JP2005182420A - 製品生産順序計画立案装置と製品輸送計画立案装置 - Google Patents
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Abstract
【課題】 利用する輸送用移動体をできるだけ少なくし、しかも、製品が各拠点で滞留する時間をできるだけ短くする製品生産順序計画と製品輸送計画を立案する。
【解決手段】 ルート/積合せロット/キャリアカー種類決定手段6は、キャリアカーの延べ台数を最少とするルートと、製品分類群の積合せロットと、キャリアカー種類を決定する。製品生産可能時間帯決定手段8は、中継拠点で製品の滞留時間が最も短くなるように、生産拠点での生産可能時間帯と、製品分類群の積合せロットを輸送するキャリアカーを選択する。製品生産順序計画立案手段10は、決定された積合せロットの分類パターンを崩さないという条件で、製品生産可能時間帯の範囲内で、製品の生産順序計画を立案する。製品輸送計画立案手段12は、製品生産順序計画に基づいて、製品輸送計画を立案する。
【選択図】 図1
【解決手段】 ルート/積合せロット/キャリアカー種類決定手段6は、キャリアカーの延べ台数を最少とするルートと、製品分類群の積合せロットと、キャリアカー種類を決定する。製品生産可能時間帯決定手段8は、中継拠点で製品の滞留時間が最も短くなるように、生産拠点での生産可能時間帯と、製品分類群の積合せロットを輸送するキャリアカーを選択する。製品生産順序計画立案手段10は、決定された積合せロットの分類パターンを崩さないという条件で、製品生産可能時間帯の範囲内で、製品の生産順序計画を立案する。製品輸送計画立案手段12は、製品生産順序計画に基づいて、製品輸送計画を立案する。
【選択図】 図1
Description
本発明は、複数の生産拠点と複数の納入拠点があり、生産拠点から納入拠点までの輸送経路毎に、生産拠点から納入拠点まで直接輸送する直送ルート及び/又は中継拠点を介して輸送する中継ルートが設定されているときに、利用する輸送用移動体をできるだけ少なくし、しかも、製品が各拠点で滞留する時間をできるだけ短くする製品生産順序計画と製品輸送計画を立案する技術に関する。
最初に、本明細書中で使用する主要な用語等についての説明をする。
「製品」とは最終需要者向けの製品に限らない。最終製品では部品となるものであっても、その部品を生産する拠点にとっては製品となる。
「製品種類」とは、製品の形状とサイズによって製品群を区分したものをいい、形状とサイズが同一であれば同一種類であり、形状かサイズが異なれば異なる種類である。「製品分類」とは、形状とサイズが一定の類似範囲に含まれる種類群のまとまりをいい、輸送用移動体への積合せを考慮する際に活用される概念である。種類数が少なければ、種類数と分類数が一致することがあり得る。
「輸送経路」とは、生産拠点から納入拠点までの輸送が行われる経路のことをいう。「ルート」とは、生産拠点から納入拠点まで直接輸送する直送ルートや、中継拠点を介して輸送する中継ルートのことをいう。輸送経路毎に、直送ルート及び/又は中継ルートが設定されている。「区間」とは、各ルートに含まれる各拠点間の区間のことをいう。例えば図28(1)に示すように、生産拠点F1から納入拠点D1までの輸送経路に、直送ルートR1と、中継拠点を中継する中継ルートR2が設定されている場合、直送ルートR1には生産拠点F1から納入拠点D1までの1つの区間のみが含まれるが、中継ルートR2には生産拠点F1から中継拠点までの区間と、中継拠点から納入拠点D1までの2つの区間が含まれる。
「製品」とは最終需要者向けの製品に限らない。最終製品では部品となるものであっても、その部品を生産する拠点にとっては製品となる。
「製品種類」とは、製品の形状とサイズによって製品群を区分したものをいい、形状とサイズが同一であれば同一種類であり、形状かサイズが異なれば異なる種類である。「製品分類」とは、形状とサイズが一定の類似範囲に含まれる種類群のまとまりをいい、輸送用移動体への積合せを考慮する際に活用される概念である。種類数が少なければ、種類数と分類数が一致することがあり得る。
「輸送経路」とは、生産拠点から納入拠点までの輸送が行われる経路のことをいう。「ルート」とは、生産拠点から納入拠点まで直接輸送する直送ルートや、中継拠点を介して輸送する中継ルートのことをいう。輸送経路毎に、直送ルート及び/又は中継ルートが設定されている。「区間」とは、各ルートに含まれる各拠点間の区間のことをいう。例えば図28(1)に示すように、生産拠点F1から納入拠点D1までの輸送経路に、直送ルートR1と、中継拠点を中継する中継ルートR2が設定されている場合、直送ルートR1には生産拠点F1から納入拠点D1までの1つの区間のみが含まれるが、中継ルートR2には生産拠点F1から中継拠点までの区間と、中継拠点から納入拠点D1までの2つの区間が含まれる。
複数種類の製品を生産する拠点では、どの種類の製品をどういう順序で生産するかを決定しなければならない。そのために、製品の生産順序計画を立案する技術が開発されている。例えば、1日に生産することが必要な製品群が指示されたときに、製品の納入期限に従って生産順序計画を決定する技術や、生産着手可能時期に従って生産順序計画を決定する技術や、生産作業の平準化を重視して生産順序計画を決定する技術等が知られている。例えば、生産作業の負荷が高い製品種類aを100台と、作業負荷が低い製品種類bを50台生産する場合、最初に製品種類aばかりを100台生産して次いで製品種類bを50台生産するよりも、製品種類aを2台生産して製品種類bを1台生産するサイクルを繰り返した方が、作業負荷が平準化され部品使用ペースも平準化される。
一方において、輸送コストの低い輸送を行うためには、輸送用移動体の積載効率や稼働率を上げて、利用する輸送用移動体の台数をできるだけ少なくする必要がある。
例えば、製品が自動車や自動販売機等のような大型であり、種類によって大きさや形状が異なる場合には、1台の輸送用移動体に混載する製品種類の組合せを上手に選択すると積載効率が向上して輸送用移動体の必要台数を減少させることができる一方、下手に選択すると積載効率が低下して輸送用移動体の必要台数を増大させてしまう。利用する輸送用移動体の台数を減少させるためには、混載可能な製品種類の積合せパターンを考慮する必要がある。例えば、ワンボックスカーだけなら2台しか積載できないのに、1台のワンボックスカーと4台のコンパクトカーを混載できることがある。
このことを考慮して、少ない台数の輸送用移動体で輸送できるように、どの製品をどの輸送用移動体で輸送するかを決定する技術が提案されている。例えば特許文献1には、製品を生産拠点から納入拠点に輸送する場合に、輸送用移動体の台数を最少とする最適な積合せパターンを検索する技術が開示されている。
例えば、製品が自動車や自動販売機等のような大型であり、種類によって大きさや形状が異なる場合には、1台の輸送用移動体に混載する製品種類の組合せを上手に選択すると積載効率が向上して輸送用移動体の必要台数を減少させることができる一方、下手に選択すると積載効率が低下して輸送用移動体の必要台数を増大させてしまう。利用する輸送用移動体の台数を減少させるためには、混載可能な製品種類の積合せパターンを考慮する必要がある。例えば、ワンボックスカーだけなら2台しか積載できないのに、1台のワンボックスカーと4台のコンパクトカーを混載できることがある。
このことを考慮して、少ない台数の輸送用移動体で輸送できるように、どの製品をどの輸送用移動体で輸送するかを決定する技術が提案されている。例えば特許文献1には、製品を生産拠点から納入拠点に輸送する場合に、輸送用移動体の台数を最少とする最適な積合せパターンを検索する技術が開示されている。
生産拠点から納入拠点までの輸送経路に、直送ルートや中継ルートが設定されているときは、輸送用移動体の台数を最少とする最適な積合せパターンを検索する際に、同時に、輸送経路に設定されているどのルートでどの製品を輸送するかを選択する必要がある。ルートを上手く組合せることによって、輸送用移動体の台数を最少とする最適な積合せパターンを実現することができる。
例えば、図28(1)に示すように、生産拠点F1から納入拠点D1までの輸送経路F1D1には、直送ルートR1と、中継拠点を介する中継ルートR2が設定されており、生産拠点F2から納入拠点D1までの輸送経路F2D1には、中継拠点を介する中継ルートR3のみが設定されているとする。また、(2)に示すように、輸送経路F1D1では、分類Aの製品を3個と、分類Bの製品を1個輸送する必要があり、輸送経路F2D1では、分類Bの製品を2個と、分類Cの製品を2個輸送する必要があるところ、(3)に示すように、輸送経路F1D1では、ルートR1及びルートR2において、分類Aの製品を3個積載することのできる種類αの輸送用移動体と、分類Bの製品を3個積載することのできる種類βの輸送用移動体が利用でき、輸送経路F2D1のルートR3において、種類βの輸送用移動体と、分類Cの製品を3個積載することのできる種類γの輸送用移動体が利用できるとする。この場合、輸送経路F1D1について直送ルートR1のみを選択すると、(4)の上段に示すように、ルートR1では、(A,A,A)を積載する輸送用移動体αと、(B)を積載する輸送用移動体βの合計2台が必要となり、輸送経路F2D1のルートR3では、(B,B)を積載する輸送用移動体βと、(C,C)を積載する輸送用移動体γが1台必要となる。一方、(4)の下段に示すように、輸送経路F1D1に対して直送ルートR1と中継ルートR2を選択すると、ルートR1では、(A,A,A)を積載する輸送用移動体αと、ルートR2では、(B)を積載する輸送用移動体βの合計2台が必要となるが、輸送経路F2D1に設定されているルートR3で、(B,B)を積載する輸送用移動体βが1台あるため、右側に示すように、中継拠点でルートR2とルートR3の製品を集約すれば、中継拠点以降のルートR2とルートR3の輸送用移動体βを共用して一度に(B,B,B)を輸送することができる。すなわち、中継拠点以降では1台の輸送用移動体βの利用が不要となり、この輸送用移動体βを他の輸送に利用することができるため、結果として必要とする輸送用移動体の延べ台数が減少したこととなる。
このように、輸送用移動体の延べ台数を最少とする最適な積合せパターンを検索する際には、輸送経路毎に設定されているルートを上手く選択して組合せる必要がある。
例えば、図28(1)に示すように、生産拠点F1から納入拠点D1までの輸送経路F1D1には、直送ルートR1と、中継拠点を介する中継ルートR2が設定されており、生産拠点F2から納入拠点D1までの輸送経路F2D1には、中継拠点を介する中継ルートR3のみが設定されているとする。また、(2)に示すように、輸送経路F1D1では、分類Aの製品を3個と、分類Bの製品を1個輸送する必要があり、輸送経路F2D1では、分類Bの製品を2個と、分類Cの製品を2個輸送する必要があるところ、(3)に示すように、輸送経路F1D1では、ルートR1及びルートR2において、分類Aの製品を3個積載することのできる種類αの輸送用移動体と、分類Bの製品を3個積載することのできる種類βの輸送用移動体が利用でき、輸送経路F2D1のルートR3において、種類βの輸送用移動体と、分類Cの製品を3個積載することのできる種類γの輸送用移動体が利用できるとする。この場合、輸送経路F1D1について直送ルートR1のみを選択すると、(4)の上段に示すように、ルートR1では、(A,A,A)を積載する輸送用移動体αと、(B)を積載する輸送用移動体βの合計2台が必要となり、輸送経路F2D1のルートR3では、(B,B)を積載する輸送用移動体βと、(C,C)を積載する輸送用移動体γが1台必要となる。一方、(4)の下段に示すように、輸送経路F1D1に対して直送ルートR1と中継ルートR2を選択すると、ルートR1では、(A,A,A)を積載する輸送用移動体αと、ルートR2では、(B)を積載する輸送用移動体βの合計2台が必要となるが、輸送経路F2D1に設定されているルートR3で、(B,B)を積載する輸送用移動体βが1台あるため、右側に示すように、中継拠点でルートR2とルートR3の製品を集約すれば、中継拠点以降のルートR2とルートR3の輸送用移動体βを共用して一度に(B,B,B)を輸送することができる。すなわち、中継拠点以降では1台の輸送用移動体βの利用が不要となり、この輸送用移動体βを他の輸送に利用することができるため、結果として必要とする輸送用移動体の延べ台数が減少したこととなる。
このように、輸送用移動体の延べ台数を最少とする最適な積合せパターンを検索する際には、輸送経路毎に設定されているルートを上手く選択して組合せる必要がある。
また、輸送コストを抑えるためには、輸送用移動体の台数を減少させる他に、各拠点で製品が滞留する時間をできる限り短縮する必要がある。各拠点で製品が滞留する時間が短くなれば、生産から納入までのリードタイムを短縮することができ、輸送用移動体の稼働率が向上すると共に、各拠点で余分な在庫スペースの確保が不要となるため、全体として輸送に必要なコストを低減することができる。
このためには、生産拠点では、複数種類の製品を生産するラインで順次に生産される製品を、生産される順序にできるだけ従って、輸送用移動体に混載して輸送することが必要である。製品が生産される順序に従って、輸送用移動体にそのまま混載して出発させれば、生産拠点で製品が滞留することがなく、生産拠点での在庫を実質的にゼロにすることができる。
また、中継拠点では、輸送用移動体によって輸送されてくる製品を、輸送され集約される順序にできるだけ従って、中継拠点に立寄る輸送用移動体に混載して輸送することが必要である。製品が集約される順序に従って、到着した輸送用移動体にそのまま混載して出発させれば、中継拠点で製品が滞留することなく、中継拠点での在庫を実質的にゼロにすることができる。
このように、生産拠点では、製品が生産される順に輸送用移動体に積合せて輸送する方式を採用し、中継拠点では、製品が集約される順に輸送用移動体に積合せて輸送する方式を採用するためには、製品の生産順序の計画を立案する段階から、積載効率が高い積合せパターンが得られ、かつ、各拠点で製品が滞留する時間が最少となるように、最適なルートと製品と輸送用移動体の関係を実現できるようにしておかなければならない。
このためには、生産拠点では、複数種類の製品を生産するラインで順次に生産される製品を、生産される順序にできるだけ従って、輸送用移動体に混載して輸送することが必要である。製品が生産される順序に従って、輸送用移動体にそのまま混載して出発させれば、生産拠点で製品が滞留することがなく、生産拠点での在庫を実質的にゼロにすることができる。
また、中継拠点では、輸送用移動体によって輸送されてくる製品を、輸送され集約される順序にできるだけ従って、中継拠点に立寄る輸送用移動体に混載して輸送することが必要である。製品が集約される順序に従って、到着した輸送用移動体にそのまま混載して出発させれば、中継拠点で製品が滞留することなく、中継拠点での在庫を実質的にゼロにすることができる。
このように、生産拠点では、製品が生産される順に輸送用移動体に積合せて輸送する方式を採用し、中継拠点では、製品が集約される順に輸送用移動体に積合せて輸送する方式を採用するためには、製品の生産順序の計画を立案する段階から、積載効率が高い積合せパターンが得られ、かつ、各拠点で製品が滞留する時間が最少となるように、最適なルートと製品と輸送用移動体の関係を実現できるようにしておかなければならない。
上記特許文献1の技術では、積合せパターンを考慮して、どの製品をどの輸送用移動体で輸送するかを決定しているが、輸送経路に中継ルートが設定されていることを想定していない。したがってこの技術では、輸送経路に中継ルートが設定されている場合に、輸送用移動体の台数を最少とする最適な積合せパターンを実現する最適なルートの組合せを選択することができない。また、中継拠点をも対象として、各拠点で製品が滞留する時間を最少とすることはできない。
本発明は、利用する輸送用移動体の台数をできるだけ少なく、しかも、各拠点で製品が滞留する時間をできるだけ短くする最適なルートと製品と輸送用移動体の関係を実現できる製品生産順序計画を立案する。
そして、このように立案した製品生産順序計画を基にして、少ない台数の輸送用移動体で、かつ、短い製品滞留時間で済む製品輸送計画を立案することを可能とする。
そして、このように立案した製品生産順序計画を基にして、少ない台数の輸送用移動体で、かつ、短い製品滞留時間で済む製品輸送計画を立案することを可能とする。
(課題を解決するための一つの手段)
本発明によって、生産拠点で生産する製品の生産順序の計画を立案する装置が創作された。
この装置は、複数の生産拠点から複数の納入拠点までの輸送経路群と、輸送経路毎に設定されている生産拠点から納入拠点まで直接輸送する直送ルート及び/又は中継拠点を介して輸送する中継ルートを対応付けて記憶している「輸送経路/ルート」記憶手段と、ルート毎に、所要時間を記憶している「ルート/所要時間」記憶手段と、輸送経路毎に、輸送すべき製品と、その種類と、その納入期限を対応付けて記憶している「輸送経路/製品/種類/納入期限」記憶手段と、製品種類と製品分類を対応付けて記憶している「種類/分類」記憶手段と、ルート毎に、利用可能な輸送用移動体と、その種類を対応付けて記憶している輸送用移動体記憶手段と、輸送用移動体の種類と、その種類の輸送用移動体に混載可能な製品分類の積合せパターンを対応付けて記憶している積合せ分類パターン記憶手段とを備える。
また、「種類/分類」記憶手段に記憶されている製品種類と製品分類と、輸送用移動体記憶手段に記憶されているルート毎に利用可能な輸送用移動体の種類と、積合せ分類パターン記憶手段に記憶されている輸送用移動体の種類と積合せ分類パターンを利用して、「輸送経路/製品/種類/納入期限」記憶手段に記憶された輸送経路毎に輸送すべき製品毎に、輸送用移動体種類を割付ける第1割付け手段と、直送ルート及び中継ルートが設定されている輸送経路で輸送すべき製品群のうち、積載スペースに余裕がある輸送用移動体で輸送される製品には中継ルートを選択し、他の製品には直送ルートを選択するルート選択手段と、中継ルートで輸送される製品を各中継拠点で集約し、「種類/分類」記憶手段に記憶されている製品種類と製品分類と、輸送用移動体記憶手段に記憶されている輸送用移動体の種類と、積合せ分類パターン記憶手段に記憶されている輸送用移動体の種類と積合せ分類パターンを利用して、中継拠点毎に集約した種類の製品に、その中継拠点へ立寄る輸送用移動体種類を割付ける第2割付け手段と、中継ルートで輸送される製品について、「輸送経路/製品/種類/納入期限」記憶手段に記憶されている納入期限を遵守するという条件で、「ルート/所要時間」記憶手段に記憶されている所要時間を参照して、中継拠点での製品の滞留時間が最も短くなるように、第1割付け手段によって中継拠点まで輸送する輸送用移動体種類を割付けられた製品群から抽出して、第2割付け手段によって中継拠点から輸送する輸送用移動体種類を割付けられた種類の製品群を組合せる製品群組合せ手段とを備える。
