JP2005173155A - 検査管理装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 標準作業外の部位を測定するための入力作業が容易に短時間で行なわれるようにした検査管理装置及び方法を提供する。
【解決手段】 検査部位の測定を行なって測定データを出力する検査装置２１と、検査装置からの測定データを入力すると共に、外部のサーバ１１と接続している情報端末機器２２とを含んでおり、情報端末機器が、検査装置からの測定データが前もって登録されている規格範囲内にあることを判定して、その判定結果をサーバに送信する検査管理装置２０であって、情報端末機器が、集音部と、この集音部からの音声信号に基づいて音声認識を行なう音声認識部を備えており、この音声認識部により認識された音声入力情報により、検査装置の検査すべき部位等の所定項目に関する入力が行なわれる。
【選択図】 図１

Description

本発明は、例えば製造工場における製品のネジ締付けトルクなどの検査を行なって、測定データが規格範囲内にあることを判定する検査管理装置に関するものである。

従来、例えば製造工場における製品のネジによる締付けトルクは、品質上重要な項目になる場合が多い。
このような締め付けトルクの検査は、従来図６に示すように、情報端末機器としてのＰＤＡ(Personal Digital Assistant)１を使用して行なわれている。即ち、図６において、工程作業者は、ステップＡ１にてＰＤＡ１のキーボードの操作により、ステップＡ２に示すように指定部位を呼び出す。これにより、ＰＤＡ１は、ステップＡ３にて内部データベースを検索し、指定部位が見つからない場合には、さらにステップＡ４にてサーバーの管理用マスターデータベースを検索して、ステップＡ５にて当該指定部位における上限規格範値及び下限規格値を抽出する。なお、下限規格値から上限規格値を規格範囲として取り扱う。

同時に、工程作業者は、ステップＡ６にて検査装置であるトルクレンチにより指定部位におけるネジの締め付けトルクを測定すると、ステップＡ７にてトルクレンチから測定データがＰＤＡ１に送信される。これを受けて、ＰＤＡ１は、ステップＡ８にて指定部位の測定データを規格範囲と比較して、検査結果がＯＫかＮＧかを判定し、ステップＡ９にて指定部位の判定結果をサーバーの保管用トルクデータベースに送信する。なお、ステップＡ８における判定は、測定データが、規格範囲内にあればＯＫとする。
その後、工程作業者は、ステップＡ１０にて再びＰＤＡ１のキーボードを操作して指定部位を呼び出して、上記動作即ちステップＡ１からＡ９の操作を繰り返す。
このようにして、工程作業者は、測定毎にＰＤＡ１のキーボード操作により指定部位を呼び出して、検査を行なうようになっている。

ところで、多品種混合ラインにおいては、検査すべき部位が多岐にわたり、規格範囲の種類は数百種に及ぶこともあり、一つの検査装置ですべての部位の締め付けトルクの検査を行なうためには、前もって製品別・部位別の規格値と測定順序を標準作業として登録しておき、この標準作業の順序に従って検査を順次行なうことが最も効率的である。この場合、検査は図７に示すようにして行なわれる。

即ち、図７において、工程作業者は、ステップＢ１にてＰＤＡ１のキーボードの操作により、ステップＢ２に示すように、標準作業として登録されている一連の指定部位のうち先頭部位を呼び出す。これにより、ＰＤＡ１は、ステップＢ３にて内部データベースを検索し、先頭部位が見つからない場合には、さらにステップＢ４にてサーバーの管理用マスターデータベースを検索して、ステップＢ５にて規格範囲を抽出する。
同時に、工程作業者は、ステップＢ６にて検査装置であるトルクレンチにより先頭部位におけるネジの締め付けトルクを測定すると、ステップＢ７にてトルクレンチから測定データがＰＤＡ１に送信される。

