JP2005148574A - トナーの製造方法およびトナー - Google Patents

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Abstract

【課題】 各トナー粒子間で、形状のばらつきが小さく、トナー粒子の機械的安定性に優れたトナーを提供すること。また、分級工程等の製造工程においても、トナー粒子の崩壊物（分解物）を発生し難く、環境に優しいトナーを提供すること。
【解決手段】 本発明のトナーの製造方法は、主として結着樹脂で構成された第１の分散質と、接着樹脂とを含む分散液を用い、前記分散液を微粒化して噴射し、固化部内を搬送させつつ、固化させ、複数個の前記分散質が凝集してなる粒状体を得る工程を有することを特徴とする。分散液は、分散媒が主として水および／または水溶性の液体で構成された、懸濁液であるのが好ましい。また、接着樹脂は、主としてエポキシ樹脂で構成されたものであるのが好ましい。
【選択図】 なし

Description

本発明は、トナーの製造方法およびトナーに関する。
電子写真法としては、多数の方法が知られているが、一般には、光導電性物質を利用し、種々の手段により感光体上に電気的潜像を形成する工程（露光工程）と、該潜像をトナーを用いて現像する現像工程と、紙等の転写材にトナー画像を転写する転写工程と、定着ローラを用いた加熱、加圧等により、前記トナー画像を定着する工程とを有している。
また、トナーの製造方法としては、粉砕法、重合法が用いられている。
粉砕法は、主成分である結着樹脂（バインダー樹脂）と、着色剤とを含む原料を混練して混練物を得、その後、前記混練物を冷却、粉砕する方法である（例えば、非特許文献１参照）。このような粉砕法は、原料の選択の幅が広く、比較的容易にトナーを製造することができる点で優れている。しかしながら、粉砕法で得られるトナーは不定形で、各粒子間での形状のばらつきが大きく、その粒径分布も広くなりやすいという欠点を有している。その結果、各トナー粒子間での特性が大きく異なる結果となり、トナー全体としての転写効率が低下したり、帯電特性が低下する等の問題があった。
重合法は、結着樹脂の構成成分である単量体を用いて、液相中等で、重合反応を行い、目的とする結着樹脂を生成することにより、トナー粒子を製造するものである（例えば、特許文献１参照）。このような重合法は、得られるトナー粒子の形状を、比較的真球度の高いもの（幾何学的に完全な球形に近い形状）にすることができるという点で優れている。しかしながら、重合法では、各粒子間で粒径のばらつきを十分に小さくすることができない場合がある。また、重合法では、結着樹脂の種類の選択の幅が狭く、目的とする特性のトナーを得るのが困難となる場合がある。
電子写真学会監修「電子写真の基礎と応用」コロナ社発行、１９８８年、ｐ４８２−４８６ 特開平６−３３２２５７号公報（第２頁２８〜３５行目）
本発明の目的は、トナー粒子間で、形状のばらつきが小さく、トナー粒子の機械的安定性に優れたトナーを提供することにある。
このような目的は、下記の本発明により達成される。
本発明のトナーの製造方法は、分散質が分散媒中に分散した分散液を用いてトナーを製造する製造方法であって、
前記分散液は、主として結着樹脂で構成された第１の分散質と、接着樹脂とを含むものであり、
前記分散液を微粒化して噴射し、固化部内を搬送させつつ、固化させ、複数個の前記分散質が凝集してなる粒状体を得る工程を有することを特徴とする。
これにより、トナー粒子間で、形状のばらつきが小さく、トナー粒子の機械的安定性に優れたトナーを提供することができる。
本発明のトナーの製造方法では、前記分散液は、前記分散質として、主として前記接着樹脂で構成された第２の分散質を含むものであることが好ましい。
これにより、（第２の分散質由来の）接着樹脂粒子が（第１の分散質由来の）結着樹脂微粒子間に配置され、接着強度がさらに向上することにより、機械的安定性に優れたトナーを提供することができる。
本発明のトナーの製造方法では、前記分散媒は、主として水および／または水溶性の液体で構成されたものであることが好ましい。
これにより、分散液中における分散質の分散性をさらに高めることができ、分散液中における分散質を、粒径が比較的小さく、かつ、大きさのばらつきが特に小さいものとすることができる。また、有機溶媒を実質的に用いることなく、または、極めて少量の有機溶媒を用いて、分散液を調製することができるため、環境に対して悪影響を極めて与えにくい方法でトナーを製造することができる。
本発明のトナーの製造方法では、前記分散液は、懸濁液であることが好ましい。
これにより、最終的に得られるトナーにおいて、各トナー粒子間での形状のばらつきを容易に小さくすることができる。また、最終的に得られるトナー中に溶媒等が残存するのをより効果的に防止することができる。
本発明のトナーの製造方法では、前記接着樹脂は、主として熱硬化性樹脂で構成されたものであることが好ましい。
これにより、トナー粒子の機械的安定性をさらに優れたものとすることができるとともに、トナーの製造時においては、接着樹脂相を容易に形成することができる。
本発明のトナーの製造方法では、前記接着樹脂は、主としてエポキシ樹脂で構成されたものであることが好ましい。
これにより、トナー粒子の機械的安定性をさらに優れたものとすることができるとともに、トナーの製造時においては、接着樹脂相をさらに容易に形成することができる。
本発明のトナーの製造方法では、前記接着樹脂の軟化点Ｔｆ１／２（ａ）が、前記結着樹脂の軟化点Ｔｆ１／２（ｂ）より低いことが好ましい。
これにより、主として結着樹脂で構成された、複数個の樹脂微粒子が、接着樹脂（接着樹脂相）により結合された構成の粒状体（トナー粒子）を、容易かつ確実に製造することができる。
本発明のトナーの製造方法では、前記第１の分散質の平均粒径をｄ１［μｍ］、前記粒状体の平均粒径をＤ［μｍ］としたとき、２≦Ｄ／ｄ１≦２００の関係を満足することが好ましい。
これにより、各トナー粒子間での帯電特性、定着特性等の特性のばらつきを特に小さいものとし、トナー全体としての信頼性を特に高いものとしつつ、トナーにより形成される画像の解像度を十分に高いものとすることができる。
本発明のトナーの製造方法では、前記粒状体の平均粒径Ｄは、２〜２０μｍであることが好ましい。
これにより、各トナー粒子間での帯電特性、定着特性等の特性のばらつきを特に小さいものとし、トナー全体としての信頼性を特に高いものとしつつ、トナーにより形成される画像の解像度を十分に高いものとすることができる。
本発明のトナーの製造方法では、前記第１の分散質の平均粒径ｄ１は、０．０８〜１．２μｍであることが好ましい。
これにより、分散液中で第１の分散質の沈降や浮上が抑制され、分散状態がより安定化したものとなり、分散液の噴射状態も安定化する。その結果、最終的に得られるトナーは、各トナー粒子間における粒径、形状、組成等の均一性のより高いものになるとともに、適度な円形度を有するものとなる。
本発明のトナーの製造方法では、前記粒状体は、複数個の前記分散質が結合したものであり、その表面の少なくとも一部に、前記第１の分散質の痕跡が残存しているものであることが好ましい。
これにより、最終的に得られるトナーは、摩擦帯電性が向上し、特に優れた帯電特性を有するものとなる。また、トナー粒子間での融着を効果的に防止し、印刷物の解像度を効果的に向上させることができる。また、これにより、外添剤をトナー母粒子の表面付近により確実に担持することができる。
本発明のトナーの製造方法では、前記微粒化された前記分散液の平均粒径は、２．５〜２０μｍであることが好ましい。
これにより、得られる粒状体の粒径をより適切なものとすることができる。
本発明のトナーの製造方法では、前記分散液中における前記第１の分散質の平均粒径をｄ１［μｍ］、前記微粒化された前記分散液の平均粒径をＤ’［μｍ］としたとき、ｄ１／Ｄ’＜０．９の関係を満足することが好ましい。
これにより、得られる粒状体の粒径をより適切なものとすることができる。
本発明のトナーの製造方法では、複数個の噴射部から、前記微粒化された前記分散液を噴射することが好ましい。
これにより、特に効率よく粒状体を得ることができる。
本発明のトナーの製造方法では、複数個の前記噴射部のうち、少なくとも隣り合う２つからの前記分散液の噴射タイミングをずらすことが好ましい。
これにより、隣接する噴射部から噴射された分散液の微粒子同士が、固化する前に衝突し、凝集するのをより効果的に防止することができ、異形状のトナー粒子が発生するのを効果的に防止することができる。
本発明のトナーの製造方法では、前記分散液を加温した状態で噴射することが好ましい。
これにより、固化部において、微粒化された分散液を効率良く固化させることができるとともに、分散液の微粒子に含まれる分散質（特に、第１の分散質）の凝集（融合）をより円滑に進行させることができる。
本発明のトナーの製造方法では、噴射された前記分散液を、前記固化部で加温することが好ましい。
これにより、固化部において、微粒化された分散液を効率良く固化させることができるとともに、分散液の微粒子に含まれる分散質（特に、第１の分散質）の凝集（融合）をより円滑に進行させることができる。
本発明のトナーの製造方法では、前記固化部内の温度が、４０〜１６０℃であることが好ましい。
これにより、トナーの構成材料の変性等を十分に防止しつつ、微粒化された分散液を効率良く固化させることができる。
本発明のトナーの製造方法では、微粒化されて噴射された前記分散液の初速度は、０．１〜１０ｍ／秒であることが好ましい。
これにより、得られる粒状体の真球度（円形度）をより適切なものとすることができる。
本発明のトナーの製造方法では、前記固化部内の圧力は、０．１５ＭＰａ以下であることが好ましい。
これにより、異形状の粒状体の発生等を十分に防止しつつ、微粒化された分散液を効率良く固化させることができる。
本発明のトナーの製造方法では、前記分散液の微粒化は、ガス流で平滑面に押し付けて薄く引き伸ばして薄層流とし、当該薄層流を前記平滑面から離して微粒子として噴射することにより行うことが好ましい。
これにより、噴射される分散液の微粒子を、より小さくかつ粒径のばらつきの小さいものとすることができる。その結果、均一な形状を有し、かつ、粒径の小さいトナー粒子を得ることができる。
本発明のトナーの製造方法では、加圧されたガスを、ガス口から開放された空間に噴射してガス流とすると共に、前記ガス口から噴射されるガスを、前記分散液の流動方向に平滑な前記平滑面に向けて噴射して、前記平滑面に接触しながら前記平滑面と平行に一定の方向に流動するガス流とし、当該ガス流を流動させている前記平滑面の途中に、前記ガス流の流動方向に交差するように、しかも、前記ガス流と前記平滑面との間に前記分散液を供給することにより、前記分散液を、前記ガス流で前記平滑面に押し付けて薄く引き伸ばして前記薄層流とすることが好ましい。
これにより、噴射される分散液の微粒子を、より小さくかつ粒径のばらつきの小さいものとすることができる。その結果、均一な形状を有し、かつ、粒径の小さいトナー粒子を得ることができる。
本発明のトナーの製造方法では、前記平滑面が傾斜面であることが好ましい。
これにより、噴射される分散液の微粒子を、より小さくかつ粒径のばらつきの小さいものとすることができる。その結果、均一な形状を有し、かつ、粒径の小さいトナー粒子を得ることができる。
本発明のトナーの製造方法では、尖鋭なエッジを境界としてその両面に設けられた２つの傾斜面に沿ってガスを流動させ、前記エッジで両面の前記傾斜面に沿って流動するガスを衝突させて空気振動を発生させ、さらに、前記傾斜面の途中に前記分散液を供給し、前記傾斜面に供給された前記分散液を、前記傾斜面に沿って流動させるガス流で薄く引き伸ばして前記薄層流として前記エッジまで移送し、前記エッジから気体中に噴射される粒子を、前記エッジ先端の空気振動で粉砕して前記分散液を微粒子として噴射することが好ましい。
これにより、噴射される分散液の微粒子を、より小さくかつ粒径のばらつきの小さいものとすることができる。その結果、均一な形状を有し、かつ、粒径の小さいトナー粒子を得ることができる。
本発明のトナーの製造方法では、前記固化部を通過する際に、前記平滑面から引き離された前記微粒子中の前記分散質を凝集させることが好ましい。
これにより、得られるトナーは、各トナー粒子間での大きさのばらつきが特に小さなものとなる。
本発明のトナーの製造方法では、前記分散液は、分散剤および／または分散助剤を含むものであることが好ましい。
これにより、分散液中で分散質の沈降や浮上が抑制され、分散状態がより安定化したものとなり、分散液の噴射状態も安定化する。その結果、最終的に得られるトナーは、各トナー粒子間における粒径、形状、組成等の均一性のより高いものとなる。
本発明のトナーの製造方法では、前記分散液は、前記分散質中にワックスを含むものであることが好ましい。
これにより、比較的容易に、トナー粒子内におけるワックスの分散性を十分に高いものとすることができる。また、ワックスがトナー粒子の外部にしみ出すこと（不本意なワックスのしみ出し）を効果的に防止することができる。
本発明のトナーの製造方法では、前記分散液は、前記分散質中に着色剤を含むものであることが好ましい。
本発明のトナーの製造方法では、前記分散液の粘度は、５〜３０００ｃｐｓであることが好ましい。
これにより、適度な円形度を有し、かつ、粒径のばらつきが特に小さい粒状体を効率よく得ることができる。
本発明のトナーの製造方法では、前記粒状体に外添剤を付与する外添工程を有することが好ましい。
これにより、トナーとして求められる各種特性のバランスが特に優れたものとなる。
本発明のトナーの製造方法では、前記結着樹脂を含む材料で構成された混練物を、少なくとも水を含む液体中に投入することにより、前記分散液を調製することが好ましい。
これにより、比較的容易に、分散液中の分散質の粒径を適度な大きさに制御することができる。
本発明のトナーの製造方法では、前記液体に投入される前記混練物は、平均粒径が０．１μｍ〜５ｍｍの粉末であることが好ましい。
これにより、得られる分散液中の分散質の大きさを適度なものとすることができる。
本発明のトナーは、本発明の方法を用いて製造されたことを特徴とする。
これにより、トナー粒子間で、形状のばらつきが小さく、トナー粒子の機械的安定性に優れたトナーを提供することができる。
本発明のトナーでは、トナー粒子の平均粒径が２〜２０μｍであることが好ましい。
これにより、各トナー粒子間での帯電特性、定着特性等の特性のばらつきを特に小さいものとし、トナー全体としての信頼性を特に高いものとしつつ、トナーにより形成される画像の解像度を十分に高いものとすることができる。
本発明のトナーでは、各トナー粒子間での粒径の標準偏差が１．６μｍ以下であることが好ましい。
これにより、各トナー粒子間での帯電特性、定着特性等の特性のばらつきが特に小さくなり、トナー全体としての信頼性がさらに向上する。
本発明のトナーでは、下記式（I）で表されるトナー粒子の平均円形度Ｒが０．９１〜０．９９であることが好ましい。
Ｒ＝Ｌ０／Ｌ１・・・（I）
（ただし、式中、Ｌ１［μｍ］は、測定対象のトナー粒子の投影像の周囲長、Ｌ０［μｍ］は、測定対象のトナー粒子の投影像の面積に等しい面積の真円の周囲長を表す。）
これにより、トナー粒子の粒径を十分に小さいものとしつつ、トナー粒子の転写効率、機械的強度を特に優れたものとすることができる。また、トナーの流動性も向上する。
本発明のトナーでは、各トナー粒子間での円形度の標準偏差が０．０５以下であることが好ましい。
これにより、トナー粒子間での帯電特性、定着特性等の特性のばらつきが特に小さくなり、トナー全体としての信頼性がさらに向上する。
また、本発明のトナーの製造方法では、少なくとも水を含む液体中に前記結着樹脂を含む材料で構成された混練物の粉砕物を投入して得られる粉砕物含有液を、複数のノズルから噴射させ、前記各ノズルから噴射した前記粉砕物含有液同士を衝突させて、前記混練物を微粒化させる微粒化工程を経て、前記分散液を調製することが好ましい。
これにより、適度な大きさを有し、かつ、粒径のばらつきの小さい分散質（第１の分散質）を含む分散液を、容易かつ効率よく調製することができる。
また、前記粉砕物含有液中に含まれる前記粉砕物の平均粒径が０．１μｍ〜５ｍｍであることが好ましい。
これにより、得られる分散液中の分散質（第１の分散質）の大きさを適度なものとすることができる。
また、複数の前記ノズルのうち、少なくとも２つの前記ノズルから噴射された前記粉砕物含有液同士の衝突角度が、９０〜１８０°であることが好ましい。
これにより、各ノズルから噴射された粉砕物含有液が衝突する際に、粉砕物含有液の持つ運動エネルギーを極力少ない損失で、分散質（第１の分散質）を微粒化するエネルギーとして用いることができ、効率よく分散質（第１の分散質）を微粒化することができる。
また、前記微粒化工程を繰り返し行うことが好ましい。
これにより、各トナー粒子間での形状のばらつきおよび粒度分布の幅を、さらに小さくすることができる。
また、前記ノズルから前記粉砕物含有液を噴射する圧力は、５０〜３００ＭＰａであることが好ましい。
これにより、適度な大きさの分散質（第１の分散質）を含む分散液を効率よく得ることができる。
また、前記微粒化工程において、前記粉砕物含有液を加温することが好ましい。
これにより、得られる分散液中の分散質（第１の分散質）の円形度を適度なものとすることができ、その結果、最終的に得られるトナーの円形度も適度なものとすることができる。
また、前記ノズルより噴射する際の前記粉砕物含有液の温度は、２０〜２００℃であることが好ましい。
これにより、得られる分散液中の分散質（第１の分散質）の円形度を適度なものとすることができ、その結果、最終的に得られるトナーの円形度も適度なものとすることができる。
以下、本発明のトナーの製造方法およびトナーの好適な実施形態について、添付図面を参照しつつ詳細に説明する。
本発明のトナーの製造方法は、後に詳述するように、主として結着樹脂で構成された第１の分散質と、接着樹脂とを含む分散液を用い、当該分散液を微粒化（微粒子化）して噴射し、固化部内を搬送させつつ、固化させ、複数個の分散質が凝集してなる粒状体を得る工程を有することを特徴とする。これにより、トナー粒子間で、形状のばらつきが小さく、トナー粒子の機械的安定性に優れたトナーを提供することができる。より具体的には、例えば、図１に示すような構成のトナー（トナー粒子）、すなわち、複数個の樹脂微粒子４１と、隣接する複数の樹脂微粒子４１を接着する接着樹脂相４２とを備えたトナー粒子１００を好適に製造することができる。このような構成を有するトナー粒子は、特に優れた機械的安定性を有しており、また、このようなトナー粒子の集合体としてのトナーは、特に優れた信頼性を有するものである。以下においては、トナーの製造方法の説明に先立ち、まず、本発明のトナーの好適な実施形態について説明する。
［トナー粒子］
図１は、本発明のトナー（トナー粒子）の好適な実施形態を模式的に示す図、図２は、軟化点解析用フローチャートである。なお、図１中、接着樹脂相は、斜線部で示した。
図１に示すように、トナー粒子１００は、複数個の樹脂微粒子４１と接着樹脂相４２とを備えた粒状体４と、外添剤６とで構成されている。以下、樹脂微粒子４１、接着樹脂相４２、外添剤６について詳細に説明する。なお、トナーの構成材料（樹脂微粒子４１、接着樹脂相４２、外添剤６の構成材料）については、後に詳述する。
＜樹脂微粒子＞
樹脂微粒子４１は、主として結着樹脂（バインダー樹脂）で構成されたものである。
図１に示すように、１個のトナー粒子１００中には、複数個の樹脂微粒子４１が含まれている。これにより、トナー粒子１００の円形度を適度な大きさとすることができる。その結果、摩擦帯電性が向上し、トナーの帯電特性は特に優れたものとなる。また、外添剤をトナー母粒子（粒状体４）の表面付近に確実に担持することができるため、外添剤の機能をより効果的に発揮させることができ、トナー全体としての特性、信頼性も向上する。なお、図示の構成では、樹脂微粒子４１−樹脂微粒子４１間に、明確な界面が存在しているが、例えば、トナー粒子１００を構成する複数個の樹脂微粒子４１のうち少なくとも一部が互いに融合し合い（一体化し）、その界面が消失し、または、不明確になっていてもよい。
また、前述したように、樹脂微粒子４１は、主として結着樹脂で構成されたものであればいかなるものであってもよいが、結着樹脂以外のトナーの構成成分（例えば、着色剤、ワックス、帯電制御剤等）を含んでいてもよい。このように、樹脂微粒子４１が結着樹脂以外のトナーの構成成分を含むものであると、例えば、トナー粒子内における前記構成成分の分散性を特に高いものとすることができる。言い換えると、構成成分が均一に混ざり合ったトナーを容易に得ることができ、得られるトナーの信頼性は特に優れたものとなる。
特に、樹脂微粒子４１が着色剤を含むものであると、比較的容易に、トナー粒子１００内における着色剤の分散性を特に高いものとすることができる。また、樹脂微粒子４１が着色剤を含むものであると、着色剤がトナー粒子１００の外部にしみ出すこと（不本意な着色剤のしみ出し）を効果的に防止することができる。その結果、トナーを用いて形成される画像において、いわゆるすじ等が発生するのを効果的に防止することができ、また、感光体等の画像形成装置の構成部材への汚れの付着等を効果的に防止することができる。
また、樹脂微粒子４１がワックスを含むものであると、比較的容易に、トナー粒子１００内におけるワックスの分散性を特に高いものとすることができる。また、樹脂微粒子４１がワックスを含むものであると、ワックスがトナー粒子１００の外部にしみ出すこと（不本意なワックスのしみ出し）を効果的に防止することができる。その結果、感光体等の画像形成装置の構成部材への汚れの付着等を効果的に防止することができる。
なお、着色剤、ワックス、帯電制御剤等の結着樹脂以外のトナーの構成成分は、樹脂微粒子４１中に含まれていなくてもよい。例えば、トナー粒子１００が、樹脂微粒子４１以外の微粒子（図示せず）を有するものである場合、当該微粒子の構成成分として、上記のような結着樹脂以外の成分が含まれていてもよい。
トナー粒子１００を構成する複数の樹脂微粒子４１の平均粒径ｄ’は、特に限定されないが、０．０４〜１．２μｍであるのが好ましく、０．０８〜１．２μｍであるのがより好ましく、０．１０〜０．８０μｍであるのがさらに好ましい。樹脂微粒子４１の平均粒径ｄ’が前記範囲内の値であると、各トナー粒子１００間での、形状のばらつき、粒度分布の幅をさらに小さくすることができる。また、樹脂微粒子４１の平均粒径ｄ’が前記範囲内の値であると、後述するような方法により、適度な大きさのトナー粒子を容易かつ確実に製造することができる。
また、樹脂微粒子４１の平均粒径をｄ’［μｍ］、トナー粒子１００の平均粒径をＤ’’［μｍ］としたとき、２≦Ｄ’’／ｄ’≦１００の関係を満足するのが好ましく、２０≦Ｄ’’／ｄ’≦８０の関係を満足するのがより好ましい。このような関係を満足することにより、各トナー粒子１００間での形状のばらつきおよび粒度分布の幅を、さらに小さくすることができる。その結果、トナー粒子１００間での特性のばらつきが小さくなり、トナー全体としての信頼性が向上する。
＜接着樹脂相＞
ところで、一般に、二次粒子のように、複数個の微粒子で構成された粒状体は、単一の粒子からなる粒状体に比べ、機械的安定性に劣る。すなわち、複数個の微粒子で構成された粒状体は、微粒子同士の界面付近等、機械的に不安定な部位を有しており、外力が加わった場合、このような部位から、粒状体の崩壊（分解）が起こり易い。したがって、トナー粒子を、上記のような複数個の樹脂微粒子のみで構成した場合には、比較的容易に、各トナー粒子間での、形状のばらつき、粒度分布の幅を小さくすることができる反面、トナー粒子として求められる十分な機械的安定性を得るのが困難である。このように、機械的安定性に劣ると、分級工程、外添工程等における粒状体の崩壊（分解）が起こり易いため、トナー製造の歩留りが低下するとともに、最終的な製品としてのトナーについても、現像機内等での崩壊が起こり易く、耐久性に劣る。
これに対し、図１に示すように、少なくとも、隣接する樹脂微粒子４１間に、これらを結合（接着）する機能を有する接着樹脂相（補填相）４２を設けることにより、優れた結果が得られる。すなわち、複数の樹脂微粒子４１と、接着樹脂相４２とを備えることにより、複数個の樹脂微粒子で構成されることによる効果を十分に発揮しつつ、トナー粒子の機械的安定性、耐久性を優れたものとすることができる。
接着樹脂相４２は、主として接着樹脂で構成されたものであり、少なくとも、隣接する樹脂微粒子４１−樹脂微粒子４１間に設けられている。
また、接着樹脂相４２を有することにより、トナー粒子１００の表面付近における凹凸を比較的小さいものとすることができる。言い換えると、接着樹脂相４２が、トナー粒子１００（粒状体４）の表面付近における凹部内に形成されていると、トナー粒子１００の表面付近の凹凸を緩和する補填相として機能することができる。これにより、トナー粒子１００の円形度を比較的大きいものとすることができ、トナー粒子１００の転写効率、機械的強度を特に優れたものとし、かつ、トナーのクリーニング性（感光体等に付着したトナーの除去のし易さ）も優れたものとすることができる。また、トナーの流動性も向上する。
また、上述したように、接着樹脂相４２を有することにより、トナー粒子１００の機械的安定性が向上するため、分級工程、外添工程等のトナーの製造工程（比較的大きな外力が加わる工程）においても、トナー粒子１００（複数の樹脂微粒子４１と接着樹脂相４２とを有する粒状体４）が崩壊（分解）するのを効果的に防止することができる。このため、最終的な製品としてのトナーの製造の歩留りが向上し、廃棄されるトナー原料（崩壊するトナー粒子１００）の量を抑制することができる。したがって、省資源、環境保護の観点からも好ましい。
接着樹脂相４２を構成する接着樹脂は、接着性を有するものであれば、いかなるものであってもよいが、主として熱硬化性樹脂で構成されたものであるのが好ましい。これにより、トナー粒子１００の機械的安定性を特に優れたものとすることができるとともに、後述するようなトナーの製造方法においては、接着樹脂相４２を容易に形成することができる。なお、接着樹脂相４２は、最終的なトナー（トナー粒子１００）において、隣接する樹脂微粒子４１を結合（接着）する機能を有するものであればよく、例えば、ほぼ完全に硬化した状態のものであってもよいし、半硬化の状態のものであってもよいし、未硬化の状態のものであってもよい。接着樹脂相４２を構成する接着樹脂が半硬化または未硬化の状態のものである場合、例えば、定着工程における加熱等により、接着樹脂をほぼ完全に硬化させた状態とすることができ、トナーの記録媒体への定着強度を特に優れたものとすることができる。