さらに、(1) 直送ルートで輸送される製品については、「輸送経路/製品/種類/納入期限」記憶手段に記憶されている納入期限を遵守するという条件で、「ルート/所要時間」記憶手段に記憶されている所要時間を参照して、生産拠点での製品の生産可能時間帯を決定し、(2)中継ルートで輸送される製品については、製品群組合せ手段によって組合された中継拠点から輸送される製品群を輸送する輸送用移動体種類が中継拠点から出発可能な時間に基づいて、「ルート/所要時間」記憶手段に記憶されている所要時間を参照して、生産拠点での製品の生産可能時間帯を決定する製品生産可能時間帯決定手段を備える。
その上で、第1割付け手段が割付けた製品群と、製品群組合せ手段が割付けた製品群の関係を崩さないという条件で、製品生産可能時間帯決定手段が決定した製品生産可能時間帯の範囲内で、製品の生産順序計画を立案する製品生産順序計画立案手段を備える。
本発明によって、生産拠点で生産する製品の生産順序の計画を立案する装置が創作された。
この装置は、複数の生産拠点から複数の納入拠点までの輸送経路群と、輸送経路毎に設定されている生産拠点から納入拠点まで直接輸送する直送ルート及び/又は中継拠点を介して輸送する中継ルートを対応付けて記憶している「輸送経路/ルート」記憶手段と、ルート毎に、所要時間を記憶している「ルート/所要時間」記憶手段と、輸送経路毎に、輸送すべき製品と、その種類と、その納入期限を対応付けて記憶している「輸送経路/製品/種類/納入期限」記憶手段と、製品種類と製品分類を対応付けて記憶している「種類/分類」記憶手段と、ルート毎に、利用可能な輸送用移動体と、その種類を対応付けて記憶している輸送用移動体記憶手段と、輸送用移動体の種類と、その種類の輸送用移動体に混載可能な製品分類の積合せパターンを対応付けて記憶している積合せ分類パターン記憶手段とを備える。
また、「種類/分類」記憶手段に記憶されている製品種類と製品分類と、輸送用移動体記憶手段に記憶されているルート毎に利用可能な輸送用移動体の種類と、積合せ分類パターン記憶手段に記憶されている輸送用移動体の種類と積合せ分類パターンを利用して、「輸送経路/製品/種類/納入期限」記憶手段に記憶された輸送経路毎に輸送すべき製品毎に、輸送用移動体種類を割付ける第1割付け手段と、直送ルート及び中継ルートが設定されている輸送経路で輸送すべき製品群のうち、積載スペースに余裕がある輸送用移動体で輸送される製品には中継ルートを選択し、他の製品には直送ルートを選択するルート選択手段と、中継ルートで輸送される製品を各中継拠点で集約し、「種類/分類」記憶手段に記憶されている製品種類と製品分類と、輸送用移動体記憶手段に記憶されている輸送用移動体の種類と、積合せ分類パターン記憶手段に記憶されている輸送用移動体の種類と積合せ分類パターンを利用して、中継拠点毎に集約した種類の製品に、その中継拠点へ立寄る輸送用移動体種類を割付ける第2割付け手段と、中継ルートで輸送される製品について、「輸送経路/製品/種類/納入期限」記憶手段に記憶されている納入期限を遵守するという条件で、「ルート/所要時間」記憶手段に記憶されている所要時間を参照して、中継拠点での製品の滞留時間が最も短くなるように、第1割付け手段によって中継拠点まで輸送する輸送用移動体種類を割付けられた製品群から抽出して、第2割付け手段によって中継拠点から輸送する輸送用移動体種類を割付けられた種類の製品群を組合せる製品群組合せ手段とを備える。
さらに、(1) 直送ルートで輸送される製品については、「輸送経路/製品/種類/納入期限」記憶手段に記憶されている納入期限を遵守するという条件で、「ルート/所要時間」記憶手段に記憶されている所要時間を参照して、生産拠点での製品の生産可能時間帯を決定し、(2)中継ルートで輸送される製品については、製品群組合せ手段によって組合された中継拠点から輸送される製品群を輸送する輸送用移動体種類が中継拠点から出発可能な時間に基づいて、「ルート/所要時間」記憶手段に記憶されている所要時間を参照して、生産拠点での製品の生産可能時間帯を決定する製品生産可能時間帯決定手段を備える。
その上で、第1割付け手段が割付けた製品群と、製品群組合せ手段が割付けた製品群の関係を崩さないという条件で、製品生産可能時間帯決定手段が決定した製品生産可能時間帯の範囲内で、製品の生産順序計画を立案する製品生産順序計画立案手段を備える。
(その作用と効果)
本装置に備えられた第1割付け手段自体は既知であり、例えば、特開2002−187622号公報に記載の技術を好適に用いることができる。この第1割付け手段は、「輸送経路/製品/種類/納入期限」記憶手段に記憶された輸送経路毎に輸送すべき製品のそれぞれについて、輸送する輸送用移動体の種類を割付ける。このとき、輸送用移動体記憶手段に記憶されているルート毎に利用可能な輸送用移動体の種類を利用するために、その輸送経路で利用可能な輸送用移動体の種類を割付けることができる。また、「種類/分類」記憶手段に記憶されている製品種類と製品分類と、積合せ分類パターン記憶手段に記憶されている輸送用移動体の種類と積合せ分類パターンを利用するために、積載効率が高い積合せパターンとなる製品と輸送用移動体種類の関係を得ることができる。
本発明が対象とする輸送経路群は、直送ルートのみが設定されている輸送経路、中継ルートのみが設定されている輸送経路、直送ルート及び中継ルートが設定されている輸送経路のいずれかである。本装置に備えられたルート選択手段は、直送ルート及び中継ルートが設定されている輸送経路で輸送すべき製品群のうち、積載スペースに余裕がある輸送用移動体で輸送される製品には中継ルートを選択し、他の製品には直送ルートを選択する。これにより、積載スペースに満載されて輸送される製品群を直送ルートで短時間で輸送できる一方、積載スペースに空があるまま輸送される製品群を中継拠点へ集約することができる。
本装置に備えられた第2割付け手段は、中継ルートのみが設定されている輸送経路で輸送される製品や、直送ルート及び中継ルートが設定されている輸送経路において中継ルートが選択された製品を、各中継拠点で集約する。そして、「種類/分類」記憶手段に記憶されている製品種類と製品分類と、輸送用移動体記憶手段に記憶されている輸送用移動体の種類と、積合せ分類パターン記憶手段に記憶されている輸送用移動体の種類と積合せ分類パターンを利用して、中継拠点毎に集約した種類の製品に、その中継拠点へ立寄る輸送用移動体種類を割付ける。このように、中継拠点から輸送される種類の製品に、積載効率が高い積合せパターンとなる輸送用移動体種類を割付け直すことによって、利用すべき輸送用移動体の全体の延べ台数を減少させることができる。
そして、本装置に備えられた製品群組合せ手段は、第1割付け手段によって中継拠点まで輸送する輸送用移動体種類を割付けられた製品群から抽出して、第2割付け手段によって中継拠点から輸送する輸送用移動体種類を割付けられた種類の製品群を組合せる。このとき、「輸送経路/製品/種類/納入期限」記憶手段に記憶されている納入期限を遵守し、「ルート/所要時間」記憶手段に記憶されている所要時間を参照して、中継拠点で製品が滞留する時間を最も短くするという制約条件の下で組合せる。例えば、第2割付け手段によって割付けられた中継拠点から輸送される種類の製品群(A,A,A)の納入期限が18:00であり、中継拠点から納入拠点までの所要時間が3時間であるときは、この製品群は中継拠点を遅くとも15:00に出発しないと納入期限に間に合わない。このとき、この中継拠点まで輸送される製品群として、第1割付け手段によって製品群1(A1,A2,B1)、製品群2(A3,B2)、製品群3(A4,C1)が割付けられており、製品群1は生産拠点から所要時間2時間で11:00に中継拠点に到着し、製品群2は生産拠点から所要時間3時間で12:00に中継拠点に到着し、製品群3は生産拠点から所要時間4時間で13:00に到着するとする。すると、中継拠点から輸送される種類の製品群(A,A,A)は、製品群1及び製品群2から抽出して(A1,A2,A3)と組合せる方が、製品群1及び製品群3から抽出して(A1,A2,A4)と組合せるよりも、中継拠点での滞留時間は短くなる。
本装置に備えられた第1割付け手段自体は既知であり、例えば、特開2002−187622号公報に記載の技術を好適に用いることができる。この第1割付け手段は、「輸送経路/製品/種類/納入期限」記憶手段に記憶された輸送経路毎に輸送すべき製品のそれぞれについて、輸送する輸送用移動体の種類を割付ける。このとき、輸送用移動体記憶手段に記憶されているルート毎に利用可能な輸送用移動体の種類を利用するために、その輸送経路で利用可能な輸送用移動体の種類を割付けることができる。また、「種類/分類」記憶手段に記憶されている製品種類と製品分類と、積合せ分類パターン記憶手段に記憶されている輸送用移動体の種類と積合せ分類パターンを利用するために、積載効率が高い積合せパターンとなる製品と輸送用移動体種類の関係を得ることができる。
本発明が対象とする輸送経路群は、直送ルートのみが設定されている輸送経路、中継ルートのみが設定されている輸送経路、直送ルート及び中継ルートが設定されている輸送経路のいずれかである。本装置に備えられたルート選択手段は、直送ルート及び中継ルートが設定されている輸送経路で輸送すべき製品群のうち、積載スペースに余裕がある輸送用移動体で輸送される製品には中継ルートを選択し、他の製品には直送ルートを選択する。これにより、積載スペースに満載されて輸送される製品群を直送ルートで短時間で輸送できる一方、積載スペースに空があるまま輸送される製品群を中継拠点へ集約することができる。
本装置に備えられた第2割付け手段は、中継ルートのみが設定されている輸送経路で輸送される製品や、直送ルート及び中継ルートが設定されている輸送経路において中継ルートが選択された製品を、各中継拠点で集約する。そして、「種類/分類」記憶手段に記憶されている製品種類と製品分類と、輸送用移動体記憶手段に記憶されている輸送用移動体の種類と、積合せ分類パターン記憶手段に記憶されている輸送用移動体の種類と積合せ分類パターンを利用して、中継拠点毎に集約した種類の製品に、その中継拠点へ立寄る輸送用移動体種類を割付ける。このように、中継拠点から輸送される種類の製品に、積載効率が高い積合せパターンとなる輸送用移動体種類を割付け直すことによって、利用すべき輸送用移動体の全体の延べ台数を減少させることができる。
そして、本装置に備えられた製品群組合せ手段は、第1割付け手段によって中継拠点まで輸送する輸送用移動体種類を割付けられた製品群から抽出して、第2割付け手段によって中継拠点から輸送する輸送用移動体種類を割付けられた種類の製品群を組合せる。このとき、「輸送経路/製品/種類/納入期限」記憶手段に記憶されている納入期限を遵守し、「ルート/所要時間」記憶手段に記憶されている所要時間を参照して、中継拠点で製品が滞留する時間を最も短くするという制約条件の下で組合せる。例えば、第2割付け手段によって割付けられた中継拠点から輸送される種類の製品群(A,A,A)の納入期限が18:00であり、中継拠点から納入拠点までの所要時間が3時間であるときは、この製品群は中継拠点を遅くとも15:00に出発しないと納入期限に間に合わない。このとき、この中継拠点まで輸送される製品群として、第1割付け手段によって製品群1(A1,A2,B1)、製品群2(A3,B2)、製品群3(A4,C1)が割付けられており、製品群1は生産拠点から所要時間2時間で11:00に中継拠点に到着し、製品群2は生産拠点から所要時間3時間で12:00に中継拠点に到着し、製品群3は生産拠点から所要時間4時間で13:00に到着するとする。すると、中継拠点から輸送される種類の製品群(A,A,A)は、製品群1及び製品群2から抽出して(A1,A2,A3)と組合せる方が、製品群1及び製品群3から抽出して(A1,A2,A4)と組合せるよりも、中継拠点での滞留時間は短くなる。
本装置に備えられた製品生産可能時間帯決定手段は、(1) 直送ルートで輸送される製品については、「輸送経路/製品/種類/納入期限」記憶手段に記憶されている納入期限を遵守するという条件で、「ルート/所要時間」記憶手段に記憶されている所要時間を参照して、生産拠点での製品の生産可能時間帯を決定する。例えば、納入期限が18:00であり、生産拠点から納入拠点までの所要時間が5時間であれば、生産拠点の生産開始時刻〜13:00を、製品の生産可能時間帯として決定する。
また、(2)中継ルートで輸送される製品については、製品群組合せ手段によって組合された中継拠点から輸送される製品群を輸送する輸送用移動体種類が中継拠点から出発可能な時間に基づいて、「ルート/所要時間」記憶手段に記憶されている所要時間を参照して、生産拠点での製品の生産可能時間帯を決定する。上記の例では、製品群1及び製品群2から抽出して組合せた製品群(A1,A2,A3)は、製品群2の到着時間を考慮すると、最先で12:00に中継拠点を出発することができる。すると、製品群1もそれに合せて12:00までに中継拠点に到着すればよいため、生産拠点から中継拠点までの所要時間(2時間)を考慮して、製品群1は生産拠点を10:00に出発すればよい。したがって、製品群1の製品の生産可能時間帯として、生産拠点の生産開始時刻〜10:00を決定する。また、製品群2は、生産拠点から中継拠点までの所要時間(3時間)を考慮して、生産拠点を9:00に出発すればよい。したがって、製品群2の製品の生産可能時間帯として、生産拠点の生産開始時刻〜9:00を決定する。
その上で、製品生産順序計画立案手段は、第1割付け手段が割付けた製品群と、製品群組合せ手段が割付けた製品群の関係を崩さないという条件で、製品生産可能時間帯決定手段が決定した製品生産可能時間帯の範囲内で、製品の生産順序計画を立案する。
また、(2)中継ルートで輸送される製品については、製品群組合せ手段によって組合された中継拠点から輸送される製品群を輸送する輸送用移動体種類が中継拠点から出発可能な時間に基づいて、「ルート/所要時間」記憶手段に記憶されている所要時間を参照して、生産拠点での製品の生産可能時間帯を決定する。上記の例では、製品群1及び製品群2から抽出して組合せた製品群(A1,A2,A3)は、製品群2の到着時間を考慮すると、最先で12:00に中継拠点を出発することができる。すると、製品群1もそれに合せて12:00までに中継拠点に到着すればよいため、生産拠点から中継拠点までの所要時間(2時間)を考慮して、製品群1は生産拠点を10:00に出発すればよい。したがって、製品群1の製品の生産可能時間帯として、生産拠点の生産開始時刻〜10:00を決定する。また、製品群2は、生産拠点から中継拠点までの所要時間(3時間)を考慮して、生産拠点を9:00に出発すればよい。したがって、製品群2の製品の生産可能時間帯として、生産拠点の生産開始時刻〜9:00を決定する。
その上で、製品生産順序計画立案手段は、第1割付け手段が割付けた製品群と、製品群組合せ手段が割付けた製品群の関係を崩さないという条件で、製品生産可能時間帯決定手段が決定した製品生産可能時間帯の範囲内で、製品の生産順序計画を立案する。
本製品生産順序計画立案装置は、利用する輸送用移動体の台数をできるだけ少なく、かつ、各拠点で製品が滞留する時間ができるだけ短くなるように、最適なルートと製品と輸送用移動体の関係を決定し、その関係に従って製品の生産順序計画を立案する。生産拠点では、製品生産順序計画に従って生産された製品を輸送用移動体にそのまま混載し、中継拠点では、搬入される製品を集約して到着した輸送用移動体にそのまま混載することにより、少ない台数の輸送用移動体によって、しかも、製品が長時間滞留することなく、輸送業務を行うことができる。
(課題を解決するための一つの手段)
本発明によって製品輸送計画を立案する装置が創作された。
この装置は、上記の製品生産順序計画立案装置に、第1割付け手段によって生産拠点から輸送される製品群に割付けられた輸送用移動体種類のうち、その製品群を輸送する輸送用移動体を、輸送用移動体記憶手段に記憶されている輸送用移動体の中から特定する第1輸送用移動体特定手段と、製品群組合せ手段によって中継拠点から輸送される製品群に割付けられた輸送用移動体種類のうち、その製品群を輸送する輸送用移動体を、輸送用移動体記憶手段に記憶されている輸送用移動体の中から特定する第2輸送用移動体特定手段と、製品生産順序計画立案手段が立案した製品生産順序計画の製品の生産順序に基づいて、第1輸送用移動体特定手段によって特定された輸送用移動体が生産拠点から出発する時刻を決定する生産拠点出発時刻決定手段と、製品生産順序計画立案手段が立案した製品生産順序計画の製品の生産順序に基づいて、「ルート/所要時間」記憶手段に記憶されている所要時間を参照して、第2輸送用移動体特定手段によって特定された輸送用移動体が中継拠点から出発する時刻を決定する中継拠点出発時刻決定手段とが付加されている。
本発明によって製品輸送計画を立案する装置が創作された。
この装置は、上記の製品生産順序計画立案装置に、第1割付け手段によって生産拠点から輸送される製品群に割付けられた輸送用移動体種類のうち、その製品群を輸送する輸送用移動体を、輸送用移動体記憶手段に記憶されている輸送用移動体の中から特定する第1輸送用移動体特定手段と、製品群組合せ手段によって中継拠点から輸送される製品群に割付けられた輸送用移動体種類のうち、その製品群を輸送する輸送用移動体を、輸送用移動体記憶手段に記憶されている輸送用移動体の中から特定する第2輸送用移動体特定手段と、製品生産順序計画立案手段が立案した製品生産順序計画の製品の生産順序に基づいて、第1輸送用移動体特定手段によって特定された輸送用移動体が生産拠点から出発する時刻を決定する生産拠点出発時刻決定手段と、製品生産順序計画立案手段が立案した製品生産順序計画の製品の生産順序に基づいて、「ルート/所要時間」記憶手段に記憶されている所要時間を参照して、第2輸送用移動体特定手段によって特定された輸送用移動体が中継拠点から出発する時刻を決定する中継拠点出発時刻決定手段とが付加されている。
(その作用と効果)
本装置に備えられた第1輸送用移動体特定手段は、生産拠点から輸送される製品群に割付けられた輸送用移動体種類のうち、その製品群を輸送する輸送用移動体を特定し、第2輸送用移動体特定手段は、中継拠点から輸送される製品群に割付けられた輸送用移動体種類のうち、その製品群を輸送する輸送用移動体を特定する。輸送用移動体の特定は、輸送用移動体が利用可能なルート等を考慮して行われる。
そして、生産拠点出発時刻決定手段が、製品生産順序計画の製品の生産順序に基づいて、特定された輸送用移動体が生産拠点から出発する時刻を決定し、中継拠点出発時刻決定手段が、特定された輸送用移動体が中継拠点から出発する時刻を決定することによって、どのルートでどの製品をどの輸送用移動体が積載していつ輸送するのかを記述した製品輸送計画が立案される。
本製品輸送計画立案装置は、利用する輸送用移動体の台数をできるだけ少なく、かつ、各拠点で製品が滞留する時間をできるだけ短くする最適なルートと製品と輸送用移動体の関係を実現する製品生産順序計画に基づいて、製品輸送計画を立案する。したがって、できるだけ少ない輸送用移動体で、かつ、できるだけ短い製品滞留時間で済む製品輸送計画を立案することができる。
