JP2005098518A - Dynamic pressure bearing and manufacturing method therefor - Google Patents

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Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a dynamic pressure bearing which can prevent a prominence of an inner part in the diameter direction of a flange part when a groove for generating dynamic pressure is produced at the flange part by plastic working such as stamping or the like. <P>SOLUTION: The dynamic pressure bearing has an axis 1 and the flange part 2 extending outward from the axis 1 in the radial direction. Then grooves 6, 7 for generating dynamic pressure are formed by stamping on surfaces 3a, 3b of an outer diameter part 3 of the flange part 2, and an inner diameter part 5 is more recessed than the outer diameter part 3 in the axis direction. Thus, the inner diameter part 5 is less bowed in the axis direction than the outer diameter part 3 when the grooves 6, 7 are pressed.Thus, the flow of dynamic-pressure-generating fluid is smooth, and contact between the flange part 2 and bearing surfaces J1, J2 facing the flange part 2 can be prevented. <P>COPYRIGHT: (C)2005,JPO&NCIPI

Description

この発明は、フランジ部に動圧発生用の溝が形成されている動圧軸受およびその製造方法に関する。   The present invention relates to a dynamic pressure bearing in which a groove for generating dynamic pressure is formed in a flange portion, and a manufacturing method thereof.

従来、この種の動圧軸受としては、図４に示すように、軸４１と、この軸４１から径方向外方へ延びると共にスラスト軸受面Ｊ４２Ａ,Ｊ４２Ｂに対向する対向面４３Ａ,４３Ｂを有するフランジ部４３とを備え、上記フランジ部４３の対向面４３Ａ,４３Ｂに動圧発生用の溝４５Ａ,４５Ｂがプレス加工や転造加工等の塑性加工によって形成されているものがある。   Conventionally, as this type of hydrodynamic bearing, as shown in FIG. 4, a flange having a shaft 41 and opposing surfaces 43A, 43B extending radially outward from the shaft 41 and facing the thrust bearing surfaces J42A, J42B. In some cases, grooves 45A and 45B for generating dynamic pressure are formed on the opposing surfaces 43A and 43B of the flange portion 43 by plastic working such as press working or rolling.

この動圧軸受の軸４１は、大径部４１Ａと小径部４１Ｂを有している。そして、この大径部４１Ａの端面４１Ａ‐１と端面４１Ａ‐１に隣接する小径部４１Ｂの周面４１Ｂ‐１とが段部４６を構成している。そして、この段部４６に、フランジ部４３の中央に形成された孔４３Ｃを嵌合させて、圧入や接着でもってフランジ部４３を段部４６に固定している。   The shaft 41 of this hydrodynamic bearing has a large diameter portion 41A and a small diameter portion 41B. The end surface 41A-1 of the large diameter portion 41A and the peripheral surface 41B-1 of the small diameter portion 41B adjacent to the end surface 41A-1 constitute a stepped portion 46. And the hole 43C formed in the center of the flange part 43 is fitted to this step part 46, and the flange part 43 is fixed to the step part 46 by press-fitting or bonding.

ところが、上記従来の動圧軸受は、上記フランジ部４３の対向面４３Ａ,４３Ｂに動圧発生用の溝４５Ａ,４５Ｂを塑性加工で形成したときに、上記溝４５Ａ,４５Ｂよりも径方向内方の部分４７Ａ,４７Ｂが上記対向面４３Ａ,４３Ｂよりも軸方向に盛り上がる。フランジ部４３の対向面４３Ａ,４３Ｂと対向するスラスト軸受面Ｊ４２Ａ,Ｊ４２Ｂとの間の動圧隙間は、μｍ単位の寸法であるから、上記フランジ部４３の盛り上がった部分４７Ａ,４７Ｂが上記動圧隙間を減少させて動圧発生流体の流れが悪くなったり、上記盛り上がった部分４７Ａ,４７Ｂが上記スラスト軸受面Ｊ４２Ａ,Ｊ４２Ｂに衝突したりして、動圧で軸４１を支持できなくなるという問題がある。   However, in the conventional dynamic pressure bearing, when the grooves 45A and 45B for generating dynamic pressure are formed on the opposing surfaces 43A and 43B of the flange portion 43 by plastic working, they are more radially inward than the grooves 45A and 45B. The portions 47A and 47B are raised in the axial direction from the opposed surfaces 43A and 43B. Since the dynamic pressure gap between the opposed bearing surfaces 43A and 43B of the flange portion 43 and the thrust bearing surfaces J42A and J42B opposed to each other has a size of μm, the raised portions 47A and 47B of the flange portion 43 are There is a problem that the flow of the dynamic pressure generating fluid becomes worse by reducing the gap, or the raised portions 47A and 47B collide with the thrust bearing surfaces J42A and J42B, and the shaft 41 cannot be supported by the dynamic pressure. is there.

また、上記従来の動圧軸受は、軸４１とフランジ部４３とが別体であるから、部品点数が増加する。その上、別々の部品である軸４１とフランジ部４３とを組付けなければならないから、軸４１とフランジ部４３との直角度を確保することが難しいという問題がある。上記軸４１とフランジ部４３とが別体である理由は、フランジ部４３を軸４１に固定した状態では、フランジ部４３に動圧発生用の溝４５を形成することが難しいからである。軸４１に組み付ける前のフランジ部４３単体であれば、フランジ部４３の対向面４３Ａにプレス加工でもって溝４５を簡単に形成することができる。   Moreover, since the shaft 41 and the flange portion 43 are separate bodies in the conventional dynamic pressure bearing, the number of parts increases. In addition, since the shaft 41 and the flange portion 43 which are separate parts must be assembled, there is a problem that it is difficult to ensure the perpendicularity between the shaft 41 and the flange portion 43. The reason why the shaft 41 and the flange portion 43 are separate is that it is difficult to form the dynamic pressure generating groove 45 in the flange portion 43 in a state where the flange portion 43 is fixed to the shaft 41. If the flange portion 43 is not yet assembled to the shaft 41, the groove 45 can be easily formed on the facing surface 43A of the flange portion 43 by pressing.

また、上記従来の動圧軸受は、軸４１にフランジ部４３を組み付けるために、軸４１に大径部４１Ａと小径部４１Ｂとが構成する段部４６を形成しておく必要があるから、フランジ部４３の軸方向の両側で軸４１を同径にすることができない。つまり、フランジ部４３の軸方向の一方では軸径が小さくなってしまうから、この小さな軸径の部分にはねじ加工等を施すことが困難であるという問題がある。
特開平６−１２１４８３号公報 特開平６−１２１４８４号公報 Further, since the conventional hydrodynamic bearing needs to form the step portion 46 constituted by the large-diameter portion 41A and the small-diameter portion 41B on the shaft 41 in order to assemble the flange portion 43 to the shaft 41, the flange The shaft 41 cannot have the same diameter on both sides in the axial direction of the portion 43. That is, since the shaft diameter becomes small on one side of the flange portion 43 in the axial direction, there is a problem that it is difficult to perform threading or the like on this small shaft diameter portion.
Japanese Patent Laid-Open No. 6-121383 JP-A-6-121484

そこで、この発明の目的は、フランジ部へ動圧発生用の溝を塑性加工で作製するときに、フランジ部の径方向内方の部分が盛り上がることを防止できる動圧軸受を提供することにある。   Accordingly, an object of the present invention is to provide a dynamic pressure bearing capable of preventing the radially inner portion of the flange portion from rising when a groove for generating dynamic pressure is formed in the flange portion by plastic working. .