また、接着樹脂は、主としてエポキシ樹脂で構成されたものであるのが好ましい。これにより、トナー粒子１００の機械的安定性をより優れたものとすることができるとともに、トナーの製造時においては、接着樹脂相をさらに容易に形成することができる。また、エポキシ樹脂は、ポリエステル系樹脂やスチレン−（メタ）アクリル酸エステル共重合体等との親和性に特に優れている。したがって、結着樹脂（バインダー樹脂）がこのような材料で構成されたものである場合、樹脂微粒子４１と接着樹脂相４２との接着強度は特に優れたものとなり、結果として、トナー粒子１００の機械的安定性をさらに優れたものとすることができる。なお、接着樹脂相４２の構成材料については、後に詳述する。
＜粒状体＞
粒状体４は、上述したような樹脂微粒子４１と、接着樹脂相４２とで構成されている。
粒状体４中においては、隣接する樹脂微粒子４１は互いに密着しており、これら樹脂微粒子４１の表面の一部を被覆するように、接着樹脂相４２が設けられているのが好ましい。これにより、粒状体４（トナー粒子１００）の機械的安定性を十分に優れたものとしつつ、最終的なトナーにおいても、樹脂微粒子４１の構成材料の機能をより効果的に発揮させることができる。
また、粒状体４の平均粒径Ｄは、２〜２０μｍであるのが好ましく、３〜８μｍであるのがより好ましい。粒状体４の平均粒径Ｄが前記下限値未満であると、各トナー粒子１００を均一に帯電させるのが困難になるとともに、静電潜像担持体（例えば、感光体等）表面への付着力が大きくなり、結果として、転写残トナーの増加、転写効率の低下を招く場合がある。また、粒状体４（トナー粒子１００）の製造も困難になる。一方、粒状体４の平均粒径Ｄが前記上限値を超えると、トナー粒子１００の平均粒径も大きくなるため、トナーを用いて形成される画像の輪郭部分、特に文字画像やライトパターンの現像での再現性が低下する。その結果、解像力が低下する。
また、粒状体４の各粒子間での粒径の標準偏差は、１．６μｍ以下であるのが好ましく、１．５μｍ以下であるのがより好ましく、１．３μｍ以下であるのがさらに好ましい。粒状体４の各粒子間での粒径の標準偏差が１．６μｍ以下であると、帯電特性、定着特性等のばらつきが特に小さくなり、トナー全体としての信頼性がさらに向上する。
なお、粒状体４は、樹脂微粒子４１、接着樹脂相４２以外の構成（図示しない構成）を有するものであってもよい。粒状体４は、例えば、樹脂微粒子４１以外の微粒子を備えたものであってもよい。より具体的には、粒状体４は、主として結着樹脂で構成された樹脂微粒子４１の他に、例えば、図示しない構成として、主として着色剤で構成された着色剤微粒子や、主としてワックスで構成されたワックス微粒子等を備えたものであってもよい。また、粒状体４は、組成、形状、大きさ等の異なる２種以上の樹脂微粒子４１を含むものであってもよい。また、上記のような着色剤微粒子、ワックス微粒子を含む場合、これらについても、同様のことが言える。
＜外添剤＞
また、本実施形態では、トナー粒子１００は、粒状体４に加えて、外添剤６を有している。すなわち、トナー粒子１００は、樹脂微粒子４１と接着樹脂相４２とで構成された粒状体４の表面付近に、外添剤６が付与されてなるものである。このように、外添剤６が付与されたものであると、トナーとして求められる各種特性（例えば、帯電特性、流動性、離型性等）のバランスが特に優れたものとなる。
＜トナー粒子＞
トナー粒子１００は、外添剤６の被覆率（粒状体４の表面積のうち外添剤６が被覆する面積割合であり、外添剤６の平均粒径相当の球がトナー平均粒径相当の球を６方細密充填で被覆するとしたときの計算上の被覆率）が１００〜３００％であるのが好ましく、１２０〜２２０％であるのがより好ましい。外添剤６の被覆率が前記下限値未満であると、外添剤６の機能が十分に発揮されない可能性がある。一方、外添剤６の被覆率が前記上限値を超えると、トナーの定着性が低下する傾向を示す。
また、トナー粒子１００は、下記式（I）で表される平均円形度Ｒが０．９１〜０．９９であるのが好ましく、０．９３〜０．９８であるのがより好ましい。平均円形度Ｒが０．９１未満であると、個々のトナー粒子１００間での帯電特性の差を十分に小さくするのが困難となり、感光体上への現像性が低下する傾向を示す。また、平均円形度Ｒが小さすぎると、感光体上へのトナーの付着（フィルミング）が発生しやすくなり、トナーの転写効率が低下する場合がある。一方、平均円形度Ｒが０．９９を超えると、転写効率や機械的強度は増す反面、造粒（粒子同士の接合）が促進されることで平均粒子径が大きくなる等の問題がある。また、平均円形度Ｒが０．９９を超えると、例えば、感光体等に付着したトナーをクリーニングにより除去するのが困難となる。
Ｒ＝Ｌ０／Ｌ１・・・（I）
（ただし、式中、Ｌ１［μｍ］は、測定対象のトナー粒子の投影像の周囲長、Ｌ０［μｍ］は、測定対象のトナー粒子の投影像の面積に等しい面積の真円（完全な幾何学的円）の周囲長を表す。）
また、各トナー粒子１００間での円形度の標準偏差は、０．０５以下であるのが好ましく、０．０３以下であるのがより好ましく、０．０２以下であるのがさらに好ましい。各トナー粒子１００間での円形度の標準偏差が０．０５以下であると、帯電特性、定着特性等のばらつきが特に小さくなり、トナー全体としての信頼性がさらに向上する。
また、トナー粒子１００の平均粒径Ｄ’’は、２〜２０μｍであるのが好ましく、３〜８μｍであるのがより好ましい。トナー粒子１００の平均粒径Ｄ’’が前記下限値未満であると、均一に帯電させるのが困難になるとともに、静電潜像担持体（例えば、感光体等）表面への付着力が大きくなり、結果として、転写残トナーの増加、転写効率の低下を招く場合がある。また、トナー粒子１００（粒状体４）の製造も困難になる。一方、トナー粒子１００の平均粒径Ｄ’’が前記上限値を超えると、トナーを用いて形成される画像の輪郭部分、特に文字画像やライトパターンの現像での再現性が低下する。その結果、解像力が低下する。
また、各トナー粒子１００間での粒径の標準偏差は、１．６μｍ以下であるのが好ましく、１．５μｍ以下であるのがより好ましく、１．３μｍ以下であるのがさらに好ましい。各トナー粒子１００間での粒径の標準偏差が１．６μｍ以下であると、帯電特性、定着特性等のばらつきが特に小さくなり、トナー全体としての信頼性がさらに向上する。
＜トナーの構成材料＞
次に、トナー（トナー粒子）の構成材料（トナーの製造に用いる材料）について説明する。
１．結着樹脂（バインダー樹脂）
結着樹脂（バインダー樹脂）は、通常、トナーの定着特性、弾性率、帯電特性等、トナーとして求められる特性に大きく寄与する成分であり、トナーの主成分である。
また、結着樹脂は、トナー粒子１００において、樹脂微粒子４１を構成する主成分である。
結着樹脂としては、例えば、ポリスチレン、ポリ−α−メチルスチレン、クロロポリスチレン、スチレン−クロロスチレン共重合体、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−塩化ビニル共重合体、スチレン−酢酸ビニル共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−アクリル共重合体、スチレン−メタクリル酸エステル共重合体、スチレン−アクリル酸エステル−メタクリル酸エステル共重合体、スチレン−α−クロルアクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−ビニルメチルエーテル共重合体等のスチレン系樹脂でスチレンまたはスチレン置換体を含む単重合体または共重合体、ポリエステル系樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン変性エポキシ樹脂、シリコーン変性エポキシ樹脂、塩化ビニル樹脂、ロジン変性マレイン酸樹脂、フェニール樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン、アイオノマー樹脂、ポリウレタン樹脂、シリコーン樹脂、ケトン樹脂、エチレン−エチルアクリレート共重合体、キシレン樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、テルペン樹脂、フェノール樹脂、脂肪族または脂環族炭化水素樹脂等が挙げられ、これらのうち１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。結着樹脂として異なる２種以上の成分（例えば、樹脂の種類（分類）、分子量、構成モノマーの種類・存在比率、融点、軟化点、ガラス転移点、結晶性（結晶のし易さ）等の異なる成分）を組み合わせて用いることにより、各成分の利点を併有することができ、トナーとして求められる種々の特性を同時に優れたものとすることができる。より具体的には、トナーとしての定着特性（定着良好温度領域の幅）、機械的強度（機械的安定性）、帯電性（帯電のし易さや維持性）、耐熱性（保存性）、着色性（色再現性）等のトナーとして求められる各種特性のさらなる向上や、前記特性のバランスを特に優れたものとすることができる。
なお、トナーの製造に用いる「結着樹脂」は、最終的に得られるトナーを構成する「結着樹脂」そのものであってもよいし、当該結着樹脂の前駆体（例えば、対応するモノマー、ダイマー、トリマー、オリゴマー、プレポリマー等）であってもよい。
２．接着樹脂
接着樹脂は、前述した接着樹脂相４２を構成する主成分である。
接着樹脂は、接着樹脂相４２が隣接する複数の樹脂微粒子４１を結合（接着）する機能を発揮することができれば、いかなるものであってもよいが、主として熱硬化性樹脂で構成されたものであるのが好ましい。これにより、トナー粒子１００の機械的安定性を特に優れたものとすることができるとともに、トナーの製造時においては、接着樹脂相４２を容易に形成することができる。接着樹脂は、最終的なトナー粒子１００において、隣接する樹脂微粒子４１を結合（接着）する機能を発揮するものであればよく、トナーの製造時においては、例えば、未硬化の状態のものであってもよいし、半硬化の状態のものであってもよい。また、接着樹脂は、トナーの製造時においては、液状（流動性を有するもの）であってもよい。このように、トナーの製造に用いる接着樹脂が液状のものである場合、後述するような溶媒材料を用いることなく、または、比較的少量の溶媒材料を用いることにより、取り扱い性に優れた（適度な大きさの液滴９として噴射し易い）分散液３を容易かつ確実に調製することができる。また、トナーの製造に用いる接着樹脂は、後述する分散液３中に、少なくとも、第１の分散質３１１以外の相を構成する材料として含まれるものであるのが好ましい。これにより、後述するような方法により、前述したような構成のトナー粒子１００（粒状体４）を、容易かつ確実に製造することができる。
接着樹脂の具体例としては、例えば、ポリスチレン、ポリ−α−メチルスチレン、クロロポリスチレン、スチレン−クロロスチレン共重合体、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−塩化ビニル共重合体、スチレン−酢酸ビニル共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−メタクリル酸エステル共重合体、スチレン−アクリル酸エステル−メタクリル酸エステル共重合体、スチレン−α−クロルアクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−ビニルメチルエーテル共重合体等のスチレン系樹脂、アクリル系樹脂、メタクリル系樹脂等のビニル系樹脂、ポリエステル系樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン系樹脂、炭化水素系樹脂、アミン系樹脂、天然ゴム等が挙げられ、これらのうち１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。この中でも、接着樹脂は、主としてエポキシ樹脂で構成されたものであるのが好ましい。これにより、トナー粒子１００の機械的安定性をより優れたものとすることができるとともに、トナーの製造時においては、接着樹脂相をさらに容易に形成することができる。また、エポキシ樹脂は、ポリエステル系樹脂やスチレン−（メタ）アクリル酸エステル共重合体等との親和性に特に優れている。したがって、結着樹脂（バインダー樹脂）がこのような材料で構成されたものである場合、樹脂微粒子４１と接着樹脂相４２との接着強度は特に優れたものとなり、結果として、トナー粒子１００の機械的安定性をさらに優れたものとすることができる。
なお、トナーの製造に用いる（トナー製造用材料として用いる）「接着樹脂」は、後述する分散液中において、分散質を構成するものであってもよいし、分散媒を構成するものであってもよい。接着樹脂が分散液の分散質を構成するものであると、接着樹脂粒子（接着樹脂相）が、結着樹脂微粒子間に配置され、接着強度がさらに向上することにより、機械的安定性に優れたトナーを提供することができる。一方、接着樹脂が分散液の分散媒を構成するものであると、接着樹脂を、結着樹脂微粒子表面により確実に付着させることができる。その結果、最終的に得られるトナーの機械的強度が向上する。
また、接着樹脂としては、トナーの製造時においては（トナー製造用の原料として用いる接着樹脂は）、水溶性の樹脂（水溶性樹脂）を用いることができる。トナー製造用の原料として用いる接着樹脂が水溶性樹脂であると、後述するような本発明の方法において、有機溶媒を用いなくても、好適にトナーを製造することができる。言い換えると、水溶性の接着樹脂を用いることにより、環境に優しい方法で、好適にトナーを製造することができる。また、接着樹脂が水溶性樹脂であると、後述するような本発明の方法で用いる分散液（水性の分散液）中において、接着樹脂を分散媒中に偏在させることができる。これにより、接着樹脂相をより好適な形態で形成することができる。すなわち、隣接する樹脂微粒子を接着する機能を、より効果的に発揮することができる接着樹脂相を形成することができる。また、分散液中において、接着樹脂が分散媒中に偏在することにより、密着している複数の樹脂微粒子の表面の一部を被覆するように接着樹脂相が形成されたトナー粒子（粒状体）を、容易かつ確実に得ることができる。
また、トナー製造用の原料として用いる接着樹脂は、前述した結着樹脂（トナー製造用の原料として用いる結着樹脂）より、軟化点Ｔ１／２（フロー１／２軟化温度）が、低いものであるのが好ましい。これにより、前述したような構造のトナー粒子１００を、容易かつ確実に製造することができる。なお、軟化点Ｔ１／２は、例えば、フローテスタを用い、サンプル量：１ｇ、ダイ孔径：１ｍｍ、ダイ長さ：１ｍｍ、荷重：２０ｋｇｆ、予熱時間：３００秒、測定開始温度：５０℃、昇温速度：５℃／分という条件で測定したときに得られる、図２に示すような解析用フローチャートのｈ／２に相当するフロー曲線上の点の温度として求めることができる。
なお、トナーの製造に用いる「接着樹脂」は、最終的に得られるトナーを構成する「接着樹脂」そのものであってもよいし、当該接着樹脂の前駆体（例えば、対応するモノマー、ダイマー、トリマー、オリゴマー、プレポリマー等）であってもよい。
３．着色剤
また、トナー（トナー粒子１００）は、通常、着色剤を含んでいる。着色剤としては、例えば、顔料、染料等を使用することができる。このような顔料、染料としては、例えば、カーボンブラック、スピリットブラック、ランプブラック（Ｃ．Ｉ．Ｎｏ．７７２６６）、マグネタイト、チタンブラック、黄鉛、カドミウムイエロー、ミネラルファストイエロー、ネーブルイエロー、ナフトールイエローＳ、ハンザイエローＧ、パーマネントイエローＮＣＧ、クロムイエロー、ベンジジンイエロー、キノリンイエロー、タートラジンレーキ、赤口黄鉛、モリブデンオレンジ、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、ベンジジンオレンジＧ、カドミウムレッド、パーマネントレッド４Ｒ、ウオッチングレッドカルシウム塩、エオシンレーキ、ブリリアントカーミン３Ｂ、マンガン紫、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ、紺青、コバルトブルー、アルカリブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、ファーストスカイブルー、インダンスレンブルーＢＣ、群青、アニリンブルー、フタロシアニンブルー、カルコオイルブルー、クロムグリーン、酸化クロム、ピグメントグリーンＢ、マラカイトグリーンレーキ、フタロシアニングリーン、ファイナルイエローグリーンＧ、ローダミン６Ｇ、キナクリドン、ローズベンガル（Ｃ．Ｉ．Ｎｏ．４５４３２）、Ｃ．Ｉ．ダイレクトレッド１、Ｃ．Ｉ．ダイレクトレッド４、Ｃ．Ｉ．アシッドレッド１、Ｃ．Ｉ．ベーシックレッド１、Ｃ．Ｉ．モーダントレッド３０、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１８４、Ｃ．Ｉ．ダイレクトブルー１、Ｃ．Ｉ．ダイレクトブルー２、Ｃ．Ｉ．アシッドブルー９、Ｃ．Ｉ．アシッドブルー１５、Ｃ．Ｉ．ベーシックブルー３、Ｃ．Ｉ．ベーシックブルー５、Ｃ．Ｉ．モーダントブルー７、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー５：１、Ｃ．Ｉ．ダイレクトグリーン６、Ｃ．Ｉ．ベーシックグリーン４、Ｃ．Ｉ．ベーシックグリーン６、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８０、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１６２、ニグロシン染料（Ｃ．Ｉ．Ｎｏ．５０４１５Ｂ）、金属錯塩染料、シリカ、酸化アルミニウム、マグネタイト、マグヘマイト、各種フェライト類、酸化第二銅、酸化ニッケル、酸化亜鉛、酸化ジルコニウム、酸化チタン、酸化マグネシウム等の金属酸化物や、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉのような磁性金属を含む磁性材料等が挙げられ、これらのうち１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。また、着色剤としては、各種発色剤、蛍光物質、りん光物質等を用いてもよい。
４．ワックス
また、トナー（トナー粒子１００）は、その構成成分としてワックスを含んでいてもよい。
トナー（トナー粒子１００）中にワックスが含まれることにより、例えば、トナー粒子の離型性を向上させることができる。
ワックスとしては、例えば、オゾケライト、セレシン、パラフィンワックス、マイクロワックス、マイクロクリスタリンワックス、ペトロラタム、フィッシャー・トロプシュワックス等の炭化水素系ワックス、カルナウバワックス、ライスワックス、ラウリン酸メチル、ミリスチン酸メチル、パルミチン酸メチル、ステアリン酸メチル、ステアリン酸ブチル、キャンデリラワックス、綿ロウ、木ロウ、ミツロウ、ラノリン、モンタンワックス、脂肪酸エステル等のエステル系ワックス、ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス、酸化型ポリエチレンワックス、酸化型ポリプロピレンワックス等のオレフィン系ワックス、１２−ヒドロキシステアリン酸アミド、ステアリン酸アミド、無水フタル酸イミド等のアミド系ワックス、ラウロン、ステアロン等のケトン系ワックス、エーテル系ワックス等が挙げられ、これらのうち１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。
ワックスの融点Ｔｍは、特に限定されないが、３０〜１６０℃であるのが好ましく、５０〜１００℃であるのがより好ましい。なお、例えば、示差走査熱量分析（ＤＳＣ）により、昇温速度：１０℃／分で２００℃まで昇温し、さらに降温速度：１０℃／分で降温した後、昇温速度：１０℃／分で昇温する条件での測定から、融点Ｔｍと融解熱とを求めることができる。
５．外添剤
また、トナー（トナー粒子１００）は、その構成成分として外添剤を含んでいてもよい。
外添剤としては、例えば、酸化チタン、シリカ（正帯電性シリカ、負帯電性シリカ等）、酸化アルミニウム、チタン酸ストロンチウム、酸化セリウム、酸化マグネシウム、酸化クロム、酸化亜鉛、アルミナ、マグネタイト等の金属酸化物、窒化珪素等の窒化物、炭化珪素等の炭化物、硫酸カルシウム、炭酸カルシウム、脂肪族金属塩等の金属塩等の無機材料で構成された微粒子、アクリル樹脂、フッ素樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリエステル樹脂、脂肪族金属塩（例えば、ステアリン酸マグネシウム）等の有機材料で構成されたもの等が挙げられる。
上記外添剤の中でも、外添剤として用いることができる酸化チタンとしては、例えば、ルチル型の酸化チタン、アナターゼ型の酸化チタン、ルチルアナターゼ型の酸化チタン等が挙げられる。
ルチルアナターゼ型の酸化チタンは、結晶構造がルチル型の酸化チタン（二酸化チタン）と、結晶構造がアナターゼ型の酸化チタン（二酸化チタン）とを同一粒子内に有するものである。すなわち、ルチルアナターゼ型の酸化チタンは、ルチル型の結晶とアナターゼ型の結晶との混晶型の酸化チタン（二酸化チタン）を有するものである。
ルチル型の酸化チタンは、通常、紡錘形状の結晶になり易い性質を有している。また、アナターゼ型の酸化チタンは、微小な結晶を析出し易く、疎水化処理等に用いられるシランカップリング剤等との親和性に優れるという性質を有している。
そして、ルチルアナターゼ型の酸化チタンは、ルチル型の結晶とアナターゼ型の結晶との混晶型の酸化チタンを有するものであるため、ルチル型の酸化チタンの利点と、アナターゼ型の酸化チタンの利点とを併有している。すなわち、ルチルアナターゼ型の酸化チタンでは、ルチル型結晶の間（ルチル型結晶の内部）に、微小なアナターゼ型結晶が混在し、全体としては、略紡錘形状を有するものとなることにより、トナーの母粒子（粒状体４）中に埋没し難くなり、また、ルチルアナターゼ型の酸化チタン全体としての、シランカップリング剤等との親和性が優れたものとなるため、ルチルアナターゼ型の酸化チタン粉末の表面に均一で安定した疎水性被膜（シランカップリング被膜）が形成され易くなる。したがって、ルチルアナターゼ型の酸化チタンを含むことにより、得られるトナーは、帯電分布が均一（トナー粒子の帯電分布がシャープ）で、安定した帯電特性を有し、環境特性（特に耐湿性）、流動性、耐ケーキング性等に優れたものとなる。
ルチルアナターゼ型の酸化チタン中におけるルチル型の酸化チタンとアナターゼ型の酸化チタンとの存在比率は、特に限定されないが、重量比で、５：９５〜９５：５であるのが好ましく、５０：５０〜９０：１０であるのがより好ましい。このようなルチルアナターゼ型の酸化チタンを用いることにより、前述したルチルアナターゼ型の酸化チタンを用いることによる効果は、さらに顕著なものとなる。
また、ルチルアナターゼ型の酸化チタンは、３００〜３５０ｎｍの波長領域の光を吸収するものであるのが好ましい。これにより、トナーは、特に耐光性（特に、記録媒体への定着後における耐光性）に優れたものとなる。
ルチルアナターゼ型の酸化チタンの形状は、特に限定されないが、通常、略紡錘形状である。
ルチルアナターゼ型の酸化チタンが略紡錘形状を有するものである場合、その平均長軸径は、１０〜１００ｎｍであるのが好ましく、２０〜５０ｎｍであるのがより好ましい。平均長軸径がこのような範囲の値であると、ルチルアナターゼ型の酸化チタンは、上述したような機能を十分に発揮することができ、また、トナーの母粒子（粒状体４）中に埋没し難く、かつ遊離しにくいものとなる。その結果、トナーの機械的ストレスに対する安定性は、さらに優れたものとなる。
トナー中におけるルチルアナターゼ型の酸化チタンの含有量は、特に限定されないが、０．１〜２．０ｗｔ％であるのが好ましく、０．５〜１．０ｗｔ％であるのがより好ましい。ルチルアナターゼ型の酸化チタンの含有量が前記下限値未満であると、前述したような、ルチルアナターゼ型の酸化チタンを用いることによる効果が十分に発揮されない可能性がある。一方、ルチルアナターゼ型の酸化チタンの含有量が前記上限値を越えると、トナーの定着性が低下する傾向を示す。
このようなルチルアナターゼ型の酸化チタンは、いかなる方法で調製されたものであってもよいが、例えば、アナターゼ型の酸化チタンを焼成することにより得ることができる。このような方法を用いることにより、ルチルアナターゼ型の酸化チタン中におけるルチル型の酸化チタンとアナターゼ型の酸化チタンとの存在比率を、比較的容易かつ確実に制御することができる。このような方法でルチルアナターゼ型の酸化チタンを得る場合、焼成温度は、７００〜１０００℃程度であるのが好ましい。焼成温度をこのような範囲の値にすることにより、ルチルアナターゼ型の酸化チタン中におけるルチル型の酸化チタンとアナターゼ型の酸化チタンとの存在比率を、さらに容易かつ確実に制御することが可能になる。
また、上記外添剤の中でも、外添剤として用いることができるシリカとしては、例えば、正帯電性シリカ、負帯電性シリカ等が挙げられる。正帯電性シリカは、例えば、負帯電性シリカに、アミノ基等の官能基を有するシラン系カップリング剤で、表面処理を施すことにより得ることができる。外添剤として負帯電性シリカを用いた場合、トナー粒子の帯電量（絶対値）を大きくすることができる。その結果、安定した負帯電性トナーが得られ、画像形成装置のトナー制御が容易になるという効果が得られる。
また、負帯電性シリカを前述したルチルアナターゼ型の酸化チタンと併用した場合、特に優れた効果が得られる。すなわち、負帯電性シリカとルチルアナターゼ型の酸化チタンとを併用することにより、トナーの流動性、環境特性（特に耐湿性）をさらに高めたり、より安定した摩擦帯電性を発揮することができるとともに、いわゆるカブリの発生をより効果的に防止することができる。また、負帯電性シリカとルチルアナターゼ型の酸化チタンとを併用することにより、得られるトナーを、帯電量（絶対値）が大きく、かつ帯電分布がよりシャープなものとすることができる。
略紡錘形状のルチルアナターゼ型の酸化チタンの平均長軸径をＤ１［ｎｍ］、負帯電性シリカの平均粒径をＤ２［ｎｍ］としたとき、０．２≦Ｄ１／Ｄ２≦１５の関係を満足するのが好ましく、０．４≦Ｄ１／Ｄ２≦５の関係を満足するのがより好ましい。このような関係を満足することにより、負帯電性シリカとルチルアナターゼ型の酸化チタンとを併用することによる効果はさらに顕著なものとなる。なお、本明細書では、「平均粒径」とは、体積基準の平均粒径のことを指すものとする。