本装置に備えられた第1輸送用移動体特定手段は、生産拠点から輸送される製品群に割付けられた輸送用移動体種類のうち、その製品群を輸送する輸送用移動体を特定し、第2輸送用移動体特定手段は、中継拠点から輸送される製品群に割付けられた輸送用移動体種類のうち、その製品群を輸送する輸送用移動体を特定する。輸送用移動体の特定は、輸送用移動体が利用可能なルート等を考慮して行われる。
そして、生産拠点出発時刻決定手段が、製品生産順序計画の製品の生産順序に基づいて、特定された輸送用移動体が生産拠点から出発する時刻を決定し、中継拠点出発時刻決定手段が、特定された輸送用移動体が中継拠点から出発する時刻を決定することによって、どのルートでどの製品をどの輸送用移動体が積載していつ輸送するのかを記述した製品輸送計画が立案される。
本製品輸送計画立案装置は、利用する輸送用移動体の台数をできるだけ少なく、かつ、各拠点で製品が滞留する時間をできるだけ短くする最適なルートと製品と輸送用移動体の関係を実現する製品生産順序計画に基づいて、製品輸送計画を立案する。したがって、できるだけ少ない輸送用移動体で、かつ、できるだけ短い製品滞留時間で済む製品輸送計画を立案することができる。
(課題を解決するための一つの手段)
本発明によって、生産拠点で生産する製品の生産順序の計画を立案する方法が創作された。この方法は、コンピュータによって、下記の工程、即ち、
・複数の生産拠点から複数の納入拠点までの輸送経路群と、輸送経路毎に設定されている生産拠点から納入拠点まで直接輸送する直送ルート及び/又は中継拠点を介して輸送する中継ルートを読出す工程と、
・輸送経路毎に、輸送すべき製品と、その種類と、その納入期限の対応付けを読出す工程と、
・製品種類と製品分類の対応付けを読出す工程と、
・ルート毎に、利用可能な輸送用移動体と、その種類の対応付けを読出す工程と、
・輸送用移動体の種類と、その種類の輸送用移動体に混載可能な製品分類の積合せパターンの対応付けを読出す工程と、
・読出された製品種類と製品分類と、読出されたルート毎に利用可能な輸送用移動体の種類と、読出された輸送用移動体の種類と積合せ分類パターンを利用して、読出された輸送経路毎に輸送すべき製品毎に、輸送用移動体種類を割付ける工程と、
・直送ルート及び中継ルートが設定されている輸送経路で輸送すべき製品群のうち、積載スペースに余裕がある輸送用移動体で輸送される製品には中継ルートを選択し、他の製品には直送ルートを選択する工程と、
・中継ルートで輸送される製品を各中継拠点で集約し、読出された製品種類と製品分類と、読出された輸送用移動体の種類と、読出された輸送用移動体の種類と積合せ分類パターンを利用して、中継拠点毎に集約した種類の製品に、その中継拠点へ立寄る輸送用移動体種類を割付ける工程と、
・中継ルートで輸送される製品について、読出された納入期限を遵守するという条件で、読出されたルート毎の所要時間を参照して、中継拠点での製品の滞留時間が最も短くなるように、中継拠点まで輸送する輸送用移動体種類を割付けられた製品群から抽出して、中継拠点から輸送する輸送用移動体種類を割付けられた種類の製品群を組合せる工程と、
・(1) 直送ルートで輸送される製品については、読出された納入期限を遵守するという条件で、読出された所要時間を参照して、生産拠点での製品の生産可能時間帯を決定し、
(2)中継ルートで輸送される製品については、組合された中継拠点から輸送される製品群を輸送する輸送用移動体種類が中継拠点から出発可能な時間に基づいて、読出された所要時間を参照して、生産拠点での製品の生産可能時間帯を決定する工程と、
・割付けられた製品群の関係を崩さないという条件で、決定された製品生産可能時間帯の範囲内で、製品の生産順序計画を立案する工程と、
を実行する。
本発明によって、生産拠点で生産する製品の生産順序の計画を立案する方法が創作された。この方法は、コンピュータによって、下記の工程、即ち、
・複数の生産拠点から複数の納入拠点までの輸送経路群と、輸送経路毎に設定されている生産拠点から納入拠点まで直接輸送する直送ルート及び/又は中継拠点を介して輸送する中継ルートを読出す工程と、
・輸送経路毎に、輸送すべき製品と、その種類と、その納入期限の対応付けを読出す工程と、
・製品種類と製品分類の対応付けを読出す工程と、
・ルート毎に、利用可能な輸送用移動体と、その種類の対応付けを読出す工程と、
・輸送用移動体の種類と、その種類の輸送用移動体に混載可能な製品分類の積合せパターンの対応付けを読出す工程と、
・読出された製品種類と製品分類と、読出されたルート毎に利用可能な輸送用移動体の種類と、読出された輸送用移動体の種類と積合せ分類パターンを利用して、読出された輸送経路毎に輸送すべき製品毎に、輸送用移動体種類を割付ける工程と、
・直送ルート及び中継ルートが設定されている輸送経路で輸送すべき製品群のうち、積載スペースに余裕がある輸送用移動体で輸送される製品には中継ルートを選択し、他の製品には直送ルートを選択する工程と、
・中継ルートで輸送される製品を各中継拠点で集約し、読出された製品種類と製品分類と、読出された輸送用移動体の種類と、読出された輸送用移動体の種類と積合せ分類パターンを利用して、中継拠点毎に集約した種類の製品に、その中継拠点へ立寄る輸送用移動体種類を割付ける工程と、
・中継ルートで輸送される製品について、読出された納入期限を遵守するという条件で、読出されたルート毎の所要時間を参照して、中継拠点での製品の滞留時間が最も短くなるように、中継拠点まで輸送する輸送用移動体種類を割付けられた製品群から抽出して、中継拠点から輸送する輸送用移動体種類を割付けられた種類の製品群を組合せる工程と、
・(1) 直送ルートで輸送される製品については、読出された納入期限を遵守するという条件で、読出された所要時間を参照して、生産拠点での製品の生産可能時間帯を決定し、
(2)中継ルートで輸送される製品については、組合された中継拠点から輸送される製品群を輸送する輸送用移動体種類が中継拠点から出発可能な時間に基づいて、読出された所要時間を参照して、生産拠点での製品の生産可能時間帯を決定する工程と、
・割付けられた製品群の関係を崩さないという条件で、決定された製品生産可能時間帯の範囲内で、製品の生産順序計画を立案する工程と、
を実行する。
(その作用と効果)
本製品生産順序計画立案方法は、利用する輸送用移動体の台数をできるだけ少なく、かつ、各拠点で製品が滞留する時間ができるだけ短くなるように、最適なルートと製品と輸送用移動体の関係を決定し、その関係に従って製品の生産順序計画を立案する。生産拠点では、製品生産順序計画に従って生産された製品を輸送用移動体にそのまま混載し、中継拠点では、搬入される製品を集約して到着した輸送用移動体にそのまま混載することにより、少ない台数の輸送用移動体によって、しかも、製品が長時間滞留することなく、輸送業務を行うことができる。
本製品生産順序計画立案方法は、利用する輸送用移動体の台数をできるだけ少なく、かつ、各拠点で製品が滞留する時間ができるだけ短くなるように、最適なルートと製品と輸送用移動体の関係を決定し、その関係に従って製品の生産順序計画を立案する。生産拠点では、製品生産順序計画に従って生産された製品を輸送用移動体にそのまま混載し、中継拠点では、搬入される製品を集約して到着した輸送用移動体にそのまま混載することにより、少ない台数の輸送用移動体によって、しかも、製品が長時間滞留することなく、輸送業務を行うことができる。
(課題を解決するための一つの手段)
本発明によって、製品輸送計画を立案する方法が創作された。この方法は、上記の製品生産順序計画立案方法に加え、さらに、コンピュータによって、下記の工程、即ち、
・生産拠点から輸送される製品群に割付けられた輸送用移動体種類のうち、その製品群を輸送する輸送用移動体を、読出された輸送用移動体の中から特定する工程と、
・中継拠点から輸送される製品群に割付けられた輸送用移動体種類のうち、その製品群を輸送する輸送用移動体を、読出された輸送用移動体の中から特定する工程と、
・立案された製品生産順序計画の製品の生産順序に基づいて、特定された輸送用移動体が生産拠点から出発する時刻を決定する工程と、
・立案された製品生産順序計画の製品の生産順序に基づいて、読出された所要時間を参照して、特定された輸送用移動体が中継拠点から出発する時刻を決定する工程と、
を実行する。
(その作用と効果)
本製品輸送計画立案方法では、利用する輸送用移動体の台数をできるだけ少なく、かつ、各拠点で製品が滞留する時間をできるだけ短くする最適なルートと製品と輸送用移動体の関係を実現する製品生産順序計画に基づいて、製品輸送計画を立案する。したがって、できるだけ少ない輸送用移動体で、かつ、できるだけ短い製品滞留時間で済む製品輸送計画を立案することができる。
本発明によって、製品輸送計画を立案する方法が創作された。この方法は、上記の製品生産順序計画立案方法に加え、さらに、コンピュータによって、下記の工程、即ち、
・生産拠点から輸送される製品群に割付けられた輸送用移動体種類のうち、その製品群を輸送する輸送用移動体を、読出された輸送用移動体の中から特定する工程と、
・中継拠点から輸送される製品群に割付けられた輸送用移動体種類のうち、その製品群を輸送する輸送用移動体を、読出された輸送用移動体の中から特定する工程と、
・立案された製品生産順序計画の製品の生産順序に基づいて、特定された輸送用移動体が生産拠点から出発する時刻を決定する工程と、
・立案された製品生産順序計画の製品の生産順序に基づいて、読出された所要時間を参照して、特定された輸送用移動体が中継拠点から出発する時刻を決定する工程と、
を実行する。
(その作用と効果)
本製品輸送計画立案方法では、利用する輸送用移動体の台数をできるだけ少なく、かつ、各拠点で製品が滞留する時間をできるだけ短くする最適なルートと製品と輸送用移動体の関係を実現する製品生産順序計画に基づいて、製品輸送計画を立案する。したがって、できるだけ少ない輸送用移動体で、かつ、できるだけ短い製品滞留時間で済む製品輸送計画を立案することができる。
(課題を解決するための一つの手段)
本発明によって、生産拠点で生産する製品の生産順序の計画を立案するためのプログラムが創作された。このプログラムは、コンピュータに、下記の処理、即ち、
・複数の生産拠点から複数の納入拠点までの輸送経路群と、輸送経路毎に設定されている生産拠点から納入拠点まで直接輸送する直送ルート及び/又は中継拠点を介して輸送する中継ルートを読出す処理と、
・ルート毎の所要時間を読出す処理と、
・輸送経路毎に、輸送すべき製品と、その種類と、その納入期限の対応付けを読出す処理と、
・製品種類と製品分類の対応付けを読出す処理と、
・ルート毎に、利用可能な輸送用移動体と、その種類の対応付けを読出す処理と、
・輸送用移動体の種類と、その種類の輸送用移動体に混載可能な製品分類の積合せパターンの対応付けを読出す処理と、
・読出された製品種類と製品分類と、読出されたルート毎に利用可能な輸送用移動体の種類と、読出された輸送用移動体の種類と積合せ分類パターンを利用して、読出された輸送経路毎に輸送すべき製品毎に、輸送用移動体種類を割付ける処理と、
・直送ルート及び中継ルートが設定されている輸送経路で輸送すべき製品群のうち、積載スペースに余裕がある輸送用移動体で輸送される製品には中継ルートを選択し、他の製品には直送ルートを選択する処理と、
・中継ルートで輸送される製品を各中継拠点で集約し、読出された製品種類と製品分類と、読出された輸送用移動体の種類と、読出された輸送用移動体の種類と積合せ分類パターンを利用して、中継拠点毎に集約した種類の製品に、その中継拠点へ立寄る輸送用移動体種類を割付ける処理と、
・中継ルートで輸送される製品について、読出された納入期限を遵守するという条件で、読出されたルート毎の所要時間を参照して、中継拠点での製品の滞留時間が最も短くなるように、中継拠点まで輸送する輸送用移動体種類を割付けられた製品群から抽出して、中継拠点から輸送する輸送用移動体種類を割付けられた種類の製品群を組合せる処理と、
・(1) 直送ルートで輸送される製品については、読出された納入期限を遵守するという条件で、読出された所要時間を参照して、生産拠点での製品の生産可能時間帯を決定し、
(2)中継ルートで輸送される製品については、組合された中継拠点から輸送される製品群を輸送する輸送用移動体種類が中継拠点から出発可能な時間に基づいて、読出された所要時間を参照して、生産拠点での製品の生産可能時間帯を決定する処理と、
・割付けられた製品群の関係を崩さないという条件で、決定された製品生産可能時間帯の範囲内で、製品の生産順序計画を立案する処理と、
を実行させる。
本発明によって、生産拠点で生産する製品の生産順序の計画を立案するためのプログラムが創作された。このプログラムは、コンピュータに、下記の処理、即ち、
・複数の生産拠点から複数の納入拠点までの輸送経路群と、輸送経路毎に設定されている生産拠点から納入拠点まで直接輸送する直送ルート及び/又は中継拠点を介して輸送する中継ルートを読出す処理と、
・ルート毎の所要時間を読出す処理と、
・輸送経路毎に、輸送すべき製品と、その種類と、その納入期限の対応付けを読出す処理と、
・製品種類と製品分類の対応付けを読出す処理と、
・ルート毎に、利用可能な輸送用移動体と、その種類の対応付けを読出す処理と、
・輸送用移動体の種類と、その種類の輸送用移動体に混載可能な製品分類の積合せパターンの対応付けを読出す処理と、
・読出された製品種類と製品分類と、読出されたルート毎に利用可能な輸送用移動体の種類と、読出された輸送用移動体の種類と積合せ分類パターンを利用して、読出された輸送経路毎に輸送すべき製品毎に、輸送用移動体種類を割付ける処理と、
・直送ルート及び中継ルートが設定されている輸送経路で輸送すべき製品群のうち、積載スペースに余裕がある輸送用移動体で輸送される製品には中継ルートを選択し、他の製品には直送ルートを選択する処理と、
・中継ルートで輸送される製品を各中継拠点で集約し、読出された製品種類と製品分類と、読出された輸送用移動体の種類と、読出された輸送用移動体の種類と積合せ分類パターンを利用して、中継拠点毎に集約した種類の製品に、その中継拠点へ立寄る輸送用移動体種類を割付ける処理と、
・中継ルートで輸送される製品について、読出された納入期限を遵守するという条件で、読出されたルート毎の所要時間を参照して、中継拠点での製品の滞留時間が最も短くなるように、中継拠点まで輸送する輸送用移動体種類を割付けられた製品群から抽出して、中継拠点から輸送する輸送用移動体種類を割付けられた種類の製品群を組合せる処理と、
・(1) 直送ルートで輸送される製品については、読出された納入期限を遵守するという条件で、読出された所要時間を参照して、生産拠点での製品の生産可能時間帯を決定し、
(2)中継ルートで輸送される製品については、組合された中継拠点から輸送される製品群を輸送する輸送用移動体種類が中継拠点から出発可能な時間に基づいて、読出された所要時間を参照して、生産拠点での製品の生産可能時間帯を決定する処理と、
・割付けられた製品群の関係を崩さないという条件で、決定された製品生産可能時間帯の範囲内で、製品の生産順序計画を立案する処理と、
を実行させる。
(その作用と効果)
本製品生産順序計画立案のためのプログラムは、利用する輸送用移動体の台数をできるだけ少なく、かつ、各拠点で製品が滞留する時間ができるだけ短くなるように、最適なルートと製品と輸送用移動体の関係を決定させ、その関係に従って製品の生産順序計画を立案させる。生産拠点では、製品生産順序計画に従って生産された製品を輸送用移動体にそのまま混載し、中継拠点では、搬入される製品を集約して到着した輸送用移動体にそのまま混載することにより、少ない台数の輸送用移動体によって、しかも、製品が長時間滞留することなく、輸送業務を行うことができる。
本製品生産順序計画立案のためのプログラムは、利用する輸送用移動体の台数をできるだけ少なく、かつ、各拠点で製品が滞留する時間ができるだけ短くなるように、最適なルートと製品と輸送用移動体の関係を決定させ、その関係に従って製品の生産順序計画を立案させる。生産拠点では、製品生産順序計画に従って生産された製品を輸送用移動体にそのまま混載し、中継拠点では、搬入される製品を集約して到着した輸送用移動体にそのまま混載することにより、少ない台数の輸送用移動体によって、しかも、製品が長時間滞留することなく、輸送業務を行うことができる。
(課題を解決するための一つの手段)
本発明によって、製品輸送計画を立案するためのプログラムが創作された。このプログラムは、上記の製品生産順序計画立案のためのプログラムに加え、コンピュータに、さらに下記の処理、即ち、
・生産拠点から輸送される製品群に割付けられた輸送用移動体種類のうち、その製品群を輸送する輸送用移動体を、読出された輸送用移動体の中から特定する処理と、
・中継拠点から輸送される製品群に割付けられた輸送用移動体種類のうち、その製品群を輸送する輸送用移動体を、読出された輸送用移動体の中から特定する処理と、
・立案された製品生産順序計画の製品の生産順序に基づいて、特定された輸送用移動体が生産拠点から出発する時刻を決定する処理と、
・立案された製品生産順序計画の製品の生産順序に基づいて、読出された所要時間を参照して、特定された輸送用移動体が中継拠点から出発する時刻を決定する処理と、
を実行させる。
(その作用と効果)
本製品輸送計画立案のためのプログラムは、利用する輸送用移動体の台数をできるだけ少なく、かつ、各拠点で製品が滞留する時間をできるだけ短くする最適なルートと製品と輸送用移動体の関係を実現する製品生産順序計画に基づいて、製品輸送計画を立案させる。したがって、できるだけ少ない輸送用移動体で、かつ、できるだけ短い製品滞留時間で済む製品輸送計画を立案させることができる。
本発明によって、製品輸送計画を立案するためのプログラムが創作された。このプログラムは、上記の製品生産順序計画立案のためのプログラムに加え、コンピュータに、さらに下記の処理、即ち、
・生産拠点から輸送される製品群に割付けられた輸送用移動体種類のうち、その製品群を輸送する輸送用移動体を、読出された輸送用移動体の中から特定する処理と、
・中継拠点から輸送される製品群に割付けられた輸送用移動体種類のうち、その製品群を輸送する輸送用移動体を、読出された輸送用移動体の中から特定する処理と、
・立案された製品生産順序計画の製品の生産順序に基づいて、特定された輸送用移動体が生産拠点から出発する時刻を決定する処理と、
・立案された製品生産順序計画の製品の生産順序に基づいて、読出された所要時間を参照して、特定された輸送用移動体が中継拠点から出発する時刻を決定する処理と、
を実行させる。
(その作用と効果)
本製品輸送計画立案のためのプログラムは、利用する輸送用移動体の台数をできるだけ少なく、かつ、各拠点で製品が滞留する時間をできるだけ短くする最適なルートと製品と輸送用移動体の関係を実現する製品生産順序計画に基づいて、製品輸送計画を立案させる。したがって、できるだけ少ない輸送用移動体で、かつ、できるだけ短い製品滞留時間で済む製品輸送計画を立案させることができる。
以下に説明する実施例の主要な特徴を最初に列記する。
(形態1)第1割付け手段は、輸送すべき製品の全てを輸送するという条件で、製品に輸送用移動体を割付ける。