また、この発明の今一つの目的は、上記フランジ部の盛り上がりを防止できる上に、部品点数が少なくて簡単,安価に製作でき、軸とフランジ部との直角度を確保できる動圧軸受およびその製造方法を提供することにある。   Another object of the present invention is to provide a hydrodynamic bearing capable of preventing the above-mentioned bulge of the flange portion, and having a small number of parts, which can be manufactured easily and inexpensively, and can ensure a perpendicularity between the shaft and the flange portion, and its manufacture. It is to provide a method.

さらに、この発明のもう１つの目的は、上記フランジ部の盛り上がりを防止できる上に、フランジ部の軸方向の両側での軸の径を同じにすることができる動圧軸受およびその製造方法を提供することにある。   Furthermore, another object of the present invention is to provide a hydrodynamic bearing capable of preventing the above-mentioned bulge of the flange portion and making the shaft diameters on both sides in the axial direction of the flange portion the same, and a manufacturing method thereof. There is to do.

上記目的を達成するため、請求項１の発明の動圧軸受は、軸と、この軸から径方向外方へ延びると共にスラスト軸受面に対向する対向面を有するフランジ部とを備え、上記フランジ部における対向面に動圧発生用の溝が塑性加工によって形成されている動圧軸受であって、
上記フランジ部は、
上記動圧発生用の溝と上記軸との間の部分に、上記軸を囲む環状の窪みが形成されていることを特徴としている。 In order to achieve the above object, a hydrodynamic bearing of the invention of claim 1 includes a shaft, and a flange portion extending radially outward from the shaft and having a facing surface facing the thrust bearing surface, and the flange portion. Is a dynamic pressure bearing in which a groove for generating dynamic pressure is formed on a facing surface by plastic working,
The flange part is
An annular recess surrounding the shaft is formed in a portion between the dynamic pressure generating groove and the shaft.

この請求項１の発明の構成の動圧軸受は、上記フランジ部の動圧発生用の溝と上記軸との間の部分に、上記軸を囲む環状の窪みが形成されているから、上記フランジ部に上記動圧発生用の溝を塑性加工で形成したときに、上記溝と軸との間の部分は軸方向に上記対向面よりも上に盛り上がらない。従って、上記溝と軸との間の部分が、フランジ部に対向するスラスト軸受面に接近し過ぎることを防止できる。したがって、フランジ部とスラスト軸受面との間の流体が流れ難くなることを防止でき、かつ、フランジ部がフランジ部に対向するスラスト軸受面に衝突することを防止できる。したがって、この発明によれば、上記フランジ部を、動圧で常に安定に軸方向に支持することができる。   In the hydrodynamic bearing having the structure according to the first aspect of the present invention, an annular recess surrounding the shaft is formed in a portion between the dynamic pressure generating groove of the flange portion and the shaft. When the groove for generating dynamic pressure is formed in the part by plastic working, the portion between the groove and the shaft does not rise above the facing surface in the axial direction. Therefore, the portion between the groove and the shaft can be prevented from being too close to the thrust bearing surface facing the flange portion. Therefore, it is possible to prevent the fluid between the flange portion and the thrust bearing surface from flowing easily, and to prevent the flange portion from colliding with the thrust bearing surface facing the flange portion. Therefore, according to this invention, the said flange part can be always supported to an axial direction stably by dynamic pressure.

また、上記軸を囲む環状の窪みは、動圧発生流体の溜め部を構成することができるから、動圧発生用の溝に動圧発生流体を安定に供給することができる。   Further, since the annular recess surrounding the shaft can form a reservoir for the dynamic pressure generating fluid, the dynamic pressure generating fluid can be stably supplied to the dynamic pressure generating groove.

また、請求項２の発明は、軸と、この軸から径方向外方へ延びると共にスラスト軸受面に対向する対向面を有するフランジ部とを備え、上記フランジ部における対向面に動圧発生用の溝が塑性加工によって形成されている動圧軸受であって、
上記軸とフランジ部とが一体に形成されており、
上記フランジ部は、
上記動圧発生用の溝の径方向内方に形成されている窪みを備えていることを特徴としている。 The invention of claim 2 further includes a shaft and a flange portion extending radially outward from the shaft and having a facing surface facing the thrust bearing surface, and generating dynamic pressure on the facing surface of the flange portion. A hydrodynamic bearing in which a groove is formed by plastic working,
The shaft and the flange are integrally formed,
The flange part is
It is characterized by having a recess formed inward in the radial direction of the groove for generating dynamic pressure.

この請求項２の発明の動圧軸受は、上記フランジ部の動圧発生用の溝の径方向内方に窪みが形成されているから、上記フランジ部に上記動圧発生用の溝を塑性加工で形成したときに、上記溝の径方向内方の部分が上記対向面よりも盛り上がることを防止できる。従って、上記溝の径方向内方の部分が、フランジ部に対向するスラスト軸受面に接近し過ぎることを防止できる。したがって、フランジ部とスラスト軸受面との間の流体が流れ難くなることを防止でき、かつ、フランジ部がフランジ部に対向するスラスト軸受面に衝突することを防止できる。したがって、この発明によれば、上記フランジ部を、動圧で常に安定に軸方向に支持することができる。また、上記窪みは、動圧発生流体の溜め部を構成することができるから、動圧発生用の溝に動圧発生流体を安定に供給することができる。   In the hydrodynamic bearing according to the second aspect of the present invention, since the recess is formed radially inward of the groove for generating dynamic pressure in the flange portion, the groove for generating dynamic pressure is plastically processed in the flange portion. When formed by this, it is possible to prevent the radially inner portion of the groove from rising above the facing surface. Therefore, it is possible to prevent the radially inner portion of the groove from being too close to the thrust bearing surface facing the flange portion. Therefore, it is possible to prevent the fluid between the flange portion and the thrust bearing surface from flowing easily, and to prevent the flange portion from colliding with the thrust bearing surface facing the flange portion. Therefore, according to this invention, the said flange part can be always supported to an axial direction stably by dynamic pressure. Moreover, since the said hollow can comprise the reservoir part of the dynamic pressure generating fluid, the dynamic pressure generating fluid can be stably supplied to the groove for generating dynamic pressure.

しかも、請求項２の発明によれば、軸とフランジ部が一体であるから、軸とフランジ部とが別体である従来例に比べて、部品点数を削減できる上に、軸にフランジ部を組み付ける作業も不要である。しかも、軸とフランジ部との直角度を容易に得ることができる。この軸とフランジ部との直角度を得ることは、軸受部の微小クリアランスを要する動圧軸受においては重要である。   Moreover, according to the invention of claim 2, since the shaft and the flange portion are integrated, the number of parts can be reduced as compared with the conventional example in which the shaft and the flange portion are separate, and the flange portion is provided on the shaft. Assembly work is also unnecessary. In addition, the perpendicularity between the shaft and the flange portion can be easily obtained. Obtaining the perpendicularity between the shaft and the flange is important in a hydrodynamic bearing that requires a minute clearance of the bearing.