これを受けて、ＰＤＡ１は、ステップＢ８にて先頭部位の測定データを規格範囲と比較して、検査結果がＯＫかＮＧかを判定し、ステップＢ９にて先頭部位の判定結果をサーバーの保管用トルクデータベースに送信する。その後、ＰＤＡ１は、ステップＢ１０にて自動的に標準作業の次の部位を呼び出して、上記動作即ちステップＢ２からＢ９の操作を繰り返す。
このようにして、工程作業者は、ＰＤＡ１のキーボード操作により標準作業の先頭部位を呼び出して、ＰＤＡ１が標準作業に登録された複数部位の検査順序をＰＤＡ上に表示し、作業者がそれにしたがって作業する。

ところで、生産ラインは常に一定のものであることは実際には殆どなく、突然に予定外の仕様の製品が割り込んだり、突発的に他の部位の再検査が必要になったりすることもある。特に、希少な仕様の製品は、前もって決められた標準作業通りに流れることは稀であり、他の部位の測定中であっても、当該希少な仕様の製品の検査タイミングを逃さないように、標準作業を中断して、当該希少な仕様の製品の検査を行なう必要があった。

このような標準作業外の検査を行なうためには、上述した図７に示す検査方法においては、ステップＢ１１にて、工程作業者が、ＰＤＡ１のキーボードの操作により、ステップＢ１２に示すように指定部位を呼び出す。これにより、ＰＤＡ１は、ステップＢ１３にて内部データベースを検索し、指定部位が見つからない場合には、さらにステップＢ１４にてサーバーの管理用マスターデータベースを検索して、ステップＢ１５にて規格範囲を抽出する。

同時に、工程作業者は、ステップＢ１６にて検査装置であるトルクレンチにより指定部位におけるネジの締め付けトルクを測定すると、ステップＢ１７にてトルクレンチから測定データがＰＤＡ１に送信される。これを受けて、ＰＤＡ１は、ステップＢ１８にて指定部位の測定データを規格範囲と比較して、検査結果がＯＫかＮＧかを判定し、ステップＢ１９にて指定部位の判定結果をサーバーの保管用トルクデータベースに送信する。

その後、工程作業者が、ステップＢ２０にて、ＰＤＡ１のキーボード操作により、ステップＢ２１にて標準作業の元の部位を呼び出す。これにより、ＰＤＡ１は、ステップＢ２２にて内部データベースを検索し、元の部位が見つからない場合には、さらにステップＢ２３にてサーバーの管理用マスターデータベースを検索して、中断していた標準作業に戻って、検査を続行するようになっている。

このように、トルクレンチにより測定されたトルク値を、携帯端末で読み取り、予め定められたトルク判定値と照合して、弁の開閉状態の判定を行う技術も知られている（特許文献１）。
特開平１０−２９９９４１号公報

このような検査方法では、標準作業外の部位として、例えば作業者がＰＤＡ１を操作して選択したパターン内の部位を測定する場合、図８に示すように、ＰＤＡ１の第一の画面２にて、『部位番号入力』ボタン２ａを押して、図９に示す第二の画面３を呼び出す。そして、第二の画面３にて、テンキー３ａにより工程作業者が部位番号を入力し、『Ｅｎｔｅｒ』ボタン３ｂを押下することにより、ＰＤＡ１は、第一の画面２に戻る。なお、パターンとは、一つの車両に対して検査すべき部位を予め複数まとめたリストである。
また、例えば他の車体の検査を行なう場合には、ＰＤＡ１の第一の画面２にて、『車体番号』ボタン２ｂを押して、図１０に示す第三の画面４を呼び出す。そして、第三の画面４にて、テンキー４ａにより工程作業者が車体番号を入力し、『Ｅｎｔｅｒ』ボタン４ｂを押下することにより、ＰＤＡ１は、第一の画面２に戻る。このような入力作業は、例えば約１０秒程度の時間を要する。