(形態2)製品群組合せ手段は、輸送用移動体の可能稼働時間の範囲内で、中継拠点での製品の滞留時間が最も短くなるように、製品群を組合せる。
(形態1)第1割付け手段は、輸送すべき製品の全てを輸送するという条件で、製品に輸送用移動体を割付ける。
(形態2)製品群組合せ手段は、輸送用移動体の可能稼働時間の範囲内で、中継拠点での製品の滞留時間が最も短くなるように、製品群を組合せる。
本実施例では、製品を自動車とし、自動車を輸送する輸送用移動体をキャリアカーとする。本実施例では、下記の製品輸送計画立案装置が1日に1回作動して、1日間に生産拠点で生産する自動車の順序の計画を立案し、立案した生産順序計画に基づいて、その日のうちに自動車を納入拠点へ輸送する計画を立案する。
本発明が自動車以外の製品や、キャリアカー以外の輸送用移動体にも適用できることは自明である。
本発明が自動車以外の製品や、キャリアカー以外の輸送用移動体にも適用できることは自明である。
まず、図1を参照して、本発明が適用される実施例での輸送エリアの概要を説明する。本実施例の輸送エリアには、製品を生産する生産拠点として、n軒の生産工場F1,F2,・・・,Fnが存在し、製品を納入する納入拠点として、n軒の販売店D1,D2,Dn,・・・が存在する。また、製品を中継する中継拠点として、n軒の拠点C1,C2,・・・,Cnが存在する。
各生産拠点から各納入拠点までの輸送経路として、例えば、生産拠点F1から納入拠点D1までの輸送経路(IDとしてF1D1が設定されている。以下同様)、生産拠点F1から納入拠点D2までの輸送経路(IDはF1D2)、生産拠点F2から納入拠点D1までの輸送経路(IDはF2D1)、生産拠点F2から納入拠点D2までの輸送経路(IDはF2D2)等が存在する。
各輸送経路には、1つ以上のルートが設定されている。例えば、輸送経路F1D1には、直送ルートのR1と、中継ルートのR2が設定されており、輸送経路F1D2には、中継ルートのR3が設定されており、輸送経路F2D1には、中継ルートのR21と、直送ルートのR22が設定されており、輸送経路F2D2には、中継ルートのR23が設定されている。
各ルートには、1つ以上の区間が含まれている。例えば、直送ルートR1には、生産拠点F1から納入拠点D1までの区間R1が含まれており、中継ルートR2には、生産拠点F1から中継拠点C1までの区間R2aと、中継拠点C1から納入拠点D1までの区間R2bが含まれており、中継ルートR3には、生産拠点F1から中継拠点C1までの区間R3aと、中継拠点C1から納入拠点D2までの区間R3bが含まれており、中継ルートR21には、生産拠点F2から中継拠点C1までの区間R21aと、中継拠点C1から納入拠点D1までの区間R21bまでの区間R21bが含まれており、直送ルートR22には、生産拠点F2から納入拠点D1までの区間R22が含まれており、中継ルートR23には、生産拠点F2から中継拠点C2までの区間R23aと、中継拠点C2から納入拠点D2までの区間R23bが含まれている。
各輸送経路には、1つ以上のルートが設定されている。例えば、輸送経路F1D1には、直送ルートのR1と、中継ルートのR2が設定されており、輸送経路F1D2には、中継ルートのR3が設定されており、輸送経路F2D1には、中継ルートのR21と、直送ルートのR22が設定されており、輸送経路F2D2には、中継ルートのR23が設定されている。
各ルートには、1つ以上の区間が含まれている。例えば、直送ルートR1には、生産拠点F1から納入拠点D1までの区間R1が含まれており、中継ルートR2には、生産拠点F1から中継拠点C1までの区間R2aと、中継拠点C1から納入拠点D1までの区間R2bが含まれており、中継ルートR3には、生産拠点F1から中継拠点C1までの区間R3aと、中継拠点C1から納入拠点D2までの区間R3bが含まれており、中継ルートR21には、生産拠点F2から中継拠点C1までの区間R21aと、中継拠点C1から納入拠点D1までの区間R21bまでの区間R21bが含まれており、直送ルートR22には、生産拠点F2から納入拠点D1までの区間R22が含まれており、中継ルートR23には、生産拠点F2から中継拠点C2までの区間R23aと、中継拠点C2から納入拠点D2までの区間R23bが含まれている。
次に、図2を参照して、製品の生産順序の計画を立案し、製品生産順序計画に基づいて製品の製品輸送計画立案する装置(以下では簡単に製品輸送計画立案装置という)のシステム構成について説明をする。
製品輸送計画立案装置2は、データを入力し、記憶し、演算し、演算結果を出力し、演算結果に基づいて周辺装置を機能させるコンピュータであり、純然たるハードウエアの説明は省略する。
製品輸送計画立案装置2には、コンピュータネットワークを介して、販売会社の管理コンピュータから製品オーダ情報22が送られてくる。製品オーダ情報22では、納入拠点毎に顧客のオーダを集約した納入拠点/製品種類/数が特定されている。
製品輸送計画立案装置2は、データを入力し、記憶し、演算し、演算結果を出力し、演算結果に基づいて周辺装置を機能させるコンピュータであり、純然たるハードウエアの説明は省略する。
製品輸送計画立案装置2には、コンピュータネットワークを介して、販売会社の管理コンピュータから製品オーダ情報22が送られてくる。製品オーダ情報22では、納入拠点毎に顧客のオーダを集約した納入拠点/製品種類/数が特定されている。
図2の製品輸送計画立案装置2は、輸送製品情報作成手段4を備えている。輸送製品情報作成手段4は、製品オーダ情報22に基づいて、拠点営業時間帯情報データベース(以下、「DB」と略称する)36と、製品形状・大小分類情報DB24の情報を統合して、製品が輸送される輸送経路と、製品種類と、製品分類と、数と、納入期限を対応付けた情報を作成する。
製品オーダ情報22は、例えば、1週間分、1月分等のようにある程度の長さの期間毎に集約されて送られてくるため、輸送製品情報作成手段4はそれに基づいて、1日の輸送のための輸送製品情報の作成を行う。
製品オーダ情報22は、例えば、1週間分、1月分等のようにある程度の長さの期間毎に集約されて送られてくるため、輸送製品情報作成手段4はそれに基づいて、1日の輸送のための輸送製品情報の作成を行う。
製品形状・大小分類情報DB24は、製品の種類を形状とサイズによって分類し、積合せを考慮するときに活用される製品分類に変換した情報を記憶している。
図3に、製品形状・大小分類情報のデータ構成例を示す。(A)では、製品種類a〜oを3つの概略的な形状(例えば、ワンボックス、セダン、クーペ等)に分類している。ここでは、a〜eは形状Iとされ、f〜jは形状IIとされ、k〜oは形状IIIとされている。また、各形状分類はサイズ分類で細分されており、形状Iはサイズが小さい分類から順にIS(a、b),IM(c),IL(d、e)に細分化され、同じく形状IIはIIS(f、g),IIM(h),IIL(i、j)に細分化され、形状IIIはIIIS(k、l),IIIM(m),IIIL(n、o)に細分化されている。
図3(B)は、1台のキャリアカーに製品群を混載(積合せ)できるか否かを考慮するときに用いられる製品分類を例示している。ここでは、IS,IIS,IMが製品分類Aとされ、IIIS,IIM,IIIMが製品分類Bとされ、IL,IIL,IIILが製品分類Cとされている。この製品分類A,B,Cが、積合せを考慮して積合せパターンを計算するときに活用される。
図3に、製品形状・大小分類情報のデータ構成例を示す。(A)では、製品種類a〜oを3つの概略的な形状(例えば、ワンボックス、セダン、クーペ等)に分類している。ここでは、a〜eは形状Iとされ、f〜jは形状IIとされ、k〜oは形状IIIとされている。また、各形状分類はサイズ分類で細分されており、形状Iはサイズが小さい分類から順にIS(a、b),IM(c),IL(d、e)に細分化され、同じく形状IIはIIS(f、g),IIM(h),IIL(i、j)に細分化され、形状IIIはIIIS(k、l),IIIM(m),IIIL(n、o)に細分化されている。
図3(B)は、1台のキャリアカーに製品群を混載(積合せ)できるか否かを考慮するときに用いられる製品分類を例示している。ここでは、IS,IIS,IMが製品分類Aとされ、IIIS,IIM,IIIMが製品分類Bとされ、IL,IIL,IIILが製品分類Cとされている。この製品分類A,B,Cが、積合せを考慮して積合せパターンを計算するときに活用される。
図2の拠点営業時間帯情報DB36は、各生産拠点、各納入拠点、各中継拠点の営業時間帯の情報を記憶している。
図4に、拠点営業時間帯情報のデータ構成例を示す。例えば、生産拠点F1の営業時間帯は8:00〜20:00、生産拠点F2の営業時間帯は8:00〜20:00であり、F1,F2はそれぞれの営業時間帯に製品の生産が可能である。また、納入拠点D1の営業時間帯は8:00〜18:00、納入拠点D2の営業時間帯は13:00〜23:00であり、D1,D2はそれぞれの営業時間帯に製品の納入が可能である。納入拠点の営業時間帯は、1日の中で製品が納入されなければならない時間帯であるため、下記に説明する製品の納入期限となる。さらに、中継拠点C1の営業時間帯は5:00〜23:00、中継拠点C2の営業時間帯は3:00〜21:00であり、C1,C2はそれぞれの営業時間帯に製品の搬出入が可能である。
図4に、拠点営業時間帯情報のデータ構成例を示す。例えば、生産拠点F1の営業時間帯は8:00〜20:00、生産拠点F2の営業時間帯は8:00〜20:00であり、F1,F2はそれぞれの営業時間帯に製品の生産が可能である。また、納入拠点D1の営業時間帯は8:00〜18:00、納入拠点D2の営業時間帯は13:00〜23:00であり、D1,D2はそれぞれの営業時間帯に製品の納入が可能である。納入拠点の営業時間帯は、1日の中で製品が納入されなければならない時間帯であるため、下記に説明する製品の納入期限となる。さらに、中継拠点C1の営業時間帯は5:00〜23:00、中継拠点C2の営業時間帯は3:00〜21:00であり、C1,C2はそれぞれの営業時間帯に製品の搬出入が可能である。
図2の輸送製品情報作成手段4によって作成された輸送製品情報は、輸送製品情報DB26に記憶される。
図5に、輸送製品情報のデータ構成例を示す。例えば、生産拠点F1から納入拠点D1へは、製品種類a(製品分類A)の製品が10個、製品種類k(製品分類B)の製品が3個、8:00〜18:00に納入すべきことが示されている。上記したように、納入期限は納入拠点の営業時間帯に基づいて決定されている。同様に、各輸送経路で輸送すべき製品の情報が示されている。
図5に、輸送製品情報のデータ構成例を示す。例えば、生産拠点F1から納入拠点D1へは、製品種類a(製品分類A)の製品が10個、製品種類k(製品分類B)の製品が3個、8:00〜18:00に納入すべきことが示されている。上記したように、納入期限は納入拠点の営業時間帯に基づいて決定されている。同様に、各輸送経路で輸送すべき製品の情報が示されている。
図2の製品輸送計画立案装置2は、輸送経路情報DB28を備えている。輸送経路情報DB28は、各輸送経路のIDと、各輸送経路に設定されたルートのIDと、各ルートに含まれる区間のIDと、それらの所要時間と余裕時間等を対応付けた情報を記憶している。
図6に、輸送経路情報のデータ構成例を示す。例えば、生産拠点F1から納入拠点D1までの輸送経路のIDはF1D1であり、輸送経路F1D1には直送ルートのR1と中継ルートのR2が設定されており、ルートR1には区間R1が含まれ、ルートR2には中継拠点C1を挟んで区間R2aと区間R2bが含まれ、それぞれの所要時間は区間R1が5時間、区間R2aが2時間、区間R2bが3時間であることが示されている。また、ルートR1での余裕時間は3時間、ルートR2での余裕時間は3時間とされている。この余裕時間は、生産拠点や中継拠点において、製品が滞留することが許容される上限の時間である。同様に、各輸送経路についてルートや区間や所要時間や余裕時間等の情報が記憶されている。
図6に、輸送経路情報のデータ構成例を示す。例えば、生産拠点F1から納入拠点D1までの輸送経路のIDはF1D1であり、輸送経路F1D1には直送ルートのR1と中継ルートのR2が設定されており、ルートR1には区間R1が含まれ、ルートR2には中継拠点C1を挟んで区間R2aと区間R2bが含まれ、それぞれの所要時間は区間R1が5時間、区間R2aが2時間、区間R2bが3時間であることが示されている。また、ルートR1での余裕時間は3時間、ルートR2での余裕時間は3時間とされている。この余裕時間は、生産拠点や中継拠点において、製品が滞留することが許容される上限の時間である。同様に、各輸送経路についてルートや区間や所要時間や余裕時間等の情報が記憶されている。
図2の製品輸送計画立案装置2は、ルートグループ情報DB30を備えている。ルートグループ情報DB30は、1回の輸送で巡廻可能な距離の近い拠点のグループに基づいて、1回の輸送で共通に輸送できるルートのグループの情報を記憶している。
例えば、図7に、距離が近く1回の輸送で巡廻可能な拠点のグループとして、(D1,D2)のグループ、(D2,D3)のグループ、(C2,C3)のグループ等が示されている。これらの拠点グループに基づいて、1回の輸送で共通に輸送できるルートのグループ(R1又はR2,R3,R21又はR22)等を作成することができる。ルートグループ情報DB30は、このように作成されたルートグループの情報を記憶している。
例えば、図7に、距離が近く1回の輸送で巡廻可能な拠点のグループとして、(D1,D2)のグループ、(D2,D3)のグループ、(C2,C3)のグループ等が示されている。これらの拠点グループに基づいて、1回の輸送で共通に輸送できるルートのグループ(R1又はR2,R3,R21又はR22)等を作成することができる。ルートグループ情報DB30は、このように作成されたルートグループの情報を記憶している。
図2の製品輸送計画立案装置2は、キャリアカー情報DB32を備えている。キャリアカー情報DB32は、利用可能なキャリアカーのIDと、キャリアカー種類と、輸送可能な区間と、稼働可能時間帯と、稼働可能時間を対応付けて記憶している。
図8に、キャリアカー情報のデータ構成例を示す。例えば、IDが001のキャリアカーは、キャリアカー種類がαであり、輸送可能区間はR1,R2a,R3a,・・・であり、稼働可能時間帯は8:00〜20:00であり、すなわち稼動可能時間は8時間であることが示されている、なお輸送可能区間は、区間に含まれる拠点のスペースの条件や区間の道路の条件等によって決定されている。
図8に、キャリアカー情報のデータ構成例を示す。例えば、IDが001のキャリアカーは、キャリアカー種類がαであり、輸送可能区間はR1,R2a,R3a,・・・であり、稼働可能時間帯は8:00〜20:00であり、すなわち稼動可能時間は8時間であることが示されている、なお輸送可能区間は、区間に含まれる拠点のスペースの条件や区間の道路の条件等によって決定されている。
図2の製品輸送計画立案装置2は、積合せ分類パターン情報DB34を備えている。積合せ分類パターンDB34は、キャリアカーの種類と、その種類のキャリアカーに混載(積合せ)可能な製品分類の積合せパターンを記憶している。
図9に、輸送用移動体の種類と混載可能な製品分類の積合せパターンの例を示す。例えば、種類αのキャリアカーの最大積載数は5であり、2つの分類Aの製品と3つの分類Bの製品を混載する積合せパターンと、3つの分類Aの製品と1つの分類Bの製品と1つの分類Cの製品を混載する積合せパターンがあることがわかる。また、分類Bの製品だけを積載しようとすると4つしか積載できず、分類Cの製品だけを積載しようとすると3つしか積載できないことがわかる。同様に、各キャリアカー種類に積合せ可能な製品の分類パターンの情報が示されている。
図9に、輸送用移動体の種類と混載可能な製品分類の積合せパターンの例を示す。例えば、種類αのキャリアカーの最大積載数は5であり、2つの分類Aの製品と3つの分類Bの製品を混載する積合せパターンと、3つの分類Aの製品と1つの分類Bの製品と1つの分類Cの製品を混載する積合せパターンがあることがわかる。また、分類Bの製品だけを積載しようとすると4つしか積載できず、分類Cの製品だけを積載しようとすると3つしか積載できないことがわかる。同様に、各キャリアカー種類に積合せ可能な製品の分類パターンの情報が示されている。
図2の製品輸送計画立案装置2は、積降所要時間情報DB38を備えている。積降所要時間情報DB38は、キャリアカーに製品を積込む作業に要する時間(例えば5分/1個)や、キャリアカーから製品を降ろす作業に要する時間(例えば5分/1個)の情報を記憶している。
また製品輸送計画立案装置2は、生産制約条件情報DB40を備えている。生産制約条件情報DB40は、生産する製品の種類を平準化させる情報や、製品毎の生産所要時間の情報等を記憶している。製品の種類を平準化させる情報とは、例えば、1日に製品種類aを20台、製品種類bを10台、製品種類cを10台生産する必要があれば、a,b,a,cという生産順序サイクルを繰り返す生産順序が好ましいことを示す情報である。この情報を参照することで、出荷期限を遵守する範囲において、作業負荷が連続して過大とならない生産順序に並び替えることができる。また、製品毎の生産所要時間の情報とは、1個の製品を生産するのに要する時間(例えば5分/1個)の情報である。
また製品輸送計画立案装置2は、生産制約条件情報DB40を備えている。生産制約条件情報DB40は、生産する製品の種類を平準化させる情報や、製品毎の生産所要時間の情報等を記憶している。製品の種類を平準化させる情報とは、例えば、1日に製品種類aを20台、製品種類bを10台、製品種類cを10台生産する必要があれば、a,b,a,cという生産順序サイクルを繰り返す生産順序が好ましいことを示す情報である。この情報を参照することで、出荷期限を遵守する範囲において、作業負荷が連続して過大とならない生産順序に並び替えることができる。また、製品毎の生産所要時間の情報とは、1個の製品を生産するのに要する時間(例えば5分/1個)の情報である。
図2の製品輸送計画立案装置2は、ルート/積合せロット/キャリアカー種類決定手段6を備えている。ルート/積合せロット/キャリアカー種類決定手段6は、(a)輸送経路情報DB28に記憶されたルートを、輸送経路毎に選択する処理と、(b)選択されたルート毎に、キャリアカー情報DB32に記憶されているキャリアカー種類と、積合せ分類パターンDB34に記憶されている輸送用移動体の種類と積合せ分類パターンを利用して、輸送製品情報DB26に記憶された製品に輸送用移動体種類を割付ける処理と、(c)直送ルート及び中継ルートが設定される輸送経路で輸送される製品群のうち、積載スペースに余裕がある輸送用移動体で輸送される製品に中継ルートを選択する処理と、(d)各中継拠点へ輸送される製品を集約し、中継拠点毎に、キャリアカー情報DB32に記憶されているキャリアカー種類と、積合せ分類パターンDB34に記憶されている輸送用移動体の種類と積合せ分類パターンを利用して、集約された製品に中継拠点へ立寄るキャリアカー種類を割付ける処理とを繰返す。そして、全製品を輸送するキャリアカーの延べ台数が最少となったときの、輸送経路毎に選択したルートと、そのルートで輸送する製品分類群の積合せロットと、その積合せロットを輸送するキャリアカー種類を決定する。
