JP2005113804A - エンジンバルブ - Google Patents
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Abstract
【課題】 エンジンバルブの部材と盛金部材との熱膨張係数の差を小さくして高温時にこれらの間に発生する応力を低減して高温強度に優れたエンジンバルブを提供する。
【解決手段】 バルブヘッド2のバルブフェース4を、耐摩耗性を有する盛金部材で盛金して形成したエンジンバルブ1において、バルブヘッド2と盛金表層8との間に熱膨張係数がエンジンバルブの熱膨張係数よりも小さく、且つ盛金部材の熱膨張係数よりも大きい中間層7を設けた構成とし、バルブヘッドと盛金との間の熱膨張による発生応力を低減するものである。
【選択図】 図1
【解決手段】 バルブヘッド2のバルブフェース4を、耐摩耗性を有する盛金部材で盛金して形成したエンジンバルブ1において、バルブヘッド2と盛金表層8との間に熱膨張係数がエンジンバルブの熱膨張係数よりも小さく、且つ盛金部材の熱膨張係数よりも大きい中間層7を設けた構成とし、バルブヘッドと盛金との間の熱膨張による発生応力を低減するものである。
【選択図】 図1
Description
本発明は、高温強度に優れたバルブフェースを有するエンジンバルブに関する。
エンジンには、燃焼室に混合ガスを供給する吸気口、燃焼室内の燃焼排気ガスを排出する排気口を開閉するための吸気弁、排気弁(以下「エンジンバルブ」という)が設けられている。図2に示すようにエンジンバルブ1は、バルブヘッド(傘部)2とバルブステム(弁軸)3から成り、バルブフェース4が前記吸気口、排気口に設けられたバルブシートに着座してこれら吸気口、排気口を開閉する。
エンジンバルブ1は、高温に曝されるために耐熱性に優れていることが必要不可欠であり、バルブ材(素材)としてマルテンサイト系の耐熱鋼(SUH3)、又はオーステナイト系の耐熱鋼(SUH36)等が使用されている。バルブフェース4は、図3に示すようにバルブヘッド2の上面2aに形成された環状凹溝2bに耐摩耗性及び耐熱性を有するコバルト(Co)系合金例えば、ステライト12、トリバロイ400等の盛金部材5を盛金して形成され、耐摩耗性の向上が図られている。
エンジンバルブの耐久性の向上を図るものとして、触火面(バルブヘッドの下面)に中心部から外側に渦巻状にビードを形状する方法(積層法)により全面に肉盛りして、触火面の耐食性の向上を図るようにしたものが提案されている(例えば、特許文献1参照。)。
特開平6−277876号公報
しかしながら、上記従来のエンジンバルブ1は、バルブフェース4におけるバルブ部材と盛金部材5との熱膨張差が大きいため、高温時にバルブヘッド2と盛金部部5との間で熱膨張差により高い応力が発生して破損に至る虞がある。更に、近年、エンジンの高出力化や代替燃料(CNG、LPG等)の使用等により燃焼室の温度が高温化しており、より高い応力が発生する状況となっている。表1にバルブ材と盛金材の材質及び熱膨張係数を示す。
また、特許文献1に開示されている技術は、エンジンバルブの触火面の耐食性について考慮したもので、高温時にバルブフェースにおけるバルブヘッドと盛金(肉盛)との間の熱膨張による発生応力については開示されていない。
本発明は、上述の点に鑑みてなされたもので、エンジンバルブの部材と盛金部材との熱膨張係数の差を小さくして高温時にこれらの間に発生する応力を低減して高温強度に優れたエンジンバルブを提供することを目的とする。
本発明は、上述の点に鑑みてなされたもので、エンジンバルブの部材と盛金部材との熱膨張係数の差を小さくして高温時にこれらの間に発生する応力を低減して高温強度に優れたエンジンバルブを提供することを目的とする。
上記目的を達成するため、請求項1の発明は、バルブヘッドのバルブフェースを、耐摩耗性を有する盛金部材で盛金して形成したエンジンバルブにおいて、前記バルブヘッドと前記盛金との間に熱膨張係数が前記エンジンバルブの熱膨張係数よりも小さく、且つ前記盛金部材の熱膨張係数よりも大きい中間層を設けたこと構成としている。
中間層は、熱膨張係数がエンジンバルブの熱膨張係数と盛金の熱膨張係数との中間の値を有することで、バルブヘッドと中間層との間の熱膨張係数の差が小さく、これら両者間に発生する熱応力が小さくなり、この中間層と盛金との間の熱膨張係数の差が小さく、これら両者間に発生する熱応力が小さくなる。これにより、バルブヘッドと中間層と盛金との間の各熱膨張係数の差が小さくなり、バルブヘッドと盛金との間の熱膨張が緩和されて熱応力が低減する。