また、外添剤として、正帯電性シリカを用いた場合、例えば、正帯電性シリカをマイクロキャリアとして機能させることができ、トナー粒子自体の帯電性をさらに向上させることができる。特に、正帯電性シリカと、前述したルチルアナターゼ型の酸化チタンとを併用することにより、得られるトナーを、帯電量（絶対値）が大きく、かつ帯電分布がよりシャープなものとすることができる。
正帯電性シリカを含む場合、その平均粒径は、３０〜１００ｎｍであるのが好ましく、４０〜５０ｎｍであるのがより好ましい。正帯電性シリカの平均粒径がこのような範囲の値であると、前述した効果はより顕著なものとなる。
また、外添剤としては、例えば、ストレートシリコーンオイル、ポリエーテル変性シリコーンオイル、カルボキシル変性シリコーンオイル、エポキシ変性シリコーンオイル、メタクリル変性シリコーンオイル、アミノ変性シリコーンオイル、アミノポリエーテルシリコーンオイル等の液体外添剤を用いてもよい。
また、外添剤としては、上記のような材料で構成された微粒子の表面に、ＨＭＤＳ、シラン系カップリング剤（例えば、アミノ基等の官能基を有するものでもよい）、チタネート系カップリング剤、フッ素含有シラン系カップリング剤、シリコーンオイル等により表面処理（例えば、疎水化処理等）を施したものを用いてもよい。
また、外添剤として用いられた成分のうち少なくとも一部は、最終的に得られるトナーにおいて、トナー粒子の内部に含まれるものであってもよい。
６．その他の成分
また、トナー（トナー粒子１００）は、その構成成分として前記結着樹脂、接着樹脂、着色剤、ワックス、外添剤以外の成分を含んでいてもよい。このような成分としては、例えば、帯電制御剤、分散剤、磁性粉末等が挙げられる。
前記帯電制御剤としては、例えば、安息香酸の金属塩、サリチル酸の金属塩、アルキルサリチル酸の金属塩、カテコールの金属塩、含金属ビスアゾ染料、ニグロシン染料、テトラフェニルボレート誘導体、第四級アンモニウム塩、アルキルピリジニウム塩、塩素化ポリエステル、ニトロフミン酸等が挙げられる。
前記分散剤としては、例えば、金属石鹸、無機金属塩、有機金属塩、ポリエチレングリコール等が挙げられる。
前記金属石鹸としては、トリステアリン酸金属塩（例えば、アルミニウム塩等）、ジステアリン酸金属塩（例えば、アルミニウム塩、バリウム塩等）、ステアリン酸金属塩（例えば、カルシウム塩、鉛塩、亜鉛塩等）、リノレン酸金属塩（例えば、コバルト塩、マンガン塩、鉛塩、亜鉛塩等）、オクタン酸金属塩（例えば、アルミニウム塩、カルシウム塩、コバルト塩等）、オレイン酸金属塩（例えば、カルシウム塩、コバルト塩等）、パルミチン酸金属塩（例えば、亜鉛塩等）、ナフテン酸金属塩（例えば、カルシウム塩、コバルト塩、マンガン塩、鉛塩、亜鉛塩等）、レジン酸金属塩（例えば、カルシウム塩、コバルト塩、マンガン塩、鉛塩、亜鉛塩等）等が挙げられる。
前記無機金属塩、前記有機金属塩としては、例えば、カチオン性成分として、周期律表の第ＩＡ族、第IIＡ族、および第IIIＡ族の金属からなる群より選ばれる元素のカチオンを含み、アニオン性成分として、ハロゲン、カーボネート、アセテート、サルフェート、ボレート、ニトレート、およびホォスフェートからなる群より選ばれるアニオンを含む塩等が挙げられる。
前記磁性粉末としては、例えば、マグネタイト、マグヘマイト、各種フェライト類、酸化第二銅、酸化ニッケル、酸化亜鉛、酸化ジルコニウム、酸化チタン、酸化マグネシウム等の金属酸化物や、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉのような磁性金属を含む磁性材料で構成されたもの等が挙げられる。
また、添加剤としては、上記のような材料のほかに、例えば、ステアリン酸亜鉛、酸化亜鉛、酸化セリウム、酸化鉄、脂肪酸、脂肪酸金属塩等を用いてもよい。
また、トナー中には、例えば、後述する分散液の調製時等に用いられる成分の少なくとも一部（例えば、溶媒、分散媒、分散剤、分散助剤、乳化剤等）が、含まれていてもよい。
［トナーの製造方法］
次に、本発明のトナーの製造方法について説明する。
本発明のトナーの製造方法は、分散質が分散媒中に分散した分散液を用いるものであって、分散液を微粒化して噴射し、固化部内を搬送させつつ、固化させ、複数個の分散質が凝集してなる粒状体を得る工程を有することを特徴とする。また、本発明では、分散液として、主として結着樹脂で構成された第１の分散質と、接着樹脂とを含むものを用いる。以下、本発明のトナーの製造方法の好適な実施形態について、説明する。
図３は、分散液の調製に用いる混練物を製造するための混練機、冷却機の構成の一例を模式的に示す縦断面図、図４は、分散液を調製するための装置の好適な実施形態を模式的に示す縦断面図、図５は、図４に示す装置のチャンバ付近の拡大断面図、図６は、本発明のトナーの製造に用いられるトナー製造装置の好適な実施形態を模式的に示す縦断面図、図７は、分散液を微粒子として噴射するノズルの好適な実施形態を示す断面図、図８、図９および図１０は、分散液を微粒子として噴射するノズルの他の実施形態を示す断面図、図１１は、図１０に示すノズルの要部拡大断面図、図１２は、図１１に示すノズルの内側中間リング先端部分を示す拡大断面図、図１３は、分散液を微粒子として噴射するノズルの他の実施形態を示す断面図、図１４は、図１３に示すノズルの要部拡大断面図、図１５は、図１３に示すノズルの内側中間リング先端部分を示す拡大断面図、図１６は、分散液を微粒子として噴射するノズルの他の実施形態を示す断面図、図１７は、図１６に示すガス剥離凹部の平面図、図１８は、分散液を微粒子として噴射するノズルの他の実施形態を示す断面図である。以下、図３中、左側を「基端」、右側を「先端」として説明する。
前述したように、本発明のトナーの製造方法は、分散質が分散媒中に分散した分散液を用いるものであって、分散液を微粒化して噴射し、固化部内を搬送させつつ、固化させ、複数個の分散質が凝集してなる粒状体を得る工程（粒状体製造工程）を有することを特徴とするが、特に、本実施形態では、結着樹脂を含む材料を混練して得られる混練物を用いて分散液（懸濁液）を調製し、粒状体製造工程の後に、得られた粒状体に対して外添剤を付与する工程（外添剤付与工程）を有する。分散液としては、例えば、乳化液（エマルション）、懸濁液（サスペンション）が挙げられるが、中でも、懸濁液（分散質の少なくとも一部が固体である分散液）を用いるのが好ましい。懸濁液を用いることにより、最終的に得られるトナーにおいて、各トナー粒子１００間での形状のばらつきを容易に小さくすることができる。また、最終的に得られるトナー中に溶媒等が残存するのをより効果的に防止することができる。なお、本明細書中において、「懸濁液」とは、液状の分散媒中に、固体（固形）の分散質（懸濁粒子）が分散した分散液（懸濁コロイドを含む）のことを指し、「乳化液（エマルション、乳濁液、乳状液）」とは、液状の分散媒中に、液状の分散質（分散粒子）が分散した分散液のことを指す。以下の説明では、分散液として懸濁液を用いる場合について、代表的に説明する。
＜混練物＞
本実施形態においては、まず、前述したトナーの構成材料のうち、少なくとも結着樹脂を含む原料Ｋ５を用いて、混練物Ｋ７を得る。
混練物Ｋ７は、例えば、図３に示すような装置を用いて製造することができる。
《混練工程》
上述したように、混練に供される原料Ｋ５は、少なくとも、トナーの構成材料としての結着樹脂を含むものであるが、着色剤、ワックス、帯電制御剤等の結着樹脂以外の成分を含むものであるのが好ましい。これにより、例えば、最終的に得られるトナー粒子１００内における前記構成成分の分散性を特に高いものとすることができる。言い換えると、構成成分が均一に混ざり合ったトナーを容易に得ることができ、得られるトナーの信頼性を特に優れたものとすることができる。また、混練に供される原料Ｋ５は、これらの各成分が予め混合されたものであるのが好ましい。これにより、前述した効果はさらに顕著なものとなる。
本実施形態では、混練機として、２軸混練押出機を用いる構成について説明する。
混練機Ｋ１は、原料Ｋ５を搬送しつつ混練するプロセス部Ｋ２と、混練された原料（混練物Ｋ７）を所定の断面形状に形成して押し出すヘッド部Ｋ３と、プロセス部Ｋ２内に原料Ｋ５を供給するフィーダーＫ４とを有している。
プロセス部Ｋ２は、バレルＫ２１と、バレルＫ２１内に挿入されたスクリューＫ２２、スクリューＫ２３と、バレルＫ２１の先端にヘッド部Ｋ３を固定するための固定部材Ｋ２４とを有している。
プロセス部Ｋ２では、スクリューＫ２２、スクリューＫ２３が、回転することにより、フィーダーＫ４から供給された原料Ｋ５に剪断力が加えられ、均一な混練物Ｋ７（特に、主成分としての結着樹脂（バインダー樹脂）が２種以上の成分を含むものである場合、これらの樹脂成分が十分に微分散または相溶化した混練物Ｋ７）が得られる。
プロセス部Ｋ２の全長は、５０〜３００ｃｍであるのが好ましく、１００〜２５０ｃｍであるのがより好ましい。プロセス部Ｋ２の全長が前記下限値未満であると、例えば、原料Ｋ５が互いに分散または相溶し合い難い２種以上の成分を含むものである場合、これらの成分を十分に微分散または相溶化させることが困難となる可能性がある。一方、プロセス部Ｋ２の全長が前記上限値を超えると、プロセス部Ｋ２内の温度、スクリューＫ２２、スクリューＫ２３の回転数等によっては、熱による原料Ｋ５の変性が起こり易くなり、最終的に得られるトナーの物性を十分に制御するのが困難になる可能性がある。
また、混練時の原料温度は、原料Ｋ５の組成等により異なるが、８０〜２６０℃であるのが好ましく、９０〜２３０℃であるのがより好ましい。なお、プロセス部Ｋ２内での原料温度は、均一であっても、部位により異なるものであってもよい。例えば、プロセス部Ｋ２は、設定温度の比較的低い第１の領域と、該第１の領域より基端側に設けられ、かつ、その設定温度が第１の領域より高い第２の領域とを有するようなものであってもよい。
また、原料Ｋ５のプロセス部Ｋ２での滞留時間（通過に要する時間）は、０．５〜１２分であるのが好ましく、１〜７分であるのがより好ましい。プロセス部Ｋ２での滞留時間が、前記下限値未満であると、例えば、原料Ｋ５が互いに分散または相溶し合い難い２種以上の成分を含むものである場合、これらの成分を十分に微分散または相溶化させることが困難となる可能性がある。一方、プロセス部Ｋ２での滞留時間が、前記上限値を超えると、生産効率が低下し、また、プロセス部Ｋ２内の温度、スクリューＫ２２、スクリューＫ２３の回転数等によっては、熱による原料Ｋ５の変性が起こり易くなり、最終的に得られるトナーの物性を十分に制御するのが困難になる可能性がある。
スクリューＫ２２、スクリューＫ２３の回転数は、バインダー樹脂の組成等により異なるが、５０〜６００ｒｐｍであるのが好ましい。スクリューＫ２２、スクリューＫ２３の回転数が、前記下限値未満であると、例えば、原料Ｋ５が互いに分散または相溶し合い難い２種以上の成分を含むものである場合、これらの成分を十分に微分散または相溶化させることが困難となる可能性がある。一方、スクリューＫ２２、スクリューＫ２３の回転数が、前記上限値を超えると、剪断により、結着樹脂の分子鎖が切断され、結着樹脂の特性が劣化する場合がある。
また、本実施形態で用いる混練機Ｋ１では、プロセス部Ｋ２の内部は、脱気口Ｋ２５を介して、ポンプＰに接続されている。これにより、プロセス部Ｋ２の内部を脱気することができ、原料Ｋ５（混練物Ｋ７）が加熱されたり、発熱すること等によるプロセス部Ｋ２内の圧力の上昇を防止することができる。その結果、混練工程を安全かつ効率よく行うことができる。また、プロセス部Ｋ２の内部が脱気口Ｋ２５を介してポンプＰに接続されていることにより、得られる混練物Ｋ７中に気泡（特に、比較的大きな気泡）が含まれるのを効果的に防止することができ、最終的に得られるトナーの特性をより優れたものとすることができる。
《押出工程》
プロセス部Ｋ２で混練された混練物Ｋ７は、スクリューＫ２２とスクリューＫ２３との回転により、ヘッド部Ｋ３を介して、混練機Ｋ１の外部に押し出される。
ヘッド部Ｋ３は、プロセス部Ｋ２から混練物Ｋ７が送り込まれる内部空間Ｋ３１と、混練物Ｋ７が押し出される押出口Ｋ３２とを有している。
内部空間Ｋ３１内での混練物Ｋ７の温度（少なくとも押出口Ｋ３２付近での温度）は、特に限定されないが、８０〜１５０℃であるのが好ましく、９０〜１４０℃であるのがより好ましい。内部空間Ｋ３１内での混練物Ｋ７の温度が上記範囲内の値であると、混練物Ｋ７が内部空間Ｋ３１で固化せず、押出口Ｋ３２から押し出しやすくなる。
図示の構成では、内部空間Ｋ３１は、押出口Ｋ３２の方向に向って、その横断面積が漸減する横断面積漸減部Ｋ３３を有している。このような横断面積漸減部Ｋ３３を有することにより、押出口Ｋ３２から押し出される混練物Ｋ７の押出量が安定し、また、後述する冷却工程における混練物Ｋ７の冷却速度が安定する。その結果、これを用いて製造されるトナーは、各トナー粒子間での特性のばらつきが小さいものとなり、全体としての特性に優れたものになる。
《冷却工程》
ヘッド部Ｋ３の押出口Ｋ３２から押し出された軟化した状態の混練物Ｋ７は、冷却機Ｋ６により冷却され、固化する。
冷却機Ｋ６は、ロールＫ６１、Ｋ６２、Ｋ６３、Ｋ６４と、ベルトＫ６５、Ｋ６６とを有している。
ベルトＫ６５は、ロールＫ６１とロールＫ６２とに巻掛けられている。同様に、ベルトＫ６６は、ロールＫ６３とロールＫ６４とに巻掛けられている。
ロールＫ６１、Ｋ６２、Ｋ６３、Ｋ６４は、それぞれ、回転軸Ｋ６１１、Ｋ６２１、Ｋ６３１、Ｋ６４１を中心として、図中ｅ、ｆ、ｇ、ｈで示す方向に回転する。これにより、混練機Ｋ１の押出口Ｋ３２から押し出された混練物Ｋ７は、ベルトＫ６５−ベルトＫ６６間に導入される。ベルトＫ６５−ベルトＫ６６間に導入された混練物Ｋ７は、ほぼ均一な厚さの板状となるように成形されつつ、冷却される。冷却された混練物Ｋ７は、排出部Ｋ６７から排出される。ベルトＫ６５、Ｋ６６は、例えば、水冷、空冷等の方法により、冷却されている。冷却機として、このようなベルト式のものを用いると、混練機から押し出された混練物と、冷却体（ベルト）との接触時間を長くすることができ、混練物の冷却の効率を特に優れたものとすることができる。
ところで、混練工程では、原料Ｋ５に剪断力が加わっているため、原料Ｋ５が互いに分散または相溶し合い難い２種以上の成分を含むものであっても、相分離（特に、マクロ相分離）等が十分防止されているが、混練工程を終えた混練物Ｋ７は、剪断力が加わらなくなるので、長期間放置しておくと、再び相分離（マクロ相分離）等を起こしてしまう可能性がある。従って、上記のようにして得られた混練物Ｋ７は、できるだけ早く冷却するのが好ましい。具体的には、混練物Ｋ７の冷却速度（例えば、混練物Ｋ７が６０℃程度まで冷却される際の冷却速度）は、−３℃／秒以上であるが好ましく、−５〜−１００℃／秒であるのがより好ましい。また、混練工程の終了時（剪断力が加わらなくなった時点）から冷却工程が完了するまでに要する時間（例えば、混練物Ｋ７の温度を６０℃以下に冷却するのに要する時間）は、２０秒以下であるのが好ましく、３〜１２秒であるのがより好ましい。
上記の説明では、混練機として、連続式の２軸混練押出機を用いる構成について説明したが、原料の混練に用いる混練機はこれに限定されない。原料の混練には、例えば、ニーダーやバッチ式の三軸ロール、連続２軸ロール、ホイールミキサー、ブレード型ミキサー等の各種混練機を用いることができる。
また、図示の構成では、スクリューを２本有する構成の混練機について説明したが、スクリューは１本であってもよいし、３本以上であってもよい。また、混練装置にディスク（ニーディングディスク）部があってもよい。
また、本実施形態では、１つの混練機を用いる構成について説明したが、２つの混練機を用いて混練してもよい。この場合、一方の混練機と、他方の混練機とで、原料の加熱温度、スクリューの回転速度等が異なっていてもよい。
また、上記の説明では、冷却機として、ベルト式のものを用いた構成について説明したが、例えば、ロール式（冷却ロール式）の冷却機を用いてもよい。また、混練機の押出口Ｋ３２から押し出された混練物の冷却は、前記のような冷却機を用いたものに限定されず、例えば、空冷等により行うものであってもよい。
《粉砕工程》
次に、上述したような冷却工程を経た混練物Ｋ７を粉砕する。このように、混練物Ｋ７を粉砕することにより、後述する分散液３（液滴９）における分散質３１（第１の分散質３１１）の分散性を特に優れたものとすることができる。したがって、最終的に得られるトナーにおいても、各トナー粒子間での組成、特性のばらつきが小さくなる。その結果、得られるトナーは、全体としての特性が特に優れたものとなる。
粉砕の方法は、特に限定されず、例えばボールミル、振動ミル、ジェットミル、ピンミル等の各種粉砕装置、破砕装置を用いて行うことができる。
粉砕の工程は、複数回（例えば、粗粉砕工程と微粉砕工程との２段階）に分けて行ってもよい。
また、このような粉砕工程の後、必要に応じて、分級処理等の処理を行ってもよい。
分級処理には、例えば、ふるい、気流式分級機等を用いることができる。
本実施形態では、上記のような混練物を用いて、分散液を調製する。
分散液３の調製に混練物Ｋ７を用いることにより、以下のような効果が得られる。すなわち、トナーの構成材料（樹脂微粒子４１の構成材料）中に、互いに分散または相溶し難い成分を含む場合であっても、混練を施すことにより、得られる混練物中においては、各成分が十分に相溶、微分散した状態とすることができる。これにより、トナーの構成材料中に、後述する分散液の分散媒に対する分散性に劣る成分（以下、「難分散性成分」とも言う。）が含まれる場合であっても、分散液３（液滴９）における分散質３１（第１の分散質３１１）の分散性を特に優れたものとすることができる。その結果、最終的に得られるトナーにおいても、各トナー粒子間での組成、特性のばらつきが小さくなる。その結果、得られるトナーは、全体としての特性が特に優れたものとなる。
次に、上記のような混練物（冷却固化した混練物）を用いて調製される分散液３および分散液３の調製方法について説明する。
＜分散液＞
上述したように、トナー粒子１００は、分散液（懸濁液）３を用いて製造されるものである。以下、分散液３の構成および分散液３の調製方法について説明する。
《分散液の構成》
まず、分散液３の構成について説明する。
分散液３は、分散媒３２中に分散質（分散相）３１が微分散した構成となっている。そして、分散液３は、分散質３１として、少なくとも、主として結着樹脂で構成された第１の分散質３１１を含んでいる。特に、本実施形態では、分散質３１として、第１の分散質３１１と、主として接着樹脂で構成された第２の分散質３１２とを含む分散液３を用いる。
１．分散媒
分散媒３２は、後述する分散質３１を分散可能なものであればいかなるものであってもよいが、主として、一般に溶媒として用いられているような材料（以下、「溶媒材料」という）で構成されたものであるのが好ましい。
このような材料としては、例えば、水、二硫化炭素、四塩化炭素等の無機溶媒や、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）、アセトン、ジエチルケトン、メチルイソブチルケトン（ＭＩＢＫ）、メチルイソプロピルケトン（ＭＩＰＫ）、シクロヘキサノン、３−ヘプタノン、４−ヘプタノン等のケトン系溶媒、メタノール、エタノール、ｎ−プロパノール、イソプロパノール、ｎ−ブタノール、ｉ−ブタノール、ｔ−ブタノール、３−メチル−１−ブタノール、１−ペンタノール、２−ペンタノール、ｎ−ヘキサノール、シクロヘキサノール、１−ヘプタノール、１−オクタノール、２−オクタノール、２−メトキシエタノール、アリルアルコール、フルフリルアルコール、フェノール等のアルコール系溶媒、ジエチルエーテル、ジプロピルエーテル、ジイソプロピルエーテル、ジブチルエーテル、１，２−ジメトキシエタン（ＤＭＥ）、１，４−ジオキサン、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）、テトラヒドロピラン（ＴＨＰ）、アニソール、ジエチレングリコールジメチルエーテル（ジグリム）、２−メトキシエタノール等のエーテル系溶媒、メチルセロソルブ、エチルセロソルブ、フェニルセロソルブ等のセロソルブ系溶媒、ヘキサン、ペンタン、ヘプタン、シクロヘキサン、メチルシクロヘキサン、オクタン、ジデカン、メチルシクロヘキセン、イソプレン等の脂肪族炭化水素系溶媒、トルエン、キシレン、ベンゼン、エチルベンゼン、ナフタレン等の芳香族炭化水素系溶媒、ピリジン、ピラジン、フラン、ピロール、チオフェン、２−メチルピリジン、３−メチルピリジン、４−メチルピリジン、フルフリルアルコール等の芳香族複素環化合物系溶媒、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド（ＤＭＦ）、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド（ＤＭＡ）等のアミド系溶媒、ジクロロメタン、クロロホルム、１，２−ジクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロベンゼン等のハロゲン化合物系溶媒、アセチルアセトン、酢酸エチル、酢酸メチル、酢酸イソプロピル、酢酸イソブチル、酢酸イソペンチル、クロロ酢酸エチル、クロロ酢酸ブチル、クロロ酢酸イソブチル、ギ酸エチル、ギ酸イソブチル、アクリル酸エチル、メタクリル酸メチル、安息香酸エチル等のエステル系溶媒、トリメチルアミン、ヘキシルアミン、トリエチルアミン、アニリン等のアミン系溶媒、アクリロニトリル、アセトニトリル等のニトリル系溶媒、ニトロメタン、ニトロエタン等のニトロ系溶媒、アセトアルデヒド、プロピオンアルデヒド、ブチルアルデヒド、ペンタナール、アクリルアルデヒド等のアルデヒド系溶媒等の有機溶媒等が挙げられ、これらから選択される１種または２種以上を混合したものを用いることができる。
上記の材料の中でも、分散媒３２としては、主として水および／または水溶性の液体（水との相溶性に優れる液体（例えば、２５℃における水１００ｇに対する溶解度が３０ｇ以上の液体））で構成されたものであるのが好ましい。これにより、例えば、分散媒３２中における分散質３１（第１の分散質３１１）の分散性を高めることができ、分散液３中における分散質３１を、粒径が比較的小さく、かつ、大きさのばらつきの少ないものとすることができる。その結果、得られる粒状体（トナー母粒子）４は、粒子間での大きさ、形状のばらつきが小さく、円形度が比較的大きいものとなる。また、特に、分散媒３２が、水で構成されたものであると、例えば、トナーの製造工程において、実質的に有機溶媒を揮発しないようにすることができる。その結果、環境に対して悪影響を極めて与えにくい方法、すなわち、環境に優しい方法でトナーを製造することができる。
また、分散媒３２の構成材料として複数の成分の混合物を用いる場合、分散媒３２の構成材料としては、前記混合物を構成する少なくとも２種の成分の間で、共沸混合物（最低沸点共沸混合物）を形成し得るものを用いるのが好ましい。これにより、後述するトナー製造装置の固化部等において、分散媒３２を効率良く除去することが可能となる。また、後述するトナー製造装置の固化部等において、比較的低い温度で分散媒３２を除去することが可能となり、得られる粒状体（トナー母粒子）４の特性の劣化をより効果的に防止できる。例えば、水との間で、共沸混合物を形成し得る液体としては、二硫化炭素、四塩化炭素、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）、アセトン、シクロヘキサノン、３−ヘプタノン、４−ヘプタノン、エタノール、ｎ−プロパノール、イソプロパノール、ｎ−ブタノール、ｉ−ブタノール、ｔ−ブタノール、３−メチル−１−ブタノール、１−ペンタノール、２−ペンタノール、ｎ−ヘキサノール、シクロヘキサノール、１−ヘプタノール、１−オクタノール、２−オクタノール、２−メトキシエタノール、アリルアルコール、フルフリルアルコール、フェノール、ジプロピルエーテル、ジブチルエーテル、１，４−ジオキサン、アニソール、２−メトキシエタノール、ヘキサン、ヘプタン、シクロヘキサン、メチルシクロヘキサン、オクタン、ジデカン、メチルシクロヘキセン、イソプレン、トルエン、ベンゼン、エチルベンゼン、ナフタレン、ピリジン、２−メチルピリジン、３−メチルピリジン、４−メチルピリジン、フルフリルアルコール、クロロホルム、１，２−ジクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロベンゼン、アセチルアセトン、酢酸エチル、酢酸メチル、酢酸イソプロピル、酢酸イソブチル、酢酸イソペンチル、クロロ酢酸エチル、クロロ酢酸ブチル、クロロ酢酸イソブチル、ギ酸エチル、ギ酸イソブチル、アクリル酸エチル、メタクリル酸メチル、安息香酸エチル、トリメチルアミン、ヘキシルアミン、トリエチルアミン、アニリン、アクリロニトリル、アセトニトリル、ニトロメタン、ニトロエタン、アクリルアルデヒド等が挙げられる。
また、分散媒３２（後の工程で除去されるべき分散媒３２）の沸点は、特に限定されないが、１８０℃以下であるのが好ましく、１５０℃以下であるのがより好ましく、３５〜１３０℃であるのがさらに好ましい。このように、分散媒３２の沸点が比較的低いものであると、後述するトナー製造装置の固化部等において、分散媒３２を比較的容易に除去することが可能となる。また、分散媒３２としてこのような材料を用いることにより、得られる粒状体４中における分散媒３２の残留量を特に少ないものにすることができる。その結果トナーとしての信頼性がさらに高まる。
なお、分散媒３２中には、上述した材料以外の成分が含まれていてもよい。例えば、分散媒３２中には、分散質３１の構成成分の一部や、シリカ、酸化チタン、酸化鉄等の無機系微粉末、脂肪酸、脂肪酸金属塩、高分子重合微粉末等の有機系微粉末等の各種添加剤等が含まれていてもよい。
２．分散質
前述したように、本発明においては、分散液として、主として結着樹脂で構成された第１の分散質を含むものであるが、特に、本実施形態においては、分散液３は、分散質３１として、少なくとも、主として結着樹脂で構成された第１の分散質３１１と、主として接着樹脂で構成された第２の分散質３１２を含むものである。
２−１．第１の分散質
第１の分散質３１１は、少なくとも、結着樹脂（バインダー樹脂）を含む材料で構成されており、通常、前述した混練物Ｋ７の構成成分の大部分を含む材料で構成されている。