決定されたルートと、製品分類群の積合せロットと、キャリアカー種類の情報は、ルート/積合せロット/キャリアカー種類情報DB42に記憶される。
決定されたルートと、製品分類群の積合せロットと、キャリアカー種類の情報は、ルート/積合せロット/キャリアカー種類情報DB42に記憶される。
図2の製品輸送計画立案装置2は、製品生産可能時間帯決定手段8を備えている。製品生産可能時間帯決定手段8は、直送ルートで輸送される製品については、輸送製品情報DB26に記憶されている納入期限を遵守するという条件で、輸送経路情報DB28に記憶されている所要時間と、積降所要時間情報DB38に記憶されている積降所要時間と、生産制約情報DB40に記憶されている生産所要時間を参照して、生産拠点での生産可能時間帯と、その積合せロットを輸送するキャリアカーを選択する。
また、中継ルートで輸送される製品について、輸送製品情報DB26に記憶されている納入期限を遵守するという条件で、中継拠点で製品の滞留時間が最も短くなるように、輸送経路情報DB28に記憶されている所要時間と、積降所要時間情報DB38に記憶されている積降所要時間と、生産制約情報DB40に記憶されている生産所要時間を参照して、ルート/積合せロット/キャリアカー種類決定手段6によって中継拠点まで輸送するキャリアカー種類を割付けられた積合せロットから製品を抽出して、中継拠点から輸送する積合せロットを組合せる。そして、中継拠点から輸送される積合せロットを輸送するキャリアカーが中継拠点から出発可能な時間に基づいて、輸送経路情報DB28に記憶されている所要時間と、積降所要時間情報DB38に記憶されている積降所要時間と、生産制約情報DB40に記憶されている生産所要時間を参照して、製品生産可能時間帯を決定する。
決定された製品生産可能時間帯は、製品生産可能時間帯情報DB44に記憶される。また、積合せロットを輸送するために選択されたキャリアカーは、積合せロット輸送キャリアカー情報DB46に記憶される。
また、中継ルートで輸送される製品について、輸送製品情報DB26に記憶されている納入期限を遵守するという条件で、中継拠点で製品の滞留時間が最も短くなるように、輸送経路情報DB28に記憶されている所要時間と、積降所要時間情報DB38に記憶されている積降所要時間と、生産制約情報DB40に記憶されている生産所要時間を参照して、ルート/積合せロット/キャリアカー種類決定手段6によって中継拠点まで輸送するキャリアカー種類を割付けられた積合せロットから製品を抽出して、中継拠点から輸送する積合せロットを組合せる。そして、中継拠点から輸送される積合せロットを輸送するキャリアカーが中継拠点から出発可能な時間に基づいて、輸送経路情報DB28に記憶されている所要時間と、積降所要時間情報DB38に記憶されている積降所要時間と、生産制約情報DB40に記憶されている生産所要時間を参照して、製品生産可能時間帯を決定する。
決定された製品生産可能時間帯は、製品生産可能時間帯情報DB44に記憶される。また、積合せロットを輸送するために選択されたキャリアカーは、積合せロット輸送キャリアカー情報DB46に記憶される。
図2の製品輸送計画立案装置2は、製品生産順序計画立案手段10を備えている。製品生産順序計画立案手段10は、ルート/積合せロット/キャリアカー種類情報DB42に記憶された積合せロットの分類パターンを崩さないという条件で、製品生産可能時間帯決定手段44が決定した製品生産可能時間帯の範囲内で、生産制約条件情報DB40の情報を勘案して、製品の生産順序計画を立案する。
立案された製品生産順序計画は、製品生産順序計画DB48に記憶される。製品生産順序計画DB48の情報は出力され、それに基づいて製品の生産業務が行われる。
立案された製品生産順序計画は、製品生産順序計画DB48に記憶される。製品生産順序計画DB48の情報は出力され、それに基づいて製品の生産業務が行われる。
図2の製品輸送計画立案装置2は、製品輸送計画立案手段12を備えている。製品輸送計画立案手段12は、積合せロット輸送キャリアカー情報DB46と、製品生産順序計画情報DB48の情報に基づいて、輸送区間毎に、どのルートでどの積合せロットをどのキャリアカーでどの時刻に出発するのかの製品輸送計画を立案する。
立案された製品輸送計画は、製品輸送計画DB50に記憶される。製品輸送計画DB50の情報は出力され、それに基づいて輸送業務が行われる。
立案された製品輸送計画は、製品輸送計画DB50に記憶される。製品輸送計画DB50の情報は出力され、それに基づいて輸送業務が行われる。
次に、図10のフローチャートを参照して、製品輸送計画立案装置2が実行する製品輸送計画立案処理の手順について説明する。
最初に、ステップS2において、ルート/積合せロット/キャリアカー種類決定手段6が、ルート/積合せロット/キャリアカー種類決定処理を実行する。この処理の手順については、図11及び図12のフローチャートを参照して、さらに詳細に説明をする。
まず図11のステップS202では、輸送経路情報DB28の情報に基づいて、1つの輸送経路につき、1つのルートを選択し、ルートの組合せを作成する。図15の例示では、輸送経路F1D1についてはルートR1を選択し、輸送経路F1D2についてはルートR3を選択し、輸送経路F2D1についてはルートR22を選択し、輸送経路F2D2についてはルートR23を選択している。
次に図11のステップS204では、キャリアカー情報DB32の情報に基づいて、選択した各ルートに含まれる各区間で輸送可能なキャリアカーの種類を把握する。図8に例示したキャリアカー情報に基づいて、図15に例示したルートに含まれる各区間で輸送可能なキャリアカーの種類が把握される。
最初に、ステップS2において、ルート/積合せロット/キャリアカー種類決定手段6が、ルート/積合せロット/キャリアカー種類決定処理を実行する。この処理の手順については、図11及び図12のフローチャートを参照して、さらに詳細に説明をする。
まず図11のステップS202では、輸送経路情報DB28の情報に基づいて、1つの輸送経路につき、1つのルートを選択し、ルートの組合せを作成する。図15の例示では、輸送経路F1D1についてはルートR1を選択し、輸送経路F1D2についてはルートR3を選択し、輸送経路F2D1についてはルートR22を選択し、輸送経路F2D2についてはルートR23を選択している。
次に図11のステップS204では、キャリアカー情報DB32の情報に基づいて、選択した各ルートに含まれる各区間で輸送可能なキャリアカーの種類を把握する。図8に例示したキャリアカー情報に基づいて、図15に例示したルートに含まれる各区間で輸送可能なキャリアカーの種類が把握される。
図11のステップS206では、輸送製品情報DB26に記憶された情報と、ステップS204で把握されたキャリアカー種類に基づいて、積合せ分類パターン情報DB34に記憶された積合せ分類パターンを利用して、可能な積合せ分類パターンを探索する。
ここでは、輸送する必要がある製品の全てを輸送し、かつ、利用するキャリアカーの台数を最少にするという条件で、積合せ分類パターンを探索する。例えば、これらの条件で実行可能な全ての製品分類とキャリアカー種類の関係の候補を考え、利用するキャリアカーの台数が最少となる候補を探索する。あるいは、遺伝的アルゴリズムに代表されるメタヒューリスティック手法によって、より少ない候補の中から高確率で、利用するキャリアカーの台数が最少となる製品分類とキャリアカーの関係を探索することもできる。その他にも、適当なアルゴリズムを採用することができる。
例えば、図5に示すように、輸送経路F1D1について選択されたルートR1で輸送すべき製品は、製品種類a(製品分類A)が10個、製品種類k(製品分類B)が3個である。ステップS204でルートR1で輸送可能として把握されたキャリアカー種類が、α,β,γであるとする。合計13個の製品を最少台数のキャリアカーで輸送するには、どの分類の製品をどの種類のキャリアカーに積載すればよいかの割付け関係を探索する。このとき、図9に例示した積合せ分類パターンを制約条件として、実行可能な割付け関係のみを探索する。
続く図11のステップS208では、キャリアカー台数を最少とした積合せ分類パターンの製品分類の積合せロットを選択する。選択結果が図15に例示されており、ルートR1では、キャリアカー種類βには(A,A,A,A,A,A)、キャリアカー種類γには(A,A,A,A,B)、キャリアカー種類αには(B,B)の積合せロットが選択されている。また、ルートR2では、キャリアカー種類αには(C,C,C)、キャリアカー種類αには(C,C,A)、キャリアカー種類βには(A,A)の積合せロットが選択されている。同様に、各ルートについて、キャリアカー台数を最少とした積合せ分類パターンの製品分類群の積合せロットが選択されている。
ここでは、輸送する必要がある製品の全てを輸送し、かつ、利用するキャリアカーの台数を最少にするという条件で、積合せ分類パターンを探索する。例えば、これらの条件で実行可能な全ての製品分類とキャリアカー種類の関係の候補を考え、利用するキャリアカーの台数が最少となる候補を探索する。あるいは、遺伝的アルゴリズムに代表されるメタヒューリスティック手法によって、より少ない候補の中から高確率で、利用するキャリアカーの台数が最少となる製品分類とキャリアカーの関係を探索することもできる。その他にも、適当なアルゴリズムを採用することができる。
例えば、図5に示すように、輸送経路F1D1について選択されたルートR1で輸送すべき製品は、製品種類a(製品分類A)が10個、製品種類k(製品分類B)が3個である。ステップS204でルートR1で輸送可能として把握されたキャリアカー種類が、α,β,γであるとする。合計13個の製品を最少台数のキャリアカーで輸送するには、どの分類の製品をどの種類のキャリアカーに積載すればよいかの割付け関係を探索する。このとき、図9に例示した積合せ分類パターンを制約条件として、実行可能な割付け関係のみを探索する。
続く図11のステップS208では、キャリアカー台数を最少とした積合せ分類パターンの製品分類の積合せロットを選択する。選択結果が図15に例示されており、ルートR1では、キャリアカー種類βには(A,A,A,A,A,A)、キャリアカー種類γには(A,A,A,A,B)、キャリアカー種類αには(B,B)の積合せロットが選択されている。また、ルートR2では、キャリアカー種類αには(C,C,C)、キャリアカー種類αには(C,C,A)、キャリアカー種類βには(A,A)の積合せロットが選択されている。同様に、各ルートについて、キャリアカー台数を最少とした積合せ分類パターンの製品分類群の積合せロットが選択されている。
次に図11のステップS210では、直送ルートで輸送する製品分類群の積合せロットのうち、積合せ分類パターンの積載数に達しないものがあるか否かを判定する。例えば、図15では、直送ルートのR1のキャリアカー種類αに選択された積合せロット(B,B)は、図9に示す(A,A,B,B,B)あるいは(B,B,B,B)という積合せ分類パターンの積載数に達していない。同様に、図15に示すルートR3のキャリアカー種類βに選択された積合せロット(A,A)は、図9に示す(A,A,A,A,A,A)あるいは(A,A,B,B,B)という積合せ分類パターンの積載数に達しておらず、図15に示すルートR22のキャリアカー種類βに選択された積合せロット(B,B)は、図9に示す(A,A,B,B,B)あるいは(B,B,B,C)という積合せ分類パターンの積載数に達しておらず、図15に示すルートR23のキャリアカー種類βに選択された積合せロット(B)は、図9に示す(A,A,B,B,B)あるいは(B,B,B,C)あるいは(B,C,C)という積合せ分類パターンの積載数に達していない。これらのキャリアカー種類についてはYESと判定されて、図11のステップS210に移行する。
図11のステップS212では、積合せ分類パターンの積載数に達しない製品分類群の積合せロットが輸送されるルートを、中継ルートに変更可能か否かを判定する。図15の例示では、ルートR3とルートR23は中継ルートであるため変更不能である。一方、ルートR1とルートR22は直送ルートであるため変更可能である。したがって、ルートR3で輸送される積合せロット(A,A)とルートR23で輸送される積合せロット(B)についてはステップS216に移行するが、ルートR1で輸送される積合せロット(B,B)とルートR22で輸送される積合せロット(B,B)については、ステップS214に移行する。
図11のステップS214では、積合せ分類パターンの積載数に達しない製品分類群の積合せロットが輸送されるルートを中継ルートに変更する。上記の例では、直送ルートR1で輸送される積合せロット(B,B)のルートを中継ルートR2に変更し、直送ルートR22で輸送される積合せロット(B,B)のルートを中継ルートR23に変更する。
このルート変更によるキャリアカーの変更が図16に模式的に例示されている。ルート変更前は(1)のように、ルートR1でキャリアカー種類β,γ,αの3台と、ルートR22でキャリアカー種類α,α,α,α,βの5台が必要であったのに対し、ルート変更後は(2)のように、ルートR1でキャリアカー種類β,γの2台と、ルートR2でキャリアカー種類αの1台と、ルート21でキャリアカー種類βの1台と、ルートR22でキャリアカー種類α,α,α,αの4台が必要とされている。(2)では、区間R2aで輸送してきたキャリアカー種類αがそのまま継続して、区間R2bと区間R21bで輸送すべき製品を輸送すれば足りる。これは、図17の例示から明らかであり、区間R2aではキャリアカー種類αが輸送する積合せロット(B,B)と、区間R21bではキャリアカー種類βが輸送する積合せロット(B,B)が、中継拠点C1で集約されて(B,B,B,B)となり、仮に区間R2aを輸送してきたキャリアカー種類αがそのまま継続して、(B,B,B,B)を輸送するとされている(下線を参照)。この結果、区間R21bで輸送するキャリアカー種類βが長距離を輸送する必要がなくなり、キャリアカー種類βを有効に活用できるため、必要とするキャリアカーの延べ台数を減少させることができる。
このルート変更によるキャリアカーの変更が図16に模式的に例示されている。ルート変更前は(1)のように、ルートR1でキャリアカー種類β,γ,αの3台と、ルートR22でキャリアカー種類α,α,α,α,βの5台が必要であったのに対し、ルート変更後は(2)のように、ルートR1でキャリアカー種類β,γの2台と、ルートR2でキャリアカー種類αの1台と、ルート21でキャリアカー種類βの1台と、ルートR22でキャリアカー種類α,α,α,αの4台が必要とされている。(2)では、区間R2aで輸送してきたキャリアカー種類αがそのまま継続して、区間R2bと区間R21bで輸送すべき製品を輸送すれば足りる。これは、図17の例示から明らかであり、区間R2aではキャリアカー種類αが輸送する積合せロット(B,B)と、区間R21bではキャリアカー種類βが輸送する積合せロット(B,B)が、中継拠点C1で集約されて(B,B,B,B)となり、仮に区間R2aを輸送してきたキャリアカー種類αがそのまま継続して、(B,B,B,B)を輸送するとされている(下線を参照)。この結果、区間R21bで輸送するキャリアカー種類βが長距離を輸送する必要がなくなり、キャリアカー種類βを有効に活用できるため、必要とするキャリアカーの延べ台数を減少させることができる。
続く図11のステップS216では、各中継拠点へ輸送される製品を集約する。図18に、各中継拠点へ輸送される製品が、ルート別に集約されて例示されている。
図11のステップS218では、集約した製品と、中継拠点へ立寄るキャリアカーの種類に基づいて、積合せ分類パターン情報DB34に記憶された積合せ分類パターンを利用して、可能な積合せ分類パターンを探索する。探索は、ステップS206の処理と同様に実行することができる。
例えば、図18の例示では、中継拠点C1で集約された製品は、製品種類k(製品分類B)が2個、製品種類c(製品分類C)が5個、製品種類b(製品分類A)が3個、・・・、製品種類l(製品分類B)が2個、・・・である。図17で一部が例示されているように、ルートR2a,R3a,R21a等で輸送して中継拠点C1に立寄るキャリアカー種類は、α,β,γ等であるため、図9に例示した積合せ分類パターンから、可能な積合せ分類パターンを探索する。ここでは、図7に例示したルートグループを参照して、同じルートグループに含まれるルートで輸送する製品を同じキャリアカー種類に積載してもよいという条件を付与する。
続く図11のステップS220では、キャリアカー台数を最少とした積合せ分類パターンの製品分類群の積合せロットを選択する。選択結果が図19に例示されており、中継拠点C1については、キャリアカー種類αに(A,A,A,B,C)、キャリアカー種類βに(B,B,B)、キャリアカー種類αに(C,C,C)の製品分類群の積合せロットが選択されている。同様に、各ルートについて、キャリアカー台数を最少とした積合せ分類パターンの製品分類群の積合せロットが選択されている。
図11のステップS218では、集約した製品と、中継拠点へ立寄るキャリアカーの種類に基づいて、積合せ分類パターン情報DB34に記憶された積合せ分類パターンを利用して、可能な積合せ分類パターンを探索する。探索は、ステップS206の処理と同様に実行することができる。
例えば、図18の例示では、中継拠点C1で集約された製品は、製品種類k(製品分類B)が2個、製品種類c(製品分類C)が5個、製品種類b(製品分類A)が3個、・・・、製品種類l(製品分類B)が2個、・・・である。図17で一部が例示されているように、ルートR2a,R3a,R21a等で輸送して中継拠点C1に立寄るキャリアカー種類は、α,β,γ等であるため、図9に例示した積合せ分類パターンから、可能な積合せ分類パターンを探索する。ここでは、図7に例示したルートグループを参照して、同じルートグループに含まれるルートで輸送する製品を同じキャリアカー種類に積載してもよいという条件を付与する。
続く図11のステップS220では、キャリアカー台数を最少とした積合せ分類パターンの製品分類群の積合せロットを選択する。選択結果が図19に例示されており、中継拠点C1については、キャリアカー種類αに(A,A,A,B,C)、キャリアカー種類βに(B,B,B)、キャリアカー種類αに(C,C,C)の製品分類群の積合せロットが選択されている。同様に、各ルートについて、キャリアカー台数を最少とした積合せ分類パターンの製品分類群の積合せロットが選択されている。
このようにして、輸送経路毎に、ルートと、製品分類群の積合せロットと、キャリアカー種類の関係が得られたら、図12のステップS222において、輸送経路情報DB28に記憶された各区間の所要時間と、キャリアカー情報DB32に記憶されたキャリアカーの可能稼働時間に基づいて、全製品を輸送するのに必要なキャリアカーの台数を算出する。例えば、1つの区間の所要時間がキャリアカーの平均的な可能稼働時間を超えているときは、その区間を複数のキャリアカーで輸送する必要がある。あるいは、中継拠点を介することで、そのルートの所要時間がキャリアカーの平均的な可能稼働時間を超えてしまうときも、ルート中の複数の区間を複数のキャリアカーで輸送する必要がある。これらのことを考慮して、キャリアカーの台数を算出する。