中間層は、熱膨張係数がエンジンバルブの熱膨張係数と盛金の熱膨張係数との中間の値を有することで、バルブヘッドと中間層との間の熱膨張係数の差が小さく、これら両者間に発生する熱応力が小さくなり、この中間層と盛金との間の熱膨張係数の差が小さく、これら両者間に発生する熱応力が小さくなる。これにより、バルブヘッドと中間層と盛金との間の各熱膨張係数の差が小さくなり、バルブヘッドと盛金との間の熱膨張が緩和されて熱応力が低減する。
請求項2の発明は、前記中間層を、耐熱合金により形成して、エンジンバルブの温度負荷による破損を防止している。
請求項1の発明によれば、バルブヘッドと盛金との間に中間層を設けて2層化とすることで、耐摩耗性を確保しつつ熱膨張によるバルブヘッドと盛金との間の発生応力を低減することができ、エンジンバルブの温度負荷による摩耗、破損を防止することができ、高温強度に優れたエンジンバルブを提供することができる。
請求項2の発明によれば、中間層を耐熱合金で形成することにより、エンジンバルブの温度負荷による破損を防止することができる。
請求項2の発明によれば、中間層を耐熱合金で形成することにより、エンジンバルブの温度負荷による破損を防止することができる。
図1は本発明に係るエンジンバルブのバルブフェース部の要部拡大断面図である。尚、図2と同一部材には同一符号を付してある。図1においてエンジンバルブ1は、バルブヘッド2とバルブステム(図示せず)とが一体に形成されており、バルブヘッド2の上面2aのバルブフェースを形成する部位に周方向に沿って環状凹溝2bが形成されており、この環状凹溝2bに盛金部6が設けられてバルブフェース4が形成されている。盛金部6は、盛金中間層7と盛金表層(盛金)8とからなる2層構造とされ、これらの盛金中間層7と盛金表層8とがバルブヘッド2の環状凹部2bに積層して形成されている。
エンジンバルブ1は、オーステナイト系耐熱鋼(SUH36)により形成されており、盛金表層8は、耐摩耗性及び耐熱性を有するステライト12、又はトリバロイ400等のコバルト系合金が使用される。そして、盛金中間層7は、熱膨張係数がエンジンバルブ1のバルブヘッド2の熱膨張係数と盛金表層8の熱膨張係数との中間の値を有するステライト6、ステライト12等の耐熱合金により形成されている。バルブヘッド2と盛金表層8との間に、熱膨張係数がバルブヘッド2の熱膨張係数と盛金表層8の熱膨張係数との中間の値を有する耐熱合金により盛金中間層7を形成することで、盛金表層8(バルブフェース4)の耐摩耗性を確保し、且つ熱膨張によるバルブヘッド2と盛金表層8との間に発生する応力を低減することが可能である。これらの盛金中間層7、盛金表層8の盛金(肉盛)は、バルブヘッド2の環状凹溝2bに盛金中間層材を溶着により盛金して盛金中間層7を形成し、次の工程で盛金中間層7の上に盛金表層材を溶着により盛金して盛金表層8を形成する。
表2にエンジンバルブ1、盛金中間層7、及び盛金表層8に使用する材料の材質、熱膨張係数(RT-800℃時における値)と、その組合せ例を示す。
表2において組合せIは、エンジンバルブ1を熱膨張係数が19.2×106 (1/℃)の耐熱鋼SUH36で形成し、盛金表層8を熱膨張係数が15.2×106 (1/℃)のステライト12とし、盛金中間層7を熱膨張係数がこれらの熱膨張係数の中間の値即ち、19.2×106 (1/℃)よりも小さく、且つ15.2×106 (1/℃)よりも大きい値(16.3×106 (1/℃))を有するステライト6とすることで、バルブヘッド2と盛金中間層7との間の熱膨張係数の差を小さくしてこれら両者間に発生する熱応力を小さくし、且つこの盛金中間層7と盛金表層8との間の熱膨張係数の差を小さくしてこれら両者間に発生する応力を小さくする。この結果、バルブヘッド2と盛金表層(盛金)8との間の熱膨張差が緩和されて熱膨張によるバルブフェース4における発生応力を低減することができ、エンジンバルブ1の破損を防止することができる。
組合せIIは、エンジンバルブ1を熱膨張係数が19.2×106 (1/℃)の耐熱鋼SUH36で形成し、盛金表層8を熱膨張係数が14.1×106 (1/℃)のトリバロイ400とし、盛金中間層7を熱膨張係数がこれらの熱膨張係数の中間の値(16.3×106 (1/℃))を有するステライト6として、バルブヘッド2と盛金表層8との熱膨張係数の差を小さくしてバルブフェース4における発生応力を低減している。
