JP2005126130A - 包装容器の製造方法及び包装容器 - Google Patents

Abstract

【課題】食品等の保存性を高め、トレー状の包装体と差別化した蓋容器も成形して本体容器よりも容量の大きい内容物を充填することが出来るガス置換密封包装容器において、蓋容器の変形の無い良好にシールされた包装容器を連続成形機により得ることのできる包装容器の製造方法及び包装容器を提供すること。
【解決手段】ガスバリア層を含む多層シート７、８から連続して成形１、４、内容物の充填２、ガス置換３、シール、切断６を行い製造する包装機において、ガス置換時に真空チャンバー３内でバーシーラー、リング状シーラー、インパルスシーラー等により仮シールしたのち、二次シール５して密封する包装容器の製造方法及び包装容器。
【選択図】図１

Description

本発明は、食品等を保存するためのガス置換密封容器において、トレー状の包装体と差別化した、内容物の見栄え、ボリューム感を強調することのできる包装容器を得る方法及び包装容器に関するものである。

近年、食生活様式の多様化に伴い、ハム、ベーコン、ソーセージ等の加工肉食品だけでなくハンバーグ、ミートボール、鶏の照り焼き、豚の角煮など惣菜類も酸素ガスバリア製の密封容器に充填した食品が、一般に使用されるようになってきて、真空パックして必要に応じて加熱殺菌した製品等が広く販売されてきた。さらには内容物の食品が良く見えて消費者が安心して購入できる包装形態として主にトレー状に成形された本体容器にフィルム状の蓋材をヒートシールしたガス置換包装が行なわれてきたが、これらの密封容器は内容物の容量が本体容器の容量より少ない量に限定され、本体容器より容量の大きい食品を充填した、蓋材を凸型に成形した形状の非密封容器と比較すると見劣りして、販売促進効果が不充分であった。

これらの課題を解決する為に、特許文献１、特許文献２のように容器本体に凸型に成形した蓋材を被せておいて、ガス挿入口にノズルを挿入してガスを注入した後、ノズルを抜くとともにフランジ部をシールして密封する包装容器の製造方法が考案され使用された。しかし、これらはチャンバー方式のガス置換と比較してガス置換率が低くなり、また底材と蓋材をあらかじめ成形しておいたものを供給する為にシートから連続して成形、充填、ガス置換、シールを行う自動包装機と比較してランニングコストが高くなるという問題があった。

そこで特許文献３のように成形した蓋材がシールの際に熱盤にとられないよう、蓋材の外層にポリアミド系樹脂を配したり、耐熱樹脂コーティングを実施したものが考案され、自動包装機で成形した蓋材をシールして密封する容器が製造された。蓋材の外層の耐熱性が改善され、シール盤へのとられは解消したが、ガス置換とシールを同じボックス内で実施することから、成形された蓋材がシール盤と近づいている時間が長いために放射熱で蓋材の成形戻りや変形が発生するという問題が発生した。

特開平１１−２９１１９公報 特開平１１−５９６１２公報 特開平１１−２２７１２５公報

本発明の目的とするところは、内容物の保存のための酸素遮断性の材料よりなる密封包装容器等において、成形した蓋容器を用いて本体容器よりも容量の大きい内容物を充填することが出来、自動包装機による生産性に優れており、内容物の見栄えが向上する包装容器を提供することである。

本発明は、
（１）本体容器と蓋容器をガスバリア層を含む多層シートから連続的に、成形、内容物の充填、ガス置換、シール、切断を行い製造する包装容器の製造方法であって、ガス置換時に仮シールしたのち二次シールして密封することを特徴とする包装容器の製造方法、
（２）仮シールが線状シールである（１）項記載の包装容器の製造方法、
（３）仮シールをリング状のシール盤を用いて実施する（１）項記載の包装容器の製造方法、
（４）仮シールをインパルスシーラーにより実施する（１）項記載の包装容器の製造方法、
（５）（１）〜（４）項のいずれか記載の包装容器の製造方法により製造された包装容器、
である。

本発明に従うと、内容物の保存のための酸素遮断性に優れ、蓋材を凸型に成形した非密閉容器に見劣りしないボリューム感と見栄えが得られる密閉包装容器を自動包装機で生産性を低下させること無く製造することが出来る。