第１の分散質３１１中における結着樹脂の含有量は、特に限定されないが、１〜９９ｗｔ％であるのが好ましく、１５〜９０ｗｔ％であるのがより好ましい。第１の分散質３１１中における結着樹脂の含有量が前記下限値未満であると、最終的に得られるトナーの、紙等の記録媒体への接合強度（定着強度）が低下するとともに、結着樹脂以外の成分（着色剤等の添加剤）が最終的に得られるトナー粒子から離脱し易くなるため、感光体等を汚染し易くなり、耐久性が低下する場合がある。一方、第１の分散質３１１中における結着樹脂の含有量が前記上限値を超えると、最終的に得られるトナー中における着色剤の含有量が相対的に低下することにより、着色性が不足し、画像濃度が十分に得られない可能性がある。
また、前述した混練物Ｋ７の調製に着色剤を含む原料Ｋ５を用いた場合、当該着色剤は、分散液３（液滴９）中においては、通常、第１の分散質３１１中に含まれる。
分散液３中における着色剤の含有量は、特に限定されないが、０．１〜１０ｗｔ％であるのが好ましく、０．３〜３．０ｗｔ％であるのがより好ましい。着色剤の含有量が前記下限値未満であると、着色剤の種類によっては、十分な濃度の可視像を形成するのが困難になる可能性がある。一方、着色剤の含有量が前記上限値を超えると、最終的に得られるトナーの定着特性や帯電特性が低下する可能性がある。
また、前述した混練物Ｋ７の調製にワックスを含む原料Ｋ５を用いた場合、当該ワックスは、分散液３（液滴９）中においては、通常、第１の分散質３１１中に含まれる。
分散液３中におけるワックスの含有量は、特に限定されないが、１．０ｗｔ％以下であるのが好ましく、０．５ｗｔ％以下であるのがより好ましい。ワックスの含有量が多すぎると、最終的に得られるトナー粒子中において、ワックスが遊離、粗大化して、トナー粒子表面へのワックスのしみ出し等が顕著に起こり、トナーの転写効率が低下する傾向を示す。
また、分散媒３２中に分散している第１の分散質３１１は、例えば、各粒子間で、ほぼ同一の組成を有するものであってもよいし、異なる組成を有するものであってもよい。
分散液３中における第１の分散質３１１の平均粒径ｄ１は、特に限定されないが、０．０８〜１．２μｍであるのが好ましく、０．１０〜０．８０μｍであるのがより好ましい。第１の分散質３１１の平均粒径ｄ１がこのような範囲の値であると、最終的に得られる粒状体４は、適度な円形度を有し、各粒子間での特性、形状の均一性に優れたものとなる。これに対し、分散液３中における第１の分散質３１１の平均粒径ｄ１が小さすぎると、得られる粒状体（トナー母粒子）４の粒径が小さくなりすぎたり、分散液３の流動性が低下し、後述する粒状体製造工程において、十分に均一な大きさの液滴９を噴射するのが困難になる可能性がある。また、分散液３中における第１の分散質３１１の平均粒径ｄ１が大きすぎると、得られる粒状体（トナー母粒子）４の粒径が大きくなりすぎたり、粒状体（トナー母粒子）４の円形度を十分に大きくするのが困難となる可能性がある。
また、分散液３中における第１の分散質３１１の平均粒径をｄ１［μｍ］、粒状体４の平均粒径をＤ［μｍ］としたとき、２≦Ｄ／ｄ１≦２００の関係を満足するのが好ましく、３≦Ｄ／ｄ１≦１５０の関係を満足するのがより好ましく、４≦Ｄ／ｄ１≦１００の関係を満足するのがさらに好ましい。このような関係を満足することにより、最終的に得られるトナーは、各トナー粒子１００（粒状体４）間での、形状、大きさ、組成等のばらつきが特に小さいものとなり、結果として、トナー全体としての特性が特に優れたものとなり、信頼性も向上する。これに対し、Ｄ／ｄ１が前記下限値未満であると、粒状体４の平均粒径Ｄに対して表面の凹凸が比較的大きくなるため、流動性が悪くなる傾向を示す。従って、現像ローラ上の薄層も不均一なものになり易い。また、Ｄ／ｄ１が前記上限値を超えると、粒状体４の表面の凹凸が微小になりすぎて、転写効率向上の効果が低下するとともにクリーニング性が低下する傾向を示す。
分散液３中における第１の分散質３１１の含有量は、特に限定されないが、２〜７０ｗｔ％であるのが好ましく、５〜６０ｗｔ％であるのがより好ましく、１０〜５０ｗｔ％であるのがさらに好ましい。第１の分散質３１１の含有量が前記下限値未満であると、得られる粒状体（トナー母粒子）４の円形度が低下する傾向を示す。また、固化する際に、熱エネルギーを多く必要とする場合がある。一方、第１の分散質３１１の含有量が前記上限値を超えると、分散媒３２の組成等によっては、分散液３の粘性が高くなり、得られる粒状体（トナー母粒子）４の形状、大きさのばらつきが大きくなる傾向を示す。また、第１の分散質３１１の含有量が前記上限値を超えると、後述する粒状体製造工程において、分散液３の液滴を十分に微粒化して噴射するのが困難となる可能性がある。
２−２．第２の分散質
第２の分散質３１２は、少なくとも、接着樹脂を含む材料で構成されている。このように、本実施形態においては、接着樹脂は、分散質３１の構成材料として含まれるものである。このように、分散液３において、接着樹脂は、主として、第１の分散質３１１以外の相中に含まれるものであるのが好ましい。これにより、前述したような構成のトナー粒子１００を容易かつ確実に製造することができる。また、特に、接着樹脂が、分散液３の分散質３１（第２の分散質３１２）の構成材料として含まれるものであると、結着樹脂微粒子４１同士をより確実に結合させることができ、トナー粒子１００の機械的強度は特に優れたものとなる。
分散液３中における第２の分散質３１２の平均粒径ｄ２は、特に限定されないが、０．０８〜１．２μｍであるのが好ましく、０．１０〜０．８０μｍであるのがより好ましい。第２の分散質３１２の平均粒径ｄ２がこのような範囲の値であると、最終的に得られる粒状体４において、隣接する樹脂微粒子４１の距離を最適なものとしつつ、接着樹脂相４２による接着強度を特に優れたものとすることができる。その結果、最終的に得られる粒状体４は、適度な円形度を有し、各粒子間での特性、形状の均一性に優れ、かつ、特に優れた機械的安定性を有するものとなる。これに対し、分散液３中における第２の分散質３１２の平均粒径ｄ２が小さすぎると、分散液３中における第２の分散質３１２の含有量等によっては、最終的に得られる粒状体４（トナー粒子１００）において、隣接する樹脂微粒子４１同士を十分な接着強度で接着するのが困難になる可能性がある。また、分散液３中における第２の分散質３１２の平均粒径ｄ２が大きすぎると、分散液３中における第２の分散質３１２の含有量等によっては、最終的に得られる粒状体４（トナー粒子１００）において、隣接する樹脂微粒子４１の距離が大きくなりすぎ、トナーの主成分である結着樹脂等の機能が十分に発揮され難くなる場合がある。
分散液３中における第２の分散質３１２の含有量は、特に限定されないが、２〜８０ｗｔ％であるのが好ましく、１０〜６０ｗｔ％であるのがより好ましく、２０〜４０ｗｔ％であるのがさらに好ましい。第２の分散質３１２の含有量が前記下限値未満であると、得られる粒状体（トナー母粒子）４の円形度が低下する傾向を示す。また、固化する際に、熱エネルギーを多く必要とする場合がある。一方、第２の分散質３１２の含有量が前記上限値を超えると、分散媒３２の組成等によっては、分散液３の粘性が高くなり、得られる粒状体（トナー母粒子）４の形状、大きさのばらつきが大きくなる傾向を示す。また、第２の分散質３１２の含有量が前記上限値を超えると、後述する粒状体製造工程において、分散液３の液滴を十分に微粒化して噴射するのが困難となる可能性がある。
なお、分散媒３２中に分散している第２の分散質３１２は、例えば、各粒子間で、ほぼ同一の組成を有するものであってもよいし、異なる組成を有するものであってもよい。
また、分散液３中には、上記以外の成分が含まれていてもよい。このような成分としては、例えば、分散剤、分散助剤等が挙げられる。この中でも、分散剤、分散助剤を用いた場合、例えば、分散液３（液滴９）中における分散質３１の分散性を向上させることが可能となる。
分散剤としては、例えば、燐酸三カルシウム等の無機系分散剤、ポリビニルアルコール、カルボキシメチルセルロース、ポリエチレングリコール、ポリエチレングリコールラウリン酸ジエステル等の非イオン性有機分散剤、トリステアリン酸金属塩（例えば、アルミニウム塩等）、ジステアリン酸金属塩（例えば、アルミニウム塩、バリウム塩等）、ステアリン酸金属塩（例えば、カルシウム塩、鉛塩、亜鉛塩等）、リノレン酸金属塩（例えば、コバルト塩、マンガン塩、鉛塩、亜鉛塩等）、オクタン酸金属塩（例えば、アルミニウム塩、カルシウム塩、コバルト塩等）、オレイン酸金属塩（例えば、カルシウム塩、コバルト塩等）、パルミチン酸金属塩（例えば、亜鉛塩等）、ナフテン酸金属塩（例えば、カルシウム塩、コバルト塩、マンガン塩、鉛塩、亜鉛塩等）、レジン酸金属塩（例えば、カルシウム塩、コバルト塩、マンガン塩、鉛塩、亜鉛塩等）、ポリアクリル酸金属塩（例えば、ナトリウム塩等）、ポリメタクリル酸金属塩（例えば、ナトリウム塩等）、ポリマレイン酸金属塩（例えば、ナトリウム塩等）、アクリル酸−マレイン酸共重合体金属塩（例えば、ナトリウム塩等）、ポリスチレンスルホン酸金属塩（例えば、ナトリウム塩等）等のアニオン性有機分散剤、４級アンモニウム塩等のカチオン性有機分散剤等が挙げられる。この中でも、非イオン性有機分散剤またはアニオン性有機分散剤が特に好ましい。
分散液３中における分散剤の含有量は、特に限定されないが、３．０ｗｔ％以下であるのが好ましく、０．０１〜１．０ｗｔ％であるのがより好ましい。
また、分散助剤としては、例えば、アニオン、カチオン、非イオン性界面活性剤等が挙げられる。
分散助剤は、分散剤と併用せずに単独で用いてもよいが、分散剤と併用するものであるのが好ましい。分散液３が分散剤を含むものである場合、分散液３中における分散助剤の含有量は、特に限定されないが、２．０ｗｔ％以下であるのが好ましく、０．００５〜０．５ｗｔ％であるのがより好ましい。
また、分散液３中には、乳化剤等が含まれていてもよい。特に、分散液（懸濁液）３を、後述するような乳化液を経由して調製する場合においては、当該乳化液の調製時に用いた乳化剤が、分散液３中に含まれていても（残存していても）よい。また、例えば、分散液（懸濁液）３を後述するような乳化液を経由して調製する場合、分散液３中（特に、分散質３１中）には、乳化液の調製に用いた溶媒の一部が残存していてもよい。
また、分散液３中には、分散質３１以外の成分が、不溶分として分散していてもよい。例えば、分散液３中には、シリカ、酸化チタン、酸化鉄等の無機系微粉末、脂肪酸、脂肪酸金属塩等の有機系微粉末等が分散していてもよい。
《分散液の調製方法（分散液調製工程）》
以上説明したような分散液３は、例えば、以下のようにして調製することができる（以下のような分散液調製工程を経て調製することができる）。
まず、水または水溶性の液体に、粉末状または粒状に粉砕された混練物Ｋ７と、粉末状または粒状の接着樹脂とを加え、分散液調製用液体（粉砕物含有液）２を得る。分散液調製用液体２中における混練物Ｋ７の平均粒径は、０．１μｍ〜５ｍｍであるのが好ましく、１μｍ〜２ｍｍであるのがより好ましく、１０μｍ〜１ｍｍであるのがさらに好ましい。また、分散液調製用液体２中における接着樹脂の平均粒径は、０．１μｍ〜５ｍｍであるのが好ましく、１μｍ〜２ｍｍであるのがより好ましく、１０μｍ〜１ｍｍであるのがさらに好ましい。
その後、上記のようにして得られた分散液調製用液体２を、複数のノズルから噴射させ、各ノズルから噴射された前記分散液調製用液体２同士を衝突させて、分散液調製用液体２中に含まれる混練物Ｋ７および接着樹脂を微粒化し、微粒化された混練物（第１の分散質３１１）および微粒化された接着樹脂（第２の分散質３１２）が前記液体（分散媒３２）中に分散した分散液３を得る（微粒化工程）。
より具体的には、図４に示すような装置（微粒化装置）を用いて、分散液３を得ることができる。
図４に示すように、微粒化装置Ｂ１は、上述したような分散液調製用液体２を噴射するノズルＢ２１、Ｂ２２と、分散液調製用液体２を供給する分散液調製用液体供給部Ｂ３と、ノズルＢ２１およびノズルＢ２２から噴射された分散液調製用液体２を衝突させるチャンバ部Ｂ４を有するハウジング部Ｂ５と、微粒化された混練物Ｋ７（第１の分散質３１１）および微粒化された接着樹脂（第２の分散質３１２）を含む分散液３（分散液調製用液体２）を回収する回収部Ｂ６とを有している。また、図４に示すように、微粒化装置Ｂ１は、分散液調製用液体供給部Ｂ３と各ノズル（ノズルＢ２１、ノズルＢ２２）との間に、分散液調製用液体供給部Ｂ３より供給された分散液調製用液体２を加圧（加速）する超高圧発生ポンプＢ７と、超高圧発生ポンプＢ７で加圧（加速）された分散液調製用液体２を各ノズルへと分岐する分岐部Ｂ８を有している。
分散液調製用液体供給部Ｂ３は、超高圧発生ポンプＢ７に分散液調製用液体２を供給する機能を有するものであればよいが、図示のように、分散液調製用液体２を攪拌する攪拌手段Ｂ３１を有するものであってもよい。これにより、例えば、混練物Ｋ７、接着樹脂が分散媒３２中に分散しにくいものであっても、粉末状または粒状の混練物Ｋ７および接着樹脂が十分均一に分散した状態の分散液調製用液体２を、超高圧発生ポンプＢ７に供給することができる。
また、ノズルＢ２１とノズルＢ２２とは、図５に示すように、各ノズルより噴射される分散液調製用液体２が、チャンバＢ４の中心軸上において所定の角度θで衝突するように配置されている。この衝突角θは、特に限定されないが、９０〜１８０°であるのが好ましく、１２０〜１８０°であるのがより好ましい。衝突角θをこのような範囲のものとすることにより、２つの噴射流が衝突する際に、噴射流の持つ運動エネルギーを、極力少ない損失で、混練物Ｋ７、接着樹脂を微粒化するエネルギー（衝突エネルギー）として用いることができ、効率よく混練物Ｋ７、接着樹脂を微粒化することができる。これ対して、衝突角θが前記下限値未満であると、噴射流の持つ運動エネルギーの損失が大きくなり、混練物Ｋ７、接着樹脂を十分に微粒化できない可能性がある。なお、この衝突する角度というのは、図５に示すように、２つの直線がなす角のことを指すものであるから、１８０°以下となる。
分散液調製用液体２中の混練物Ｋ７および接着樹脂は、微粒化装置Ｂ１により、以下のように微粒化される。
分散液調製用液体供給部Ｂ３より、微粒化装置Ｂ１内へ供給された分散液調製用液体２は、超高圧発生ポンプＢ７により加圧（加速）され、分岐部Ｂ８により分岐される。分岐された各分散液調製用液体２は、それぞれ、ノズルＢ２１とノズルＢ２２とに搬送され、各ノズルの先端より噴射され、衝突する。分散液調製用液体２中の混練物Ｋ７、接着樹脂は、衝突により微粒化され、分散液３が得られる。分散液３は、ハウジング部Ｂ５内を下降し、回収部Ｂ６で回収される。
ノズルＢ２１およびノズルＢ２２から分散液調製用液体２を噴射する圧力（噴射圧）は、５０〜３００ＭＰａであるのが好ましく、７０〜２５０ＭＰａであるのがより好ましい。噴射圧をこのような範囲のものとすることにより、適度な粒径の分散質３１（第１の分散質３１１、第２の分散質３１２）を含む分散液３を効率よく得ることができる。これに対して、噴射圧が低すぎると、混練物Ｋ７、接着樹脂が十分に微粒化されず、得られる分散液３中の分散質３１の大きさを十分に小さくするのが困難になったり、場合によっては、分散液３が得られない（混練物Ｋ７、接着樹脂を液体中に分散させることができない）可能性がある。一方、噴射圧が高すぎると、混練物Ｋ７、接着樹脂の構成材料の変質、劣化を招く可能性がある。なお、ノズルＢ２１およびノズルＢ２２における噴射圧は、同じであってもよいし、異なっていてもよい。
また、このような微粒化工程においては、例えば、分散液調製用液体２を加温（加熱）してもよい。これにより、得られる分散液３中の分散質３１の円形度を適度なものとすることができ、その結果、最終的に得られるトナー粒子の円形度を比較的高いものとすることができる。すなわち、このように加温することによって、分散液調製用液体２中の混練物Ｋ７、接着樹脂の微粒化処理を行いつつ、微粒化された混練物Ｋ７（第１の分散質３１１）、接着樹脂（第２の分散質３１２）に対して熱球形化処理を行うことができる。
また、各ノズルより噴射される分散液調製用液体２の温度は、２０〜２００℃であるのが好ましく、４０〜１６０℃であるのがより好ましい。これにより、前述の効果がより顕著なものとなる。
また、微粒化装置Ｂ１は、回収部Ｂ６から分散液調製用液体供給部（分散液供給部）Ｂ３へ分散液３（または、混練物Ｋ７、接着樹脂の少なくとも一部が粉砕された分散液調製用液体２）を搬送する手段を有している。すなわち、図４に示すように、回収部Ｂ６の分散液３（または、混練物Ｋ７、接着樹脂の少なくとも一部が粉砕された分散液調製用液体２）は、搬送ポンプＢ９により搬送パイプＢ１０を介して、分散液調製用液体供給部Ｂ３へ搬送される。
このように、微粒化処理は、繰り返し行われるのが好ましい。これにより、各粒子間での形状のばらつきが小さく、粒度分布の幅の小さい分散質３１を効率よく形成することができる。また、この繰り返しは、得られる分散質３１（第１の分散質３１１、第２の分散質３１２）の平均粒径が前記範囲内の値となるまで行われるのが好ましい。これにより、前述の効果がより顕著なものとなる。
上記のような方法で、分散液３を調製した場合、有機溶媒を実質的に用いることなく、または、極めて少量の有機溶媒を用いて、分散液３を調製することができる。このため、後述するようなトナー製造装置の固化部等において、実質的に有機溶媒を揮発しないようにすることができる。その結果、環境に対して悪影響を極めて与えにくい方法でトナーを製造することができる。
以上、分散液調製用液体２中の混練物Ｋ７、接着樹脂を微粒化する装置（微粒化装置Ｂ１）の好適な実施形態について説明したが、微粒化装置の構成はこれに限定されない。例えば、微粒化装置を構成する各部は、同様の機能を発揮する任意のものと置換、または、その他の構成を追加することもできる。
例えば、前述した実施形態では、２つのノズルを用いた装置について説明したが、これに限定されず、３つ以上のノズルを用いたものであってもよい。このように３つ以上のノズルを用いたものである場合、ノズルの先端が最も離れている２つのノズルから噴射される分散液調製用液体２の衝突角θが、前述した範囲のものであるのが好ましい。
このように、上記のような方法は、上述のようにして得られた分散液調製用液体２を、２つ以上のノズルより噴射させ、各ノズルから噴射された分散液調製用液体２同士を衝突させて、混練物Ｋ７、接着樹脂を微粒化する微粒化工程を有する。これにより、最終的に得られるトナーは、各トナー粒子間での形状のばらつきが小さく、粒度分布の幅が特に小さいものとなる。また、このようにして微粒化を行うことにより、混練物Ｋ７中におけるワックス等の添加剤の分散状態をより好適に維持しつつ、混練物Ｋ７を微粒化することができる。これにより、得られるトナーは、耐久性、保存性、帯電特性等の特性に優れたものとなる。
また、上記の説明では、分散液調製用液体２が接着樹脂を含むものとして説明したが、分散液調製用液体２は、接着樹脂を含まないものであってもよい。より具体的には、接着樹脂を含まない分散液調製用液体２に対して、上記と同様の処理を施し、その後、前記処理を施した液体に、粉末状の（微粉末の）接着樹脂を加えることにより、分散液３を調製してもよい。また、例えば、混練物Ｋ７を含み、接着樹脂を含まない分散液調製用液体２に対して、上記と同様の処理を施し、第１の処理液を得るとともに、接着樹脂を含み、混練物Ｋ７を含まない分散液調製用液体２に対して、上記と同様の処理を施し、第２の処理液を得、その後、第１の処理液と第２の処理液とを混合することにより、目的とする分散液３を得ることもできる。これにより、混練物Ｋ７、接着樹脂のそれぞれを、最適な条件で微粒化することができ、その結果、第１の分散質３１１、第２の分散質３１２のいずれもが最適な粒度分布を有し、かつ、構成材料の変性、劣化の少ない分散液３を、容易かつ確実に得ることができる。また、上記の説明では、接着樹脂が分散質（第２の分散質）を構成するものとして説明したが、接着樹脂は、分散媒を構成するものであってもよい。また、このように、接着樹脂が分散媒の構成材料である場合、例えば、接着樹脂を含まない分散液調製用液体２に対して、上記と同様の処理を施し、その後、前記処理を施した液体に、接着樹脂を加えることにより、分散液３を調製することができる。これにより、分散液３の調製に、比較的大粒径の接着樹脂を用いることができ、接着樹脂の取り扱いが容易になるとともに、上述したような衝突エネルギーによる、接着樹脂の変性、劣化等を防止することができる。
また、分散液３は、以下のような方法によっても、調製することができる。この方法では、以下に説明するように、混練物が分散質として分散した混練物懸濁液（結着樹脂懸濁液）と、接着樹脂が分散質として分散した接着樹脂懸濁液とを混合することにより、目的とする分散液３を得る。
まず、混練物懸濁液（結着樹脂懸濁液）の調製について説明する。
まず、水または水溶性の（水との相溶性に優れる）液体に、必要に応じて分散剤および／または分散助剤を添加した水性液を用意する。
一方、混練物Ｋ７を含む結着樹脂液を調製する。結着樹脂液は、例えば、混練物Ｋ７の構成材料（特に、結着樹脂）の少なくとも一部を溶解することが可能な溶媒を用いることにより調製することができる。
次に、上記結着樹脂液を、攪拌した状態の水性液中に、徐々に滴下しながら加えていくことにより、水性の分散媒中に、結着樹脂を含む分散質（分散粒子）が分散した乳化液（エマルション）が得られる。
その後、得られた乳化液から前記溶媒を除去することにより、混練物が分散質として分散した混練物懸濁液（結着樹脂懸濁液）が得られる。溶媒の除去は、例えば、乳化液を加熱したり、減圧雰囲気下に置くことにより行うことができる（溶媒除去工程）。このような方法を用いることにより、分散液３（液滴９）中における第１の分散質３１１の円形度をさらに高めることができる。その結果、粒状体（トナー母粒子）４を、円形度が十分に高く、各粒子間での形状のばらつきが特に小さいものとして得ることができる。なお、結着樹脂液の滴下を行う際、水性液および／または結着樹脂液を加熱しておいてもよい。また、このような方法を用いると、混練物懸濁液中の分散質（分散液３中の第１の分散質３１１）の粒径を適度な大きさに制御することができる。
溶媒としては、混練物Ｋ７の構成材料（特に、結着樹脂）の少なくとも一部を溶解することが可能なものであればいかなるものであってもよいが、前記溶媒除去工程において、容易に除去されるものであるのが好ましい。
また、溶媒は、前述した分散媒３２との相溶性が低いもの（例えば、２５℃における分散媒１００ｇに対する溶解度が３０ｇ以下のもの）であるのが好ましい。これにより、前記溶媒除去工程における溶媒の除去が不十分な場合であっても、分散液３（液滴９）中において、第１の分散質３１１を安定した状態で微分散させることができる。
また、溶媒の組成は、例えば、前述した結着樹脂の組成や、着色剤の組成、分散媒３２の組成等に応じて適宜選択することができる。例えば、溶媒としては、水、二硫化炭素、四塩化炭素等の無機溶媒や、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）、アセトン、ジエチルケトン、メチルイソブチルケトン（ＭＩＢＫ）、メチルイソプロピルケトン（ＭＩＰＫ）、シクロヘキサノン、３−ヘプタノン、４−ヘプタノン等のケトン系溶媒、メタノール、エタノール、ｎ−プロパノール、イソプロパノール、ｎ−ブタノール、ｉ−ブタノール、ｔ−ブタノール、３−メチル−１−ブタノール、１−ペンタノール、２−ペンタノール、ｎ−ヘキサノール、シクロヘキサノール、１−ヘプタノール、１−オクタノール、２−オクタノール、２−メトキシエタノール、アリルアルコール、フルフリルアルコール、フェノール等のアルコール系溶媒、ジエチルエーテル、ジプロピルエーテル、ジイソプロピルエーテル、ジブチルエーテル、１，２−ジメトキシエタン（ＤＭＥ）、１，４−ジオキサン、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）、テトラヒドロピラン（ＴＨＰ）、アニソール、ジエチレングリコールジメチルエーテル（ジグリム）、２−メトキシエタノール等のエーテル系溶媒、メチルセロソルブ、エチルセロソルブ、フェニルセロソルブ等のセロソルブ系溶媒、ヘキサン、ペンタン、ヘプタン、シクロヘキサン、メチルシクロヘキサン、オクタン、ジデカン、メチルシクロヘキセン、イソプレン等の脂肪族炭化水素系溶媒、トルエン、キシレン、ベンゼン、エチルベンゼン、ナフタレン等の芳香族炭化水素系溶媒、ピリジン、ピラジン、フラン、ピロール、チオフェン、２−メチルピリジン、３−メチルピリジン、４−メチルピリジン、フルフリルアルコール等の芳香族複素環化合物系溶媒、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド（ＤＭＦ）、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド（ＤＭＡ）等のアミド系溶媒、ジクロロメタン、クロロホルム、１，２−ジクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロベンゼン、四塩化炭素等のハロゲン化合物系溶媒、アセチルアセトン、酢酸エチル、酢酸メチル、酢酸プロピル、酢酸イソプロピル、酢酸ブチル、酢酸イソブチル、酢酸イソペンチル、クロロ酢酸エチル、クロロ酢酸ブチル、クロロ酢酸イソブチル、ギ酸エチル、ギ酸イソブチル、アクリル酸エチル、メタクリル酸メチル、安息香酸エチル等のエステル系溶媒、トリメチルアミン、ヘキシルアミン、トリエチルアミン、アニリン等のアミン系溶媒、アクリロニトリル、アセトニトリル等のニトリル系溶媒、ニトロメタン、ニトロエタン等のニトロ系溶媒、アセトアルデヒド、プロピオンアルデヒド、ブチルアルデヒド、ペンタナール、アクリルアルデヒド等のアルデヒド系溶媒等の有機溶媒等が挙げられ、これらから選択される１種または２種以上を混合したものを用いることができる。この中でも、好ましくは有機溶媒を含むもの、より好ましくはケトン系溶媒（さらに好ましくは、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）、メチルイソブチルケトン（ＭＩＢＫ）、メチルイソプロピルケトン（ＭＩＰＫ）等）、エーテル系溶媒、セロソルブ系溶媒、脂肪族炭化水素系溶媒（さらに好ましくは、シクロヘキサン等）、芳香族炭化水素系溶媒（さらに好ましくは、トルエン、エチルベンゼン等）、芳香族複素環化合物系溶媒、アミド系溶媒、ハロゲン化合物系溶媒（さらに好ましくは、クロロホルム、トリクロロエチレン、四塩化炭素等）、エステル系溶媒（さらに好ましくは、酢酸エチル、酢酸プロピル、酢酸ブチル等）、アミン系溶媒、ニトリル系溶媒、ニトロ系溶媒、アルデヒド系溶媒等から選択される１種または２種以上を含むものである。このような溶媒を用いることにより、前記溶媒除去工程における溶媒の除去を比較的容易に行うことができ、また、前記溶媒除去工程における溶媒の除去が不十分な場合であっても、分散液３（液滴９）中において、第１の分散質３１１を安定した状態で微分散させることができる。