組合せIIIは、エンジンバルブ1を熱膨張係数が19.2×106 (1/℃)の耐熱鋼SUH36で形成し、盛金表層8を熱膨張係数が14.1×106 (1/℃)のトリバロイ400とし、盛金中間層7を熱膨張係数がこれらの熱膨張係数の中間の熱膨張係数(15.2×106 (1/℃))を有するステライト12として、バルブヘッド2と盛金表層8との熱膨張係数の差を小さくしてバルブフェース4における発生応力を低減している。
盛金表層材は、エンジンバルブ1の温度負荷状況に合わせて耐摩耗性を考慮した材料を選定し、この選定した盛金表層材に適した盛金中間層材を選定する。上述した組合せI、II、IIIによれば、盛金中間層7により高温時にバルブヘッド2−盛金表層8との間に発生する応力を低減させることが可能であり、エンジンバルブ1の高温負荷による摩耗、破損を防止することができる。
また、エンジンバルブ1は、バルブヘッド2に形成する盛金部6を2層化構造とするために当該盛金部6の大きさを変更する具体的には、環状凹溝2bの深さや幅を変更するだけでよく、エンジンバルブ自体の形状変更はない。従って、エンジンへの組付等に変更はない。
1 エンジンバルブ
2 バルブヘッド
2b 環状凹部
3 バルブステム
4 バルブフェース
6 盛金部
7 盛金中間層
8 盛金表層
2 バルブヘッド
2b 環状凹部
3 バルブステム
4 バルブフェース
6 盛金部
7 盛金中間層
8 盛金表層
Claims (2)
- バルブヘッドのバルブフェースを、耐摩耗性を有する盛金部材で盛金して形成したエンジンバルブにおいて、
前記バルブヘッドと前記盛金との間に熱膨張係数が前記エンジンバルブの熱膨張係数よりも小さく、且つ前記盛金部材の熱膨張係数よりも大きい中間層を設けたことを特徴とするエンジンバルブ。 - 前記中間層は、耐熱合金で形成したことを特徴とする請求項1記載のエンジンバルブ。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2003349773A JP2005113804A (ja) | 2003-10-08 | 2003-10-08 | エンジンバルブ |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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JP2003349773A JP2005113804A (ja) | 2003-10-08 | 2003-10-08 | エンジンバルブ |
Publications (1)
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JP2005113804A true JP2005113804A (ja) | 2005-04-28 |
Family
ID=34541548
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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JP2003349773A Withdrawn JP2005113804A (ja) | 2003-10-08 | 2003-10-08 | エンジンバルブ |
Country Status (1)
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JP (1) | JP2005113804A (ja) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2015127521A (ja) * | 2013-12-27 | 2015-07-09 | 日本ピストンリング株式会社 | 内燃機関用バルブとバルブシートの組合せ体 |
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2003
- 2003-10-08 JP JP2003349773A patent/JP2005113804A/ja not_active Withdrawn
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