本発明は通常フォームフィルシールと呼ばれる、本体容器の成形の工程（Ｉ）、内容物の充填の工程（ＩＩ）、ガス置換するとともに蓋材と熱シールして密封する工程（ＩＩＩ）、最終製品形状への切断の工程（ＩＶ）を連続して行う機械に適用されるが、工程（ＩＩＩ）の前に蓋材を成形する工程を設け、さらに工程（ＩＩＩ）でガス置換するとともに仮シールする機構とし、さらに工程（ＩＩＩ）の後に二次シールする工程を設けることにより実施される。

本発明では成形された蓋材のフランジ部を上下に可動して蓋材側から押さえることができる線状のバーシーラー、リング状のシール盤またはインパルスシーラーが真空ボックス内に上部に設置されており、真空ボックスが密閉した状態で真空引き、ガス置換の後、容器または成形部分のフランジ部１周が仮シールされる。さらに真空ボックスが開いた後、隣接して次工程に設置された蓋材の成形の形状よりも一回り大きなドーム型のシール盤で容器のフランジ部を二次シールすることにより良好な包装容器を製造することができる。
従来の工程（ＩＩＩ）ではドーム型のシール盤が真空ボックス上部内に設置されており、真空引き、ガス置換、シールの時間に連続してシール盤と蓋材の成形部分が近接している為、成形戻りや変形が発生していた。

本発明に用いられる蓋材の材質は透明であれば特に限定されるものではなく、圧空または真空成形により成形でき、酸素ガス遮蔽層を含む公知の多層シートを用いることができる。例えば酸素ガス遮蔽層としてエチレンー酢酸ビニル共重合体ケン化物、ポリ塩化ビニリデン、ポリアミド系樹脂、外層としてポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、シール層として低密度ポリエチレン、直鎖低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−メタクリル酸共重合体、エチレン−メチルメタクリレート共重合体、アイオノマー或いはこれらの２種類以上の混合物の層が共押出法またはドライラミネート法により積層されたものが用いられる。

本発明に用いられる本体容器の材質も特に限定されるものではなく、圧空または真空成形により成形でき、酸素ガス遮蔽層を含む公知の多層シートを用いることができる。例えば酸素ガス遮蔽層としてエチレンー酢酸ビニル共重合体ケン化物、ポリ塩化ビニリデン、ポリアミド系樹脂、外層としてポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、シール層として低密度ポリエチレン、直鎖低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−メタクリル酸共重合体、エチレン−メチルメタクリレート共重合体、アイオノマー或いはこれらの２種類以上の混合物の層が共押出法またはドライラミネート法により積層されたものが用いられる。
即ち本体容器及び蓋容器の素材の選択は、内容物の食品に要求されるシェルフライフやその他の要求性能に応じて自由に選ぶことができる。

容器の開封時にはシール部分を刃物でカットして容器を開封することができるが、より容易に開封するためにはイージーオープンタイプの包装容器とすることが好ましく、凝集剥離、界面剥離、層間剥離等によりイージーオープン性を付与した公知のシール層材料の蓋材と本体容器の組み合わせのものを使用することもできる。