また、請求項３の発明は、請求項１または２に記載の動圧軸受において、
上記軸は、上記フランジ部の一方の面から、この一方の面が向いている方向に延在している一方の軸部と、上記フランジ部の他方の面から、この他方の面が向いている方向に延在している他方の軸部とを有し、上記一方の軸部と他方の軸部とが同径であることを特徴としている。 The invention of claim 3 is the hydrodynamic bearing according to claim 1 or 2,
The shaft extends from one surface of the flange portion in a direction in which the one surface faces, and the other surface faces from the other surface of the flange portion. The other shaft portion extending in the direction in which the first shaft portion and the other shaft portion have the same diameter.

この請求項３の発明によれば、フランジ部の軸方向の両側の軸部が同径であるから、軸部の一方の部分が小径である従来例とは異なり、ねじ加工等の加工を施すことが容易である。   According to the third aspect of the present invention, since the shaft portions on both sides in the axial direction of the flange portion have the same diameter, unlike the conventional example in which one portion of the shaft portion has a small diameter, processing such as threading is performed. Is easy.

また、請求項４の発明の動圧軸受の製造方法は、軸と、この軸から径方向外方へ延在しているフランジ部とを一体に形成して、上記軸とフランジ部とが一体のフランジ付き軸を形成するステップと、
上記フランジ部の動圧発生用の溝が形成されるべき領域よりも径方向内方の領域に窪みを形成するステップと、
スリーブ形状の型部材を上記軸に嵌めて、上記フランジ部に向かって軸方向にスライドさせて、上記型部材の軸方向の端面に形成されている動圧溝形成用の型を上記フランジ部の軸受面に押し付けて、上記軸受面に動圧発生用の溝を形成するステップとを備えていることを特徴としている。 According to a fourth aspect of the present invention, there is provided a fluid dynamic bearing manufacturing method in which a shaft and a flange portion extending radially outward from the shaft are integrally formed, and the shaft and the flange portion are integrated. Forming a flanged shaft of
Forming a recess in a region radially inward of a region where the groove for generating dynamic pressure of the flange portion is to be formed;
A sleeve-shaped mold member is fitted to the shaft and slid in the axial direction toward the flange portion, and a dynamic pressure groove forming die formed on the axial end surface of the mold member is inserted into the flange portion. And a step of forming a dynamic pressure generating groove on the bearing surface by pressing against the bearing surface.

したがって、請求項４の発明によれば、上記スリーブ形状の型部材を上記フランジ部の軸受面に押し付けて溝を形成したときに、この溝よりも径方向内方の領域に窪みが形成されているから、上記径方向内方の領域が軸受面よりも盛り上がらない。したがって、上記フランジ部は動圧発生のためのクリアランスを確保できる。   Therefore, according to the invention of claim 4, when the groove is formed by pressing the sleeve-shaped mold member against the bearing surface of the flange portion, a recess is formed in a region radially inward of the groove. As a result, the radially inner region does not rise above the bearing surface. Therefore, the flange portion can secure a clearance for generating dynamic pressure.

また、この請求項４の発明によれば、上記スリーブ形状の型部材でもって、軸と一体になっているフランジ部の軸受面に、動圧発生用の溝を形成することができる。したがって、軸とフランジ部を組み立てる必要がなく、かつ、軸とフランジ部との直角度を容易に確保することができる動圧軸受を実現できる。その上、フランジ部の軸方向の両側に同径の軸部分を設けることができるから、軸部分への加工を容易にできる。   According to the fourth aspect of the present invention, the sleeve for generating dynamic pressure can be formed on the bearing surface of the flange portion integrated with the shaft with the sleeve-shaped mold member. Therefore, it is not necessary to assemble the shaft and the flange portion, and it is possible to realize a dynamic pressure bearing that can easily ensure the perpendicularity between the shaft and the flange portion. In addition, since shaft portions having the same diameter can be provided on both sides in the axial direction of the flange portion, it is possible to easily process the shaft portion.

また、請求項５の発明の動圧軸受は、軸と、この軸から径方向外方へ延びると共にスラスト軸受面に対向する対向面を有するフランジ部とを備え、上記フランジ部における対向面に動圧発生用の溝が塑性加工によって形成されている動圧軸受であって、上記軸とフランジ部とが一体に形成されている。   According to a fifth aspect of the present invention, there is provided a hydrodynamic bearing comprising: a shaft; and a flange portion extending radially outward from the shaft and having a facing surface facing the thrust bearing surface; The dynamic pressure bearing has a pressure generating groove formed by plastic working, and the shaft and the flange portion are integrally formed.

したがって、請求項５の動圧軸受によれば、軸とフランジ部が一体であるから、軸とフランジ部とが別体である従来例に比べて、部品点数を削減できる上に、軸にフランジ部を組み付ける作業も不要である。しかも、軸とフランジ部との直角度を容易に得ることができる。   Therefore, according to the hydrodynamic bearing of claim 5, since the shaft and the flange portion are integrated, the number of parts can be reduced and the shaft is flanged compared to the conventional example in which the shaft and the flange portion are separate. The work of assembling the parts is also unnecessary. In addition, the perpendicularity between the shaft and the flange portion can be easily obtained.

請求項１の発明の動圧軸受は、軸と、この軸から径方向外方へ延びると共にスラスト軸受面に対向する対向面を有するフランジ部とを備え、上記フランジ部における対向面に動圧発生用の溝が塑性加工によって形成されている動圧軸受であって、上記フランジ部は、上記動圧発生用の溝と上記軸との間の部分に、上記軸を囲む環状の窪みが形成されているものである。   The dynamic pressure bearing according to the first aspect of the present invention includes a shaft and a flange portion that extends radially outward from the shaft and has a facing surface that faces the thrust bearing surface, and generates dynamic pressure on the facing surface of the flange portion. The flange portion is formed by plastic working, and the flange portion is formed with an annular recess surrounding the shaft at a portion between the groove for generating the dynamic pressure and the shaft. It is what.

従って、請求項１の発明の動圧軸受は、上記フランジ部の動圧発生用の溝と上記軸との間の部分に、上記軸を囲む環状の窪みが形成されているから、上記フランジ部に上記動圧発生用の溝を塑性加工で形成したときに、上記溝と軸との間の部分は上記対向面よりも上に軸方向に盛り上がらない。したがって、上記溝と軸との間の部分が、フランジ部に対向するスラスト軸受面に接近し過ぎることを防止できる。従って、フランジ部とスラスト軸受面との間の流体が流れ難くなることを防止でき、かつ、フランジ部がフランジ部に対向するスラスト軸受面に衝突することを防止できる。したがって、この発明によれば、上記フランジ部を、動圧で常に安定に軸方向に支持することができる。   Accordingly, in the hydrodynamic bearing of the first aspect of the present invention, since the annular recess surrounding the shaft is formed in the portion between the dynamic pressure generating groove of the flange portion and the shaft, the flange portion When the groove for generating dynamic pressure is formed by plastic working, the portion between the groove and the shaft does not rise in the axial direction above the facing surface. Therefore, the portion between the groove and the shaft can be prevented from being too close to the thrust bearing surface facing the flange portion. Therefore, it is possible to prevent the fluid between the flange portion and the thrust bearing surface from flowing easily, and to prevent the flange portion from colliding with the thrust bearing surface facing the flange portion. Therefore, according to this invention, the said flange part can be always supported to an axial direction stably by dynamic pressure.