その後、トルクレンチで所望の部位のネジの締め付けトルクを測定することにより、測定データがＰＤＡ１に送信され、規格範囲内にあるか判定される。
なお、工程作業者が部位番号または車体番号を覚えていない場合には、上述した『部位番号入力』ボタン２ａまたは『車体番号』ボタン２ｂの押下の代わりに、『次データ』ボタン２ｃまたは『前データ』ボタン２ｄを押下することにより、部位番号または車体番号を検索するようにしてもよい。この場合、部品名称と部品番号の対応リストを用意しておく必要がある。

これに対して、違うパターンの部位の検査を行なう場合には、上述したＰＤＡ１の第一の画面２にて、『取得完』ボタン２ｅを押して、一旦検査中のパターンの検査を終了させる。そして、図１１に示すように、ＰＤＡ１のトップ画面５を呼び出して、トップ画面５にて、『データ取得及び登録』ボタン５ａを押して、図１２に示すパターン選択画面６にて検査すべき測定パターンを選択する。これにより、図１０に示す第三の画面４が表示されるので、工程作業者が車体番号を入力し、『Ｅｎｔｅｒ』ボタン４ｂを押下することにより、ＰＤＡ１は、第一の画面２に戻る。このような入力作業には、例えば約１分程度の時間を要する。

その後、トルクレンチで所望の部位のネジの締め付けトルクを測定することにより、測定データがＰＤＡ１に送信され、規格範囲内にあるか判定される。そして、元のパターン部位に戻るためには、再び上記動作を繰り返す必要がある。

このようにして、標準作業外の部位の検査を行なうためには、情報端末機器であるＰＤＡ１のキーボード入力による部位番号等の入力作業が必要になるとともに、標準作業に戻るためには、再び同様の入力作業が必要になることから、工数が多くなってしまい、生産遅延につながることになる。従って、工程作業者は、できるだけ生産遅延が発生しないようにするため、例えばリリーフを呼び出す等の対処を行なう必要があった。

本発明は、以上の点に鑑み、標準作業外の部位を測定するための入力作業が容易に短時間で行なわれるようにした、検査管理装置及び方法を提供することを目的としている。

上記目的は、本発明によれば、検査部位の測定を行なって測定データを出力する検査装置と、この検査装置からの測定データが入力されると共に、外部のサーバと接続されている情報端末機器と、を含んでおり、上記情報端末機器が、上記検査装置からの測定データが前もって登録されている規格範囲内にあることを判定して、その判定結果を上記サーバに送信するようにした検査管理装置であって、上記情報端末機器が、集音部と、この集音部からの音声信号に基づいて音声認識を行なう音声認識部を備えており、この音声認識部により認識された音声入力情報により、検査装置の検査すべき部位等の所定項目に関する入力が行なわれることを特徴とする検査管理装置により、達成される。

本発明による検査管理装置は、好ましくは、上記情報端末装置が、上記集音部からの音声入力情報に基づいて、指定部位の入力があったとき、当該指定部位の測定データの判別を行なう。

本発明による検査管理装置は、好ましくは、上記情報端末装置が、上記集音部からの音声入力情報に基づいて、動作開始または先頭部位の入力があったとき、前もって登録されている標準作業に基づいて、順次に指定された部位の測定データの判別を行なう。

本発明による検査管理装置は、好ましくは、上記情報端末装置が、次の検査すべき部位の測定データの判別を行なう前に、上記集音部からの音声信号の入力があった場合には、次の検査すべき部位の測定データの判別の前に、この音声入力信号による指定部位の測定データの判別を行なう。

上記構成によれば、情報端末機器に対する所定の入力操作が、集音部と音声認識部による音声認識により認識された音声入力情報によって行なわれるので、工程作業者は、検査部位毎または標準作業毎に指定部位または先頭部位の入力操作を行なう場合に、従来のように情報端末機器のキーボードにより手入力する必要がなく、集音器に向かって指定部位または先頭部位の部位番号等を発声することにより、必要な入力操作を行なうことができる。
従って、特に、例えば希少な仕様の製品や突発的な他の部位の測定のような標準作業外の部位の検査を行なう場合に、工程作業者の情報端末機器での入力作業が軽減されると共に、標準作業の中断時間が短くて済み、標準作業外の工数が削減されることによって、生産遅延ができるだけ短縮され、生産効率が向上することになる。

