂２ｂは、実施例１と同じものを使用し得る。また、本実施例においても、複合材１における繊維含有率は、２０％〜７０％（体積）とされ、通常、５０％〜６０％（体積）とされる。このとき、炭素繊維強化樹脂シート２における炭素繊維の目付量は、１００ｇ／ｍ²〜３００ｇ／ｍ²とされる。

また、炭素繊維強化樹脂シート２のマトリックス樹脂は、エポキシ樹脂、ビニールエステル樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ＭＭＡ樹脂、アクリル樹脂、ウレタン樹脂、又は、メラミン樹脂とされる。

上記本実施例の構成の複合材１においても、実施例１と同じように、厚さ（ｔ）＝０．１ｍｍ〜１０ｍｍとされ、必要に応じて、車両用部材を構成する上記基材４の表面に接着することができる。

本実施例の耐衝撃、飛散防止複合材１によれば、実施例１の場合と同様の作用効果を達成し得るほかに、実施例１に比較し、ガラス繊維、アラミド繊維、ベンズアゾール繊維が金属繊維に比較し比重が小さいことにより軽量化の効果が得られる。

実施例４
次に、本発明の他の実施例について説明する。

上記実施例３では、破断時伸度２％以上、引張弾性率７０ＧＰａ以上のガラス繊維、アラミド繊維、若しくは、ベンズアゾール繊維を複数収束し、引き揃えた繊度１００ｔｅｘ〜２０００ｔｅｘの糸条にて形成したメッシュ状体３が、繊維強化樹脂シート２の表面に一体的に設けられた。これに対して、本実施例４では、図３を参照して実施例２で説明したと同様に、これら糸条３が、繊維強化樹脂シート、即ち、複合材１の強化繊維２ａに織り込まれる。又、本実施例によれば、実施例３と同様に、複合材１の強化繊維２ａとして炭素繊維が使用される。

つまり、図３を参照して説明すると、本実施例においても、炭素繊維２ａにて作製された織物（クロス）２Ａを、複合材１に強化繊維として使用する場合には、強化繊維２ａの織物２Ａを製作する際に、上記ガラス繊維などの糸条３（３ａ、３ｂ）を１ｍｍ〜１０ｍｍのピッチでメッシュ状に織り込むことができる。このとき、織物２Ａにおける強化繊維の目付量は、１００ｇ／ｍ²〜３００ｇ／ｍ²とされる。

つまり、実施例４は、実施例２とは、
（１）強化繊維織物２Ａにメッシュ状にて織り込まれる金属線３ａ、３ｂの代わりに、破断時伸度２％以上、引張弾性率７０ＧＰａ以上のガラス繊維、アラミド繊維、若しくは、ベンズアゾール繊維を複数収束し、引き揃えた繊度１００ｔｅｘ〜２０００ｔｅｘとされる糸条が使用される点。更には、
（２）実施例２においては、強化繊維２ａは、種々の強化繊維を使用するものとしたが、炭素繊維を使用した点。
において異なる。

本実施例では、実施例３と同様に、破断時伸度が２％以上、引張弾性率が７０ＧＰａ以上の上記繊維にて形成される繊度１００ｔｅｘ〜２０００ｔｅｘとされる糸条３は、実施例１、２の金属線３と同様の粘り強さを発揮することができ、炭素繊維強化樹脂シート、即ち、複合材１の耐衝撃性の向上を図り、また、飛散防止性能を付与することができる。

強化繊維織物２Ａを構成する炭素繊維２ａ及び糸条３、並びに、マトリックス樹脂２ｂは、実施例３と同じものを使用し得る。また、本実施例においても、複合材１における繊維含有率は、２０％〜７０％（体積）とされ、通常、５０％〜６０％（体積）とされる。

上記本実施例の構成の複合材１においても、厚さ（ｔ）＝０．１ｍｍ〜１０ｍｍとされ、必要に応じて、車両用部材を構成する上記基材４の表面に接着することができる。

このように、本実施例によれば、上記糸条３が織り込まれた炭素繊維織物２Ａに樹脂２ｂを含浸させることにより、図３に示す構成の繊維強化樹脂シート、即ち、本実施例の耐衝撃、飛散防止複合材１が作製される。

本実施例の耐衝撃、飛散防止複合材１によれば、実施例１、２の場合と同様の作用効果を達成し得るほかに、実施例１、２に比較し、ガラス繊維、アラミド繊維、ベンズアゾール繊維が金属繊維に比較し比重が小さいことにより軽量化の効果が得られる。