図12のステップS224では、算出結果とルートの組合せを仮登録する。そして、ステップS226でルートの組合せを全て作成したか否かを判定し、NOと判定された場合はステップS228でルートの組合せを変更して、図11のステップS204に戻り、ステップS224までの一連の処理を繰り返す。ステップS226でYESと判定されるまで、ステップS204からステップS224までの一連の処理を繰り返す。
最終的にステップS226でYESと判定された場合は、ステップS230において、キャリアカー台数を最少としたルートの組合せを特定する。そしてステップS232において、特定したルートの組合せと、各ルートで輸送する製品分類群の積合せロットと、その積合せ分類パターンを輸送するキャリアカー種類を、ルート/積合せロット/キャリアカー種類情報DB42に記憶する。
図20に、ルート/積合せロット/キャリアカー種類情報のデータ構成例が示されている。例えば、輸送経路F1D1に対してはルートR1,R2が特定されている。ルートR1では、1台のキャリアカー種類βによって(A,A,A,A,A,A)という製品分類群の積合せロット(製品種類a×6個)が輸送され、1台のキャリアカー種類γによって(A,A,A,A,B)という製品分類群の積合せロット(製品種類a×4個、製品種類k×1個)が輸送される。一方、ルートR2では、区間R2aで1台のキャリアカー種類αによって(B,B)という製品分類群の積合せロット(製品種類k×2個)が輸送され、区間R2bで1台のキャリアカー種類αによって(A,A,A,B,C)という製品分類群の積合せロット(製品種類b×3個、製品種類k×1個、製品種類d×1個)が輸送され、1台のキャリアカー種類βによって(B,B,B)という製品分類群の積合せロット(製品種類k×1個、製品種類l×2個)が輸送される。なお区間R2bで輸送するキャリアカー種類αは、区間R2bと区間R3bで輸送する製品を混載した積合せロット(製品種類b×3個、製品種類k×1個、製品種類d×1個)を積載し、区間R2bと区間R3bを共通して輸送する。また、区間R2bで輸送するキャリアカー種類βは、区間R2bと区間R21bで輸送する製品を混載した積合せロット(製品種類k×1個、製品種類l×2個)を積載し、区間R2bと区間R21bを共通して輸送する。
ここで示されているデータでは、全製品を輸送するのに必要なキャリアカーの延べ台数を最少とする最適な「ルートと、キャリアカー種類と、製品分類群の積合せロット」の関係となっている。
また、図21では、特定された「ルートと、キャリアカー種類」の関係が図式化されて示されている。
最終的にステップS226でYESと判定された場合は、ステップS230において、キャリアカー台数を最少としたルートの組合せを特定する。そしてステップS232において、特定したルートの組合せと、各ルートで輸送する製品分類群の積合せロットと、その積合せ分類パターンを輸送するキャリアカー種類を、ルート/積合せロット/キャリアカー種類情報DB42に記憶する。
図20に、ルート/積合せロット/キャリアカー種類情報のデータ構成例が示されている。例えば、輸送経路F1D1に対してはルートR1,R2が特定されている。ルートR1では、1台のキャリアカー種類βによって(A,A,A,A,A,A)という製品分類群の積合せロット(製品種類a×6個)が輸送され、1台のキャリアカー種類γによって(A,A,A,A,B)という製品分類群の積合せロット(製品種類a×4個、製品種類k×1個)が輸送される。一方、ルートR2では、区間R2aで1台のキャリアカー種類αによって(B,B)という製品分類群の積合せロット(製品種類k×2個)が輸送され、区間R2bで1台のキャリアカー種類αによって(A,A,A,B,C)という製品分類群の積合せロット(製品種類b×3個、製品種類k×1個、製品種類d×1個)が輸送され、1台のキャリアカー種類βによって(B,B,B)という製品分類群の積合せロット(製品種類k×1個、製品種類l×2個)が輸送される。なお区間R2bで輸送するキャリアカー種類αは、区間R2bと区間R3bで輸送する製品を混載した積合せロット(製品種類b×3個、製品種類k×1個、製品種類d×1個)を積載し、区間R2bと区間R3bを共通して輸送する。また、区間R2bで輸送するキャリアカー種類βは、区間R2bと区間R21bで輸送する製品を混載した積合せロット(製品種類k×1個、製品種類l×2個)を積載し、区間R2bと区間R21bを共通して輸送する。
ここで示されているデータでは、全製品を輸送するのに必要なキャリアカーの延べ台数を最少とする最適な「ルートと、キャリアカー種類と、製品分類群の積合せロット」の関係となっている。
また、図21では、特定された「ルートと、キャリアカー種類」の関係が図式化されて示されている。
以上のようにして、ルート/積合せロット/キャリアカー種類決定処理が終了すると、図10のステップS4において、製品生産可能時間帯決定手段8が、製品生産可能時間帯決定処理を実行する。この処理の手順については、図13及び図14のフローチャートを参照して、さらに詳細に説明をする。なお、図13のフローチャートは直送ルートで輸送する製品の生産可能時間帯を決定する処理を示し、図14のフローチャートは中継ルートで輸送する製品の生産可能時間帯を決定する処理を示している。
図13のステップS402では、輸送経路情報DB28に記憶された所要時間を参照して、各直送ルートの各区間の所要時間と余裕時間を把握する。図6に例示する所要時間と余裕時間が把握される。
続く図13のステップS404では、ルート/積合せロット/キャリアカー種類情報DB42と、キャリアカー情報DB32の情報を参照して、直送ルート製品の積合せロットを輸送する種類の各キャリアカーの可能稼働時間帯を把握する。図20及び図21で示すように、直送ルートR1ではキャリアカー種類β,γが輸送し、直送ルートR22ではキャリアカー種類α×4台が輸送するため、図8では、それぞれのルートで輸送可能な該当種類のキャリアカーの可能稼働時間帯が把握される。
続く図13のステップS404では、ルート/積合せロット/キャリアカー種類情報DB42と、キャリアカー情報DB32の情報を参照して、直送ルート製品の積合せロットを輸送する種類の各キャリアカーの可能稼働時間帯を把握する。図20及び図21で示すように、直送ルートR1ではキャリアカー種類β,γが輸送し、直送ルートR22ではキャリアカー種類α×4台が輸送するため、図8では、それぞれのルートで輸送可能な該当種類のキャリアカーの可能稼働時間帯が把握される。
続く図13のステップS406では、輸送製品情報DB26に記憶された製品の納入期限と、ステップS402で把握された時間を勘案して、直送ルート毎に、出発可能時間が早いキャリアカーから順に選択する。
例えば直送ルートR1の場合、製品の納入期限(納入拠点D1の営業時間帯)は、図5に示すように8:00〜18:00であり、区間R1の所要時間は、図6に示すように5時間(余裕時間3時間)である。したがって、納入期限8:00〜18:00に到着できる出発時刻は、3:00〜13:00である。この出発時刻に稼働可能であり、かつ、区間R1で輸送可能な種類βのキャリアカーとして、例えば図22の上段に示すように、10:00〜19:00に稼働可能な002と、13:00〜22:00に稼働可能な006と、12:00〜21:00に稼働可能な010の3台が把握されたとする。この場合は、最も早くから稼働可能なキャリアカー002を選択する。
次に、図13のステップS408では、納入期限と、ステップS402で把握した時間を勘案して、選択したキャリアカーの出発可能時間帯を決定する。
図22の上段に示すように、選択されたキャリアカー002は、最先で出発可能な10:00に出発すれば、所要時間5時間で15:00に納入拠点D1に到着し、余裕時間3時間を含めても18:00には納入拠点D1に到着することができる。また、遅くとも13:00には出発すれば、所要時間5時間で18:00に納入拠点D1に到着することができる。したがって、キャリアカー002の出発可能時間帯は、10:00〜13:00と決定される。
例えば直送ルートR1の場合、製品の納入期限(納入拠点D1の営業時間帯)は、図5に示すように8:00〜18:00であり、区間R1の所要時間は、図6に示すように5時間(余裕時間3時間)である。したがって、納入期限8:00〜18:00に到着できる出発時刻は、3:00〜13:00である。この出発時刻に稼働可能であり、かつ、区間R1で輸送可能な種類βのキャリアカーとして、例えば図22の上段に示すように、10:00〜19:00に稼働可能な002と、13:00〜22:00に稼働可能な006と、12:00〜21:00に稼働可能な010の3台が把握されたとする。この場合は、最も早くから稼働可能なキャリアカー002を選択する。
次に、図13のステップS408では、納入期限と、ステップS402で把握した時間を勘案して、選択したキャリアカーの出発可能時間帯を決定する。
図22の上段に示すように、選択されたキャリアカー002は、最先で出発可能な10:00に出発すれば、所要時間5時間で15:00に納入拠点D1に到着し、余裕時間3時間を含めても18:00には納入拠点D1に到着することができる。また、遅くとも13:00には出発すれば、所要時間5時間で18:00に納入拠点D1に到着することができる。したがって、キャリアカー002の出発可能時間帯は、10:00〜13:00と決定される。
続いて図13のステップS410では、決定された出発可能時間帯に基づいて、直送ルート製品の生産可能時間帯を決定する。例えば積降所要時間情報DB38で、キャリアカーへの積込み作業に5分/1個の時間を要すると記憶されており、生産制約条件情報DB40で、製品の生産に5分/1個の時間を要すると記憶されているとする。すると、キャリアカー002が積載する積合せロット(製品種類a×6個)については、最先の出発可能時刻10:00の前に(生産時間:5分×6個)+(積込み時間:5分×6個)=1時間を要する。よって、図22の下段では、生産拠点F1(生産可能時間帯8:00〜20:00)において、最先で9:00から生産を開始する必要があることが示されている。また、最後の出発可能時刻13:00の前にも(積込み時間:5分×6個)=30分を要する。よって、図22の下段では、生産拠点F1において、最後には12:30に生産を完了する必要があることが示されている。したがって、積合せロット(製品種類a×6個)の製品の生産可能時間帯は、9:00〜12:30と決定される。
このようにして、直送ルート製品の生産可能時間帯が決定され、これらの製品を輸送するキャリアカーが選択されたら、図13のステップS412において、それぞれ製品生産可能時間帯情報DB44と、積合せロット輸送キャリアカー情報DB46に記憶する。
図24に、決定された生産可能時間帯と、選択されたキャリアカーの出発可能時間帯を模式的に示す。例えば、納入拠点D1向けの製品のうち、直送ルートR1の積合せロット(製品種類a×6個)の生産可能時間帯は9:00〜12:30であり、この積合せロットを輸送するキャリアカー002の出発可能時間帯は10:00〜13:00であることが示されている。また、直送ルートR1の積合せロット(製品種類a×4個、製品種類k×1個)の生産可能時間帯は8:10〜12:35であり、この積合せロットを輸送するキャリアカー004の出発可能時間帯は9:00〜13:00であることが示されている。
さらに図26では、直送ルートR1,R22と、これらのルートに選択されたキャリアカーとの関係が図式化されて示されている。
そして、図13のステップS414においては、選択されたキャリカーを除外する。
図24に、決定された生産可能時間帯と、選択されたキャリアカーの出発可能時間帯を模式的に示す。例えば、納入拠点D1向けの製品のうち、直送ルートR1の積合せロット(製品種類a×6個)の生産可能時間帯は9:00〜12:30であり、この積合せロットを輸送するキャリアカー002の出発可能時間帯は10:00〜13:00であることが示されている。また、直送ルートR1の積合せロット(製品種類a×4個、製品種類k×1個)の生産可能時間帯は8:10〜12:35であり、この積合せロットを輸送するキャリアカー004の出発可能時間帯は9:00〜13:00であることが示されている。
さらに図26では、直送ルートR1,R22と、これらのルートに選択されたキャリアカーとの関係が図式化されて示されている。
そして、図13のステップS414においては、選択されたキャリカーを除外する。
以上のように直送ルートで輸送する製品の生産可能時間帯が決定されたら、次に、中継ルートで輸送する製品の生産可能時間帯を決定する。
図14のステップS416では、拠点営業時間帯情報DB26と、輸送経路情報DB28に記憶された所要時間を参照して、各中継ルートの中継拠点の営業時間と、各区間の所要時間を把握する。図4に例示する営業時間帯と、図6に例示する所要時間が把握される。
続く図14のステップS418では、キャリアカー情報DB32と、積合せ分類パターン情報DB34の情報を参照して、中継ルート製品の積合せ分類パターンを輸送する種類の各キャリアカーの可能稼働時間帯を把握する。図20及び図21に示すように、中継ルートR2では、区間R2aでキャリアカー種類αが輸送し、区間R2bでキャリアカー種類α,βが輸送し、中継ルートR3では、区間R3aでキャリアカー種類α(2台),βが輸送し、区間R3bでキャリアカー種類α(2台)が輸送し、中継ルートR21では、区間R21aでキャリアカー種類βが輸送し、区間R21bでキャリアカー種類βがするため、図8では、それぞれのルートで輸送可能な該当種類のキャリアカーの可能稼働時間帯が把握される。
図14のステップS416では、拠点営業時間帯情報DB26と、輸送経路情報DB28に記憶された所要時間を参照して、各中継ルートの中継拠点の営業時間と、各区間の所要時間を把握する。図4に例示する営業時間帯と、図6に例示する所要時間が把握される。
続く図14のステップS418では、キャリアカー情報DB32と、積合せ分類パターン情報DB34の情報を参照して、中継ルート製品の積合せ分類パターンを輸送する種類の各キャリアカーの可能稼働時間帯を把握する。図20及び図21に示すように、中継ルートR2では、区間R2aでキャリアカー種類αが輸送し、区間R2bでキャリアカー種類α,βが輸送し、中継ルートR3では、区間R3aでキャリアカー種類α(2台),βが輸送し、区間R3bでキャリアカー種類α(2台)が輸送し、中継ルートR21では、区間R21aでキャリアカー種類βが輸送し、区間R21bでキャリアカー種類βがするため、図8では、それぞれのルートで輸送可能な該当種類のキャリアカーの可能稼働時間帯が把握される。
次に、図14のステップS420では、中継ルート毎に、中継拠点まで輸送される積合せロットから製品を抽出して、中継拠点から輸送する積合せロットを組合せる。
図23では、中継拠点まで輸送される積合せロットを左側に、中継拠点から輸送される積合せロットを右側に示している。ルートR2の区間R2aで輸送される積合せロット(製品種類k×2個)や、ルートR3の区間R3aで輸送される積合せロット(製品種類d×3個)、(製品種類d×2個、製品種類b×1個)、(製品種類b×2個)や、ルートR2の区間R21aで輸送される積合せロット(製品種類l×2個)から製品を抽出して、区間R2bと区間R3bを共通で輸送する(製品種類b×3個、製品種類k×1個、製品種類d×1個)の積合せロットや、区間R2bと区間R21bを共通で輸送する(製品種類k×1個、製品種類l×2個)の積合せロットや、区間R3bで輸送する(製品種類d×3個)の積合せロットを組合せている。
図23では、中継拠点まで輸送される積合せロットを左側に、中継拠点から輸送される積合せロットを右側に示している。ルートR2の区間R2aで輸送される積合せロット(製品種類k×2個)や、ルートR3の区間R3aで輸送される積合せロット(製品種類d×3個)、(製品種類d×2個、製品種類b×1個)、(製品種類b×2個)や、ルートR2の区間R21aで輸送される積合せロット(製品種類l×2個)から製品を抽出して、区間R2bと区間R3bを共通で輸送する(製品種類b×3個、製品種類k×1個、製品種類d×1個)の積合せロットや、区間R2bと区間R21bを共通で輸送する(製品種類k×1個、製品種類l×2個)の積合せロットや、区間R3bで輸送する(製品種類d×3個)の積合せロットを組合せている。
続く図14のステップS422からステップS426までの一連の処理では、中継拠点から輸送する必要がある積合せロットの全てを輸送し、かつ、中継拠点での製品の滞留時間を最少にするという条件で、積合せロットと、積合せロットを輸送するキャリアカーの関係を探索する。例えば、これらの条件で実行可能な全ての積合せロットとキャリアカーの関係の候補を考え、利用するキャリアカーの台数が最少となる候補を探索する。あるいは、遺伝的アルゴリズムに代表されるメタヒューリスティック手法によって、より少ない候補の中から高確率で、中継拠点での製品の滞留時間が最少となる積合せロットとキャリアカーの関係を探索することもできる。その他にも、適当なアルゴリズムを採用することができる。
まずステップS422では、納入期限と、ステップS416で把握した時間を勘案して、区間毎に、キャリアカーを選択する。
例えばステップS420では、中継ルートR2において、区間R2aで輸送される積合せロット(製品種類k×2個)から製品種類k×1個を抽出して、区間R2b(と区間R3b)で輸送する積合せロット(製品種類b×3個、製品種類k×1個、製品種類d×1個)を組合せたとする。図23に示すように、区間R2aで輸送される積合せロット(製品種類k×2個)はキャリアカー種類αに積載され、区間R2bで輸送される積合せロット(製品種類b×3個、製品種類k×1個、製品種類d×1個)はキャリアカー種類αに積載される。また、納入拠点D1の営業時間は、図4に示すように8:00〜18:00であり、区間R2aと区間R2bの所要時間は、図6に示すようにそれぞれ2時間と3時間(余裕時間3時間)である。したがって、納入拠点D1の営業時間帯8:00〜18:00に到着するためには、生産拠点D1を3:00〜13:00に出発しなければならない。ステップS422では、区間R2aで輸送可能な種類αのキャリアカーのうち、この出発時刻範囲に稼働可能なものを選択する。例えば、図8で8:00〜20:00に稼働可能なキャリアカー001を選択する。一方、納入拠点D1の営業時間帯8:00〜18:00に到着するためには、中継拠点C1を5:00〜15:00に出発しなければならない。ステップS422では、区間R2bで輸送可能な種類αのキャリアカーのうち、この出発時刻範囲に稼働可能なものを選択する。この場合、中継拠点C1までの区間に選択されたキャリアカーの中から選択する。例えば、区間R2aに選択されたキャリアカー001(稼働可能時間帯は8:00〜20:00)を選択する。