次に、接着樹脂懸濁液の調製について説明する。
まず、前記と同様に、水または水溶性の（水との相溶性に優れる）液体に、必要に応じて分散剤および／または分散助剤を添加した水性液を用意する。
一方、接着樹脂を含む接着樹脂液を調製する。接着樹脂液は、例えば、接着樹脂の少なくとも一部を溶解することが可能な溶媒を用いることにより調製することができる。
次に、上記接着樹脂液を、攪拌した状態の水性液中に、徐々に滴下しながら加えていくことにより、水性の分散媒中に、接着樹脂を含む分散質（分散粒子）が分散した乳化液（エマルション）が得られる。
その後、得られた乳化液から前記溶媒を除去することにより、接着樹脂が分散質として分散した接着樹脂懸濁液が得られる。溶媒の除去は、例えば、乳化液を加熱したり、減圧雰囲気下に置くことにより行うことができる（溶媒除去工程）。このような方法を用いることにより、分散液３（液滴９）中における第２の分散質３１２の円形度をさらに高めることができる。なお、接着樹脂液の滴下を行う際、水性液および／または接着樹脂液を加熱しておいてもよい。また、このような方法を用いると、接着樹脂懸濁液中の分散質（分散液３中の第２の分散質３１２）の粒径を適度な大きさに制御することができる。
溶媒としては、接着樹脂の少なくとも一部を溶解することが可能なものであればいかなるものであってもよいが、前記溶媒除去工程において、容易に除去されるものであるのが好ましい。
また、溶媒は、前述した分散媒３２との相溶性が低いもの（例えば、２５℃における分散媒１００ｇに対する溶解度が３０ｇ以下のもの）であるのが好ましい。これにより、前記溶媒除去工程における溶媒の除去が不十分な場合であっても、分散液３（液滴９）中において、第２の分散質３１２を安定した状態で微分散させることができる。
また、溶媒の組成は、例えば、前述した接着樹脂の組成、分散媒３２の組成等に応じて適宜選択することができるが、具体的には、例えば、前述した混練物懸濁液（結着樹脂懸濁液）の調製時に用いる溶媒として例示したもの等を用いることができる。このような溶媒を用いることにより、前記溶媒除去工程における溶媒の除去を比較的容易に行うことができ、また、前記溶媒除去工程における溶媒の除去が不十分な場合であっても、分散液３（液滴９）中において、第２の分散質３１２を安定した状態で微分散させることができる。
その後、上記のようにして得られた混練物懸濁液（結着樹脂懸濁液）と接着樹脂懸濁液とを混合することにより、分散液３が得られる。
また、上記のような方法で分散液３としての懸濁液を調製する場合、以下のような条件を満足するのが好ましい。すなわち、混練物懸濁液（結着樹脂懸濁液）の調製に用いる溶媒（混練物Ｋ７の構成材料の少なくとも一部を溶解することが可能な溶媒）の大気圧下における沸点をＴｂｐ（ｓｏｌ）［℃］、混練物を含む分散液（乳化液）の分散媒として用いられる液体の大気圧下における沸点をＴｂｐ（ｄｍ）［℃］としたとき、｜Ｔｂｐ（ｄｍ）−Ｔｂｐ（ｓｏｌ）｜≦４０の関係を満足するのが好ましい。このような関係を満足することにより、乳化液から混練物懸濁液を調製する溶媒除去工程を円滑に行うことができるとともに、得られる混練物懸濁液中に溶媒が残存するのをより確実に防止することができる。また、Ｔｂｐ（ｓｏｌ）とＴｂｐ（ｄｍ）との間では、−３０＜Ｔｂｐ（ｄｍ）−Ｔｂｐ（ｓｏｌ）＜４０の関係を満足するのがより好ましく、−２０＜Ｔｂｐ（ｄｍ）−Ｔｂｐ（ｓｏｌ）＜４０の関係を満足するのがさらに好ましく、０≦Ｔｂｐ（ｄｍ）−Ｔｂｐ（ｓｏｌ）＜４０の関係を満足するのが最も好ましい。このような関係を満足することにより、得られる混練物懸濁液中に溶媒が実質的に残存しないように、溶媒除去工程を十分円滑に行いつつ、溶媒除去工程等において、分散質の内部から溶媒が急激に気化（沸騰）するのを確実に防止することができ、得られる混練物懸濁液中に異形状の分散質が生じるのを効果的に防止することができる。
また、分散液３は、以下のような方法によっても、調製することができる。この方法においても、前述した方法と同様に、混練物が分散質として分散した混練物懸濁液（結着樹脂懸濁液）と、接着樹脂が分散質として分散した接着樹脂懸濁液とを混合することにより、目的とする分散液３を得る。
まず、混練物懸濁液（結着樹脂懸濁液）の調製について説明する。
まず、水または水溶性の液体に、必要に応じて分散剤および／または分散助剤を添加した水性液を用意する。
一方、粉末状または粒状に粉砕された混練物Ｋ７を用意する。
次に、この混練物を、攪拌した状態の水性液中に、徐々に投入していくことにより、水性の分散媒中に、結着樹脂を含む分散質が分散した混練物懸濁液（結着樹脂懸濁液）が得られる。
また、前記混練物を投入する際、例えば、水性液を加熱しておいてもよい。これにより、分散液３中の第１の分散質３１１の粒径を適度な大きさに制御することができる。水性液中に投入される混練物の平均粒径は、０．１μｍ〜５ｍｍであるのが好ましく、０．１５〜１０μｍであるのがより好ましく、０．２〜２μｍであるのがさらに好ましい。
次に、接着樹脂懸濁液の調製について説明する。
まず、水または水溶性の液体に、必要に応じて分散剤および／または分散助剤を添加した水性液を用意する。
一方、粉末状または粒状の接着樹脂を用意する。
次に、この接着樹脂を、攪拌した状態の水性液中に、徐々に投入していくことにより、水性の分散媒中に、接着樹脂を含む分散質が分散した接着樹脂懸濁液が得られる。
また、前記接着樹脂を投入する際、例えば、水性液を加熱しておいてもよい。これにより、分散液３中の第２の分散質３１２の粒径を適度な大きさに制御することができる。水性液中に投入される接着樹脂の平均粒径は、０．１μｍ〜５ｍｍであるのが好ましく、０．１５〜１０μｍであるのがより好ましく、０．２〜２μｍであるのがさらに好ましい。
その後、上記のようにして得られた混練物懸濁液（結着樹脂懸濁液）と接着樹脂懸濁液とを混合することにより、分散液３が得られる。このような方法で、分散液３を調製した場合、有機溶媒を実質的に用いることなく、または、極めて少量の有機溶媒を用いて、分散液３を調製することができる。このため、後述するようなトナー製造装置の固化部等において、実質的に有機溶媒を揮発しないようにすることができる。その結果、環境に対して悪影響を極めて与えにくい方法でトナーを製造することができる。
また、分散液３は、以下のような方法によっても、調製することができる。
まず、少なくとも結着樹脂を含む混練物Ｋ７を分散してなる結着樹脂分散液（結着樹脂懸濁液）と、少なくとも着色剤を分散してなる着色剤分散液（着色剤懸濁液）と、接着樹脂を分散してなる接着樹脂分散液（接着樹脂懸濁液）とを調製する。結着樹脂分散液、着色剤分散液、接着樹脂分散液は、前述した方法を適用することにより、好適に調製することができる。
次に、結着樹脂分散液と、着色剤分散液と、接着樹脂分散液とを混合・攪拌する。これにより、結着樹脂を含む材料で構成された第１の分散質３１１と、接着樹脂を含む材料で構成された第２の分散質３１２と、着色剤を含む材料で構成された第３の分散質とを含む分散液３が得られる。このように、分散液３は、第１の分散質３１１、第２の分散質３１２以外の分散質を含むものであってもよい。また、このような方法を用いると、分散液３中の分散質３１（第１の分散質３１１、第２の分散質３１２、第３の分散質）の粒径を適度な大きさに制御することができる。
また、このような方法において、例えば、まず、接着樹脂分散液を加えずに、結着樹脂分散液と着色剤分散液とを混合・攪拌してもよい。このとき、必要に応じて、攪拌しながら無機金属塩等の凝集剤を加えてもよい。これにより、混練物と着色剤とが適度な大きさに凝集した凝集体を形成することができる。そして、その後、接着樹脂分散液を加え、さらに混合・攪拌することにより、分散液３を得ることができる。このような方法を用いると、前記凝集により、分散液３中の分散質３１（特に、第１の分散質３１１）の粒径を適度な大きさに制御することができる。
＜粒状体製造工程および粒状体（トナー母粒子）＞
次に、上述したような分散液３を以下に詳述するような粒状体製造工程に供することにより、第１の分散質３１１由来の複数個の樹脂微粒子４１と、隣接する樹脂微粒子４１間に接着樹脂で構成された接着樹脂相４２とを有する粒状体４を得る。
このように、粒状体４を、第１の分散質３１１由来の複数個の樹脂微粒子４１を備えたものとして得ることにより、得られる粒状体４は、各粒子間での、形状、大きさ、組成等のばらつきが特に小さいものとなる。言い換えると、上記のように、粒状体４が複数個の第１の分散質３１１の集合体として得られるものであると、分散液３を構成する第１の分散質３１１が、各粒子間での（個々の分散質粒子間での）形状、大きさ、組成等のばらつきが比較的大きい場合であっても、得られる粒状体４は、各粒子間での形状、大きさ、組成等のばらつきが小さいものとなる。その結果、最終的に得られるトナーは、各トナー粒子間での形状、大きさ、組成等のばらつきが特に小さいものとなり、トナー全体としての特性が優れたものとなり、信頼性も向上する。また、粒状体製造工程の後に、分級処理、熱球形化処理、機械的表面改質等の処理を施す場合であっても、このような処理を簡素化したり、温和な条件で行うことができる。また、本工程で得られる粒状体４は、複数個の樹脂微粒子４１が接着樹脂相４２により結合（接着）されているため、機械的強度に優れ、比較的大きな外力が加わった場合であっても、不本意な崩壊（特に、樹脂微粒子４１−樹脂微粒子４１間の界面付近での崩壊）が起こり難い。特に、本実施形態では、接着樹脂相４２は、第２の分散質３１２に由来するものである。このように、接着樹脂相４２が第２の分散質３１２に由来するものであると、以下に詳述するような粒状体製造工程において、接着性を有する微粒子状の接着樹脂（第２の分散質３１２）を介して、第１の分散質３１１（樹脂微粒子）の凝集が進行するため、第１の分散質３１１（樹脂微粒子）の凝集を効率良く進行させることができるとともに、隣接する樹脂微粒子４１−樹脂微粒子４１間の距離を、粒状体４の各部位においてほぼ一定とすることができる。その結果、トナーの特性は、特に安定性の高いものとなる。
これに対し、粒状体が、上記のような分散質（第１の分散質）の集合体として得られない場合、すなわち、各分散質粒子が、それぞれ、独立した粒状体（トナー母粒子）を形成する場合、最終的に得られるトナーは、各トナー粒子間での形状、大きさ、組成等のばらつきが大きくなる。その結果、トナー全体としての特性が低下し、信頼性も低いものとなる。また、このような場合、後述する粒状体製造工程の後に分級処理を施したとしても、各粒子間での大きさのばらつきを十分に小さくするのは困難であり、また、トナー製造の歩留りも、著しく低いものとなる。また、上記のような形状のばらつきを抑制するために、粒状体の形成時または粒状体の形成後に、熱球形化処理を施すことも考えられるが、このような場合（特に、粒状体の形成時に熱球形化を行う場合）、熱球形化処理の条件を比較的過酷なものとしなければ、得られる粒状体の形状のばらつきを十分に小さくするのが困難であり、粒状体の構成材料の劣化や、粒状体中での各構成成分の相溶化状態、微分散状態の破壊を招き易く、最終的に得られるトナーにおいて、十分な特性を発揮させるのが困難となる。
また、粒状体が複数個の分散質（樹脂微粒子）の集合体として得られる場合であっても、これらの間に接着樹脂相がない場合、得られる粒状体は機械的強度に劣るものとなる。すなわち、接着樹脂相がない場合、隣接する分散質（樹脂微粒子）同士の接着強度を十分に大きくするのは困難であり、比較的小さな外力が加わった場合であっても、粒状体の崩壊（分解）が起こり易い。したがって、このような粒状体で構成されたトナーは、各トナー粒子間での形状、大きさ、特性等のばらつきが大きくなり、トナー全体としての信頼性が低いものとなる。
粒状体製造工程は、例えば、図６に示すようなトナー製造装置Ｍ１を用いて行うことができる。
《トナー製造装置》
図６に示すように、トナー製造装置Ｍ１は、上述したような分散液３（液滴９）を噴射するノズルＭ２と、ノズルＭ２に分散液３を供給する分散液供給部Ｍ４と、ノズルＭ２から噴射された液滴状（微粒子状）の分散液３（液滴９）が搬送される固化部Ｍ３と、製造された粒状体（トナー母粒子）４を回収する回収部Ｍ５とを有している。
分散液供給部Ｍ４は、ノズルＭ２に分散液３を供給する機能を有するものであればよいが、図示のように、分散液３を攪拌する攪拌手段Ｍ４１を有するものであってもよい。これにより、例えば、分散質３１が分散媒３２中に分散しにくいものであっても、分散質３１が十分均一に分散した状態の分散液３を、ノズルＭ２に供給することができる。
ノズルＭ２は、分散液３を微細な液滴（微粒子）９として、噴射する機能を有するものである。ノズルＭ２については、後に詳述する。
また、図６に示すように、トナー製造装置Ｍ１は、ガス流供給手段Ｍ１０を有しており、このガス流供給手段Ｍ１０から供給されたガスは、ダクトＭ１０１を介して、ノズルＭ２に送り込まれ、後に詳述するノズルＭ２からの分散液３（液滴９）の噴射に利用される。
ガス流供給手段Ｍ１０には、バルブＭ１１が取り付けられている。これにより、分散液３（液滴９）の噴射に利用されるガスの圧力を調節することができる。
図示の構成のトナー製造装置Ｍ１は、ノズルＭ２を複数個有している。そして、これらのノズルＭ２から、それぞれ、微細な液滴９が固化部Ｍ３に噴射される。
各ノズルＭ２は、ほぼ同時に液滴９を噴射するものであってもよいが、少なくとも隣り合う２つのノズルで、液滴９の噴射タイミングが異なるように制御されたものであるのが好ましい。これにより、隣接するノズルＭ２から噴射された液滴９が固化する前に、液滴９同士が衝突し、凝集するのをより効果的に防止することができる。
ノズルＭ２から噴射された液滴（微粒子）９は、固化部Ｍ３を搬送されつつ固化することにより、複数個の樹脂微粒子４１と接着樹脂相４２とを有する粒状体（トナー母粒子）４となる。
分散媒３２が前述したような溶媒材料を含む場合、この溶媒材料は、液滴（微粒子）９が固化部Ｍ３を搬送される際に除去される。このような場合、噴射された液滴９中の分散媒３２が除去されるのに伴い、液滴９中に含まれる複数個の第１の分散質３１１（樹脂微粒子４１）が凝集する。その結果、粒状体（トナー母粒子）４は、複数個の樹脂微粒子４１（第１の分散質３１１由来の樹脂微粒子４１）の凝集体であって、隣接する樹脂微粒子４１の間に接着樹脂相４２を有するものとして得られる。
また、分散媒３２が溶媒材料を実質的に含まずに、主として液状の接着樹脂で構成されている場合、液滴（微粒子）９が固化部Ｍ３を搬送される際に、接着樹脂が硬化または半硬化する。その結果、粒状体（トナー母粒子）４は、複数個の樹脂微粒子４１（第１の分散質３１１由来の樹脂微粒子４１）と、隣接する樹脂微粒子４１の間に設けられた接着樹脂相４２とを有するものとして得られる。
なお、分散液３が図示しない第３の分散質（着色剤、ワックス等の結着樹脂以外の成分が主成分である分散質）を含むものである場合、第１の分散質３１１（樹脂微粒子４１）とともに、第３の分散質が凝集し、粒状体４は、複数個の樹脂微粒子４１と、第３の分散質由来の微粒子（以下、「第３の微粒子」という）と、接着樹脂相４２とを有するものとして得られる。また、このような粒状体４においては、隣接する樹脂微粒子４１−樹脂微粒子４１間、樹脂微粒子４１−第３の微粒子（例えば、着色剤微粒子、ワックス微粒子等）間、第３の微粒子−第３の微粒子間等に接着樹脂相４２が形成されている。
上記のように、粒状体（トナー母粒子）４が、粒状の第１の分散質３１１由来の樹脂微粒子４１が複数個結合したものであることにより（特に、一滴の液滴９中に含まれる複数個の第１の分散質３１１が結合したものであることにより）、その表面の少なくとも一部に、第１の分散質３１１の痕跡が残存しているものとすることができる。これにより、最終的に得られるトナーは、摩擦帯電性が向上し、特に優れた帯電特性を有するものとすることができる。また、このような形状であると、トナー粒子が、現像ローラや感光体表面等に、強固に付着するのを効果的に防止することができ、結果として、転写効率が特に優れたものとなる。また、このような形状であると、粒状体（トナー母粒子）４の表面付近に、外添剤をより確実に担持させることができ、外添剤の機能をより効果的に発揮させることができるとともに、転写効率を向上させるための外添剤、例えば、大粒径シリカ等の添加量を減らす、または、無くすことができ、トナーの寿命を延ばすことができる。さらに、このような形状であると、トナー粒子間での融着を効果的に防止し、印刷物の解像度を効果的に向上させることができる。
なお、前述したように、粒状体（トナー母粒子）４は、第１の分散質３１１由来の樹脂微粒子４１の集合体として得られるものであるが、樹脂微粒子４１は、第１の分散質３１１を構成する成分の少なくとも一部を含むものであればよく、例えば、第１の分散質３１１中に含まれる構成成分の一部が除去された材料で構成されたものであってもよい。
固化部Ｍ３は、筒状のハウジングＭ３１で構成されている。
粒状体４の製造時（分散液３の吐出から粒状体４の形成まで）において、ハウジングＭ３１内は、所定範囲の温度に保たれているのが好ましい。これにより、製造条件の差による各粒状体４間での特性のばらつきを少なくすることができ、トナー全体としての信頼性が向上する。
このように、ハウジングＭ３１内の温度を所定の範囲に保つ目的で、例えば、ハウジングＭ３１の内側または外側に熱源、冷却源を設置したり、ハウジングＭ３１を、熱媒体または冷却媒体の流路が形成されたジャケットとしてもよい。
ハウジングＭ３１内の温度は、特に限定されないが、４０〜１６０℃であるのが好ましく、５０〜１５０℃であるのがより好ましく、６０〜１４０℃であるのがさらに好ましい。ハウジングＭ３１内の温度が前記範囲内の値であると、トナーの構成材料（特に、結着樹脂）の変性等を十分に防止しつつ、例えば、液滴９から分散媒３２を構成する溶媒材料を、より円滑に除去することができる。また、ハウジングＭ３１内の温度が前記範囲内の値であると、接着樹脂相４２を効率良く形成することができる。
また、図示の構成では、ハウジングＭ３１内の圧力は、圧力調整手段Ｍ１２により調整される構成となっている。このように、ハウジングＭ３１内の圧力を調整することにより、例えば、噴射された液滴９から分散媒３２を構成する溶媒材料を、効率良く除去することが可能となり、トナーの生産性が向上する。なお、図示の構成では、圧力調整手段Ｍ１２は、接続管Ｍ１２１でハウジングＭ３１に接続されている。また、接続管Ｍ１２１のハウジングＭ３１と接続する端部付近には、その内径が拡大した拡径部Ｍ１２２が形成されており、さらに、粒状体４等の吸い込みを防止するためのフィルターＭ１２３が設けられている。
ハウジングＭ３１内の圧力は、特に限定されないが、１５０ｋＰａ以下であるのが好ましく、１００ｋＰａ以下であるのがより好ましく、０．１〜５０ｋＰａであるのがさらに好ましい。ハウジングＭ３１内の圧力が前記範囲内の値であると、例えば、異形状の粒状体４の発生等を十分に防止しつつ、液滴９から分散媒３２を構成する溶媒材料を、より円滑に除去することができる。
分散液３（液滴９）中に含まれる分散質３１（特に、第１の分散質３１１）の粒径は、通常、得られる粒状体４（液滴９）に比べて、十分に小さいものである。したがって、分散質３１（第１の分散質３１１）の凝集体として得られる粒状体（トナー母粒子）４は、十分に円形度の大きいものとなる。
また、分散媒３２が前述したような溶媒材料を含むものである場合、通常、ノズルＭ２から噴射される液滴９に比べて、得られる粒状体４は小さいものとなる。このため、ノズル（噴射部）Ｍ２から噴射される分散液３の液滴９が比較的大きい場合であっても、得られる粒状体４の大きさを比較的小さいものとすることができる。したがって、本実施形態では、特に平均粒径の小さい粒状体４についても容易に得ることができる。
また、本実施形態では、後に詳述するように、各ノズルＭ２から噴射される液滴９を、十分に小さく、かつ粒度分布が十分にシャープなものとすることができる。その結果、粒状体４も、粒径のばらつきの小さいもの、すなわち、粒度分布がシャープなものとなる。
このように、噴射液（吐出液）として分散液（特に、懸濁液）を用いることにより、製造する粒状体（トナー母粒子）の粒径が十分に小さい場合であっても、容易に、その円形度を十分に高いものとし、かつ、粒度分布がシャープなものとすることができる。これにより、得られるトナーは、各トナー粒子間での帯電が均一で、かつ、トナーを印刷に用いたときに、現像ローラ上に形成されるトナーの薄層が平準化、高密度化したものとなる。その結果、カブリ等の欠陥を生じ難く、よりシャープな画像を形成することができる。また、粒状体４の形状、粒径が揃っているため、トナー全体（粒状体４の集合体）としての嵩密度を大きくすることができる。その結果、同一容積のカートリッジ内へのトナーの充填量をより多くしたり、カートリッジの小型化を図る上でも有利である。
また、ハウジングＭ３１には、電圧を印加するための電圧印加手段Ｍ８が接続されている。電圧印加手段Ｍ８で、ハウジングＭ３１の内面側に、液滴９（粒状体４）と同じ極性の電圧を印加することにより、これにより、以下のような効果が得られる。
通常、トナー母粒子は、正または負に帯電している。このため、トナー母粒子と異なる極性に帯電した帯電物があると、トナー母粒子は、当該帯電物に、静電的に引き付けられ付着するという現象が起こる。一方、トナー母粒子と同じ極性に帯電した帯電物があると、当該帯電物とトナー母粒子とは、互いに反発しあい、前記帯電物表面にトナーが付着するという現象を効果的に防止することができる。したがって、ハウジングＭ３１の内面側に、液滴９（粒状体（トナー母粒子）４）と同じ極性の電圧を印加することにより、ハウジングＭ３１の内面に液滴９（粒状体（トナー母粒子）４）が付着するのを効果的に防止することができる。これにより、異形状のトナー粉末の発生をより効果的に防止することができるとともに、粒状体４の回収効率も向上する。
ハウジングＭ３１は、回収部Ｍ５付近に、図６中の下方向に向けて、その内径が小さくなる縮径部Ｍ３１１を有している。このような縮径部Ｍ３１１が形成されることにより、粒状体４の回収を効率良く回収することができる。なお、前述したように、ノズルＭ２から噴射された液滴９は、固化部Ｍ３において固化されるが、回収部Ｍ５付近においてはこのような固化（接着樹脂相４２による複数個の樹脂微粒子４１の結合）はほぼ完全に完了しており、縮径部Ｍ３１１付近では、各粒子が接触しても凝集等の問題はほとんど発生しない。
液滴９を固化することにより得られた粒状体４は、回収部Ｍ５に回収される。
次に、粒状の分散液３（液滴９）を噴射するノズルＭ２について詳細に説明する。
本実施形態では、独特の状態で分散液３を微粒子（液滴９）にして噴射する。すなわち、本実施形態では、図７に示すように、傾斜面７に沿って流動するガス流で、傾斜面７に送り出された分散液３を薄く引き伸ばして薄層流８とする。傾斜面７に沿って流動する薄層流８は、傾斜面７を離れるときに薄すぎて層の状態（膜状態）ではいられなくなり、表面張力で粉々にちぎれて微粒子の液滴９となる。特に、薄層流８が分散液（固形状の分散質を含む懸濁液）３で構成されているため、均一な液体（例えば、実質的に純物質からなる液体や溶液等）を用いた場合に比べて、薄層流８から液滴９が微分割され易い。したがって、本実施形態では、微粒子状の分散液３（液滴９）を特に効率良く噴射することができる。また、液滴が尾を引いて突起を形成することが防止される。また、本実施形態では、ガス流で分散液３を薄層流８として微粒子（液滴９）として噴射する。このため、分散液３の液滴９を円形の超微粒子にできる特長がある。これにより、分散液３の供給口５の詰まりをより確実に防止することができ、さらに、供給口５の加工を容易に行うことができる。
さらに、図７に示すように、傾斜面７の先端に尖鋭なエッジ７Ａを設け、このエッジ７Ａでアトマイズガスとスプレッディングガスとを衝突させると、空気（ガス）を激しく振動できる。空気振動は分散液３をさらに微粒子にする作用がある。
さらに、本実施形態で用いるノズルＭ２は、傾斜面７の先端にリング状のエッジ７Ａを有しており、このエッジ７Ａから分散液３（液滴９）をホロコーン状態で微粒子状に噴射できる。これにより、例えば、ホロコーンで噴射される液滴９から、分散媒３２を構成する溶媒材料を、効率よく除去することができる。
図７に示す液体を微粒子状に噴射するノズルＭ２は、分散液３（液滴９）をリング状に吐出する供給口５と、この供給口５から吐出される分散液３を流動させる傾斜面７と、この傾斜面７に加圧ガスを噴射するガス口１０とを備えている。
この図に示すノズルＭ２は、内側リング（筒体）１１と、中間リング（筒体）１２と、外側リング（筒体）１３とを備えている。内側リング１１と中間リング１２との間に供給口５を有し、内側リング１１の中心にアトマイズガスの流路１４を有し、中間リング１２と外側リング１３の間にスプレッディングガスの供給路１５を有している。
内側リング１１はその外形が円柱状であり、中間リング１２はその内形が円柱状であり、内側リング１１と中間リング１２との間に、所定の幅のスリット状の供給口５が設けられている。供給口５は、リング状に形成されており、スリット幅は、分散液３が詰まらない幅に設計される。本実施形態のノズルにおいては、供給口５から分散液３を薄膜（薄層）にして送り出す必要がない。分散液３は傾斜面７で薄く引き伸ばされて微粒子（液滴９）となって噴射されるからである。したがって、供給口５のスリット幅は、送り出される分散液３の流量、傾斜面７の長さ、傾斜面７に噴射されるアトマイズガスの流速、供給口５の内径等を考慮して最適値に設計される。例えば、供給口５のスリット幅は、０．２〜１．５ｍｍ、好ましくは０．４〜１ｍｍ、最適には約０．８ｍｍに設計される。
供給口５の直径は、吐出（噴射）する分散液の流量、スリット幅の寸法等を考慮して最適値に設計される。供給口５の直径は、例えば、１０００ｇ／分の分散液３（液滴９）を噴射するノズルにおいて、約５０ｍｍφに設計される。供給口５の直径は、流量が多い場合には大きく、流量が少ない場合には小さく設計される。