また、上記軸を囲む環状の窪みは、動圧発生流体の溜め部を構成することができるから、動圧発生用の溝に動圧発生流体を安定に供給することができる。   Further, since the annular recess surrounding the shaft can form a reservoir for the dynamic pressure generating fluid, the dynamic pressure generating fluid can be stably supplied to the dynamic pressure generating groove.

また、請求項２の発明は、軸と、この軸から径方向外方へ延びると共にスラスト軸受面に対向する対向面を有するフランジ部とを備え、上記フランジ部における対向面に動圧発生用の溝が塑性加工によって形成されている動圧軸受であって、上記軸とフランジ部とが一体に形成されており、上記フランジ部は、上記動圧発生用の溝の径方向内方に形成されている窪みを備えている。   The invention of claim 2 further includes a shaft and a flange portion extending radially outward from the shaft and having a facing surface facing the thrust bearing surface, and generating dynamic pressure on the facing surface of the flange portion. A hydrodynamic bearing in which a groove is formed by plastic working, wherein the shaft and the flange portion are integrally formed, and the flange portion is formed radially inward of the groove for generating dynamic pressure. It has a dent.

この請求項２の発明の動圧軸受は、上記フランジ部の動圧発生用の溝の径方向内方に窪みが形成されているから、上記フランジ部に上記動圧発生用の溝を塑性加工で形成したときに、上記溝の径方向内方の部分が上記対向面よりも盛り上がることを防止できる。したがって、上記溝の径方向内方の部分が、フランジ部に対向するスラスト軸受面に接近し過ぎることを防止できる。従って、フランジ部とスラスト軸受面との間の流体が流れ難くなることを防止でき、かつ、フランジ部がフランジ部に対向するスラスト軸受面に衝突することを防止できる。したがって、この発明によれば、上記フランジ部を、動圧で常に安定に軸方向に支持することができる。また、上記窪みは、動圧発生流体の溜め部を構成することができるから、動圧発生用の溝に動圧発生流体を安定に供給することができる。   In the hydrodynamic bearing according to the second aspect of the present invention, since the recess is formed radially inward of the groove for generating dynamic pressure in the flange portion, the groove for generating dynamic pressure is plastically processed in the flange portion. When formed by this, it is possible to prevent the radially inner portion of the groove from rising above the facing surface. Therefore, it is possible to prevent the radially inner portion of the groove from being too close to the thrust bearing surface facing the flange portion. Therefore, it is possible to prevent the fluid between the flange portion and the thrust bearing surface from flowing easily, and to prevent the flange portion from colliding with the thrust bearing surface facing the flange portion. Therefore, according to this invention, the said flange part can be always supported to an axial direction stably by dynamic pressure. Moreover, since the said hollow can comprise the reservoir part of the dynamic pressure generating fluid, the dynamic pressure generating fluid can be stably supplied to the groove for generating dynamic pressure.

しかも、請求項２の発明によれば、軸とフランジ部が一体であるから、軸とフランジ部とが別体である従来例に比べて、部品点数を削減できる上に、軸にフランジ部を組み付ける作業も不要である。しかも、軸とフランジ部との直角度を容易に得ることができる。この軸とフランジ部との直角度を得ることは、軸受部の微小クリアランスを要する動圧軸受においては重要である。   Moreover, according to the invention of claim 2, since the shaft and the flange portion are integrated, the number of parts can be reduced as compared with the conventional example in which the shaft and the flange portion are separate, and the flange portion is provided on the shaft. Assembly work is also unnecessary. In addition, the perpendicularity between the shaft and the flange portion can be easily obtained. Obtaining the perpendicularity between the shaft and the flange is important in a hydrodynamic bearing that requires a minute clearance of the bearing.

また、請求項３の発明は、請求項１または２に記載の動圧軸受において、上記軸は、上記フランジ部の一方の面から、この一方の面が向いている方向に延在している一方の軸部と、上記フランジ部の他方の面から、この他方の面が向いている方向に延在している他方の軸部とを有し、上記一方の軸部と他方の軸部とが同径である。   According to a third aspect of the present invention, in the hydrodynamic bearing according to the first or second aspect, the shaft extends from one surface of the flange portion in a direction in which the one surface faces. One shaft portion and the other shaft portion extending from the other surface of the flange portion in a direction in which the other surface faces, the one shaft portion and the other shaft portion, Are the same diameter.

この請求項３の発明によれば、フランジ部の軸方向の両側の軸部が同径であるから、軸部の一方の部分が小径である従来例とは異なり、ねじ加工等の加工を施すことが容易である。   According to the third aspect of the present invention, since the shaft portions on both sides in the axial direction of the flange portion have the same diameter, unlike the conventional example in which one portion of the shaft portion has a small diameter, processing such as threading is performed. Is easy.

また、請求項４の発明の動圧軸受の製造方法は、軸と、この軸から径方向外方へ延在しているフランジ部とを一体に形成して、上記軸とフランジ部とが一体のフランジ付き軸を形成するステップと、上記フランジ部の動圧発生用の溝が形成されるべき領域よりも径方向内方の領域に窪みを形成するステップと、スリーブ形状の型部材を上記軸に嵌めて、上記フランジ部に向かって軸方向にスライドさせて、上記型部材の軸方向の端面に形成されている動圧溝形成用の型を上記フランジ部の軸受面に押し付けて、上記軸受面に動圧発生用の溝を形成するステップとを備えている。   According to a fourth aspect of the present invention, there is provided a fluid dynamic bearing manufacturing method in which a shaft and a flange portion extending radially outward from the shaft are integrally formed, and the shaft and the flange portion are integrated. Forming a flanged shaft, forming a recess in a region radially inward of the flange portion where a dynamic pressure generating groove is to be formed, and forming a sleeve-shaped mold member on the shaft And is slid in the axial direction toward the flange portion, and the dynamic pressure groove forming die formed on the axial end surface of the mold member is pressed against the bearing surface of the flange portion, and the bearing Forming a groove for generating dynamic pressure on the surface.

したがって、請求項４の発明によれば、上記スリーブ形状の型部材を上記フランジ部の軸受面に押し付けて溝を形成したときに、この溝よりも径方向内方の領域に窪みが形成されているから、上記径方向内方の領域が軸受面よりも盛り上がらない。したがって、上記フランジ部は動圧発生のためのクリアランスを確保できる。   Therefore, according to the invention of claim 4, when the groove is formed by pressing the sleeve-shaped mold member against the bearing surface of the flange portion, a recess is formed in a region radially inward of the groove. As a result, the radially inner region does not rise above the bearing surface. Therefore, the flange portion can secure a clearance for generating dynamic pressure.