例えばステップS420では、中継ルートR2において、区間R2aで輸送される積合せロット(製品種類k×2個)から製品種類k×1個を抽出して、区間R2b(と区間R3b)で輸送する積合せロット(製品種類b×3個、製品種類k×1個、製品種類d×1個)を組合せたとする。図23に示すように、区間R2aで輸送される積合せロット(製品種類k×2個)はキャリアカー種類αに積載され、区間R2bで輸送される積合せロット(製品種類b×3個、製品種類k×1個、製品種類d×1個)はキャリアカー種類αに積載される。また、納入拠点D1の営業時間は、図4に示すように8:00〜18:00であり、区間R2aと区間R2bの所要時間は、図6に示すようにそれぞれ2時間と3時間(余裕時間3時間)である。したがって、納入拠点D1の営業時間帯8:00〜18:00に到着するためには、生産拠点D1を3:00〜13:00に出発しなければならない。ステップS422では、区間R2aで輸送可能な種類αのキャリアカーのうち、この出発時刻範囲に稼働可能なものを選択する。例えば、図8で8:00〜20:00に稼働可能なキャリアカー001を選択する。一方、納入拠点D1の営業時間帯8:00〜18:00に到着するためには、中継拠点C1を5:00〜15:00に出発しなければならない。ステップS422では、区間R2bで輸送可能な種類αのキャリアカーのうち、この出発時刻範囲に稼働可能なものを選択する。この場合、中継拠点C1までの区間に選択されたキャリアカーの中から選択する。例えば、区間R2aに選択されたキャリアカー001(稼働可能時間帯は8:00〜20:00)を選択する。
次に、図14のステップS424では、納入期限と、ステップS416で把握した時間を勘案して、選択したキャリアカーの出発可能時間帯を決定する。
図24の上段に示すように、区間R2aについて選択したキャリアカー001は、最先で出発可能な8:00(破線参照)に生産拠点F1から出発すれば、図25の上段に示すように、所要時間2時間で10:00(破線参照)に中継拠点C1に到着する。また、図24の上段に示すように、区間R2aについて選択したキャリアカー001は、遅くとも13:00に生産拠点F1から出発すれば、図25の上段に示すように、所要時間2時間で15:00に中継拠点C1に到着する。したがって、キャリアカー001が生産拠点F1から出発可能な時間帯は、8:00(破線)〜13:00と決定される。
また、区間R2bについて選択したキャリアカー001は、生産拠点F1を最先で8:00に出発した場合は、図25の上段に示すように、所要時間2時間で10:00(破線参照)に中継拠点C1に到着する。したがって、中継拠点C1から最先で出発可能な10:00に出発すれば、所要時間3時間で13:00に納入拠点D1に到着する。この場合は、余裕時間3時間を含めても18:00には納入拠点D1に到着することができる。また、遅くとも15:00に出発すれば、所要時間3時間で18:00に納入拠点D1に到着することができる。したがって、キャリアカー001が中継拠点C1から出発可能な時間帯は、10:00〜15:00と決定される。
図24の上段に示すように、区間R2aについて選択したキャリアカー001は、最先で出発可能な8:00(破線参照)に生産拠点F1から出発すれば、図25の上段に示すように、所要時間2時間で10:00(破線参照)に中継拠点C1に到着する。また、図24の上段に示すように、区間R2aについて選択したキャリアカー001は、遅くとも13:00に生産拠点F1から出発すれば、図25の上段に示すように、所要時間2時間で15:00に中継拠点C1に到着する。したがって、キャリアカー001が生産拠点F1から出発可能な時間帯は、8:00(破線)〜13:00と決定される。
また、区間R2bについて選択したキャリアカー001は、生産拠点F1を最先で8:00に出発した場合は、図25の上段に示すように、所要時間2時間で10:00(破線参照)に中継拠点C1に到着する。したがって、中継拠点C1から最先で出発可能な10:00に出発すれば、所要時間3時間で13:00に納入拠点D1に到着する。この場合は、余裕時間3時間を含めても18:00には納入拠点D1に到着することができる。また、遅くとも15:00に出発すれば、所要時間3時間で18:00に納入拠点D1に到着することができる。したがって、キャリアカー001が中継拠点C1から出発可能な時間帯は、10:00〜15:00と決定される。
続くステップS426では、中継拠点での製品の滞留時間が余裕時間内であるか否かが判定される。
ここで、区間R2b(と区間R3b)で輸送される積合せロット(製品種類b×3個、製品種類k×1個、製品種類d×1個)を例にとって、滞留時間の説明をする。この積合せロットは、区間R2aで輸送される積合せロット(製品種類k×2個)から製品種類k×1個を抽出して組合せたものである。区間R2aで輸送される積合せロット(製品種類k×2個)も、区間R2bで輸送される積合せロット(製品種類b×3個、製品種類k×1個、製品種類d×1個)も、同じキャリアカー001で輸送されるため、これらの積合せロット間では、中継拠点C1での滞留時間はないはずである。しかし、区間R2bで輸送される積合せロットのうち(製品種類b×3個、製品種類d×1個)は、中継拠点C1までは区間R3aで輸送されてくる。このため、キャリアカー001が中継拠点C1に到着する時間帯から外れた時間帯に、区間R3aに選択されたキャリアカーが中継拠点C1に到着する場合は、キャリアカー001は中継拠点C1をすぐに出発することができない。結局、製品種類k×1個は中継拠点C1で滞留することとなる。このようにして、各区間について選択されたキャリアカーが中継拠点に到着する時間帯(出発可能時間帯から計算できる)に基づいて、製品の滞留時間が計算される。
ステップS426においては、このように計算された各中継拠点で製品の滞留時間が、図6に示す余裕時間内であるか否かが判定される。
ステップS426でYESと判定された場合は、ステップS428に移行して、中継拠点での製品の滞留時間が最少であるか否かが判定される。そして、各中継拠点での滞留時間が最少となるまで、ステップS422からステップS426の処理が繰り返され、最終的に滞留時間を最少とする最適なキャリアカーが選択されることとなる。
ここで、区間R2b(と区間R3b)で輸送される積合せロット(製品種類b×3個、製品種類k×1個、製品種類d×1個)を例にとって、滞留時間の説明をする。この積合せロットは、区間R2aで輸送される積合せロット(製品種類k×2個)から製品種類k×1個を抽出して組合せたものである。区間R2aで輸送される積合せロット(製品種類k×2個)も、区間R2bで輸送される積合せロット(製品種類b×3個、製品種類k×1個、製品種類d×1個)も、同じキャリアカー001で輸送されるため、これらの積合せロット間では、中継拠点C1での滞留時間はないはずである。しかし、区間R2bで輸送される積合せロットのうち(製品種類b×3個、製品種類d×1個)は、中継拠点C1までは区間R3aで輸送されてくる。このため、キャリアカー001が中継拠点C1に到着する時間帯から外れた時間帯に、区間R3aに選択されたキャリアカーが中継拠点C1に到着する場合は、キャリアカー001は中継拠点C1をすぐに出発することができない。結局、製品種類k×1個は中継拠点C1で滞留することとなる。このようにして、各区間について選択されたキャリアカーが中継拠点に到着する時間帯(出発可能時間帯から計算できる)に基づいて、製品の滞留時間が計算される。
ステップS426においては、このように計算された各中継拠点で製品の滞留時間が、図6に示す余裕時間内であるか否かが判定される。
ステップS426でYESと判定された場合は、ステップS428に移行して、中継拠点での製品の滞留時間が最少であるか否かが判定される。そして、各中継拠点での滞留時間が最少となるまで、ステップS422からステップS426の処理が繰り返され、最終的に滞留時間を最少とする最適なキャリアカーが選択されることとなる。
ステップS428でYESと判定されると、ステップS430において全ての組合せの積合せロットを作成したか否かが判定される。NOと判定された場合は、ステップS420に戻り、ステップS428までの一連の処理が繰り返される。最終的にステップS430でYESと判定された場合は、ステップS432において、中継拠点での製品の滞留時間を最少とした組合せの積合せロットを特定する。
ステップS434では、特定された組合せの積合せロットを輸送するキャリアカーが、生産拠点から出発可能な時間帯に基づいて、中継ルート製品の生産可能時間帯を決定する。
例えば、図25の下段に示すように、区間R2aをキャリアカー001によって輸送されてきた積合せロットから製品種類k×1個を抽出し、区間R3aをキャリアカー025によって輸送されてきた積合せロットから製品種類d×1個を抽出し、区間R3aをキャリアカー030によって輸送されてきた積合せロットから製品種類b×3個を抽出して、(製品種類b×3個、製品種類k×1個、製品種類d×1個)の積合せロットが組合されている。この積み合せロットは、区間R2aを輸送してきたキャリアカー001によって、区間R2bと区間R3bを共通に輸送される。
ここで、区間R2bと区間R3bを共通で輸送するキャリアカー001は、図24に示すように、生産拠点F1から8:00(破線)〜13:00に出発することができる。このため、図25の上段では、キャリアカー001が中継拠点C1に10:00(破線)〜15:00に到着することが示されている。一方、図25の上段では、区間R3aで輸送するキャリアカー025が中継拠点C1に12:30(破線)〜15:00に到着することが示され、区間R3aで輸送するキャリアカー030が中継拠点C1に13:00〜15:00に到着することが示されている。
したがって、図25の下段の(製品種類b×3個、製品種類k×1個、製品種類d×1個)の積合せロットは、中継拠点C1に最も遅く到着するキャリアカー030の到着時間13:00と、キャリアカー003から降してキャリアカー001に(製品種類b×3個)を積込む時間(5分×3個=15分)を考慮して、中継拠点C1を最先に13:15に出発可能とされている。すなわち、区間R2bと区間R3bを共通で輸送するキャリアカー001の出発可能時間帯は、13:15〜15:00とされている。
この出発時間帯から逆算すると、図24の上段に示すように、キャリアカー001は、11:00(破線)〜13:00に生産拠点F1を出発しなければならない。すると、生産拠点F1からキャリアカー001によって輸送される(製品種類k×2個)の生産可能時間帯は、生産所要時間と積込み所要時間を勘案すると、10:40(破線)〜12:50となる。
なおこの積合せロット(製品種類k×2個)のうち、1個の製品種類kは、図25の下段に示すように、区間R2bと区間R21bを共通で輸送される他の積合せロット(製品種類k×1個、製品種類l×2個)に組合される。この積合せロットの中継拠点C1からの出発可能時間帯11:10〜15:00を逆算すると、生産拠点F1からキャリアカー001が出発可能な時刻は9:00が最先となるため、図24の上段では9:00〜15:00が出発可能時間帯とされている(実線で示されている)。同様にして各積合せロットの製品の生産可能時間帯が計算され、中継ルートR3a等の積合せロットの製品の生産可能時間帯が示されている。
例えば、図25の下段に示すように、区間R2aをキャリアカー001によって輸送されてきた積合せロットから製品種類k×1個を抽出し、区間R3aをキャリアカー025によって輸送されてきた積合せロットから製品種類d×1個を抽出し、区間R3aをキャリアカー030によって輸送されてきた積合せロットから製品種類b×3個を抽出して、(製品種類b×3個、製品種類k×1個、製品種類d×1個)の積合せロットが組合されている。この積み合せロットは、区間R2aを輸送してきたキャリアカー001によって、区間R2bと区間R3bを共通に輸送される。
ここで、区間R2bと区間R3bを共通で輸送するキャリアカー001は、図24に示すように、生産拠点F1から8:00(破線)〜13:00に出発することができる。このため、図25の上段では、キャリアカー001が中継拠点C1に10:00(破線)〜15:00に到着することが示されている。一方、図25の上段では、区間R3aで輸送するキャリアカー025が中継拠点C1に12:30(破線)〜15:00に到着することが示され、区間R3aで輸送するキャリアカー030が中継拠点C1に13:00〜15:00に到着することが示されている。
したがって、図25の下段の(製品種類b×3個、製品種類k×1個、製品種類d×1個)の積合せロットは、中継拠点C1に最も遅く到着するキャリアカー030の到着時間13:00と、キャリアカー003から降してキャリアカー001に(製品種類b×3個)を積込む時間(5分×3個=15分)を考慮して、中継拠点C1を最先に13:15に出発可能とされている。すなわち、区間R2bと区間R3bを共通で輸送するキャリアカー001の出発可能時間帯は、13:15〜15:00とされている。
この出発時間帯から逆算すると、図24の上段に示すように、キャリアカー001は、11:00(破線)〜13:00に生産拠点F1を出発しなければならない。すると、生産拠点F1からキャリアカー001によって輸送される(製品種類k×2個)の生産可能時間帯は、生産所要時間と積込み所要時間を勘案すると、10:40(破線)〜12:50となる。
なおこの積合せロット(製品種類k×2個)のうち、1個の製品種類kは、図25の下段に示すように、区間R2bと区間R21bを共通で輸送される他の積合せロット(製品種類k×1個、製品種類l×2個)に組合される。この積合せロットの中継拠点C1からの出発可能時間帯11:10〜15:00を逆算すると、生産拠点F1からキャリアカー001が出発可能な時刻は9:00が最先となるため、図24の上段では9:00〜15:00が出発可能時間帯とされている(実線で示されている)。同様にして各積合せロットの製品の生産可能時間帯が計算され、中継ルートR3a等の積合せロットの製品の生産可能時間帯が示されている。
このようにして、中継ルート製品の生産可能時間帯が決定され、これらの製品を輸送するキャリアカーが選択されたら、図14のステップS436において、中継ルート製品の生産可能時間帯を製品生産可能時間帯情報DB44に記憶し、選択されたキャリアカーを積合せロット輸送キャリアカー情報DB46に記憶する。
また、図26では、中継ルートR2,R3,R23の各区間と、各区間に選択されたキャリアカーとの関係が図式化されて示されている。
また、図26では、中継ルートR2,R3,R23の各区間と、各区間に選択されたキャリアカーとの関係が図式化されて示されている。
以上のようにして、製品生産時間帯決定処理が終了すると、図10のステップS6において、製品生産順序計画立案手段10が、製品生産順序計画立案処理を実行する。
製品の生産順序は、製品生産可能時間帯情報DB44に記憶された製品生産時間帯と、生産制約条件情報DB40に記憶された生産制約条件に基づいて決定される。
図24では、例えば、区間R1で輸送される積合せロット(製品種類a×6個)の生産時間帯が9:00〜12:30とされ、区間R1で輸送される積合せロット(製品種類a×4個、製品種類k×1個)の生産時間帯が8:10〜12:35とされ、区間R2aで輸送される積合せロット(製品種類k×2個)の生産時間帯が8:40〜12:50とされている。図27では、これらの生産時間帯の範囲内で、生産制約条件に基づいて、(製品種類k×2個)が8:35,8:50に生産され、(製品種類a×4個、製品種類k×1個)が8:10,8:20,8:30,8:40,8:50に生産され、(製品種類a×6個)が9:00,9:10,9:20,9:30,9:40,9:50に生産されるように生産順序計画が立案されている。他の製品についても同様に生産順序が決定された結果、生産拠点F1についての製品生産順序計画は、営業時間開始の8:00から5分毎に、h,h,a,h,a,・・・というように立案されている。
立案された製品生産順序計画は、製品生産順序計画DB48に記憶される。製品生産順序計画DB48の情報は出力され、それに基づいて製品の生産業務が行われる。
製品の生産順序は、製品生産可能時間帯情報DB44に記憶された製品生産時間帯と、生産制約条件情報DB40に記憶された生産制約条件に基づいて決定される。
図24では、例えば、区間R1で輸送される積合せロット(製品種類a×6個)の生産時間帯が9:00〜12:30とされ、区間R1で輸送される積合せロット(製品種類a×4個、製品種類k×1個)の生産時間帯が8:10〜12:35とされ、区間R2aで輸送される積合せロット(製品種類k×2個)の生産時間帯が8:40〜12:50とされている。図27では、これらの生産時間帯の範囲内で、生産制約条件に基づいて、(製品種類k×2個)が8:35,8:50に生産され、(製品種類a×4個、製品種類k×1個)が8:10,8:20,8:30,8:40,8:50に生産され、(製品種類a×6個)が9:00,9:10,9:20,9:30,9:40,9:50に生産されるように生産順序計画が立案されている。他の製品についても同様に生産順序が決定された結果、生産拠点F1についての製品生産順序計画は、営業時間開始の8:00から5分毎に、h,h,a,h,a,・・・というように立案されている。
立案された製品生産順序計画は、製品生産順序計画DB48に記憶される。製品生産順序計画DB48の情報は出力され、それに基づいて製品の生産業務が行われる。
本実施例では、利用するキャリアカーの延べ台数ができるだけ少なく、かつ、各拠点で製品が滞留する時間ができるだけ短くなるように、最適なルートと製品と輸送用移動体の関係を決定し、その関係に従って製品の生産順序計画を立案する。生産拠点では、生産順序計画に従って生産された製品を輸送用移動体にそのまま混載し、中継拠点では、搬入される製品を集約して到着した輸送用移動体にそのまま混載することにより、少ない台数の輸送用移動体によって輸送することができると共に、短いリードタイムで輸送業務を行うことができる。
以上のようにして、製品生産順序計画立案処理が終了すると、図10のステップS8において、製品輸送計画立案手段12が、製品輸送計画立案処理を実行する。
製品輸送計画は、製品生産順序計画DB48に記憶された製品生産順序計画と、積合せロット輸送キャリアカー情報DB46に記憶されたキャリアカーと、輸送経路情報DB28に記憶された区間の所要時間に基づいて、立案される。
図27では、例えば生産拠点F1からは、8:00〜8:30に生産される積合せロット(製品種類h×6個)を積載するキャリアカー033が、最後の製品の積込みが完了する8:35に出発し、8:10〜8:50に生産される積合せロット(製品種類k×2個)を積載するキャリアカー001が、最先に出発可能な9:00に出発し、8:10〜8:55に生産される積合せロット(製品種類a×4個、k×1個)を積載するキャリアカー004が、最後の製品の積込みが完了する9:00に出発し、8:55〜9:20に生産される積合せロット(製品種類e×3個)を積載するキャリアカー039が、最後の製品の積込みが完了する9:25に出発し、9:00〜9:55に生産される積合せロット(製品種類a×6個)を積載するキャリアカー002が、最後の製品の積込みが完了する10:00に出発し、9:25〜10:00に生産される積合せロット(製品種類m×3個、製品種類j×1個)を積載するキャリアカー041が、最後の製品の積込みが完了する10:05に出発するように、製品輸送計画が立案されている。