以下に、実施例を挙げて本発明をさらに詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例により何ら限定されるものではない。
＜実施例１＞
シートを真空成形して本体容器を製造するゾーン１、内容物を充填するゾーン２、真空ボックス内で真空引き後に窒素ガスと炭酸ガスの混合ガスを注入するゾーン３、個々の包装容器に切断するゾーン４からなる連続包装機において、ゾーン３の真空ボックス内に仮シール装置、ゾーン３の直前にシートを雄型成形して蓋容器を製造するゾーン５、ゾーン３の直後に二次シールするゾーン６を図１の通り設置した。
蓋容器として最外層が厚さ０．２０mmのポリエチレンテレフタレート樹脂、中間層が厚さ０．０３mmのエチレンー酢酸ビニル共重合体ケン化物層、最内層が厚さ０．０２mmの直鎖低密度ポリエチレン層を、それぞれの層を厚さ０．０１mmの接着層を介して共押し出し法により積層した多層シートを、幅８mmのフランジ部を有し、凸型部の高さが２０mmである長径１５０mm、短径１００mmの楕円ドーム形状に６個／ショットで成形し、また、本体容器として外層より厚さ０．３０mmのポリプロピレン層、厚さ０．０１mmの接着層、厚さ０．０３mmのエチレンー酢酸ビニル共重合体ケン化物層、厚さ０．０１mmの接着層、厚さ０．３０mmのポリプロピレン層、厚さ０．０２mmの直鎖低密度ポリエチレン層の順に共押し出し法により積層した多層シートを、幅８mmのフランジ部を有し、深さ１５mmである長径１５０mm、短径１００mmの円錐台形状に６個／ショットで成形した。
前記連続包装機において、真空ボックス内で真空引きしながら、幅２mmのシールバー２本を設けて図２の通りに仮シールし、ガス置換終了後に、幅２mmのシールバー２本を設けて図３の通りに蓋容器と本体容器を仮シールした。さらに真空ボックスの直後のゾーン６にシール面の幅が６mmの蓋容器近似のドーム形状でドーム高さが２３mmのシール盤を設けて二次シールを行なった。
蓋容器の変形は見られず良好な両面成形包装容器が得られた。

＜実施例２＞
真空ボックス内で真空−ガス置換した状態で、幅３mmの楕円リング状のシール盤を設けて、図４の通りに蓋容器と本体容器を仮シールした。
使用した連続包装機のその他の部分、蓋容器、本体容器の使用したシート、成形形状は実施例１と同様であった。
蓋容器の変形は見られず良好な両面成形包装容器が得られた。

＜実施例３＞
真空ボックス内で真空引きしながら、幅２mmのインパルスシーラー２本を設けて図２の通りに仮シールし、ガス置換終了後に、幅２mmのインパルスシーラー２本を設けて図３の通りに蓋容器と本体容器を仮シールした。
使用した連続包装機のその他の部分、蓋容器、本体容器の使用したシート、成形形状は実施例１と同様であった。
蓋容器の変形は見られず良好な両面成形包装容器が得られた。

＜比較例１＞
真空ボックス内に実施例の二次シールと同様の本シール用の加熱盤を設けて、真空−ガス置換した状態でシールを行なった。
使用した連続包装機のシール部以外の部分、蓋容器、本体容器の使用したシート、成形形状は実施例１と同様であった。
蓋容器はドームの天部を中心にランダムに変形が見られ良好な包装容器は得られなかった。

本発明の包装容器を用いると惣菜等の食品のシェルフライフを伸ばす、ガス置換密閉包装において、内容物のボリューム感及び見栄えを大幅に向上させた包装容器を得ることができる。

は本発明の連続包装機の側面概略図である。 は実施例１、３の横方向の仮シールの実施面図である。 は実施例１、３の流れ方向の仮シールの実施面図である。 は実施例２の仮シールの実施面図である。 は実施例２の仮シールのシール盤の概略図である。

符号の説明

１ 本体成形部（ゾーン１）
２ 充填部（ゾーン２）
３ 真空ボックス（ゾーン３）
４ 蓋成形部（ゾーン４）
５ 二次シール部（ゾーン５）
６ カット部（ゾーン６）
７ 底材（本体シート）
８ 蓋材（蓋シート）
９ 仮シール（横方向）
１０ 仮シール（流れ方向）
１１ 仮シール（リング状）
１２ シール部
１３ ヒーター部

Claims (5)

1. 本体容器と蓋容器をガスバリア層を含む多層シートから連続的に、成形、内容物の充填、ガス置換、シール、切断を行い製造する包装容器の製造方法であって、ガス置換時に仮シールしたのち二次シールして密封することを特徴とする包装容器の製造方法。
   
2. 仮シールが線状シールである請求項１記載の包装容器の製造方法。
3. 仮シールをリング状のシール盤を用いて実施する請求項１記載の包装容器の製造方法。
4. 仮シールをインパルスシーラーにより実施する請求項１記載の包装容器の製造方法。
5. 請求項１〜４のいずれか記載の容器の製造方法により製造された包装容器。
   

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