また、この請求項４の発明によれば、上記スリーブ形状の型部材でもって、軸と一体になっているフランジ部の軸受面に、動圧発生用の溝を形成することができる。したがって、軸とフランジ部を組み立てる必要がなく、かつ、軸とフランジ部との直角度を容易に確保することができる動圧軸受を実現できる。その上、フランジ部の軸方向の両側に同径の軸部分を設けることができるから、軸部分への加工を容易にできる。   According to the fourth aspect of the present invention, the sleeve for generating dynamic pressure can be formed on the bearing surface of the flange portion integrated with the shaft with the sleeve-shaped mold member. Therefore, it is not necessary to assemble the shaft and the flange portion, and it is possible to realize a dynamic pressure bearing that can easily ensure the perpendicularity between the shaft and the flange portion. In addition, since shaft portions having the same diameter can be provided on both sides in the axial direction of the flange portion, it is possible to easily process the shaft portion.

また、請求項５の発明の動圧軸受は、軸と、この軸から径方向外方へ延びると共にスラスト軸受面に対向する対向面を有するフランジ部とを備え、上記フランジ部における対向面に動圧発生用の溝が塑性加工によって形成されている動圧軸受であって、上記軸とフランジ部とが一体に形成されている。   According to a fifth aspect of the present invention, there is provided a hydrodynamic bearing comprising: a shaft; and a flange portion extending radially outward from the shaft and having a facing surface facing the thrust bearing surface; The dynamic pressure bearing has a pressure generating groove formed by plastic working, and the shaft and the flange portion are integrally formed.

従って、請求項５の動圧軸受によれば、軸とフランジ部が一体であるから、軸とフランジ部とが別体である従来例に比べて、部品点数を削減できる上に、軸にフランジ部を組み付ける作業も不要である。しかも、軸とフランジ部との直角度を容易に得ることができる。   Therefore, according to the hydrodynamic bearing of claim 5, since the shaft and the flange portion are integrated, the number of parts can be reduced and the shaft can be flanged compared to the conventional example in which the shaft and the flange portion are separate. The work of assembling the parts is also unnecessary. In addition, the perpendicularity between the shaft and the flange portion can be easily obtained.

以下、この発明を図示の実施の形態により詳細に説明する。     Hereinafter, the present invention will be described in detail with reference to the illustrated embodiments.

〔第１形態〕
図１に、この発明の動圧軸受の実施の第１形態を示す。図１(Ｂ)に示すように、この第１形態は、軸１と、この軸１から径方向外方に延びているフランジ部２とを有している。また、この軸１とフランジ部２とは一体に形成されている。軸１とフランジ部２とはプレス成形性と耐食性とを考慮して、例えばＳＵＳ３０３などのステンレス鋼で作製されている。ステンレス鋼としては、その他ＳＵＳ３０４などのオーステナイト系や、ＳＵＳ４４０やＳＵＳ４２０などのマルテンサイト系が使用可能である。 [First form]
FIG. 1 shows a first embodiment of the hydrodynamic bearing of the present invention. As shown in FIG. 1 (B), the first embodiment has a shaft 1 and a flange portion 2 extending radially outward from the shaft 1. Further, the shaft 1 and the flange portion 2 are formed integrally. The shaft 1 and the flange portion 2 are made of, for example, stainless steel such as SUS303 in consideration of press formability and corrosion resistance. As the stainless steel, other austenitic materials such as SUS304 and martensitic materials such as SUS440 and SUS420 can be used.

また、上記軸１は、フランジ部２の一方の面２Ａからこの面２Ａが向いている方向に延在している一方の軸部１Ａと、フランジ部２の他方の面２Ｂからこの面２Ｂが向いている方向に延在している他方の軸部１Ｂとを有している。そして、この軸部１Ａと軸部１Ｂとは同径である。   In addition, the shaft 1 includes a shaft portion 1A extending in a direction in which the surface 2A faces from one surface 2A of the flange portion 2 and a surface 2B extending from the other surface 2B of the flange portion 2. And the other shaft portion 1B extending in the facing direction. The shaft portion 1A and the shaft portion 1B have the same diameter.

上記フランジ部２は、外径部分３と内径部分５とを有している。この外径部分３は、フランジ部２の径方向の略真ん中の位置から径方向の最外端まで延びている。そして、上記外径部分３の両方の面３ａ,３ｂには、図１(Ａ),（Ｃ)に示すように、動圧発生用の溝６,７が形成されている。上記動圧発生用の溝６と７は、外径部分３の両面３ａと３ｂを軸方向の両側から挟んでプレス加工することによって形成されている。尚、プレス加工により溝を形成する代わりに、転造加工やのコイニング加工などの塑性加工としてもよい。上記外径部分３の面３ａと面３ｂは、スラスト軸受面Ｊ１とＪ２に対向する対向面を構成している。   The flange portion 2 has an outer diameter portion 3 and an inner diameter portion 5. The outer diameter portion 3 extends from a substantially middle position in the radial direction of the flange portion 2 to the outermost end in the radial direction. Further, as shown in FIGS. 1A and 1C, grooves 6 and 7 for generating dynamic pressure are formed on both surfaces 3a and 3b of the outer diameter portion 3. The dynamic pressure generating grooves 6 and 7 are formed by pressing the both surfaces 3a and 3b of the outer diameter portion 3 from both sides in the axial direction. Instead of forming the grooves by press working, plastic working such as rolling or coining may be used. The surfaces 3a and 3b of the outer diameter portion 3 constitute opposing surfaces that oppose the thrust bearing surfaces J1 and J2.

一方、上記フランジ部２の内径部分５は、上記外径部分３に比べて、軸方向に窪んでいる。つまり、この内径部分５は、上記動圧発生用の溝６,７と上記軸１との間の部分に形成された環状の窪みＣ１,Ｃ２を構成している。この窪みＣ１,Ｃ２の深さは、上記溝６,７よりも深ければよい。   On the other hand, the inner diameter portion 5 of the flange portion 2 is recessed in the axial direction as compared with the outer diameter portion 3. That is, the inner diameter portion 5 constitutes annular recesses C1 and C2 formed in a portion between the dynamic pressure generating grooves 6 and 7 and the shaft 1. The depths of the recesses C1 and C2 may be deeper than the grooves 6 and 7.

上記構成の動圧軸受は、軸１が回転すると、フランジ部２の外径部分３に形成された溝６と７が、スラスト軸受面Ｊ１とＪ２との間に動圧を発生させる。この動圧は、上記フランジ部２をスラスト軸受面Ｊ１,Ｊ２に対して軸方向に支持する。したがって、上記動圧によって、軸１が軸方向に支持される。   In the dynamic pressure bearing having the above-described configuration, when the shaft 1 rotates, the grooves 6 and 7 formed in the outer diameter portion 3 of the flange portion 2 generate dynamic pressure between the thrust bearing surfaces J1 and J2. This dynamic pressure supports the flange portion 2 in the axial direction with respect to the thrust bearing surfaces J1 and J2. Therefore, the shaft 1 is supported in the axial direction by the dynamic pressure.