本発明に係る耐衝撃、飛散防止複合材の一実施例を示す断面図である。本発明に係る耐衝撃、飛散防止複合材の全体構成を示す斜視図である。本発明に係る耐衝撃、飛散防止複合材の他の実施例を示す断面図である。

符号の説明

１耐衝撃、飛散防止複合材
２繊維強化樹脂シート（ＦＲＰ材）
２ａ強化繊維
２ｂマトリックス樹脂
２Ａ織物
３シート状体
３ａ、３ｂ金属線（又は、ガラス繊維などの糸条）
４基材（軽量部材）
５接着剤

Claims

線径１００μｍ〜１０００μｍの金属線にて形成されたメッシュ状体を、繊維強化樹脂シートの少なくとも一側の面に一体的に設けたことを特徴とする耐衝撃、飛散防止複合材。
線径１００μｍ〜１０００μｍの金属線を、強化繊維の織物にメッシュ状に織り込み、この織物に樹脂を含浸させて繊維強化樹脂シートとしたことを特徴とする耐衝撃、飛散防止複合材。
前記隣接する金属線間隔が１ｍｍ〜１０ｍｍであることを特徴とする請求項１又は２の耐衝撃、飛散防止複合材。
前記金属線は、線径５０μｍ〜１５０μｍの金属繊維を複数本収束し、引き揃えて形成されることを特徴とする請求項１、２又は３の耐衝撃、飛散防止複合材。
前記金属線は、鋼、ステンレススチール、チタン、ニッケル、若しくは、アルミニウムのいずれかであるか、又は、ステンレススチール以外の鉄合金、チタン合金、ニッケル合金、若しくは、アルミニウム合金のいずれかであることを特徴とする請求項１〜４のいずれかの項に記載の耐衝撃、飛散防止複合材。
前記繊維強化樹脂シートの強化繊維として、炭素繊維、ガラス繊維、アラミド繊維、ポリエステル繊維、ナイロン繊維、若しくは、ベンズアゾール繊維を使用し、繊維含有率は、２０％〜７０％（体積）であることを特徴とする請求項１〜５のいずれかの項に記載の耐衝撃、飛散防止複合材。
前記繊維強化樹脂シートの繊維目付量は、１００ｇ／ｍ²〜３００ｇ／ｍ²であることを特徴とする請求項６の耐衝撃、飛散防止複合材。
前記繊維強化樹脂シートのマトリックス樹脂は、エポキシ樹脂、ビニールエステル樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ＭＭＡ樹脂、アクリル樹脂、ウレタン樹脂、又は、メラミン樹脂であることを特徴とする請求項１〜７のいずれかの項に記載の耐衝撃、飛散防止複合材。
破断時伸度２％以上、引張弾性率７０ＧＰａ以上のガラス繊維、アラミド繊維、若しくは、ベンズアゾール繊維を複数収束し、引き揃えた繊度１００ｔｅｘ〜２０００ｔｅｘの糸条にて形成されたメッシュ状体を、強化繊維として炭素繊維を使用した繊維強化樹脂シートの少なくとも一側の面に一体的に設けたことを特徴とする耐衝撃、飛散防止複合材。
破断時伸度２％以上、引張弾性率７０ＧＰａ以上のガラス繊維、アラミド繊維、若しくは、ベンズアゾール繊維を複数収束し、引き揃えた繊度１００ｔｅｘ〜２０００ｔｅｘの糸条を、炭素繊維の織物にメッシュ状に織り込み、この織物に樹脂を含浸させて繊維強化樹脂シートとしたことを特徴とする耐衝撃、飛散防止複合材。
前記隣接する糸条間隔が１ｍｍ〜１０ｍｍであることを特徴とする請求項９又は１０の耐衝撃、飛散防止複合材。
前記繊維強化樹脂シートの強化繊維含有率は、２０％〜７０％（体積）であることを特徴とする請求項９、１０又は１１の耐衝撃、飛散防止複合材。
前記繊維強化樹脂シートの繊維目付量は、１００ｇ／ｍ²〜３００ｇ／ｍ²であることを特徴とする請求項１２の耐衝撃、飛散防止複合材。
前記繊維強化樹脂シートのマトリックス樹脂は、エポキシ樹脂、ビニールエステル樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ＭＭＡ樹脂、アクリル樹脂、ウレタン樹脂、又は、メラミン樹脂であることを特徴とする請求項９〜１３のいずれかの項に記載の耐衝撃、飛散防止複合材。