また、中継拠点C1からは、例えば積合せロット(製品種類b×3個、製品種類k×1個、製品種類d×1個)を積載するキャリアカー001が13:15に出発し、積合せロット(製品種類k×1個、製品種類l×2個)を積載するキャリアカー010が12:00に出発するように、製品輸送計画が立案されている。
立案された製品輸送計画は、製品輸送計画DB50に記憶される。製品輸送計画DB50の情報は出力され、それに基づいて輸送業務が行われる。
製品輸送計画は、製品生産順序計画DB48に記憶された製品生産順序計画と、積合せロット輸送キャリアカー情報DB46に記憶されたキャリアカーと、輸送経路情報DB28に記憶された区間の所要時間に基づいて、立案される。
図27では、例えば生産拠点F1からは、8:00〜8:30に生産される積合せロット(製品種類h×6個)を積載するキャリアカー033が、最後の製品の積込みが完了する8:35に出発し、8:10〜8:50に生産される積合せロット(製品種類k×2個)を積載するキャリアカー001が、最先に出発可能な9:00に出発し、8:10〜8:55に生産される積合せロット(製品種類a×4個、k×1個)を積載するキャリアカー004が、最後の製品の積込みが完了する9:00に出発し、8:55〜9:20に生産される積合せロット(製品種類e×3個)を積載するキャリアカー039が、最後の製品の積込みが完了する9:25に出発し、9:00〜9:55に生産される積合せロット(製品種類a×6個)を積載するキャリアカー002が、最後の製品の積込みが完了する10:00に出発し、9:25〜10:00に生産される積合せロット(製品種類m×3個、製品種類j×1個)を積載するキャリアカー041が、最後の製品の積込みが完了する10:05に出発するように、製品輸送計画が立案されている。
また、中継拠点C1からは、例えば積合せロット(製品種類b×3個、製品種類k×1個、製品種類d×1個)を積載するキャリアカー001が13:15に出発し、積合せロット(製品種類k×1個、製品種類l×2個)を積載するキャリアカー010が12:00に出発するように、製品輸送計画が立案されている。
立案された製品輸送計画は、製品輸送計画DB50に記憶される。製品輸送計画DB50の情報は出力され、それに基づいて輸送業務が行われる。
以上のようにして、製品輸送計画立案装置2が実行する製品輸送計画立案処理が終了する。
本実施例では、利用するキャリアカーの延べ台数ができるだけ少なく、かつ、各拠点で製品が滞留する時間が最少となるように、最適なルートと製品と輸送用移動体の関係を実現する製品生産順序計画に基づいて、製品輸送計画を立案する。したがって、少ない台数の輸送用移動体によって、かつ、短いリードタイムで輸送業務を行うことが可能な製品輸送計画を立案することができる。
本実施例では、利用するキャリアカーの延べ台数ができるだけ少なく、かつ、各拠点で製品が滞留する時間が最少となるように、最適なルートと製品と輸送用移動体の関係を実現する製品生産順序計画に基づいて、製品輸送計画を立案する。したがって、少ない台数の輸送用移動体によって、かつ、短いリードタイムで輸送業務を行うことが可能な製品輸送計画を立案することができる。
以上、本発明の具体例を詳細に説明したが、これらは例示にすぎず、特許請求の範囲を限定するものではない。特許請求の範囲に記載の技術には、以上に例示した具体例を様々に変形、変更したものが含まれる。
また、本明細書または図面に説明した技術要素は、単独であるいは各種の組み合わせによって技術的有用性を発揮するものであり、出願時請求項記載の組み合わせに限定されるものではない。また、本明細書または図面に例示した技術は複数目的を同時に達成するものであり、そのうちの一つの目的を達成すること自体で技術的有用性を持つものである。
また、本明細書または図面に説明した技術要素は、単独であるいは各種の組み合わせによって技術的有用性を発揮するものであり、出願時請求項記載の組み合わせに限定されるものではない。また、本明細書または図面に例示した技術は複数目的を同時に達成するものであり、そのうちの一つの目的を達成すること自体で技術的有用性を持つものである。
2 :製品輸送計画立案装置、
4 :輸送製品情報作成手段、
6 :ルート/積合せロット/キャリアカー種類決定手段、
8 :製品生産可能時間帯決定手段、
10:製品生産順序計画立案手段、
12:輸送計画立案手段、
26:輸送製品情報記憶手段、
28:輸送経路情報記憶手段、
30:ルートグループ情報記憶手段、
32:キャリアカー情報記憶手段、
34:積合せ分類パターン情報記憶手段、
36:拠点営業時間帯情報記憶手段、
38:積降所要時間情報記憶手段、
40:生産制約条件情報記憶手段、
42:ルート/積合せロット/キャリアカー種類情報記憶手段、
44:製品生産可能時間帯情報記憶手段、
46:積合せロット輸送キャリアカー情報記憶手段、
48:製品生産順序計画記憶手段、
50:製品輸送計画立案手段
4 :輸送製品情報作成手段、
6 :ルート/積合せロット/キャリアカー種類決定手段、
8 :製品生産可能時間帯決定手段、
10:製品生産順序計画立案手段、
12:輸送計画立案手段、
26:輸送製品情報記憶手段、
28:輸送経路情報記憶手段、
30:ルートグループ情報記憶手段、
32:キャリアカー情報記憶手段、
34:積合せ分類パターン情報記憶手段、
36:拠点営業時間帯情報記憶手段、
38:積降所要時間情報記憶手段、
40:生産制約条件情報記憶手段、
42:ルート/積合せロット/キャリアカー種類情報記憶手段、
44:製品生産可能時間帯情報記憶手段、
46:積合せロット輸送キャリアカー情報記憶手段、
48:製品生産順序計画記憶手段、
50:製品輸送計画立案手段
Claims (6)
- 生産拠点で生産する製品の生産順序の計画を立案する装置であって、
複数の生産拠点から複数の納入拠点までの輸送経路群と、輸送経路毎に設定されている生産拠点から納入拠点まで直接輸送する直送ルート及び/又は中継拠点を介して輸送する中継ルートを記憶している「輸送経路/ルート」記憶手段と、
ルート毎に、所要時間を記憶している「ルート/所要時間」記憶手段と、
輸送経路毎に、輸送すべき製品と、その種類と、その納入期限を対応付けて記憶している「輸送経路/製品/種類/納入期限」記憶手段と、
製品種類と製品分類を対応付けて記憶している「種類/分類」記憶手段と、
ルート毎に、利用可能な輸送用移動体と、その種類を対応付けて記憶している輸送用移動体記憶手段と、
輸送用移動体の種類と、その種類の輸送用移動体に混載可能な製品分類の積合せパターンを対応付けて記憶している積合せ分類パターン記憶手段と、
「種類/分類」記憶手段に記憶されている製品種類と製品分類と、輸送用移動体記憶手段に記憶されているルート毎に利用可能な輸送用移動体の種類と、積合せ分類パターン記憶手段に記憶されている輸送用移動体の種類と積合せ分類パターンを利用して、「輸送経路/製品/種類/納入期限」記憶手段に記憶された輸送経路毎に輸送すべき製品毎に、輸送用移動体種類を割付ける第1割付け手段と、
直送ルート及び中継ルートが設定されている輸送経路で輸送すべき製品群のうち、積載スペースに余裕がある輸送用移動体で輸送される製品には中継ルートを選択し、他の製品には直送ルートを選択するルート選択手段と、
中継ルートで輸送される製品を各中継拠点で集約し、「種類/分類」記憶手段に記憶されている製品種類と製品分類と、輸送用移動体記憶手段に記憶されている輸送用移動体の種類と、積合せ分類パターン記憶手段に記憶されている輸送用移動体の種類と積合せ分類パターンを利用して、中継拠点毎に集約した種類の製品に、その中継拠点へ立寄る輸送用移動体種類を割付ける第2割付け手段と、
中継ルートで輸送される製品について、「輸送経路/製品/種類/納入期限」記憶手段に記憶されている納入期限を遵守するという条件で、「ルート/所要時間」記憶手段に記憶されている所要時間を参照して、中継拠点での製品の滞留時間が最も短くなるように、第1割付け手段によって中継拠点まで輸送する輸送用移動体種類を割付けられた製品群から抽出して、第2割付け手段によって中継拠点から輸送する輸送用移動体種類を割付けられた種類の製品群を組合せる製品群組合せ手段と、
(1) 直送ルートで輸送される製品については、「輸送経路/製品/種類/納入期限」記憶手段に記憶されている納入期限を遵守するという条件で、「ルート/所要時間」記憶手段に記憶されている所要時間を参照して、生産拠点での製品の生産可能時間帯を決定し、
(2)中継ルートで輸送される製品については、製品群組合せ手段によって組合された中継拠点から輸送される製品群を輸送する輸送用移動体種類が中継拠点から出発可能な時間に基づいて、「ルート/所要時間」記憶手段に記憶されている所要時間を参照して、生産拠点での製品の生産可能時間帯を決定する製品生産可能時間帯決定手段と、
第1割付け手段が割付けた製品群と、製品群組合せ手段が割付けた製品群の関係を崩さないという条件で、製品生産可能時間帯決定手段が決定した製品生産可能時間帯の範囲内で、製品の生産順序計画を立案する製品生産順序計画立案手段と、
を備える製品生産順序計画立案装置。 - 生産拠点から納入拠点へ製品を輸送する製品輸送計画を立案する装置であって、
請求項1の製品生産順序計画立案装置に、
第1割付け手段によって生産拠点から輸送される製品群に割付けられた輸送用移動体種類のうち、その製品群を輸送する輸送用移動体を、輸送用移動体記憶手段に記憶されている輸送用移動体の中から特定する第1輸送用移動体特定手段と、
製品群組合せ手段によって中継拠点から輸送される製品群に割付けられた輸送用移動体種類のうち、その製品群を輸送する輸送用移動体を、輸送用移動体記憶手段に記憶されている輸送用移動体の中から特定する第2輸送用移動体特定手段と、
製品生産順序計画立案手段が立案した製品生産順序計画の製品の生産順序に基づいて、第1輸送用移動体特定手段によって特定された輸送用移動体が生産拠点から出発する時刻を決定する生産拠点出発時刻決定手段と、
製品生産順序計画立案手段が立案した製品生産順序計画の製品の生産順序に基づいて、「ルート/所要時間」記憶手段に記憶されている所要時間を参照して、第2輸送用移動体特定手段によって特定された輸送用移動体が中継拠点から出発する時刻を決定する中継拠点出発時刻決定手段と、
が付加された製品輸送計画立案装置。 - 生産拠点で生産する製品の生産順序の計画を立案する方法であって、コンピュータによって、下記の工程、即ち、
複数の生産拠点から複数の納入拠点までの輸送経路群と、輸送経路毎に設定されている生産拠点から納入拠点まで直接輸送する直送ルート及び/又は中継拠点を介して輸送する中継ルートを読出す工程と、
輸送経路毎に、輸送すべき製品と、その種類と、その納入期限の対応付けを読出す工程と、
製品種類と製品分類の対応付けを読出す工程と、
ルート毎に、利用可能な輸送用移動体と、その種類の対応付けを読出す工程と、
輸送用移動体の種類と、その種類の輸送用移動体に混載可能な製品分類の積合せパターンの対応付けを読出す工程と、
読出された製品種類と製品分類と、読出されたルート毎に利用可能な輸送用移動体の種類と、読出された輸送用移動体の種類と積合せ分類パターンを利用して、読出された輸送経路毎に輸送すべき製品毎に、輸送用移動体種類を割付ける工程と、
直送ルート及び中継ルートが設定されている輸送経路で輸送すべき製品群のうち、積載スペースに余裕がある輸送用移動体で輸送される製品には中継ルートを選択し、他の製品には直送ルートを選択する工程と、
中継ルートで輸送される製品を各中継拠点で集約し、読出された製品種類と製品分類と、読出された輸送用移動体の種類と、読出された輸送用移動体の種類と積合せ分類パターンを利用して、中継拠点毎に集約した種類の製品に、その中継拠点へ立寄る輸送用移動体種類を割付ける工程と、
中継ルートで輸送される製品について、読出された納入期限を遵守するという条件で、読出されたルート毎の所要時間を参照して、中継拠点での製品の滞留時間が最も短くなるように、中継拠点まで輸送する輸送用移動体種類を割付けられた製品群から抽出して、中継拠点から輸送する輸送用移動体種類を割付けられた種類の製品群を組合せる工程と、
(1) 直送ルートで輸送される製品については、読出された納入期限を遵守するという条件で、読出された所要時間を参照して、生産拠点での製品の生産可能時間帯を決定し、
(2)中継ルートで輸送される製品については、組合された中継拠点から輸送される製品群を輸送する輸送用移動体種類が中継拠点から出発可能な時間に基づいて、読出された所要時間を参照して、生産拠点での製品の生産可能時間帯を決定する工程と、
割付けられた製品群の関係を崩さないという条件で、決定された製品生産可能時間帯の範囲内で、製品の生産順序計画を立案する工程と、
を実行する製品生産順序計画立案方法。 - 生産拠点から納入拠点へ製品を輸送する製品輸送計画を立案する方法であって、
請求項3の方法に加え、さらに、コンピュータによって、下記の工程、即ち、
生産拠点から輸送される製品群に割付けられた輸送用移動体種類のうち、その製品群を輸送する輸送用移動体を、読出された輸送用移動体の中から特定する工程と、
中継拠点から輸送される製品群に割付けられた輸送用移動体種類のうち、その製品群を輸送する輸送用移動体を、読出された輸送用移動体の中から特定する工程と、
立案された製品生産順序計画の製品の生産順序に基づいて、特定された輸送用移動体が生産拠点から出発する時刻を決定する工程と、
立案された製品生産順序計画の製品の生産順序に基づいて、読出された所要時間を参照して、特定された輸送用移動体が中継拠点から出発する時刻を決定する工程と、
を実行する製品輸送計画立案方法。 - 生産拠点で生産する製品の生産順序の計画を立案するためのプログラムであって、コンピュータに、下記の処理、即ち、
複数の生産拠点から複数の納入拠点までの輸送経路群と、輸送経路毎に設定されている生産拠点から納入拠点まで直接輸送する直送ルート及び/又は中継拠点を介して輸送する中継ルートを読出す処理と、
ルート毎の所要時間を読出す処理と、
輸送経路毎に、輸送すべき製品と、その種類と、その納入期限の対応付けを読出す処理と、
製品種類と製品分類の対応付けを読出す処理と、
ルート毎に、利用可能な輸送用移動体と、その種類の対応付けを読出す処理と、
輸送用移動体の種類と、その種類の輸送用移動体に混載可能な製品分類の積合せパターンの対応付けを読出す処理と、
読出された製品種類と製品分類と、読出されたルート毎に利用可能な輸送用移動体の種類と、読出された輸送用移動体の種類と積合せ分類パターンを利用して、読出された輸送経路毎に輸送すべき製品毎に、輸送用移動体種類を割付ける処理と、
直送ルート及び中継ルートが設定されている輸送経路で輸送すべき製品群のうち、積載スペースに余裕がある輸送用移動体で輸送される製品には中継ルートを選択し、他の製品には直送ルートを選択する処理と、
中継ルートで輸送される製品を各中継拠点で集約し、読出された製品種類と製品分類と、読出された輸送用移動体の種類と、読出された輸送用移動体の種類と積合せ分類パターンを利用して、中継拠点毎に集約した種類の製品に、その中継拠点へ立寄る輸送用移動体種類を割付ける処理と、
中継ルートで輸送される製品について、読出された納入期限を遵守するという条件で、読出されたルート毎の所要時間を参照して、中継拠点での製品の滞留時間が最も短くなるように、中継拠点まで輸送する輸送用移動体種類を割付けられた製品群から抽出して、中継拠点から輸送する輸送用移動体種類を割付けられた種類の製品群を組合せる処理と、
(1) 直送ルートで輸送される製品については、読出された納入期限を遵守するという条件で、読出された所要時間を参照して、生産拠点での製品の生産可能時間帯を決定し、
(2)中継ルートで輸送される製品については、組合された中継拠点から輸送される製品群を輸送する輸送用移動体種類が中継拠点から出発可能な時間に基づいて、読出された所要時間を参照して、生産拠点での製品の生産可能時間帯を決定する処理と、
割付けられた製品群の関係を崩さないという条件で、決定された製品生産可能時間帯の範囲内で、製品の生産順序計画を立案する処理と、
を実行させる製品生産順序計画立案のためのプログラム。 - 生産拠点から納入拠点へ製品を輸送する製品輸送計画を立案するためのプログラムであって、
請求項5のプログラムに加え、コンピュータに、さらに下記の処理、即ち、
生産拠点から輸送される製品群に割付けられた輸送用移動体種類のうち、その製品群を輸送する輸送用移動体を、読出された輸送用移動体の中から特定する処理と、
中継拠点から輸送される製品群に割付けられた輸送用移動体種類のうち、その製品群を輸送する輸送用移動体を、読出された輸送用移動体の中から特定する処理と、
立案された製品生産順序計画の製品の生産順序に基づいて、特定された輸送用移動体が生産拠点から出発する時刻を決定する処理と、
立案された製品生産順序計画の製品の生産順序に基づいて、読出された所要時間を参照して、特定された輸送用移動体が中継拠点から出発する時刻を決定する処理と、
を実行させる製品輸送計画立案のためのプログラム。
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JP2003421663A JP2005182420A (ja) | 2003-12-18 | 2003-12-18 | 製品生産順序計画立案装置と製品輸送計画立案装置 |
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JP2003421663A Pending JP2005182420A (ja) | 2003-12-18 | 2003-12-18 | 製品生産順序計画立案装置と製品輸送計画立案装置 |
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Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2010173309A (ja) * | 2009-02-02 | 2010-08-12 | Bridgestone Corp | タイヤ成型命令割付順序決定方法、タイヤ成型命令割付順序出力装置、及び、タイヤ成型命令割付順序出力処理プログラム |
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-
2003
- 2003-12-18 JP JP2003421663A patent/JP2005182420A/ja active Pending
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