ところで、上記動圧軸受は、フランジ部２の内径部分５が外径部分３に比べて軸方向に窪んでいるから、フランジ部２の外径部分３の両面３ａ,３ｂを軸方向の両側から挟んでプレス加工して上記溝６と７と形成したときに、上記内径部分５が軸方向に盛り上がっても、この内径部分５が上記外径部分３よりも軸方向に突出することを防止できる。したがって、この実施例によれば、上記溝６,７と軸１との間の部分である内径部分５が、フランジ部２に対向するスラスト軸受面Ｊ１,Ｊ２に接近し過ぎることを防止できる。したがって、フランジ部２とスラスト軸受面Ｊ１,Ｊ２との間の動圧発生流体が流れ難くなることを防止でき、動圧発生流体の流れを円滑にすることができる。さらに、フランジ部２がフランジ部２に対向するスラスト軸受面Ｊ１,Ｊ２に衝突することを防止できる。したがって、この第１形態によれば、上記フランジ部２を、常に動圧で安定に軸方向に支持することができる。   In the hydrodynamic bearing, the inner diameter portion 5 of the flange portion 2 is recessed in the axial direction as compared to the outer diameter portion 3, so that both surfaces 3a and 3b of the outer diameter portion 3 of the flange portion 2 are formed from both sides in the axial direction. When the grooves 6 and 7 are formed by sandwiching and pressing, even if the inner diameter portion 5 swells in the axial direction, the inner diameter portion 5 can be prevented from protruding in the axial direction from the outer diameter portion 3. . Therefore, according to this embodiment, it is possible to prevent the inner diameter portion 5 which is a portion between the grooves 6 and 7 and the shaft 1 from being too close to the thrust bearing surfaces J1 and J2 facing the flange portion 2. Accordingly, it is possible to prevent the dynamic pressure generating fluid between the flange portion 2 and the thrust bearing surfaces J1 and J2 from becoming difficult to flow, and the flow of the dynamic pressure generating fluid can be made smooth. Furthermore, it is possible to prevent the flange portion 2 from colliding with the thrust bearing surfaces J1 and J2 facing the flange portion 2. Therefore, according to this 1st form, the said flange part 2 can always be supported to an axial direction stably by dynamic pressure.

また、この第１形態によれば、上記フランジ部２の内径部分５が外径部分３よりも軸方向に窪んでいるから、上記内径部分５は動圧発生流体の溜め部の役割を果たすことができる。したがって、この第１形態によれば、上記内径部分５に動圧発生流体を溜めることができるから、動圧発生用の溝６,７へ動圧発生流体を安定に供給することができる。   In addition, according to the first embodiment, the inner diameter portion 5 of the flange portion 2 is recessed in the axial direction from the outer diameter portion 3, so that the inner diameter portion 5 serves as a reservoir for the dynamic pressure generating fluid. Can do. Therefore, according to the first embodiment, since the dynamic pressure generating fluid can be stored in the inner diameter portion 5, the dynamic pressure generating fluid can be stably supplied to the dynamic pressure generating grooves 6 and 7.

また、この第１形態の動圧軸受は、上記軸１とフランジ部２とが一体に形成されているから、軸とフランジ部とが別体である従来例に比べて、部品点数を削減できる上に、軸にフランジ部を組み付ける作業も不要である。しかも、軸１とフランジ部２が一体形成されているので、軸１とフランジ部２との直角度を容易に得ることができる。この軸１とフランジ部２との直角度を得ることは、軸受部の微小クリアランスを要する動圧軸受においては重要である。   In addition, since the shaft 1 and the flange portion 2 are integrally formed in the first embodiment, the number of parts can be reduced as compared with the conventional example in which the shaft and the flange portion are separate. Moreover, the work of assembling the flange portion to the shaft is not necessary. Moreover, since the shaft 1 and the flange portion 2 are integrally formed, the perpendicularity between the shaft 1 and the flange portion 2 can be easily obtained. Obtaining the squareness between the shaft 1 and the flange portion 2 is important in a hydrodynamic bearing that requires a minute clearance of the bearing portion.

また、この第１形態の動圧軸受は、上記一方の軸部１Ａと他方の軸部１Ｂとが同径であるから、軸部の一方の部分を小径にしなければならない従来例とは異なり、軸部１Ａ,１Ｂにねじ加工等の加工を容易に施すことができる。   Further, in the first embodiment, since the one shaft portion 1A and the other shaft portion 1B have the same diameter, unlike the conventional example in which one portion of the shaft portion has to have a small diameter, Processing such as threading can be easily performed on the shaft portions 1A and 1B.

尚、この第１形態では、上記フランジ部２の内径部分を旋削して内径部分５を形成したが、上記フランジ部２の外径部分３の両面にプレス加工で動圧発生用の溝を形成するときに同時にプレス加工で上記内径部分５を形成してもよい。   In this first embodiment, the inner diameter portion 5 is formed by turning the flange portion 2, but a groove for generating dynamic pressure is formed by pressing on both surfaces of the outer diameter portion 3 of the flange portion 2. At the same time, the inner diameter portion 5 may be formed by pressing.

また、上記第１形態では、外径部分３と内径部分５とがフランジ部２の径方向の略中央で境を接しているが、上記外径部分３と内径部分５とがフランジ部２の径方向のどのような位置で境を接していてもよい。   Moreover, in the said 1st form, although the outer diameter part 3 and the internal diameter part 5 touch the boundary in the approximate center of the radial direction of the flange part 2, the said outer diameter part 3 and the internal diameter part 5 are the flange parts 2. The boundary may be touched at any position in the radial direction.

さらにまた、上記第１形態では、内径部分５の環状の窪みＣ１，Ｃ２が径方向内側に軸１の外周部に接する位置まで形成されているが、窪みＣ１，Ｃ２を軸１の外周よりも径方向外側に離れた位置に形成するようにしてもよく、このようにすることにより、窪みＣ１，Ｃ２の旋削加工がより容易になる。   Furthermore, in the first embodiment, the annular recesses C1 and C2 of the inner diameter portion 5 are formed to a position in contact with the outer peripheral portion of the shaft 1 on the inner side in the radial direction. You may make it form in the position away in the radial direction outer side, and by doing in this way, turning of hollow C1, C2 becomes easier.

〔第２形態〕
次に、この発明の第２形態としての動圧軸受の製造方法の実施の形態を説明する。この実施の形態は、上記第１形態の動圧軸受を製造する方法である。この製造方法は、まず、ＳＵＳ３０３を材料として使用して、図１(Ｂ)に示すように軸１とフランジ部２とを一体に形成する。 [Second form]
Next, an embodiment of a method for manufacturing a hydrodynamic bearing as a second embodiment of the present invention will be described. This embodiment is a method of manufacturing the hydrodynamic bearing of the first embodiment. In this manufacturing method, first, the shaft 1 and the flange portion 2 are integrally formed using SUS303 as a material as shown in FIG.

次に、図１(Ｂ)に示すように、フランジ部２に窪みＣ１とＣ２を旋削加工によって形成する。次に、図３に示すスリーブ形状の型部材３１を、溝型３２が形成されている型面３３が上記フランジ部２の一方の面２Ａに向くように軸１Ａに嵌めて、型部材３１をフランジ部２に向かって軸方向にスライドさせる。そして、上記型部材３１の溝型３２を面２Ａに押し付ける。これにより、フランジ部２の面２Ａが含んでいる面３ａに動圧発生用の溝６が形成される。   Next, as shown in FIG. 1B, recesses C1 and C2 are formed in the flange portion 2 by turning. Next, the sleeve-shaped mold member 31 shown in FIG. 3 is fitted on the shaft 1A so that the mold surface 33 on which the groove mold 32 is formed faces the one surface 2A of the flange portion 2, and the mold member 31 is fitted. Slide in the axial direction toward the flange portion 2. Then, the groove mold 32 of the mold member 31 is pressed against the surface 2A. Thereby, a groove 6 for generating dynamic pressure is formed on the surface 3a included in the surface 2A of the flange portion 2.