上記情報端末装置が、上記集音部からの音声入力情報に基づいて、指定部位の入力があったとき、当該指定部位の測定データの判別を行なう場合には、前もって標準作業を登録せずに、順次に指定部位を集音部からの音声入力に従って、指定部位の検査を行なうことができる。

上記情報端末装置が、上記集音部からの音声入力情報に基づいて、動作開始または先頭部位の入力があったとき、前もって登録されている標準作業に基づいて、順次に指定された部位の測定データの判別を行なう場合には、動作開始または先頭部位の音声入力によって、容易に標準作業によって順次に複数の指定部位の検査を行なうことができる。

上記情報端末装置が、次の検査すべき部位の測定データの判別を行なう前に、上記集音部からの音声信号の入力があった場合には、次の検査すべき部位の測定データの判別の前に、この音声入力信号による指定部位の測定データの判別を行なう場合には、前もって決められた標準作業に従って順次に指定部位の検査を行なっている際に、指定部位の音声入力によって、この指定部位の音声入力を優先させて、当該指定部位の測定を行なうことにより、標準作業中に、簡単な操作によって標準作業外の部位の検査を割り込みさせて行なうことができる。

このようにして、本発明によれば、指定部位の検査または標準作業による検査、そして標準作業外の部位の検査を、音声入力によって行なうことができ、工程作業者が容易に音声によって指定部位や先頭部位の部位番号等を発声することによって、入力作業が容易に行なわれ得る。従って、作業効率が向上すると共に、標準作業外の部位の測定の際には、標準作業の中断時間が大幅に低減され、生産遅延が縮小されることにより、希少な仕様の製品の検査や突発的な他の部位の検査に容易に対応しつつ、生産効率が向上する。

以下、図面に示した実施形態に基づいて、この発明を詳細に説明する。
図１乃至図３は、本発明による検査管理装置の第一の実施形態を組み込んだ検査管理システム１０の全体構成を示している。
図１において、検査管理システム１０は、サーバ１１と、サーバ１１に対してネットワーク１２を介して接続されたデータ解析部１３，データ管理部１４及び検査管理装置２０と、から構成されている。

サーバ１１では、検査管理装置２０からの測定データ及び判定結果が仮登録されると共に、データ解析部１３で解析された測定データが保管用トルクデータベース２９として本登録されるようになっている。さらに、サーバ１１では、各種製品の検査部位に関する部位番号と規格範囲等が管理用マスターデータベース２８として登録されている。

ネットワーク１２は、例えばイントラネット等のＬＡＮであって、サーバ１１，データ解析部１３，データ管理部１４及び検査管理装置２０を相互に接続して、相互間の通信を可能にするものである。

データ解析部１３は、例えばパーソナルコンピュータや情報端末機器から構成されており、サーバ１１から仮登録された測定データ及び判定結果を読み出して、データ解析を行なった後、解析結果である測定データをサーバ１１に対して保管用トルクデータベースとして本登録する。

データ管理部１４は、同様に例えばパーソナルコンピュータや情報端末機器から構成され、サーバ１１から上記本登録された測定データを読み出して、測定データを管理し、活用する。

検査管理装置２０は、図２に示すように、検査装置２１と、情報端末機器としてのＰＤＡ２２と、から構成されている。なお、検査管理装置２０は、図１，図２において一つのみが示されているが、これに限らず、それぞれ別個に検査を行なう複数個の検査管理装置が検査管理システム１０に備えられていてもよく、これらはすべてネットワーク１２を介して、サーバ１１に接続される。
検査装置２１は、例えばネジの締め付けトルクを測定するトルクセンサを備えたトルクレンチ等であって、測定データをＰＤＡ２２に対して出力する。ＰＤＡ２２は、公知の構成の情報端末機器であって、制御部２２ａ，入力部２２ｂ，表示部２２ｃ，記憶部２２ｄと、通信ポート２２ｅとを備えていると共に、集音部としてのマイク２３が外部接続されている。