内側リング１１の外周部と、中間リング１２の先端面とは、テーパー状に切削加工されて、傾斜面７となっている。内側リング１１と中間リング１２の傾斜面７は、内側リング１１の傾斜面７に沿って噴射され流動するガスが、内側リング１１と中間リング１２との境界で乱流とならないように、同一平面に形成されている。内側リング１１と中間リング１２の傾斜面７が同一平面となるとは、内側リング１１と中間リング１２の傾斜面７に段差ができず、内側リング１１の傾斜面７から中間リング１２の傾斜面７に直線的にガスが流動される状態を意味する。このように、内側リング１１と中間リング１２の傾斜面７を同一平面のテーパー状に加工するには、例えば、内側リング１１と中間リング１２を連結してテーパー加工すればよい。さらに、傾斜面７は、ここに沿って流動する分散液３が乱流とならないように、分散液３の流動方向に沿って平滑面となっている。図に示すノズルの傾斜面７は、円錐状で全体を平滑面に仕上げている。
内側リング１１と中間リング１２に傾斜面７を設けることによって、傾斜面７の中間に供給口５が開口される。内側リング１１と中間リング１２に設けられる傾斜面７の傾斜角αは、特に限定されないが、供給口５の傾斜面７に対する角度が鈍角となるように、例えば、１００〜１７０度、好ましくは１２０〜１６０度、さらに好ましくは１３０〜１６０度、最適には約１５０度に設計される。傾斜角αは大きい方が液の流出が安定する。しかしスリット幅により傾斜角αは最適値が変わる。傾斜角αは、好ましくは、傾斜面７における供給口５の開口幅が２ｍｍを越えないように設計される。
内側リング１１の先端には中心リング１６が配設され、この中心リング１６と内側リング１１との間にガス口１０が開口されている。中心リング１６は、図示しないが内側リング１１に固定して所定の位置に配設されている。中心リング１６は、外周面を内側リング１１の傾斜面７に沿うテーパー状に加工されている。中心リング１６と内側リング１１との間に形成されるガス口１０はスリット状で、ここから加圧ガスを層流状態に噴射して、傾斜面７に沿って流動させる。
内側リング１１のアトマイズガスの流路１４は加圧ガス源Ｆに連結されている。ガス口１０は傾斜面７に沿って流動するアトマイズガスを噴射する。加圧ガス源Ｆは、例えば３〜２０ｋｇ／ｃｍ2、好ましくは４〜１５ｋｇ／ｃｍ2、さらに好ましくは４〜１０ｋｇ／ｃｍ2、最適には約６．５ｋｇ／ｃｍ2の空気をガス口１０に供給する。アトマイズガスの噴射圧を高くすると、傾斜面７に沿って流動するガスの流速が速くなって、分散液３をより効果的に薄く引き伸ばして分散液３を微細な液滴（微粒子）９にできる。ただし、噴射圧を高くすると特殊なコンプレッサーを必要とし、さらに消費エネルギーも大きくなるので、要求される微粒子の粒子径と、消費エネルギーとを考慮して最適値に設計される。
さらに、図７に示すノズルは、アトマイズガスに加えて、傾斜面７の外周にスプレッディングガスを噴射している。ただ、スプレッディングガスは必ずしも噴射する必要はない。スプレッディングガスを噴射しないで、アトマイズガスで分散液３を微粒子（液滴９）として噴射できるからである。アトマイズガスとスプレッディングガスを噴射するノズルは、アトマイズガスとスプレッディングガスとを傾斜面７のエッジ７Ａで衝突させて、液滴９をより小さい微粒子にできる特長がある。さらに、スプレッディングガスでもってホロコーンの角度を調整することもできる。また分散液３の性質によっては、エッジ７Ａでの離れが悪くなり、スプレッディングガス側に液逆流を起こす可能性があるが、スプレッディングガスを噴射することにより、このような問題の発生をより確実に防ぐことができる。
スプレッディングガスは、中間リング１２と外側リング１３の間に設けられたスプレッディングガス噴射口１７から噴射される。スプレッディングガスはアトマイズガスに比較して低圧ガスとすることができる。例えば、アトマイズガスを約６．５ｋｇ／ｃｍ2とするとき、スプレッディングガスは約１ｋｇ／ｃｍ2とすることができる。スプレッディングガスは、アトマイズガスのように分散液３を強制的に薄く引き伸ばす必要がないので、例えば、０．５〜３ｋｇ／ｃｍ2の範囲に設定できる。
アトマイズガスとスプレッディングガスの両方を噴射するノズルは、傾斜面７の先端を尖鋭なエッジ７Ａとしている。中間リング１２は先端面に傾斜面７を形成し、また、先端の外周が円筒状に加工されることにより、傾斜面７の先端にエッジ７Ａを形成している。この形状の中間リング１２は、傾斜面７の先端に（１８０度−傾斜角α）の角度を成す尖鋭なエッジ７Ａを形成することができる。ただし、ノズルは、図示しないが、中間リング１２の外周をテーパー状に加工して、エッジ７Ａの角度を調整することもできる。
図７に示すノズルは、例えば、下記の状態で分散液３を微粒子（液滴９）として噴射することができる。
（１） 内側リング１１の中心に設けられたアトマイズガスの流路１４に加圧したアトマイズガスを供給し、中間リング１２と外側リング１３との間のスプレッディングガス噴射口１７にスプレッディングガスを供給して、供給口５から分散液３を傾斜面７に送り出す。
（２） 傾斜面７に供給された分散液３は、傾斜面７に沿って流動するアトマイズガスで薄く引き伸ばされて薄層流８となる。例えば、傾斜面７に沿ってアトマイズガスをマッハ１．５程度の流速で流動させて供給口５に分散液３を送り出し、薄層流８の先端部での流速をアトマイズガスの１／２０とすれば、２５．５ｍ／ｓとなる。傾斜面７の先端に設けたエッジ７Ａの直径を５０ｍｍ程度とすれば、分散液３を約１リットル／分で供給して薄層流８の膜圧は４μｍ程度となる。
（３） 上記のような膜厚の小さい薄層流８は、傾斜面７のエッジ７Ａを過ぎると薄すぎて膜状態でいられなくなり、表面張力で粉々にちぎられて微粒子の液滴９となる。
（４） 微粒子の液滴９は、エッジ７Ａでアトマイズガスとスプレッディングガスが衝突し、摩擦して振動して液滴９をさらに小さい微粒子（液滴９）とする。
（５） 微粒子の液滴９は、アトマイズガスとスプレッディングガスによって放射状に運ばれる。この状態をホロコーンという。ホロコーンのコーン角度は傾斜面７の角度で決定されるが、アトマイズガスとスプレッディングガスの噴射圧で調整することもできる。
ホロコーンの状態で噴射された液滴９は、上述したように固化し、樹脂微粒子４１と、接着樹脂相４２とを備えた粒状体（トナー母粒子）４となる。
図８は、Ａ液とＢ液を混合して分散液の微粒子（液滴９）とするノズルを示す。この図に示すノズルにおいては、図７に示すノズルの中間リング１２を、内側中間リング（筒体）１２Ａと外側中間リング（筒体）１２Ｂとの二重管構造としている。内側中間リング１２Ａと外側中間リング１２Ｂとの間には、Ｂ液の供給口５が設けられている。リング状の内側中間リング１２Ａは、内側面と外側面にテーパー状の傾斜面７を有しており、その先端が尖鋭なエッジ７Ａとなっている。外側中間リング１２Ｂの先端面もテーパー状に加工され、傾斜面７となっている。外側中間リング１２Ｂの傾斜面７は、内側中間リング１２Ａの傾斜面７と同一平面に連結している。
図８に示すノズルは、内側中間リング１２Ａの内側面と外側面とに傾斜面７を有し、内側に設けられた傾斜面７にＡ液の供給口５を、外側の傾斜面７にＢ液の供給口５を設けている。Ａ液とＢ液の両方を、アトマイズガスで傾斜面７に薄く引き伸ばしできるように、内側リング１１のガス口１０と、外側中間リング１２Ｂ及び外側リング１３の間のスプレッディングガス噴射口１７の両方から高圧のアトマイズガスを噴射する。
このような構造のノズルＭ２を用いることにより、分散性、相溶性の悪い成分を用いる場合であっても、均一性（分散性）の高いトナーを得ることができる。また、このような構造のノズルＭ２を用いることにより、多相構造（樹脂微粒子４１の相と、接着樹脂相４２とを備えた構造）を有するトナー粒子１００を、容易かつ確実に得ることができる。なお、本実施形態においては、Ａ液とＢ液とは、実質的に同一の組成を有するものであってもよいし、異なる組成を有するものであってもよい。Ａ液とＢ液とが実質的に同一の組成を有するものであると、得られる粒状体の組成、特性のばらつき等をより確実に小さくすることができる。また、複数の供給口５から同一組成の液体（分散液３）を供給することにより、分散液３の噴射条件（液滴９として噴射する条件）をより確実に制御することができる。また、Ａ液とＢ液とが異なる組成を有するものである場合、例えば、Ａ液、Ｂ液は、いずれも、主として結着樹脂で構成された分散質（第１の分散質）と接着樹脂とを含むものであって、かつ、互いに結着樹脂、接着樹脂の含有率が異なるものであってもよい。また、例えば、用いる液体（Ａ液およびＢ液）のうち一方を、結着樹脂を含む分散液、他方を、接着樹脂を含む液体とすることもできる。また、本実施形態においては、例えば、用いる液体（Ａ液およびＢ液）のうち一方を、結着樹脂を含む分散液、他方を、着色剤を含む分散液とすることができる。この場合、Ａ液、Ｂ液の少なくとも一方に、接着樹脂が含まれている。
図８に示すノズルは、内側中間リング１２Ａの内側と外側との両面に傾斜面７を有しており、内側と外側の傾斜面７に２種の液体を供給することができる構成になっている。図９に示すノズルは、傾斜面７の途中に４つの供給口５を有している。このような構造のノズルでは、例えば、複数の供給口５から、最大４種の液体を供給して、同時に吐出することができる。なお、図９に示すノズルにおいても、前記と同様に、すべての供給口５から、実質的に同一の組成を有する液体（分散液３）を供給してもよい。これにより、前記と同様の効果が得られる。
さらに、図１０、図１１には、分散液を、より微細な微粒子として噴射することができるノズルを示す。これらの図に示すノズルにおいては、図８に示すノズルと同じように、中間リング１２を、内側中間リング（筒体）１２Ａと外側中間リング（筒体）１２Ｂとの二重管構造としている。そして、内側中間リング１２Ａと外側中間リング１２Ｂとの間にＢ液の供給口５が設けられている。リング状の内側中間リング１２Ａは、内側面と外側面との両面にテーパー状の傾斜面７を有しており、その先端が尖鋭なエッジ７Ａとなっている。外側中間リング１２Ｂの先端面もテーパー状に加工され、傾斜面７となっている。また、内側中間リング１２Ａと内側リング１１との間にＡ液の供給口５が設けられている。
傾斜面の拡大図を図１２に示す。この図に示すように、内側中間リング１２Ａの傾斜面７は、供給口５の近傍において、その両側に位置する外側中間リング１２Ｂと内側リング１１の傾斜面７の延長線に対して多少段差が設けられ、低く（内側中間リング１２Ａの傾斜面７の成す角が、外側中間リング１２Ｂの傾斜面７の成す角よりも小さくなるように）形成されている。このような形状の傾斜面を有するノズルは、矢印で示すように傾斜面７に沿って流動するガス流が、供給口５から液体（分散液３）をスムーズに排出（吐出）させることができるという特長を有している。それは、内側中間リング１２Ａの傾斜面７が、外周側の（外側中間リング１２Ｂの）傾斜面７に対して突出しないからである。図示しないが、内側中間リング１２Ａの傾斜面７が、その外周側に位置する（外側中間リング１２Ｂの）傾斜面７の延長線から突出すると、突出部にガスが衝突してスムーズに液体（分散液３）を排出させるのが困難となる。
さらに、図１２の拡大図に示すノズルでは、内側中間リング１２Ａの傾斜面７を湾曲させて、先端部分が、隣接する傾斜面７の延長線から突出するように形成されている。このような形状を有する内側中間リング１２Ａの傾斜面７では、傾斜面７に沿って矢印の方向に流動するガス流が、先端部分で傾斜面７に強く押し付けられて、傾斜面７を流動する液体（分散液３）の薄層流８をより薄く引き伸ばすことができる。このため、このような構造のノズルは、分散液３をより微細な微粒子（液滴９）として噴射できる特長がある。
このようなノズルでは、外側中間リング１２Ｂと、内側中間リング１２Ａと、内側リング１１先端の角度を図に示すような角度に設計すると、分散液３をホロコーンで噴射できる。
図７、図８および図１０に示すノズルは、スプレッディングガス噴射口１７と、ガス口１０を構成する中心リング１６および外側リング１３の先端部分を通気性部材１８で構成している。通気性部材１８は、ガス口１０に圧入されるガスを貫通して表面から噴射させる通気性を有する。通気性部材１８は、例えば、平均粒子径が約１μｍであるステンレス製の焼結金属で構成されたものである。通気性部材１８は、ガス口１０から噴射するガスの一部を表面から噴射して、中心リング１６と外側リング１３先端部分の表面にミストが付着するのを防止する効果がある。
さらに、図１３は、ホロコーンとフルコーンの両方に微粒子を噴射できるノズルを示す。この図のノズルの先端部の要部拡大図を図１４に示す。このノズルにおいても、図８に示すノズルと同じように、中間リング１２を、内側中間リング１２Ａと外側中間リング１２Ｂとの二重管構造としている。そして、内側中間リング１２Ａと外側中間リング１２Ｂとの間には、Ｂ液の供給口５が設けられている。リング状の内側中間リング１２Ａは、内側面と外側面の両面にテーパー状の傾斜面７を有しており、その先端が尖鋭なエッジ７Ａとなっている。外側中間リング１２Ｂの先端面はストレートな傾斜面７となっている。また、内側中間リング１２Ａと内側リング１１との間にＡ液の供給口５が設けられている。
内側中間リング１２Ａに設けられた傾斜面７の拡大図を図１５に示す。この図に示すノズルにおいても、図１２に示すノズルと同じように、内側中間リング１２Ａの傾斜面７は、供給口５の近傍において、その両側に位置する外側中間リング１２Ｂと内側リング１１の傾斜面７の延長線に対して多少段差が設けられ、低く（内側中間リング１２Ａの傾斜面７の成す角が、外側中間リング１２Ｂの傾斜面７の成す角よりも小さくなるように）形成されている。このような形状の傾斜面７を有するノズルにおいても、矢印で示すように傾斜面７に沿って流動するガス流が、供給口５から液体（分散液３）をスムーズに排出させることができる。
さらに、図１５に示すノズルは、内側中間リング１２Ａの傾斜面７の傾斜角がその先端方向に向かって変化していて、先端部分が、隣接する傾斜面７の延長線から突出するように形成されている。このような形状を有する内側中間リング１２Ａの傾斜面７は、傾斜面７に沿って矢印の方向に流動するガス流が、先端部分で傾斜面７に強く押し付けられて、傾斜面７を流動する液体（分散液３）の薄層流８を薄く引き伸ばすことができる。このため、この構造のノズルは、分散液３をより微細な微粒子（液滴９）として噴射できるという特長を有する。
さらに、このようなノズルでは、外側リング１３と、外側中間リング１２Ｂと、内側中間リング１２Ａと、内側リング１１先端の角度を図に示すような角度に設計して、分散液３をホロコーンとフルコーンの両方で噴射できる。例えば、中心リング１６と内側リング１１との間のガス口１０から噴射されるアトマイズガスの噴射圧を、外側中間リング１２Ｂと外側リング１３との間のガス口１０から噴射するアトマイズガスの噴射圧よりも大きくすると、分散液３をホロコーン状態で噴射させることができる。反対に、外側中間リング１２Ｂと外側リング１３との間のガス口１０から噴射するアトマイズガスの噴射圧を、中心リング１６と内側リング１１の間のガス口１０から噴射されるアトマイズガスの噴射圧よりも強くすると、分散液３をフルコーン状態で噴射できる。
図１３に示すノズルも、図１０に示すノズルと同様に、ガス口１０を構成する中心リング１６と外側リング１３の先端部分を通気性部材１８として、中心リング１６と外側リング１３の表面にミストが付着するのを防止している。
さらに、図１６に示すノズルは、通気性部材を使用しないで、ミストの付着を防止する独特の構造をしている。この図のノズルは、中心リング１６の先端面にガス剥離凹部１９を有し、供給口５の内側であってノズルの先端面にガス剥離凹部１９を有している。ガス剥離凹部１９は、中心リング１６に設けられた貫通孔２０を介して、内側リング１１と中心リング１６との間の流路１に連結されている。貫通孔２０は、図１７に示すように、噴射されるガスをガス剥離凹部１９で回転させる方向、すなわち、半径方向から接線方向に傾斜して開口している。ガス剥離凹部１９の表面は、ガス流を乱すことなく層流状態で流動できる平滑面となっている。さらに、ガス剥離凹部１９の外周部分は、飛行機の翼と同じような流線形となって、ガス口１０に向かって滑らかに湾曲している。
このような構造のノズルにおいては、加圧されたガスを、貫通孔２０から接線方向にガス剥離凹部１９に噴射すると、ガスは、テーパー状のガス剥離凹部１９の内面に衝突し、薄く拡がりながら旋回流となる。この時、ガス剥離凹部１９のテーパー角度（θ）により、ガス剥離凹部１９の出口方向（図において上方）に向かう気流の割合を変えることができる。テーパー角度（θ）を、図に示すように１５度とすると、出口方向に向かう旋回気流は、約７０％であり、残りの約３０％はガス剥離凹部１９の底方向に向かう旋回気流となり、底に達した後に風速を弱めて、出口方向へ向かう。そして、前述の約７０％の旋回気流に巻き込まれて、ガス剥離凹部１９から排出される。
ガス剥離凹部１９の内面に沿って流動するガスの旋回気流は、テーパー面と翼型の流線形部分の斜面に沿って移動し、先端に達した所で、翼型表面に沿って流動して、内側リング１１と中心リング１６の間に設けられた流路１から噴射されるアトマイズガスに引き込まれる。流線形の翼型部分は、ガス口１０に向かって滑らかに湾曲しているので、ガスが表面に沿って流動し、中心リング１６の前面に流動するガス層を作る。
中心リング１６の前面のほぼ全体を、この流動するガス層で覆うので、分散液のミスト（液滴９）が付着することが防止される。貫通孔２０は、ガス剥離凹部１９から均一にガスを噴射できるように、好ましくは６個程度とするのがよい。ただし、貫通孔をさらに多くすることもできる。さらに、貫通孔の形状をスリット状にして横幅を広くすると、貫通孔の数が少ない場合であっても、ガス剥離凹部から均一にガスを吹き出すことができる。
このような構造のノズルにおいては、ノズルの前面がガス層で覆われることになるので、飛来したミストが表面に付着することが防止され、流動するガス層である流線気流によって吹き飛ばされる。また、このような構造のノズルを用いた場合、前記の通気性部材１８によるエアレイションで粉付着を防止する方法よりも、少ないガス量で、同等の効果を得ることができる。
さらに、図１８に示すノズルは、ガス口１０と供給口５から、ガスと液体（分散液）とを均一に供給することができるものである。この図に示すノズルは、流路１と液体流路２１にヘリカルリブ２２を有している。流路１や液体流路２１には、各リングを組み立てる時の芯出のため、すなわち、全てのリングの中心を正確に一致させるために、各リングの間にリブが設けられている。リブの先端を接触させることにより、各リングは芯出して正確に組み立てられる。
図１８のノズルは、エッジ７Ａの両面に開口されたガス口１０に連通する流路１に、軸方向に流動するガスにスピンをかけてスパイラルに回転させるヘリカルリブ２２を有している。エッジ７Ａ両面のガス口１０から噴射されるガスは互いに反対方向に回転しながらエッジ７Ａに向かって噴射される。このような構造のノズルでは、エッジ７Ａの両面に流動されるアトマイズガスを互いに逆スピンとし、エッジ７Ａ先端でのミスト形成時に、両ガスのひねり作用が加わって、ミスト粉砕効果が上がり、より小さいミストを作ることができる。
ただし、本発明で用いられるノズルは、必ずしも、エッジの両面に流動するアトマイズガスを逆スピンとするものに限定されず、例えば、エッジ両面のアトマイズガスを同じ方向にスピンをかけるものであってもよい。さらに、複数のガス口を有するノズルにおいては、すべてのガス口から噴射されるガスにスピンをかけるものでなくてもよい。したがって、特定の流路にのみヘリカルリブを有するものであってもよい。
さらに、図１８に示すノズルでは、液体流路２１にもヘリカルリブ２２が配設されている。通常、液体（分散液３）はガスに比較して流速が遅いので、図示のノズルでは、ヘリカルリブ２２の傾斜角αを約６０度と大きくしている。傾斜角αは、例えば、３０〜７０度、好ましくは４５〜６５度の範囲とすることができる。液体流路２１のヘリカルリブ２２も、流路１のヘリカルリブ２２と同じように、その傾斜角αが大きい場合には、液体のスピンが強くなるが、その一方で、液体の流動抵抗が大きくなる傾向を示す。このため、ヘリカルリブ２２の傾斜角αは、液体の流動抵抗とスピンとを考慮して適宜選択される。
以上説明したようなノズルＭ２を用いることにより、以下のような効果が得られる。
・分散液を極めて小さい微粒子として噴射できると共に、目詰まりを十分効果的に防止しつつ、長時間連続噴射できる。また、分散液を薄層流に引き伸ばして微粒子の液滴とするので、平滑面に沿って流動させるガスの流速で、液滴を極めて小さい微粒子として噴射できる。
・単位時間当りの噴射量を多くして、しかも微細な液滴として噴射できる。
また、ノズルＭ２から固化部Ｍ３に噴射される分散液３（液滴９）の初速度は、例えば、０．１〜１０ｍ／秒であるのが好ましく、２〜８ｍ／秒であるのがより好ましい。分散液３（液滴９）の初速度が前記下限値未満であると、トナーの生産性が低下する。一方、分散液３（液滴９）の初速度が前記上限値を超えると、得られる粒状体４の真球度（円形度）が低下する傾向を示す。
また、ノズルＭ２から噴射される分散液３の粘度は、特に限定されないが、例えば、２５℃において、５〜３０００ｃｐｓであるのが好ましく、１０〜１０００ｃｐｓであるのがより好ましい。分散液３の粘度が前記下限値未満であると、噴射される粒子（液滴９）の大きさを十分に制御するのが困難となり、得られる粒状体４のばらつきが大きくなる場合がある。一方、分散液３の粘度が前記上限値を超えると、形成される液滴の径が大きくなる。また、分散液３の粘度が特に大きい場合には、ノズル先端への付着が激しくなり連続運転が困難となり、また、分散液３がノズルに供給されにくくなる。
また、ノズルＭ２から噴射される分散液３は、予め加温（加熱）されたものであってもよい。このように分散液３を加温することにより、例えば、分散液３の粘度が低下し、ノズルＭ２での目詰まりをより効果的に防止することができるとともに、噴射される液滴（ミスト）９の大きさを十分に小さいものとし、かつ、各液滴９間での大きさのばらつきを特に小さいものとすることができる。また、分散液３を加温することにより、固化部Ｍ３において、第１の分散質３１１由来の樹脂微粒子４１の凝集（融合）を円滑に進行させるとともに、接着樹脂相４２を効率良く形成することができる。その結果、最終的に得られるトナー粒子１００は、より優れた形状の安定性を有するものとなる。
また、分散液３の一滴分の噴射量（液滴９の１個分の体積）は、分散液３中に占める第１の分散質３１１の含有率等により若干異なるが、０．０５〜５００ｐｌであるのが好ましく、０．５〜５ｐｌであるのがより好ましい。分散液３の一滴分の噴射量をこのような範囲の値にすることにより、粒状体４を適度な粒径のものにすることができる。
また、分散液３が微粒化された液滴９の平均粒径Ｄ’は、２．５〜２０μｍであるのが好ましく、４〜１５μｍであるのがより好ましい。液滴９の平均粒径Ｄ’をこのような範囲の値とすることにより、前述と同様の効果を得ることができる。
ところで、ノズルＭ２から噴射される液滴９は、一般に、分散液３中の分散質３１に比べて十分に大きいものである。すなわち、液滴９中には、多数個の分散質３１が分散した状態となっている。このため、分散質３１（特に、第１の分散質３１１）の粒径のばらつきが比較的大きいものであっても、噴射される液滴９中に占める分散質３１の割合は、各液滴でほぼ均一である。したがって、分散質３１の粒径のばらつきが比較的大きい場合であっても、分散液３の噴射量（液滴９の１滴あたりの体積）をほぼ均一とすることにより、粒状体４は粒径のばらつきの小さいものとなる。このような傾向は、噴射される分散液３（液滴９）の平均粒径に対する、分散質３１（特に、第１の分散質３１１）の平均粒径の比率が小さい程、顕著なものとなる。例えば、噴射される分散液３（液滴９）の平均粒径をＤ’［μｍ］、分散液３中における第１の分散質３１１の平均粒径をｄ１［μｍ］としたとき、ｄ１／Ｄ’＜０．９の関係を満足するのが好ましく、ｄ１／Ｄ’＜０．５の関係を満足するのがより好ましく、ｄ１／Ｄ’＜０．２の関係を満足するのがさらに好ましく、ｄ１／Ｄ’＜０．１の関係を満足するのが最も好ましい。
また、噴射される分散液３（液滴９）の平均粒径をＤ’［μｍ］、最終的に得られるトナー粒子１００の平均粒径をＤ’’［μｍ］としたとき、０．０５≦Ｄ’’／Ｄ’≦１．０の関係を満足するのが好ましく、０．１≦Ｄ’’／Ｄ’≦０．９の関係を満足するのがより好ましい。このような関係を満足することにより、十分に微細で、かつ、円形度が大きく、粒度分布がシャープなトナー粒子１００を比較的容易に得ることができる。
以上の説明では、図７〜図１８に示すようなノズル（分散液を、ガス流で平滑面に押し付けて薄く引き伸ばして薄層流とし、当該薄層流を前記平滑面から離して微粒子として噴射するようなノズル）を用いて、分散液を液滴状（微粒子）にする方法について説明したが、液滴状の分散液を得ることが可能であればいかなる方法でもよく、例えば、スプレードライ法や、いわゆるインクジェット法、バブルジェット（「バブルジェット」は登録商標）法等の方法を用いてもよい。
スプレードライ法は、高圧のガスを用いて、液体（分散液）を噴射（噴霧）させることにより、液滴を得る方法である。
また、いわゆるインクジェット法を適用した方法としては、特願２００２−１６９３４９号明細書に記載された方法等が挙げられる。すなわち、本発明では、液滴状の分散液を形成する方法として、「圧電パルスによりヘッド部から分散液を間欠的に吐出し、気流により固化部内を搬送させつつ、粒状とする方法」を適用することができる。
また、いわゆるバブルジェット（「バブルジェット」は登録商標）法を適用した方法としては、特願２００２−１６９３４８号明細書に記載された方法等が挙げられる。すなわち、本発明では、液滴状の分散液を形成する方法として、「気体の体積変化によりヘッド部から分散液を間欠的に吐出し、気流により固化部内を搬送させつつ、粒状とする方法」を適用することができる。
特に、本発明において、前述したようなノズルを用いた場合には、一般的なスプレードライ法を適用した場合に比べて、以下のような利点が得られる。