次に、上記型部材３１を、溝型３５が形成されている型面３６がフランジ部２の他方の面２Ｂに向くように軸１Ｂに嵌めて、型部材３１の溝型３５を面２Ｂに押し付ける。これにより、フランジ部２の面２Ｂが含んでいる面３ｂに動圧発生用の溝７が形成される。   Next, the mold member 31 is fitted to the shaft 1B so that the mold surface 36 on which the groove mold 35 is formed faces the other surface 2B of the flange portion 2, and the groove mold 35 of the mold member 31 is placed on the surface 2B. Press. Thereby, the groove | channel 7 for dynamic pressure generation is formed in the surface 3b which the surface 2B of the flange part 2 contains.

上記型部材３１をフランジ部２に押し付けて、上記溝６と７を形成したときに、上記軸１を囲む環状の窪みＣ１とＣ２が僅かに盛り上がるが、面３ａ,３ｂを越えないから、動圧発生のためのクリアランス不足が起こらない。   When the mold member 31 is pressed against the flange portion 2 to form the grooves 6 and 7, the annular recesses C1 and C2 surrounding the shaft 1 rise slightly, but do not exceed the surfaces 3a and 3b. Insufficient clearance due to pressure generation.

なお、上記溝６と７とを、上記型部材３１をフランジ部２の両側から押し付けて同時に形成すれば加工精度が増すと共に作業効率も向上する。   If the grooves 6 and 7 are formed simultaneously by pressing the mold member 31 from both sides of the flange portion 2, the processing accuracy is increased and the working efficiency is improved.

この第２形態の製造方法によれば、スリーブ形状の型部材３１によって、軸１と一体に形成されているフランジ部２の軸受面をなす面３ａに動圧発生用の溝６を形成することができる。つまり、従来とは異なり、軸とフランジ部とを別体にしなくてもフランジ部に動圧発生用の溝６を形成することができるから、軸１とフランジ部２との直角度を容易に確保することができる。   According to the manufacturing method of the second embodiment, the groove 6 for generating dynamic pressure is formed on the surface 3a forming the bearing surface of the flange portion 2 formed integrally with the shaft 1 by the sleeve-shaped mold member 31. Can do. That is, unlike the prior art, the groove 6 for generating dynamic pressure can be formed in the flange portion without separating the shaft and the flange portion, so that the perpendicularity between the shaft 1 and the flange portion 2 can be easily set. Can be secured.

しかも、軸１とフランジ部２とを別体にしなくてもよいから、軸部１Ａもしくは１Ｂの一方を小径にする必要がなくなり、したがって、フランジ部２の軸方向の両側に同径の軸部１Ａと１Ｂを設けることができる。したがって、軸部１Ａや軸部１Ｂへのネジ加工等を容易に行える。   In addition, since the shaft 1 and the flange portion 2 do not have to be separated, it is not necessary to make one of the shaft portions 1A or 1B smaller in diameter, and therefore, the shaft portion having the same diameter on both sides of the flange portion 2 in the axial direction. 1A and 1B can be provided. Therefore, it is possible to easily thread the shaft portion 1A and the shaft portion 1B.

〔第３形態〕
次に、この発明の動圧軸受の第３形態を、図２(Ａ)に示す。この第３形態の動圧軸受は、軸２１とフランジ部２２とを有している。この軸２１とフランジ部２２とは一体に形成されている。図２(Ａ)に示すように、この第３形態の動圧軸受の軸２１は、フランジ部２２の軸方向の一方の面２２Ａの側には存在しておらず、他方の面２２Ｂの側だけに存在している。そして、上記一方の面２２Ａには周方向に配列されている複数のＶ字型の動圧発生用の溝２３,２３…が形成されている。上記溝２３が形成されている面２２Ａは、スラスト軸受面Ｊ２１に対向する対向面を構成している。 [Third form]
Next, a third embodiment of the hydrodynamic bearing of the present invention is shown in FIG. The hydrodynamic bearing of the third form has a shaft 21 and a flange portion 22. The shaft 21 and the flange portion 22 are integrally formed. As shown in FIG. 2 (A), the shaft 21 of the hydrodynamic bearing of the third embodiment does not exist on the one surface 22A side in the axial direction of the flange portion 22, but on the other surface 22B side. Only exists. A plurality of V-shaped grooves 23 for generating dynamic pressure arranged in the circumferential direction are formed on the one surface 22A. The surface 22A on which the groove 23 is formed constitutes a facing surface that faces the thrust bearing surface J21.

また、上記フランジ部２２の面２２Ａの溝２３よりも径方向内方に略円形の窪みＣ２１が形成されている。この窪みＣ２１の深さは、溝２３の深さよりも深い。   A substantially circular recess C21 is formed radially inward from the groove 23 of the surface 22A of the flange portion 22. The depth of the recess C21 is deeper than the depth of the groove 23.

この構成の動圧軸受は、軸２１が回転すると、フランジ部２２の面２２Ａに形成された溝２３が、面２２Ａとスラスト軸受面Ｊ２１との間の流体(図示せず)に動圧を発生させる。この動圧は、上記フランジ部２２をスラスト軸受面Ｊ２１に対して軸方向に支持する。したがって、動圧によって、軸２１が支持される。   In the dynamic pressure bearing of this configuration, when the shaft 21 rotates, the groove 23 formed in the surface 22A of the flange portion 22 generates dynamic pressure in a fluid (not shown) between the surface 22A and the thrust bearing surface J21. Let This dynamic pressure supports the flange portion 22 in the axial direction with respect to the thrust bearing surface J21. Therefore, the shaft 21 is supported by the dynamic pressure.

この第３形態によれば、フランジ部２２の径方向内方に窪みＣ２１が形成されているから、上記径方向内方の領域が面２２Ａよりも盛り上がることを防止できる。したがって、上記窪みＣ２１が形成されている径方向内方の部分がスラスト軸受面Ｊ２１に接近し過ぎることを防止できる。したがって、フランジ部２２とスラスト軸受面Ｊ２１との間で動圧発生流体の流れが悪くなることを防止でき、かつ、フランジ部２２がスラスト軸受面Ｊ２１に衝突することを防止できる。したがって、この第３形態によれば、フランジ部２２を動圧で常に安定に軸方向に支持することができる。また、上記窪みＣ２１は、動圧発生流体の溜め部を構成するから、動圧発生用の溝２３に動圧発生流体を安定に供給できる。   According to this 3rd form, since the hollow C21 is formed in the radial direction inner side of the flange part 22, it can prevent that the said area | region inside radial direction rises rather than the surface 22A. Therefore, it is possible to prevent the radially inner portion where the recess C21 is formed from being too close to the thrust bearing surface J21. Accordingly, it is possible to prevent the flow of the dynamic pressure generating fluid from being deteriorated between the flange portion 22 and the thrust bearing surface J21, and to prevent the flange portion 22 from colliding with the thrust bearing surface J21. Therefore, according to the third embodiment, the flange portion 22 can be always stably supported in the axial direction by the dynamic pressure. Moreover, since the said hollow C21 comprises the reservoir part of the dynamic pressure generation fluid, the dynamic pressure generation fluid can be stably supplied to the groove | channel 23 for dynamic pressure generation.