制御部２２ａは、例えばＣＰＵから構成されており、ＣＰＵ上で稼動するプログラムに従って、所定の機能（後述）を実現する。
入力部２２ｂ及び表示部２２ｃは、所謂タッチパネル機能付きディスプレイとして重ねて構成され、表示部２２ｃの画面に表示されるスイッチ領域を手指で触れることにより、入力操作を行なうことができる。なお、表示部２２ｃは、例えば従来例に関連した図８に示すと同様に、部位名称，規格範囲，測定値（測定データ），判定結果等の表示を行なうようになっている。

記憶部２２ｄは、例えばＲＡＭ，ＲＯＭ等から構成され、必要に応じて各種データを読み書き可能にあるいは読み取り可能に記憶しており、さらに各種製品における検査部位の部位番号及び対応する規格範囲（即ち上・下限規格値）をデータベースとして記憶している。また、通信ポート２２ｅは、図示しない通信インタフェースにより、ネットワーク１２に接続される。

マイク２３は、例えば工程作業者の頭部に装着された所謂ヘッドマイクであって、工程作業者が発した音声を電気信号としての音声信号に変換して、ＰＤＡ２２に入力する。

ここで、ＰＤＡ２２は、制御部２２ａがプログラムにより制御されることによって、図３に示すように、データ読取部２４，判定部２５，音声認識部２６として機能する。データ読取部２４は、前述した検査装置２１からの測定データを読み取って、判定部２５に出力する。

また、判定部２５は、データ読取部２４からの測定データを前もって決められた規格範囲と比較して、この規格範囲内にあるか否かを判定し、その判定結果を通信ポート２２ｅを介してサーバ１１に出力する。なお、判定部２５は、上記規格範囲を、その記憶部２２ｄに記憶された内部データベース２７またはサーバ１１に登録されたデータベース（管理用マスターデータベース）２８から抽出するようになっている。

音声認識部２６は、マイク２３からの音声信号に基づいて音声認識により音声入力情報を取り出して、判定部２５に出力する。その際、認識のために必要なサンプルデータは、前もって記憶部２２ｄに登録されている。
これにより、判定部２５は、音声認識部２６から音声入力情報が入力されると、この音声入力情報に基づいて、音声入力情報による部位番号または『スタート』，『戻れ』の指令等により、当該部位番号等に対応する部位の規格範囲を、データベース２７または２８から読み出して、データ読取部２４からの測定データを待って、上述した判定を行なうと共に、『スタート』指令により標準作業に基づいて検査を行ない、また『戻れ』指令により標準作業による検査に戻る。

本発明実施形態による検査管理装置２０は以上のように構成されており、図４または図５のフローチャートに示すように動作する。

まず、図４のフローチャートにおいて、工程作業者は、ステップＣ１にてマイク２３に向かって部位名称を音声により発すると、ステップＣ２に示すようにＰＤＡ２２は、マイク２３からの音声信号に基づいて音声認識部２６により音声認識を行なって、ステップＣ３にて、音声認識された音声入力情報による指定部位を呼び出す。
これにより、ＰＤＡ２２は、ステップＣ４にて内部データベース２７を検索し、指定部位が見つからない場合には、さらにステップＣ５にてサーバー１１の管理用マスターデータベース２８を検索して、ステップＣ６にて規格範囲を抽出する。

同時に、工程作業者は、ステップＣ７にて検査装置２１であるトルクレンチにより指定部位におけるネジの締め付けトルクを測定すると、ステップＣ８にて検査装置２１から測定データがＰＤＡ２２に送信され、上記データ読取部２４により測定データが読み取られる。
これを受けて、ＰＤＡ２２は、ステップＣ９にて判定部２５により指定部位の測定データを上述した規格範囲と比較して、検査結果がＯＫかＮＧかを判定し、ステップＣ１０にて指定部位の判定結果をネットワーク１２を介してサーバー１１の保管用トルクデータベース２９に送信する。