すなわち、前述したようなノズルを用いた方法では、一般的なスプレードライ法に比べて、分散液の噴射条件（噴射液滴量）を容易かつ正確に制御することが可能である。このため、例えば、目的とする大きさ、形状の粒状体（トナー母粒子）を効率良く製造することができる。特に前述した方法では、形成される微粒子を、大きさのばらつきが極めて小さい（粒度分布の幅が小さい）ものとすることができ、このため、各粒子の移動速度のばらつきも小さくすることができる。したがって、噴射された分散液（液滴）が固化する前に、噴射された粒子間での衝突、凝集を効果的に防止することができ、その結果、異形状の粉末が形成されにくくなる。したがって、得られる粒状体（トナー母粒子）の形状、大きさのばらつきは特に小さいものとなり、最終的に得られるトナーにおいても各粒子間での帯電特性、定着特性等のばらつきが小さく、トナー全体としての信頼性も特に高いものとなる。また、前述した方法では、製造する粒状体（トナー母粒子）の大きさを比較的小さいものとした場合においても、粒状体（トナー母粒子）の粒度分布をシャープなものとすることができる。
また、トナー製造装置Ｍ１は、ノズル（噴射部）Ｍ２−ノズル（噴射部）Ｍ２間に、図示しないガス噴射手段が設けられていてもよい。これにより、ノズルＭ２から間欠的に噴射された液滴９の間隔を保ちつつ、分散液３を搬送し、固化させることができる。その結果、噴射される液滴９同士の衝突、凝集がより効果的に防止される。
また、ガス噴射手段が設けられることにより、固化部Ｍ３において、ほぼ一方向（図中、下方向）に流れるガス流を形成することができる。このようなガス流が形成されると、固化部Ｍ３内の液滴９（粒状体４）をより効率良く搬送することができる。
また、ガス噴射手段が設けられることにより、各ノズルＭ２から噴射される粒子（液滴）の間に気流カーテンが形成され、例えば、隣り合うノズルから噴射された各粒子間での衝突、凝集をより効果的に防止することが可能となる。
このようなガス噴射手段を有する場合、噴射されるガスの温度を好ましい値に設定する機能を有する、図示しない熱交換器が取り付けられているのが好ましい。これにより、固化部Ｍ３に噴射された液滴９を効率良く固化させることができる。
また、このようなガス噴射手段を有すると、ガス流の供給量を調整すること等により、ノズルＭ２から噴射された液滴９の固化速度等を容易にコントロールすることも可能となる。
＜外添工程（外添処理）＞
上記のようにして得られた粒状体４に対して、外添剤６を付与する外添処理を施す。これにより、トナー（トナー粒子１００）が得られる。
前述したように、粒状体４は、複数個の樹脂微粒子４１備えているため、通常、粒状体４の表面には、微小な凹凸が存在する。これにより、外添剤を確実に担持することができ、外添剤としての機能をより効果的に発揮させることができる。
外添処理は、例えば、ヘンシェルミキサー等を用いて、粒状体（トナー母粒子）４と外添剤６とを混合すること等により行うことができるが、例えば、前述したようなトナー製造装置Ｍ１の固化部Ｍ３内に、外添剤６を噴射および／または対流させ、当該外添剤６を液滴９または粒状体（トナー母粒子）４に付着させることにより行ってもよい。
外添剤６としては、例えば、前述したようなものを用いることができる。
また、外添剤６は、トナー中において、実質的に、その全てが粒状体４に付着した状態になっていてもよいし、その一部が粒状体４の表面から遊離していてもよい。すなわち、トナー中には、粒状体４から遊離した外添剤が含まれていてもよい。このように、トナー中に、粒状体４から遊離した外添剤が所定の割合で（比較的微量の）含まれると、このような遊離外添剤を、例えば、粒状体４とは反対の極性に帯電するマイクロキャリアとして機能させることができる。
以上のようにして得られたトナーに対しては、必要に応じて、分級処理を施してもよい。なお、分級処理は、外添工程の前に施すものであってもよい。
分級処理には、例えば、ふるい、気流式分級機等を用いることができる。
以上、本発明について、好適な実施形態に基づいて説明したが、本発明はこれに限定されるものではない。
例えば、前述した実施形態では、分散液の調製に混練物を用いるものとして説明したが、分散液の調製方法は、これに限定されない。例えば、液性媒体（液体）中に、結着樹脂、接着樹脂、着色剤等の各成分を投入する工程を経て調製されるものであってもよい。また、分散液を構成する第１の分散質は、例えば、乳化重合法等の方法により形成されたものであってもよい。
また、前述した実施形態では、少なくとも結着樹脂を含む材料で構成された混練物と、接着樹脂とを用いて、分散液を調製するものとして説明したが、接着樹脂の代わりに、接着樹脂と他の成分との混合物を用いてもよい。
また、前述した実施形態では、分散液として懸濁液を用いる構成について説明したが、例えば、分散液として乳化液を用いてもよい。
また、前述した実施形態では、トナー粒子は、樹脂微粒子と接着樹脂相とを備えた粒状体と、外添剤とで構成されるものとして説明したが、トナー粒子（トナー）は、外添剤を有していなくてもよい。言い換えると、前述したような粒状体を、そのまま、トナー粒子として用いてもよい。
また、本発明のトナーの製造に用いるトナー製造装置を構成する各部は、同様の機能を発揮する任意のものと置換、または、その他の構成を追加することもできる。例えば、前述した実施形態では、粒状の分散液３（液滴９）を下方に向けて噴射する構成について説明したが、分散液の噴射方向は、鉛直上方、水平方向等、いかなる方向であってもよい。
また、前述した実施形態では、結着樹脂は樹脂微粒子中に含まれ、接着樹脂は接着樹脂相中に含まれるものとして説明したが、接着樹脂の一部が樹脂微粒子中に含まれていてもよい。同様に、結着樹脂の一部が接着樹脂相中に含まれていてもよい。
また、前述した実施形態では、ルチルアナターゼ型酸化チタンは、外添剤として添加されるものとして説明したが、例えば、ルチルアナターゼ型酸化チタンを混練工程に供される原料の一成分として用いることにより、トナーの内部に含まれるものとしてもよい。
また、分散液から分散媒を除去することにより得られた粒状体（トナー母粒子）や該粒状体に外添剤が付与されたトナー粒子を減圧環境下、加熱環境下に置く等の、中間処理、後処理を施してもよい。これにより、最終的に得られるトナー粒子中に、分散媒等が残存するのをより効果的に防止することができる。
また、分散液から分散媒を除去することにより得られた粉末を加熱して球形化する熱球形化処理を施してもよい。これにより、得られる粒状体（トナー母粒子）の円形度のさらなる向上を図ることができる。熱球形化処理は、分散液（液滴）から分散媒を除去することにより得られた粉末を、例えば、圧縮空気等を用いて、加熱雰囲気下に噴射することにより行うことができる。また、熱球形化処理は液体中で行っても良い。
また、前述した実施形態では、混練機として、連続式の２軸スクリュー押出機を用いる構成について説明したが、原料の混練に用いる混練機はこれに限定されない。原料の混練には、例えば、ニーダーやバッチ式の三軸ロール、連続２軸ロール、ホイールミキサー、ブレード型ミキサー等の各種混練機を用いることができる。
また、図示の構成では、スクリューを２本有する構成の混練機について説明したが、スクリューは１本であってもよいし、３本以上であってもよい。
また、前述した実施形態では、冷却機として、ベルト式のものを用いた構成について説明したが、例えば、ロール式（冷却ロール式）の冷却機を用いてもよい。また、混練機の押出口から押し出された混練物の冷却は、前記のような冷却機を用いたものに限定されず、例えば、空冷等により行うものであってもよい。
また、前述した実施形態では、分散液において、着色剤、ワックス等が分散質の構成成分として存在するものとして説明したが、これらの成分は、分散媒の構成成分として分散液に含まれるものであってもよい。
［１］トナーの製造
以下のようにして、トナーを製造した。
（実施例１）
＜結着樹脂懸濁液の調製＞
まず、結着樹脂としてポリエステル樹脂（ガラス転移点Ｔｇ：６２℃、軟化点Ｔ１／２：１０８℃、重量平均分子量Ｍｗ：９８００）：１００重量部、着色剤としてフタロシアニン顔料（大日精化社製、フタロシアニンブルー）：５重量部、帯電制御剤としてサリチル酸Ｃｒ錯体（ボントロンＥ−８１、オリエント化学工業社製）：１重量部、ワックスとしてカルナウバワックス：３重量部、溶媒としてテトラヒドロフラン（和光純薬社製）：３００重量部を用意した。
これらの各成分をボールミルにて１０時間混合分散し、結着樹脂溶液を調製した。
一方、分散剤としてのポリアクリル酸ナトリウム（和光純薬社製、平均重合度ｎ＝２７００〜７５００）：１０重量部をイオン交換水：５９０重量部に溶解した水溶液を用意した。
次に、この水溶液：６００重量部を３リットルの丸底ステンレス容器に入れ、ＴＫホモミキサー（特殊機化工社製）を用いて、回転数：４０００ｒｐｍで攪拌しながら、結着樹脂溶液：４０９重量部を１０分かけて徐々に滴下した。この際、液温を７０℃に保持した。結着樹脂溶液の滴下完了からさらに１０分間、液温を７０℃に保持しつつ攪拌して、乳化液を得た。
次に、温度：４５℃、雰囲気圧力：１５０〜８０ｍｍＨｇの条件下で、乳化液（分散質）中のテトラヒドロフランを除去し、その後、室温まで冷却し、さらに、イオン交換水を加えることにより、固形微粒子が分散した結着樹脂懸濁液を得た。結着樹脂懸濁液中における固形分（分散質）濃度は、３０ｗｔ％であった。また、結着樹脂懸濁液を構成する分散質の平均粒径ｄ１は、０．２４μｍであった。なお、分散質の平均粒径の測定は、レーザ回折／散乱式粒度分布測定装置（堀場製作所社製、ＬＡ−９２０）を用いて行った。
＜接着樹脂懸濁液の調製＞
まず、接着樹脂としてのエポキシ樹脂（ガラス転移点Ｔｇ：５８℃、軟化点Ｔ１／２：９２℃、重量平均分子量Ｍｗ：８２００）：１００重量部を、テトラヒドロフラン（和光純薬社製）：１００重量部に溶解し、接着樹脂溶液を得た。
一方、アニオン性乳化分散剤（三洋化成工業社製、イオネットＤ−２）：２重量部をイオン交換水：１９８重量部に溶解した水溶液を用意した。
次に、この水溶液：２００重量部を３リットルの丸底ステンレス容器に入れ、ＴＫホモミキサー（特殊機化工社製）を用いて、回転数：４０００ｒｐｍで攪拌しながら、接着樹脂溶液：２００重量部を１０分かけて徐々に滴下した。この際、液温を８５℃に保持した。結着樹脂溶液の滴下完了からさらに１０分間、液温を８５℃に保持しつつ攪拌して、乳化液を得た。
次に、温度：５０℃、雰囲気圧力：１５０〜８０ｍｍＨｇの条件下で、乳化液（分散質）中のテトラヒドロフランを除去し、その後、室温まで冷却することにより、固形微粒子（エポキシ樹脂）が分散した接着樹脂懸濁液を得た。その後、さらに、固形分（分散質）濃度が４０ｗｔ％となるように、イオン交換水を加えることにより、最終的な接着樹脂懸濁液を得た。また、接着樹脂懸濁液を構成する分散質の平均粒径は、０．２１μｍであった。
＜粒状体製造用懸濁液の調製＞
結着樹脂懸濁液を攪拌しつつ、当該結着樹脂懸濁液中に、接着樹脂懸濁液を加えることにより、主としてポリエステル樹脂で構成された第１の分散質と、主としてエポキシ樹脂で構成された第２の分散質とを含む粒状体製造用懸濁液（懸濁液）を得た。結着樹脂懸濁液と接着樹脂懸濁液との混合は、粒状体製造用懸濁液中におけるポリエステル樹脂（結着樹脂）とエポキシ樹脂（接着樹脂）との比率が、重量比で、５：１となるようにした。また、得られた粒状体製造用懸濁液（懸濁液）の２５℃における粘度は、１５ｃｐｓであった。
＜粒状体の製造＞
上記のようにして得られた分散液（粒状体製造用懸濁液）を、図６、図７に示す構成のトナー製造装置の分散液供給部内に投入した。分散液供給部内の分散液を攪拌手段で攪拌しつつ、定量ポンプによりノズルに供給し、該ノズルから固化部に噴射させた。なお、分散液供給部内における分散液の温度は、２５℃になるように調節した。
分散液の噴射は、毎分２０ｍＬの分散液を圧力０．５５ＭＰａの圧縮エアとともに噴射することにより行った。
ノズルから噴射される分散液の初速度は４．２ｍ／秒、ノズルから噴射される分散液の一滴分の平均噴射量は１．５ｐｌ（粒径Ｄ’：９．２μｍ）であった。また、分散液の噴射は、複数個のノズルのうち少なくとも隣接しあうノズルで、分散液の噴射タイミングがずれるようにして行った。
また、分散液の噴射時には、各ノズル間に設けられた図示しないガス噴射口から温度：９５℃、湿度：３０％ＲＨ、流量：０．９ｍ３／分の空気を鉛直下方に噴射し、また、この際、ハウジング内の圧力が１〜５ｋＰａ、ハウジング下部の排風温度が６０℃となるように調節した。また、固化部のハウジングには、その内表面側の電位が−２００Ｖとなるように電圧を印加し、内壁に分散液（粒状体（トナー母粒子））が付着するのを防止するようにした。
固化部内において、噴射した分散液から分散媒が除去され、複数個の樹脂微粒子（第１の分散質由来の樹脂微粒子）が第２の分散質由来の接着樹脂（接着樹脂相）で結合された粒状体（トナー母粒子）が形成された。粒状体を構成する樹脂微粒子の平均粒径ｄ’は、０．２１［μｍ］であった。
固化部で形成された粒状体は、サイクロンにて回収した。回収した粒状体の平均円形度Ｒは０．９７８、円形度標準偏差は０．０１２、体積基準の平均粒径Ｄは７．６μｍ、体積基準の粒径標準偏差は１．１μｍであった。なお、円形度の測定は、フロー式粒子像解析装置（東亜医用電子社製、ＦＰＩＡ−２０００）を用いて、水分散系で行った。ただし、円形度Ｒは、下記式（I）で表されるものとする。
Ｒ＝Ｌ０／Ｌ１・・・（I）
（ただし、式中、Ｌ１［μｍ］は、測定対象の粒子の投影像の周囲長、Ｌ０［μｍ］は、測定対象の粒子の投影像の面積に等しい面積の真円の周囲長を表す。）
＜外添処理（トナーの製造）＞
得られた粒状体１００重量部に、外添剤：２．５重量部を添加し、最終的なトナー（トナー粒子）を得た。外添剤の付与は、ヘンシェルミキサーを用いて行った。外添剤としては、負帯電性小粒径シリカ（平均粒径：１２ｎｍ）：１重量部と、負帯電性大粒径シリカ（平均粒径：４０ｎｍ）：０．５重量部と、ルチルアナターゼ型の酸化チタン（略紡錘形状、平均長軸径：３０ｎｍ）：１重量部とを用いた。なお、負帯電性シリカ（負帯電性小粒径シリカ、負帯電性大粒径シリカ）としては、ヘキサメチルジシラザンで表面処理（疎水化処理）を施したものを用いた。また、ルチルアナターゼ型の酸化チタンとしては、結晶構造がルチル型の酸化チタンと、結晶構造がアナターゼ型の酸化チタンとの比率が、９０：１０で、３００〜３５０ｎｍの波長領域の光を吸収するものを用いた。最終的に得られたトナー（トナー粒子）の平均円形度Ｒは０．９７８、円形度標準偏差は０．０１０、体積基準の平均粒径Ｄ’’は７．７μｍ、体積基準の粒径標準偏差は１．０μｍであった。
また、得られたトナー（トナー粒子）における外添剤の被覆率は、１５０％であった。
（実施例２）
＜結着樹脂懸濁液の調製＞
まず、非イオン性界面活性剤（三洋化成工業社製、ノニポール８５）：１５重量部と、アニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製、ネオゲンＳＣ）：５重量部と、イオン交換水：６００重量部とを混合してなる水溶液を用意した。
次に、フラスコ内で、この水溶液を攪拌しつつ、この水溶液中に、結着樹脂の前駆体としての、スチレン（和光純薬社製）：３００重量部と、アクリル酸ブチル（和光純薬社製）：１００重量部と、アクリル酸（和光純薬社製）：１０重量部との混合物を徐々に加えることにより、エマルションを得た。
次に、このエマルションに、過硫酸アンモニウム（東海電化社製）：２重量部とイオン交換水：５０重量部とを混合してなる水溶液を加えた。
次に、フラスコ内を窒素置換し、その後、フラスコ内の溶液を攪拌しつつ、７０℃×５時間の条件で加熱し、乳化重合反応を行った。
その後、反応液を室温まで冷却し、ついで、８０℃のオーブンで加熱することにより水分を除去し、スチレン系樹脂（ガラス転移点Ｔｇ：５５℃、軟化点Ｔ１／２：１３４℃）で構成された、平均粒径ｄ１：０．３７μｍの分散質が分散した結着樹脂懸濁液を得た。
＜着色剤懸濁液の調製＞
着色剤としてのフタロシアニン顔料（大日精化社製、フタロシアニンブルー）：６０重量部と、アニオン性界面活性剤（三洋化成工業社製、イオネットＤ−２）：２重量部と、イオン交換水：３００重量部とを、ホモジナイザーを用いて混合することにより、着色剤粒子が平均粒径：０．１８μｍの分散質として分散した着色剤懸濁液を得た。
＜ワックス懸濁液の調製＞
ワックスとしてのカルナウバワックス：１００重量部と、アニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製、ネオゲンＳＣ）：５重量部と、イオン交換水：１０００重量部とを、ホモジナイザーを用いて、１００℃に加熱した状態で混合し、その後、冷却することにより、ワックス粒子が平均粒径：０．４５μｍの分散質として分散したワックス懸濁液を得た。
＜接着樹脂懸濁液の調製＞
まず、接着樹脂としてのエポキシ樹脂（ガラス転移点Ｔｇ：５８℃、軟化点Ｔ１／２：９２℃、重量平均分子量Ｍｗ：８２００）：１００重量部を、テトラヒドロフラン（和光純薬社製）：１００重量部に溶解し、接着樹脂溶液を得た。
一方、アニオン性乳化分散剤（三洋化成工業社製、イオネットＤ−２）：２重量部をイオン交換水：１９８重量部に溶解した水溶液を用意した。
次に、この水溶液：２００重量部を３リットルの丸底ステンレス容器に入れ、ＴＫホモミキサー（特殊機化工社製）を用いて、回転数：４０００ｒｐｍで攪拌しながら、接着樹脂溶液：２００重量部を１０分かけて徐々に滴下した。この際、液温を２５℃に保持した。結着樹脂溶液の滴下完了からさらに１０分間、液温を２５℃に保持しつつ攪拌して、乳化液を得た。
次に、温度：５０℃、雰囲気圧力：１５０〜８０ｍｍＨｇの条件下で、乳化液（分散質）中のテトラヒドロフランを除去し、その後、室温まで冷却することにより、固形微粒子（エポキシ樹脂）が分散した接着樹脂懸濁液を得た。その後、さらに、固形分（分散質）濃度が３０ｗｔ％となるように、イオン交換水を加えることにより、最終的な接着樹脂懸濁液を得た。また、接着樹脂懸濁液を構成する分散質の平均粒径は、０．２１μｍであった。
＜粒状体製造用懸濁液の調製＞
結着樹脂懸濁液を攪拌しつつ、当該結着樹脂懸濁液中に、着色剤懸濁液、ワックス懸濁液、および、接着樹脂懸濁液を、この順で加えることにより、主としてスチレン系樹脂で構成された第１の分散質と、主としてエポキシ樹脂で構成された第２の分散質と、主としてフタロシアニン顔料で構成された分散質（第３の分散質）と、主としてカルナウバワックスで構成された分散質（第３の分散質）とを含む粒状体製造用懸濁液（懸濁液）を得た。結着樹脂懸濁液と、着色剤懸濁液と、ワックス懸濁液と、接着樹脂懸濁液との混合比率は、重量比で、６５：５：５：２５となるようにした。また、得られた粒状体製造用懸濁液（懸濁液）の２５℃における粘度は、１８ｃｐｓであった。
＜粒状体の製造＞
上記のようにして得られた分散液（粒状体製造用懸濁液）を、図６、図８に示す構成のトナー製造装置の分散液供給部内に投入した。分散液供給部内の分散液を攪拌手段で攪拌しつつ、定量ポンプによりノズルに供給し、該ノズルから固化部に噴射させた。なお、分散液供給部内における分散液の温度は、２５℃になるように調節した。また、２つの供給口からは、同一の懸濁液、すなわち、上記のようにして調製した粒状体製造用懸濁液を供給した。
分散液の噴射は、毎分２０ｍＬの分散液を圧力０．６４ＭＰａの圧縮エアとともに噴射することにより行った。
ノズルから噴射される分散液の初速度は４．２ｍ／秒、ノズルから噴射される分散液の一滴分の平均噴射量は０．６８ｐｌ（粒径Ｄ’：７．０μｍ）であった。また、分散液の噴射は、複数個のノズルのうち少なくとも隣接しあうノズルで、分散液の噴射タイミングがずれるようにして行った。
また、分散液の噴射時には、各ノズル間に設けられた図示しないガス噴射口から温度：１００℃、湿度：３０％ＲＨ、流量：０．９ｍ３／分の空気を鉛直下方に噴射し、また、この際、ハウジング内の圧力が１〜５ｋＰａ、ハウジング下部の排風温度が６５℃となるように調節した。また、固化部のハウジングには、その内表面側の電位が−２００Ｖとなるように電圧を印加し、内壁に分散液（粒状体（トナー母粒子））が付着するのを防止するようにした。
固化部内において、噴射した分散液から分散媒が除去され、複数個の樹脂微粒子（第１の分散質由来の樹脂微粒子）が第２の分散質由来の接着樹脂（接着樹脂相）で結合された粒状体（トナー母粒子）が形成された。粒状体を構成する樹脂微粒子の平均粒径ｄ’は、０．２６［μｍ］であった。
固化部で形成された粒状体は、サイクロンにて回収した。
＜外添処理（トナーの製造）＞
得られた粒状体に、前記実施例１と同様にして外添剤を付与し、最終的なトナー（トナー粒子）を得た。得られたトナー（トナー粒子）における外添剤の被覆率は、１５０％であった。
（実施例３）
＜混練物の製造＞
まず、結着樹脂としてポリエステル樹脂（ガラス転移点Ｔｇ：６２℃、軟化点Ｔ１／２：１０８℃、重量平均分子量Ｍｗ：９８００）：１００重量部、着色剤としてフタロシアニン顔料（大日精化社製、フタロシアニンブルー）：５重量部、帯電制御剤としてサリチル酸Ｃｒ錯体（ボントロンＥ−８１、オリエント化学工業社製）：１重量部、ワックスとしてカルナウバワックス：３重量部を用意した。
これらの各成分を２０Ｌ型のヘンシェルミキサーを用いて混合し、混練物調製用の原料を得た。
次に、この原料（混合物）を、図３に示すような２軸混練押出機を用いて、混練した。
２軸混練押出機のプロセス部の全長は１６０ｃｍとした。
また、プロセス部における原料の温度が１０５〜１１５℃となるように設定した。
また、スクリューの回転速度は１２０ｒｐｍとし、原料の投入速度は２０ｋｇ／時間とした。
このような条件から求められる、原料がプロセス部を通過するのに要する時間は約４分間である。
なお、上記のような混練は、脱気口を介してプロセス部に接続された真空ポンプを稼動させることにより、プロセス部内を脱気しつつ行った。
プロセス部で混練された原料（混練物）は、ヘッド部を介して２軸混練押出機の外部に押し出した。ヘッド部内における混練物の温度は、１１０℃となるように調節した。
このようにして２軸混練押出機の押出口から押し出された混練物を、図３中に示すような冷却機を用いて、冷却した。冷却工程直後の混練物の温度は、約４６℃であった。
混練物の冷却速度は、−７℃／秒であった。また、混練工程の終了時から冷却工程が終了するのに要した時間は、１０秒であった。
＜結着樹脂懸濁液の調製＞
上記のようにして冷却された混練物を粗粉砕し、平均粒径：１．５ｍｍの粉末とした。混練物の粗粉砕にはハンマーミルを用いた。
次に、上記の粗粉砕物：３００重量部を、トルエン：１０００重量部中に投入し、攪拌しながら８０℃に加熱することにより、結着樹脂溶液を得た。
一方、分散剤としてのポリアクリル酸ナトリウム（和光純薬社製、平均重合度ｎ＝２７００〜７５００）：５０重量部をイオン交換水：２０００重量部に溶解した水溶液を用意した。
次に、この水溶液：２０５０重量部を３リットルの丸底ステンレス容器に入れ、ＴＫホモミキサー（特殊機化工社製）を用いて、回転数：４０００ｒｐｍで攪拌しながら、結着樹脂溶液：１３００重量部を徐々に滴下した。この際、液温を７０℃に保持した。結着樹脂溶液の滴下完了からさらに１０分間、液温を７０℃に保持しつつ攪拌して、乳化液を得た。
次に、温度：４５℃、雰囲気圧力：１５０〜８０ｍｍＨｇの条件下で、乳化液（分散質）中のテトラヒドロフランを除去し、その後、室温まで冷却し、さらに、イオン交換水を加えることにより、固形微粒子が分散した結着樹脂懸濁液を得た。結着樹脂懸濁液中における固形分（分散質）濃度は、３０ｗｔ％であった。また、結着樹脂懸濁液を構成する分散質の平均粒径ｄ１は、０．３６μｍであった。
＜接着樹脂懸濁液の調製＞
まず、接着樹脂としてのウレタン樹脂（ガラス転移点Ｔｇ：５６℃、軟化点Ｔ１／２：９５℃、重量平均分子量Ｍｗ：７７００）：１００重量部を、テトラヒドロフラン（和光純薬社製）：１００重量部に溶解し、接着樹脂溶液を得た。
一方、アニオン性乳化分散剤（三洋化成工業社製、イオネットＤ−２）：２重量部をイオン交換水：１９８重量部に溶解した水溶液を用意した。
次に、この水溶液：２００重量部を３リットルの丸底ステンレス容器に入れ、ＴＫホモミキサー（特殊機化工社製）を用いて、回転数：４０００ｒｐｍで攪拌しながら、接着樹脂溶液：２００重量部を１０分かけて徐々に滴下した。この際、液温を７０℃に保持した。結着樹脂溶液の滴下完了からさらに１０分間、液温を７０℃に保持しつつ攪拌して、乳化液を得た。
次に、温度：５０℃、雰囲気圧力：１５０〜８０ｍｍＨｇの条件下で、乳化液（分散質）中のテトラヒドロフランを除去し、その後、室温まで冷却することにより、固形微粒子（ウレタン樹脂）が分散した接着樹脂懸濁液を得た。接着樹脂懸濁液中における固形分（分散質）濃度は、３０ｗｔ％であった。また、接着樹脂懸濁液を構成する分散質の平均粒径は、０．２３μｍであった。
＜粒状体製造用懸濁液の調製＞
結着樹脂懸濁液を攪拌しつつ、当該結着樹脂懸濁液中に、接着樹脂懸濁液を加えることにより、主としてポリエステル樹脂で構成された第１の分散質と、主としてエポキシ樹脂で構成された第２の分散質とを含む粒状体製造用懸濁液（懸濁液）を得た。結着樹脂懸濁液と接着樹脂懸濁液との混合は、粒状体製造用懸濁液中におけるポリエステル樹脂（結着樹脂）とエポキシ樹脂（接着樹脂）との比率が、重量比で、５：１となるようにした。また、得られた粒状体製造用懸濁液（懸濁液）の２５℃における粘度は、２５ｃｐｓであった。
＜粒状体の製造＞
上記のようにして得られた分散液（粒状体製造用懸濁液）を、図６、図９に示す構成のトナー製造装置の分散液供給部内に投入した。分散液供給部内の分散液を攪拌手段で攪拌しつつ、定量ポンプによりノズルに供給し、該ノズルから固化部に噴射させた。なお、分散液供給部内における分散液の温度は、２５℃になるように調節した。また、４つの供給口からは、同一の懸濁液、すなわち、上記のようにして調製した粒状体製造用懸濁液を供給した。
分散液の噴射は、毎分２０ｍＬの分散液を圧力０．６４ＭＰａの圧縮エアとともに噴射することにより行った。
ノズルから噴射される分散液の初速度は４．２ｍ／秒、ノズルから噴射される分散液の一滴分の平均噴射量は１．１ｐｌ（粒径Ｄ’：８．１μｍ）であった。また、分散液の噴射は、複数個のノズルのうち少なくとも隣接しあうノズルで、分散液の噴射タイミングがずれるようにして行った。
また、分散液の噴射時には、各ノズル間に設けられた図示しないガス噴射口から温度：１００℃、湿度：３０％ＲＨ、流量：０．９ｍ３／分の空気を鉛直下方に噴射し、また、この際、ハウジング内の圧力が１〜５ｋＰａ、ハウジング下部の排風温度が６０℃となるように調節した。また、固化部のハウジングには、その内表面側の電位が−２００Ｖとなるように電圧を印加し、内壁に分散液（粒状体（トナー母粒子））が付着するのを防止するようにした。