その後、工程作業者は、ステップＣ１１にて再びマイク２３にて部位名称を音声により発すると、ステップＣ１２に示すようにＰＤＡ２２は、マイク２３からの音声信号に基づいて音声認識部２６より音声認識を行なって、ステップＣ１３にて、音声認識された音声入力情報による指定部位を呼び出し、続いて上記動作即ちステップＣ３からＣ１０の操作を繰り返す。
このようにして、工程作業者は、測定毎にマイク２３による音声入力によって指定部位を呼び出して、ＰＤＡ２２の入力部のキーボード操作を行なうことなく、容易に入力操作を行なって、次々と検査を行なうことができる。

次に、前もって決められた標準作業に従って検査を行なう場合には、図５のフローチャートに示すように動作する。
則ち、図５のフローチャートにおいて、工程作業者は、ステップＤ１にてマイク２３に向かって『スタート』または先頭部位の部位名称を音声により発すると、ステップＤ２に示すようにＰＤＡ２２は、マイク２３からの音声信号に基づいて音声認識部２６により音声認識を行なって、ステップＤ３にて、音声認識された音声入力情報による先頭部位を呼び出す。
これにより、ＰＤＡ２２は、ステップＤ４にて内部データベース２７を検索し、先頭部位が見つからない場合には、さらにステップＤ５にてサーバー１１の管理用マスターデータベース２８を検索して、ステップＤ６にて規格範囲、即ち当該先頭部位における上・下限規格値を抽出する。

同時に、工程作業者は、ステップＤ７にて検査装置２１であるトルクレンチにより先頭部位におけるネジの締め付けトルクを測定すると、ステップＤ８にて検査装置２１から測定データがＰＤＡ２２に送信され、上記データ読取部２４により測定データが読み取られる。
これを受けて、ＰＤＡ２２は、ステップＤ９にて判定部２５により先頭部位の測定データを上述した規格範囲と比較して、検査結果がＯＫかＮＧかを判定し、ステップＤ１０にて先頭部位の判定結果をネットワーク１２を介してサーバー１１の保管用トルクデータベース２９に送信する。

その後、ＰＤＡ２２は、ステップＤ１１にて自動的に標準作業の次の部位を呼び出して、上記動作則ちステップＤ３からＤ１０の操作を繰り返す。
このようにして、工程作業者は、マイク２３による音声入力によって標準作業の先頭部位を呼び出すことにより、ＰＤＡ２２が標準作業に登録された複数部位の検査を自動的に順次に行なうことができる。

ここで、標準作業外の検査を行なう場合には、工程作業者は、ステップＤ１２にて再びマイク２３にて部位名称を音声により発すると、ステップＤ１３に示すようにＰＤＡ２２は、マイク２３からの音声信号に基づいて音声認識部２６より音声認識を行なって、ステップＤ１４にて、音声認識された音声入力情報による指定部位を呼び出す。
これにより、ＰＤＡ２２は、ステップＤ１５にて内部データベース２７を検索し、指定部位が見つからない場合には、さらにステップＤ１６にてサーバー１１の管理用マスターデータベース２８を検索して、ステップＤ１７にて規格範囲、即ち当該指定部位における上下限規格値を抽出する。

同時に、工程作業者は、ステップＤ１８にて検査装置２１であるトルクレンチにより指定部位におけるネジの締め付けトルクを測定すると、ステップＤ１９にて検査装置２１から測定データがＰＤＡ２２に送信され、上記データ読取部２４により測定データが読み取られる。
これを受けて、ＰＤＡ２２は、ステップＤ２０にて判定部２５により指定部位の測定データを上述した規格範囲と比較して、検査結果がＯＫかＮＧかを判定し、ステップＤ２１にて指定部位の判定結果をネットワーク１２を介してサーバー１１の保管用トルクデータベース２９に送信する。

その後、工程作業者は、ステップＤ２２にて再びマイク２３にて例えば『戻れ』または元の標準作業における次の部位名称を音声により発すると、ステップＤ２３に示すようにＰＤＡ２２は、マイク２３からの音声信号に基づいて音声認識部２６より音声認識を行なって、ステップＤ２４にて、音声認識された音声入力情報による前記標準作業における次の部位を呼び出し、続いて上記動作、即ちステップＤ４からＤ１０の操作を繰り返す。
このようにして、工程作業者は、測定毎にマイク２３による音声入力によって標準作業外の指定部位を呼び出して、ＰＤＡ２２の入力部のキーボード操作を行なうことなく、容易に音声入力操作を行なって、標準作業外の部位であっても、容易に短時間で検査を行なうことができる。

上述した実施形態においては、検査装置２１としてトルクレンチの場合について説明したが、これに限らず、他の検査装置であってもよいことは明らかである。
また、上述した実施形態においては、情報端末機器としてＰＤＡ２２を使用した場合について説明したが、これに限らず、他の携帯端末機器を含む情報端末機器あってもよいことは明らかである。

本発明による検査管理装置の一実施形態を組み込んだ情報管理システムの全体構成を示すブロック図である。 図１の情報管理システムにおける本発明による検査管理装置の構成を示すブロック図である。 図２の検査管理装置の機能ブロック図である。 図２の検査管理装置の第一の動作を示すフローチャートである。 図２の検査管理装置の第二の動作を示すフローチャートである。 従来の検査管理方法の一例を示すフローチャートである。 従来の検査管理方法の他の例を示すフローチャートである。 従来の検査管理方法におけるＰＤＡの第一の画面を示す概略図である。 従来の検査管理方法におけるＰＤＡの第二の画面を示す概略図である。 従来検査管理方法におけるＰＤＡの第三の画面を示す概略図である。 従来検査管理方法におけるＰＤＡのトップ画面を示す概略図である。 従来検査管理方法におけるＰＤＡの第四の画面を示す概略図である。

符号の説明

１０ 検査管理システム
１１ サーバ
１２ ネットワーク
１３ データ解析部
１４ データ管理部
２０ 検査管理装置
２１ 検査装置（トルクレンチ）
２２ ＰＤＡ（情報端末機器）
２３ マイク
２４ データ読取部
２５ 判定部
２６ 音声認識部
２７ 内部データベース
２８ 管理用マスターデータベース
２９ 保管用トルクデータベース

Claims (4)

1. 検査部位の測定を行なって測定データを出力する検査装置と該検査装置からの測定データが入力されると共に外部のサーバと接続されている情報端末機器と、を含んでおり、
   上記情報端末機器が、上記検査装置からの測定データが前もって登録されている規格範囲内にあることを判定して、その判定結果を上記サーバに送信するようにした検査管理装置であって、
   上記情報端末機器が、集音部と、この集音部からの音声信号に基づいて音声認識を行なう音声認識部を備えており、この音声認識部にて認識された音声入力情報により、検査装置の検査すべき部位等の所定項目に関する入力が行なわれることを特徴とする、検査管理装置。
2. 前記情報端末装置が、前記集音部からの音声入力情報に基づいて指定部位の入力があったとき、当該指定部位の測定データの判別を行なうことを特徴とする、請求項１に記載の検査管理装置。
3. 前記情報端末装置が、前記集音部からの音声入力情報に基づいて動作開始または先頭部位の入力があったとき、前もって登録されている標準作業に基づいて、順次に指定された部位の測定データの判別を行なうことを特徴とする、請求項１に記載の検査管理装置。
4. 前記情報端末装置が、次の検査すべき部位の測定データの判別を行なう前に、前記集音部からの音声信号の入力があった場合には、次の検査すべき部位の測定データの判別の前に、この音声入力信号による指定部位の測定データの判別を行なうことを特徴とする、請求項３に記載の検査管理装置。
   

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