固化部内において、噴射した分散液から分散媒が除去され、複数個の樹脂微粒子（第１の分散質由来の樹脂微粒子）が第２の分散質由来の接着樹脂（接着樹脂相）で結合された粒状体（トナー母粒子）が形成された。粒状体を構成する樹脂微粒子の平均粒径ｄ’は、０．３４［μｍ］であった。
固化部で形成された粒状体は、サイクロンにて回収した。
＜外添処理（トナーの製造）＞
得られた粒状体に、前記実施例１と同様にして外添剤を付与し、最終的なトナー（トナー粒子）を得た。得られたトナー（トナー粒子）における外添剤の被覆率は、１５０％であった。
（実施例４）
＜混練物の製造＞
まず、前記実施例３と同様にして混練物を製造した。
＜分散液調製用液体（結着樹脂懸濁液調製用液体）の調製＞
上記のようにして冷却された混練物を粗粉砕し、平均粒径：１．５ｍｍの粉末とした。混練物の粗粉砕にはハンマーミルを用いた。
一方、分散剤としてのポリエチレングリコール（和光純薬社製、＃５０００）：６０ｇを、１２リットルの水に溶解し、水性液を調製した。
次に、この水性液を攪拌しつつ、上記の粗粉砕物：３ｋｇを水性液中に加えていき、分散液調製用液体（結着樹脂懸濁液調製用液体）を得た。
＜結着樹脂懸濁液の調製＞
次に、図４、図５に示すような微粒化装置を用いて、分散液調製用液体（結着樹脂懸濁液調製用液体）に以下のような処理を施すことにより、微粒化された混練物を分散質として含む分散液（結着樹脂懸濁液）を得た。
まず、分散液調製用液体（結着樹脂懸濁液調製用液体）を微粒化装置の分散液調製用液体供給部内に投入した。分散液調製用液体供給部内の分散液調製用液体を攪拌手段で攪拌しつつ、超高圧発生ポンプにより、２つのノズルに供給し、各ノズルから分散液調製用液体を噴射させ、衝突させた。なお、各ノズルから噴射される分散液調製用液体の衝突角θは、約１６５℃に調整した。また、各ノズルから噴射する際の分散液調製用液体の温度（噴射温度）が約８０℃となるように、分散液調製用液体を加温しつつ衝突させた。また、各ノズルから噴射、衝突された分散液調製用液体（分散液）は、回収部から分散液調製用液体供給部へ搬送され、繰り返し、ノズルからの噴射、衝突（微粒化処理）に供された。
分散液調製用液体の各ノズルからの噴射は、噴射速度：毎分５００ｍＬ、噴射圧：２４５ＭＰａで１０分間行った。得られた分散液の２５℃における粘度は１４０ｃｐｓ、固形分（分散質）濃度は２９．８ｗｔ％であった。また、分散液中に分散している分散質（固形微粒子）の平均粒径ｄ１は０．７５μｍであった。
＜分散液調製用液体（接着樹脂懸濁液調製用液体）の調製＞
まず、平均粒径：１．０ｍｍのエポキシ樹脂（ガラス転移点Ｔｇ：５８℃、軟化点Ｔ１／２：９２℃、重量平均分子量Ｍｗ：８２００）の粉末を接着樹脂として用意した。
一方、分散剤としてのポリエチレングリコール（和光純薬社製、＃５０００）：６０ｇを、１２リットルの水に溶解し、水性液を調製した。
次に、この水性液を攪拌しつつ、上記のエポキシ樹脂（接着樹脂）：３ｋｇを水性液中に加えていき、分散液調製用液体（接着樹脂懸濁液調製用液体）を得た。
＜接着樹脂懸濁液の調製＞
次に、図４、図５に示すような微粒化装置を用いて、分散液調製用液体（接着樹脂懸濁液調製用液体）に以下のような処理を施すことにより、微粒化されたエポキシ樹脂を分散質として含む分散液（接着樹脂懸濁液）を得た。
まず、分散液調製用液体（接着樹脂懸濁液調製用液体）を微粒化装置の分散液調製用液体供給部内に投入した。分散液調製用液体供給部内の分散液調製用液体を攪拌手段で攪拌しつつ、超高圧発生ポンプにより、２つのノズルに供給し、各ノズルから分散液調製用液体を噴射させ、衝突させた。なお、各ノズルから噴射される分散液調製用液体の衝突角θは、約１６５℃に調整した。また、各ノズルから噴射する際の分散液調製用液体の温度（噴射温度）が約１００℃となるように、分散液調製用液体を加温しつつ衝突させた。また、各ノズルから噴射、衝突された分散液調製用液体（分散液）は、回収部から分散液調製用液体供給部へ搬送され、繰り返し、ノズルからの噴射、衝突（微粒化処理）に供された。
分散液調製用液体の各ノズルからの噴射は、噴射速度：毎分５００ｍＬ、噴射圧：２４５ＭＰａで１０分間行った。得られた分散液の２５℃における粘度は１２２ｃｐｓ、固形分（分散質）濃度は３０ｗｔ％であった。また、分散液中に分散している分散質（固形微粒子）の平均粒径は０．６４μｍであった。
＜粒状体製造用懸濁液の調製＞
結着樹脂懸濁液を攪拌しつつ、当該結着樹脂懸濁液中に、接着樹脂懸濁液を加えることにより、主としてポリエステル樹脂で構成された第１の分散質と、主としてエポキシ樹脂で構成された第２の分散質とを含む粒状体製造用懸濁液を得た。結着樹脂懸濁液と接着樹脂懸濁液との混合は、粒状体製造用懸濁液中におけるポリエステル樹脂（結着樹脂）とエポキシ樹脂（接着樹脂）との比率が、重量比で、５：１となるようにした。
＜粒状体の製造＞
上記のようにして得られた分散液（粒状体製造用懸濁液）を、図６、図１０〜図１２に示す構成のトナー製造装置の分散液供給部内に投入した。分散液供給部内の分散液を攪拌手段で攪拌しつつ、定量ポンプによりノズルに供給し、該ノズルから固化部に噴射させた。なお、分散液供給部内における分散液の温度は、２５℃になるように調節した。また、２つの供給口からは、同一の懸濁液、すなわち、上記のようにして調製した粒状体製造用懸濁液を供給した。
分散液の噴射は、毎分２０ｍＬの分散液を圧力０．６４ＭＰａの圧縮エアとともに噴射することにより行った。
ノズルから噴射される分散液の初速度は４．２ｍ／秒、ノズルから噴射される分散液の一滴分の平均噴射量は０．４３ｐｌ（粒径Ｄ’：６．１μｍ）であった。また、分散液の噴射は、複数個のノズルのうち少なくとも隣接しあうノズルで、分散液の噴射タイミングがずれるようにして行った。
また、分散液の噴射時には、各ノズル間に設けられた図示しないガス噴射口から温度：１００℃、湿度：３０％ＲＨ、流量：０．９ｍ３／分の空気を鉛直下方に噴射し、また、この際、ハウジング内の圧力が１〜５ｋＰａ、ハウジング下部の排風温度が６０℃となるように調節した。また、固化部のハウジングには、その内表面側の電位が−２００Ｖとなるように電圧を印加し、内壁に分散液（粒状体（トナー母粒子））が付着するのを防止するようにした。
固化部内において、噴射した分散液から分散媒が除去され、複数個の樹脂微粒子（第１の分散質由来の樹脂微粒子）が第２の分散質由来の接着樹脂（接着樹脂相）で結合された粒状体（トナー母粒子）が形成された。粒状体を構成する樹脂微粒子の平均粒径ｄ’は、０．７０［μｍ］であった。
固化部で形成された粒状体は、サイクロンにて回収した。
＜外添処理（トナーの製造）＞
得られた粒状体に、前記実施例１と同様にして外添剤を付与し、最終的なトナー（トナー粒子）を得た。得られたトナー（トナー粒子）における外添剤の被覆率は、１５０％であった。
（実施例５）
接着樹脂懸濁液の代わりに、接着樹脂が溶解した接着樹脂溶液を用い、外添処理時に、外添剤としてさらに正帯電性シリカ（平均粒径：４０ｎｍ）：１重量部を用いた以外は、前記実施例２と同様にして、粒状体、トナー（トナー粒子）を製造した。なお、接着樹脂溶液としては、水溶性エポキシ樹脂の濃度が３０ｗｔ％となるようにイオン交換水に溶解させたものを用いた。また、本実施例で用いた粒状体製造用懸濁液（懸濁液）の２５℃における粘度は、１２０ｃｐｓであった。
（比較例１）
まず、前記実施例３と同様にして粗粉砕された混練物を得た。
次に、この粗粉砕された混練物を微粉砕した。混練物の微粉砕にはジェットミル（ホソカワミクロン社製、２００ＡＦＧ）を用いた。なお、微粉砕は、粉砕エア圧：５００［ｋＰａ］、ロータ回転数：７０００［ｒｐｍ］で行った。
このようにして得られた粉砕物を気流分流機（ホソカワミクロン社製、１００ＡＴＰ）で分級した。
その後、分級した粉砕物（トナー製造用粉末）に、熱球形化処理を施した。熱球形化処理は、熱球形化装置（日本ニューマチック社製、ＳＦＳ３型）を用いて行った。熱球形化処理時における雰囲気の温度は、２７０℃とした。
その後、熱球形化処理を施した粉末に対し、前記実施例３と同様の条件で外添剤を付与することによりトナーを得た。
（比較例２）
まず、前記比較例１と同様にして混練物の粗粉砕物を得た。
次に、この粗粉砕された混練物を微粉砕し、微粉砕物とした。混練物の微粉砕にはジェットミル（ホソカワミクロン社製、２００ＡＦＧ）を用いた。なお、微粉砕は、粉砕エア圧：５００［ｋＰａ］、ロータ回転数：７０００［ｒｐｍ］で行った。
上記の微粉砕物：１００重量部を、ステアリン酸亜鉛（分散剤）：５重量部、負帯電性小粒径シリカ（平均粒径：１２ｎｍ）：１０重量部とともに、１０００重量部の水に加え、ミキサーにて十分に攪拌することにより分散液（沈殿物を含む）を得た。なお、負帯電性小粒径シリカとしては、ヘキサメチルジシラザンで表面処理（疎水化処理）を施したものを用いた。
この分散液を、アトマイザー利用遠心式スプレードライヤーを用いて、熱風温度：２８０℃、回転数：１００００ｒｐｍの条件で噴霧乾燥することにより、トナーを得た。このような条件で分散液を噴霧することにより、分散液中に含まれていた微粉砕物は熱球形化された。また、得られたトナー粒子は、分散液中に含まれていた個々の微粉砕物の表面に、負帯電性小粒径シリカが付着したものであり、複数個の微粉砕物（分散質）が凝集したものの存在は確認されなかった。
（比較例３）
結着樹脂懸濁液を、接着樹脂懸濁液と混合することなく、そのまま、粒状体製造用懸濁液として用いた以外は、前記実施例１と同様にして、粒状体、トナー（トナー粒子）を製造した。また、比較例３で用いた粒状体製造用懸濁液（懸濁液）の２５℃における粘度は、１４ｃｐｓであった。
（比較例４）
粒状体の製造時において、ガス噴射口から噴射する空気の温度を１７０℃とし、また、この際のハウジング下部の排風温度を１２０℃とした以外は、前記比較例３と同様にして、粒状体、トナー（トナー粒子）を製造した。
前記実施例１〜５で得られた粒状体、トナー粒子について、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）を用いて、これらの表面形状を観察した。実施例１〜５の粒状体、トナー粒子の表面には、複数個の結着樹脂微粒子が接着樹脂相で結合されている様子が確認された。一方、比較例の粒状体、トナー粒子は、このような構成を有していなかった。
また、実施例１〜５のトナー粒子では、接着樹脂相が、トナー粒子の表面付近における凹部内にも形成されており、トナー粒子の表面付近の凹凸を緩和していた。このような傾向は、実施例５のトナーについて、特に顕著であった。
前記各実施例および各比較例について、粒状体（トナー母粒子）についての平均円形度Ｒ、円形度標準偏差、体積基準の平均粒径Ｄ、粒径標準偏差、トナー粒子についての平均円形度Ｒ、円形度標準偏差、体積基準の平均粒径Ｄ’’、粒径標準偏差、粒状体、トナー粒子を構成する樹脂微粒子の平均粒径ｄ’を、トナーの製造に用いた分散液の条件（液滴の平均粒径Ｄ’、第１の分散質の平均粒径ｄ１）等とともに表１にまとめて示した。
Figure 2005148574
表１から明らかなように、本発明のトナーでは、粒状体（トナー母粒子）、トナー粒子の円形度が比較的大きく、かつ、円形度の標準偏差および粒径の標準偏差が小さく、形状、大きさのばらつきが小さいものであった。これに対し、比較例（特に、比較例１、２）では、円形度が小さく、形状、大きさのばらつきが大きいものであった。
［２］評価
以上のようにして得られた各トナーについて、耐久性、転写効率、クリーニング性、画像濃度、定着良好域の評価を行った。
［２．１］耐久性
前記各実施例および各比較例で得られたトナーをレーザープリンタ（セイコーエプソン社製、ＬＰ−３０００Ｃ）のカートリッジに詰め、当該プリンタにセットし、印字させずに、現像器を連続駆動させた。１２時間後、現像器を当該プリンタから取り出して、現像ローラ上のトナー薄層の形成状態を目視観察し、以下の４段階の基準に従い評価した。
◎：薄層に乱れが全く認められない。
○：薄層に乱れがほとんど認められない。
△：薄層に乱れが若干認められる。
×：薄層に多数の筋状の乱れがはっきりと認められる。
［２．２］転写効率
レーザープリンタ（セイコーエプソン社製、ＬＰ−３０００Ｃ）を用いて以下のように評価した。
感光体（像担持体）への現像工程直後（転写前）の感光体上のトナーと、転写後（印刷後）の感光体上のトナーとを、別々のテープを用いて採取し、それぞれの重量を測定した。転写前の感光体上のトナー重量をＷｂ［ｇ］、転写後の感光体上のトナー重量をＷａ［ｇ］としたとき、（Ｗｂ−Ｗａ）×１００／Ｗｂとして求められる値を、転写効率として求めた。数値が大きいほど、転写効率が良いと言える。
［２．３］クリーニング性
前記各実施例および各比較例で得られたトナーをレーザープリンタ（セイコーエプソン社製、ＬＰ−３０００Ｃ）のカートリッジに詰め、当該プリンタにセットし、連続６０００枚印字を行い、クリーニング性を以下の３段階の基準に従い評価した。
○：感光体表面の拭き残しが全く認められない。
△：印字の初期の段階では、感光体表面の拭き残しがほとんど認められないが、徐々
にクリーニング不良が増大し、５０００枚印字終了時には、明らかなクリーニン
グ不良が認められる。
×：印字の初期の段階から、明らかなクリーニング不良が認められる。
［２．４］画像濃度
前記各実施例および各比較例で得られたトナーを使用して、レーザープリンタ（セイコーエプソン社製、ＬＰ−３０００Ｃ）を用いて得られた印字サンプルのベタ画像部の印字濃度および均一性を目視観察し、以下の２段階の基準に従い評価した。
○：画像濃度が十分であり、かつ均一である。
×：画像濃度が不十分、または、筋状のムラがある。
［２．５］定着良好域
まず、定着装置を備えたレーザープリンタ（セイコーエプソン社製、ＬＰ−３０００Ｃ）を用意した。なお、この定着装置では、トナーがニップ部を通過するのに要する時間Δｔを０．０５秒に設定した。
次に、上記のレーザープリンタを用いて、未定着の画像サンプルを採取し、当該レーザープリンタの定着装置で、以下のような試験を実施した。なお、採取するサンプルのベタは付着量を０．４０〜０．５０ｍｇ／ｃｍ２に調整した。
レーザープリンタを構成する定着装置の定着ローラの表面温度を所定温度に設定した状態で、未定着のトナー像が転写された用紙（セイコーエプソン社製、上質普通紙）を、定着装置の内部に導入することにより、トナー像を用紙に定着させ、定着後におけるオフセットの発生の有無を目視で確認した。
同様に、定着ローラの表面の設定温度を１００〜２５０℃の範囲で順次変更していき、各温度でのオフセットの発生の有無を確認し、オフセットが発生しなかった温度範囲を、「定着良好域」として求め、以下の４段階の基準に従い評価した。
◎：定着良好域の幅が６０℃以上である。
○：定着良好域の幅が４５℃以上６０℃未満である。
△：定着良好域の幅が３０℃以上４５℃未満である。
×：定着良好域の幅が３０℃未満である。
これらの結果を表２にまとめて示した。
Figure 2005148574
表２から明らかなように、本発明のトナーは、耐久性、転写効率、クリーニング性、画像濃度、定着良好域のいずれについても、優れた結果が得られた。
これに対して、比較例のトナーでは、十分な特性が得られなかった。
また、着色剤として、フタロシアニン顔料に代わり、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー、カーボンブラック、キナクリドン（Ｐ．Ｒ．１２２）、ピグメントレッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３を用いた以外は、前記各実施例および前記各比較例と同様にして、トナーを作製し、これらの各トナーについても前記と同様の評価を行った。その結果、前記各実施例および前記各比較例と同様の結果が得られた。
本発明のトナー（トナー粒子）の好適な実施形態を模式的に示す図である。 軟化点解析用フローチャートである。 分散液の調製に用いる混練物を製造するための混練機、冷却機の構成の一例を模式的に示す縦断面図である。 分散液を調製するための装置の好適な実施形態を模式的に示す縦断面図である。 図４に示す装置のチャンバ付近の拡大断面図である。 本発明のトナーの製造に用いられるトナー製造装置の好適な実施形態を模式的に示す縦断面図である。 分散液を微粒子として噴射するノズルの好適な実施形態を示す断面図である。 分散液を微粒子として噴射するノズルの他の実施形態を示す断面図である。 分散液を微粒子として噴射するノズルの他の実施形態を示す断面図である。 分散液を微粒子として噴射するノズルの他の実施形態を示す断面図である。 図１０に示すノズルの要部拡大断面図である。 図１１に示すノズルの内側中間リング先端部分を示す拡大断面図である。 分散液を微粒子として噴射するノズルの他の実施形態を示す断面図である。 図１３に示すノズルの要部拡大断面図である。 図１３に示すノズルの内側中間リング先端部分を示す拡大断面図である。 分散液を微粒子として噴射するノズルの他の実施形態を示す断面図である。 図１６に示すガス剥離凹部の平面図である。 分散液を微粒子として噴射するノズルの他の実施形態を示す断面図である。
符号の説明
Ｋ１……混練機 Ｋ２……プロセス部 Ｋ２１……バレル Ｋ２２、Ｋ２３……スクリュー Ｋ２４……固定部材 Ｋ２５……脱気口 Ｋ３……ヘッド部 Ｋ３１……内部空間 Ｋ３２……押出口 Ｋ３３……横断面積漸減部 Ｋ４……フィーダー Ｋ５……原料 Ｋ６……冷却機 Ｋ６１、Ｋ６２、Ｋ６３、Ｋ６４……ロール Ｋ６１１、Ｋ６２１、Ｋ６３１、Ｋ６４１……回転軸 Ｋ６５、Ｋ６６……ベルト Ｋ６７……排出部 Ｋ７……混練物 Ｂ１……微粒化装置 Ｂ２１、Ｂ２２……ノズル Ｂ３……分散液調製用液体供給部（分散液供給部） Ｂ３１……攪拌手段 Ｂ４……チャンバ Ｂ５……ハウジング部 Ｂ６……回収部 Ｂ７……超高圧発生ポンプ Ｂ８……分岐部 Ｂ９……搬送ポンプ Ｂ１０……搬送パイプ Ｍ１……トナー製造装置 Ｍ２……ノズル Ｍ３……固化部 Ｍ３１……ハウジング Ｍ３１１……縮径部 Ｍ４……分散液供給部 Ｍ４１……攪拌手段 Ｍ５……回収部 Ｍ８……電圧印加手段 Ｍ１０……ガス流供給手段 Ｍ１０１……ダクト Ｍ１１……バルブ Ｍ１２……圧力調整手段 Ｍ１２１……接続管 Ｍ１２２……拡径部 Ｍ１２３……フィルター １……流路 ２……分散液調製用液体（粉砕物含有液） ３……分散液 ３１……分散質 ３１１……第１の分散質 ３１２……第２の分散質 ３２……分散媒 ４……粒状体（トナー母粒子） ４１……樹脂微粒子 ４２……接着樹脂相（補填相） ５……供給口 ６……外添剤 ７……傾斜面 ７Ａ……エッジ ８……薄層流 ９……液滴 １０……ガス口 １１……内側リング １２……中間リング １２Ａ……内側中間リング １２Ｂ……外側中間リング １３……外側リング １４……アトマイズガスの流路 １５……スプレッディングガスの供給路 １６……中心リング １７……スプレッディングガス噴射口 １８……通気性部材 １９……ガス剥離凹部 ２０……貫通孔 ２１……液体流路 ２２……ヘリカルリブ Ｆ……加圧ガス源 Ｐ……ポンプ １００……トナー粒子

Claims (37)

  1. 分散質が分散媒中に分散した分散液を用いてトナーを製造する製造方法であって、
    前記分散液は、主として結着樹脂で構成された第１の分散質と、接着樹脂とを含むものであり、
    前記分散液を微粒化して噴射し、固化部内を搬送させつつ、固化させ、複数個の前記分散質が凝集してなる粒状体を得る工程を有することを特徴とするトナーの製造方法。
  2. 前記分散液は、前記分散質として、主として前記接着樹脂で構成された第２の分散質を含むものである請求項１に記載のトナーの製造方法。
  3. 前記分散媒は、主として水および／または水溶性の液体で構成されたものである請求項１または２に記載のトナーの製造方法。
  4. 前記分散液は、懸濁液である請求項１ないし３のいずれかに記載のトナーの製造方法。
  5. 前記接着樹脂は、主として熱硬化性樹脂で構成されたものである請求項１ないし４のいずれかに記載のトナーの製造方法。
  6. 前記接着樹脂は、主としてエポキシ樹脂で構成されたものである請求項１ないし５のいずれかに記載のトナーの製造方法。
  7. 前記接着樹脂の軟化点Ｔｆ１／２（ａ）が、前記結着樹脂の軟化点Ｔｆ１／２（ｂ）より低い請求項１ないし６のいずれかに記載のトナーの製造方法。
  8. 前記第１の分散質の平均粒径をｄ１［μｍ］、前記粒状体の平均粒径をＤ［μｍ］としたとき、２≦Ｄ／ｄ１≦２００の関係を満足する請求項１ないし７のいずれかに記載のトナーの製造方法。
  9. 前記粒状体の平均粒径Ｄは、２〜２０μｍである請求項１ないし８のいずれかに記載のトナーの製造方法。
  10. 前記第１の分散質の平均粒径ｄ１は、０．０８〜１．２μｍである請求項１ないし９のいずれかに記載のトナーの製造方法。
  11. 前記粒状体は、複数個の前記分散質が結合したものであり、その表面の少なくとも一部に、前記第１の分散質の痕跡が残存しているものである請求項１ないし１０のいずれかに記載のトナーの製造方法。
  12. 前記微粒化された前記分散液の平均粒径は、２．５〜２０μｍである請求項１ないし１１のいずれかに記載のトナーの製造方法。
  13. 前記分散液中における前記第１の分散質の平均粒径をｄ１［μｍ］、前記微粒化された前記分散液の平均粒径をＤ’［μｍ］としたとき、ｄ１／Ｄ’＜０．９の関係を満足する請求項１ないし１２のいずれかに記載のトナーの製造方法。
  14. 複数個の噴射部から、前記微粒化された前記分散液を噴射する請求項１ないし１３のいずれかに記載のトナーの製造方法。
  15. 複数個の前記噴射部のうち、少なくとも隣り合う２つからの前記分散液の噴射タイミングをずらす請求項１４に記載のトナーの製造方法。
  16. 前記分散液を加温した状態で噴射する請求項１ないし１５のいずれかに記載のトナーの製造方法。
  17. 噴射された前記分散液を、前記固化部で加温する請求項１ないし１６のいずれかに記載のトナーの製造方法。
  18. 前記固化部内の温度が、４０〜１６０℃である請求項１ないし１７のいずれかに記載のトナーの製造方法。
  19. 微粒化されて噴射された前記分散液の初速度は、０．１〜１０ｍ／秒である請求項１ないし１８のいずれかに記載のトナーの製造方法。
  20. 前記固化部内の圧力は、０．１５ＭＰａ以下である請求項１ないし１９のいずれかに記載のトナーの製造方法。
  21. 前記分散液の微粒化は、ガス流で平滑面に押し付けて薄く引き伸ばして薄層流とし、当該薄層流を前記平滑面から離して微粒子として噴射することにより行う請求項１ないし２０のいずれかに記載のトナーの製造方法。
  22. 加圧されたガスを、ガス口から開放された空間に噴射してガス流とすると共に、前記ガス口から噴射されるガスを、前記分散液の流動方向に平滑な前記平滑面に向けて噴射して、前記平滑面に接触しながら前記平滑面と平行に一定の方向に流動するガス流とし、当該ガス流を流動させている前記平滑面の途中に、前記ガス流の流動方向に交差するように、しかも、前記ガス流と前記平滑面との間に前記分散液を供給することにより、前記分散液を、前記ガス流で前記平滑面に押し付けて薄く引き伸ばして前記薄層流とする請求項２１に記載のトナーの製造方法。
  23. 前記平滑面が傾斜面である請求項２１または２２に記載のトナーの製造方法。
  24. 尖鋭なエッジを境界としてその両面に設けられた２つの傾斜面に沿ってガスを流動させ、前記エッジで両面の前記傾斜面に沿って流動するガスを衝突させて空気振動を発生させ、さらに、前記傾斜面の途中に前記分散液を供給し、前記傾斜面に供給された前記分散液を、前記傾斜面に沿って流動させるガス流で薄く引き伸ばして前記薄層流として前記エッジまで移送し、前記エッジから気体中に噴射される粒子を、前記エッジ先端の空気振動で粉砕して前記分散液を微粒子として噴射する請求項２１ないし２３のいずれかに記載のトナーの製造方法。
  25. 前記固化部を通過する際に、前記平滑面から引き離された前記微粒子中の前記分散質を凝集させる請求項２１ないし２４のいずれかに記載のトナーの製造方法。
  26. 前記分散液は、分散剤および／または分散助剤を含むものである請求項１ないし２５のいずれかに記載のトナーの製造方法。
  27. 前記分散液は、前記分散質中にワックスを含むものである請求項１ないし２６のいずれかに記載のトナーの製造方法。
  28. 前記分散液は、前記分散質中に着色剤を含むものである請求項１ないし２７のいずれかに記載のトナーの製造方法。
  29. 前記分散液の粘度は、５〜３０００ｃｐｓである請求項１ないし２８のいずれかに記載のトナーの製造方法。
  30. 前記粒状体に外添剤を付与する外添工程を有する請求項１ないし２９のいずれかに記載のトナーの製造方法。
  31. 前記結着樹脂を含む材料で構成された混練物を、少なくとも水を含む液体中に投入することにより、前記分散液を調製する請求項１ないし３０のいずれかに記載のトナーの製造方法。
  32. 前記液体に投入される前記混練物は、平均粒径が０．１μｍ〜５ｍｍの粉末である請求項３１に記載のトナーの製造方法。
  33. 請求項１ないし３２のいずれかに記載の方法を用いて製造されたことを特徴とするトナー。
  34. トナー粒子の平均粒径が２〜２０μｍである請求項３３に記載のトナー。
  35. 各トナー粒子間での粒径の標準偏差が１．６μｍ以下である請求項３３または３４に記載のトナー。
  36. 下記式（I）で表されるトナー粒子の平均円形度Ｒが０．９１〜０．９９である請求項３３ないし３５のいずれかに記載のトナー。
    Ｒ＝Ｌ０／Ｌ１・・・（I）
    （ただし、式中、Ｌ１［μｍ］は、測定対象のトナー粒子の投影像の周囲長、Ｌ０［μｍ］は、測定対象のトナー粒子の投影像の面積に等しい面積の真円の周囲長を表す。）
  37. 各トナー粒子間での円形度の標準偏差が０．０５以下である請求項３３ないし３６のいずれかに記載のトナー。
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Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2007216213A (ja) * 2006-01-17 2007-08-30 Powdertech Co Ltd 造粒方法、造粒物及び造粒装置
US7709175B2 (en) 2005-03-17 2010-05-04 Ricoh Company, Ltd. Method for producing a toner, and toner

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