さらに、この第３形態の動圧軸受によれば、軸２１とフランジ部２２とが一体に形成されているから、軸とフランジ部とが別体である従来例に比べて、部品点数を削減できる上に、軸２１にフランジ部２２を組み付ける作業も不要である。しかも、軸２１とフランジ部２２とが一体に形成されているから、軸２１とフランジ部２２との直角度を容易に得ることができる。軸２１とフランジ部２２との直角度を得ることは、軸受部のμｍ単位の微小なクリアランスを要する動圧軸受にとっては非常に重要なことである。   Furthermore, according to the hydrodynamic bearing of the third embodiment, since the shaft 21 and the flange portion 22 are integrally formed, the number of parts is reduced as compared with the conventional example in which the shaft and the flange portion are separate. In addition, the work of assembling the flange portion 22 to the shaft 21 is not necessary. Moreover, since the shaft 21 and the flange portion 22 are integrally formed, the perpendicularity between the shaft 21 and the flange portion 22 can be easily obtained. Obtaining the perpendicularity between the shaft 21 and the flange portion 22 is very important for a hydrodynamic bearing that requires a minute clearance in the μm unit of the bearing portion.

〔第４形態〕
次に、図２(Ｃ)に、この発明の動圧軸受の第４形態を示す。この第４形態の動圧軸受は、軸２６とフランジ部２７とを有している。この軸２６とフランジ部２７とは一体に形成されている。図２(Ｃ)に示すように、この第４形態の動圧軸受の軸２６は、一方の軸部２６Ａと他方の軸部２６Ｂを有している。一方の軸部２６Ａは、フランジ部２７の軸方向の一方の面２７Ａから面２７Ａが向いている軸方向に延在している。また、他方の軸部２６Ｂは、他方の面２７Ｂから面２７Ｂが向いている軸方向に延在している。 [Fourth form]
Next, FIG. 2 (C) shows a fourth embodiment of the hydrodynamic bearing of the present invention. The hydrodynamic bearing of the fourth embodiment has a shaft 26 and a flange portion 27. The shaft 26 and the flange portion 27 are integrally formed. As shown in FIG. 2 (C), the shaft 26 of the fluid dynamic bearing of the fourth embodiment has one shaft portion 26A and the other shaft portion 26B. One shaft portion 26 </ b> A extends in the axial direction in which the surface 27 </ b> A faces from one surface 27 </ b> A in the axial direction of the flange portion 27. The other shaft portion 26B extends in the axial direction in which the surface 27B faces from the other surface 27B.

そして、上記フランジ部２７の一方の面２７Ａには周方向に配列されている複数のＶ字型の動圧発生用の溝２８,２８…が形成されている。上記溝２８が形成されている面２７Ａは、スラスト軸受面Ｊ２６に対向する対向面を構成している。   A plurality of V-shaped dynamic pressure generating grooves 28, 28,... Arranged in the circumferential direction are formed on one surface 27A of the flange portion 27. The surface 27A on which the groove 28 is formed constitutes a facing surface that faces the thrust bearing surface J26.

また、上記フランジ部２７の面２７Ａの溝２８よりも径方向内方に環状の窪みＣ２６が形成されている。この窪みＣ２６は軸部２６Ａを囲んでいる。そして、窪みＣ２６の深さは溝２８の深さよりも深い。   An annular recess C26 is formed radially inward from the groove 28 of the surface 27A of the flange portion 27. The recess C26 surrounds the shaft portion 26A. The depth of the recess C26 is deeper than the depth of the groove 28.

この構成の動圧軸受は、軸２６が回転すると、フランジ部２７の面２７Ａに形成された溝２８が、面２７Ａとスラスト軸受面Ｊ２６との間の流体(図示せず)に動圧を発生させる。この動圧は、上記フランジ部２７をスラスト軸受面Ｊ２６に対して軸方向に支持する。したがって、動圧によって、スラスト軸受面Ｊ２６に対して軸２６が支持される。   In the dynamic pressure bearing of this configuration, when the shaft 26 rotates, the groove 28 formed in the surface 27A of the flange portion 27 generates dynamic pressure in the fluid (not shown) between the surface 27A and the thrust bearing surface J26. Let This dynamic pressure supports the flange portion 27 in the axial direction with respect to the thrust bearing surface J26. Accordingly, the shaft 26 is supported with respect to the thrust bearing surface J26 by the dynamic pressure.

この第４形態によれば、フランジ部２７の径方向内方に窪みＣ２６が形成されているから、上記径方向内方の領域が面２７Ａよりも盛り上がることを防止できる。したがって、上記窪みＣ２６が形成されている径方向内方の部分がスラスト軸受面Ｊ２６に接近し過ぎることを防止できる。したがって、フランジ部２７とスラスト軸受面Ｊ２６との間で動圧発生流体の流れが悪くなることを防止でき、かつ、フランジ部２７がスラスト軸受面Ｊ２６に衝突することを防止できる。したがって、この第４形態によれば、フランジ部２７を動圧で常に安定に軸方向に支持することができる。また、上記窪みＣ２６は、動圧発生流体の溜め部を構成するから、動圧発生用の溝２８に動圧発生流体を安定に供給できる。   According to this 4th form, since the hollow C26 is formed in the radial inside of the flange part 27, it can prevent that the said area | region inside radial direction rises rather than the surface 27A. Therefore, it is possible to prevent the radially inner portion where the recess C26 is formed from being too close to the thrust bearing surface J26. Accordingly, it is possible to prevent the flow of the dynamic pressure generating fluid from being deteriorated between the flange portion 27 and the thrust bearing surface J26, and to prevent the flange portion 27 from colliding with the thrust bearing surface J26. Therefore, according to this 4th form, the flange part 27 can always be stably supported to an axial direction with dynamic pressure. Further, since the recess C26 constitutes a reservoir for the dynamic pressure generating fluid, the dynamic pressure generating fluid can be stably supplied to the dynamic pressure generating groove 28.

また、この第４形態の動圧軸受によれば、軸とフランジ部とが別体である従来例に比べて、部品点数を削減できる上に、軸２６にフランジ部２７を組み付ける作業も不要である。しかも、軸２６とフランジ部２７とが一体に形成されているから、軸２６とフランジ部２７との直角度を容易に得ることができる。軸２６とフランジ部２７との直角度を得ることは、軸受部のμｍ単位の微小なクリアランスを要する動圧軸受にとっては非常に重要なことである。   Further, according to the hydrodynamic bearing of the fourth embodiment, the number of parts can be reduced as compared with the conventional example in which the shaft and the flange portion are separate, and the work of assembling the flange portion 27 to the shaft 26 is not necessary. is there. In addition, since the shaft 26 and the flange portion 27 are integrally formed, the perpendicularity between the shaft 26 and the flange portion 27 can be easily obtained. Obtaining the perpendicularity between the shaft 26 and the flange portion 27 is very important for a hydrodynamic bearing that requires a minute clearance in the μm unit of the bearing portion.

尚、上記第３,第４形態では、フランジ部２２,２７の一方の面２２Ａ,２７Ａだけに動圧発生用の溝２３,２８を形成したが、他方の面２２Ｂ,２７Ｂにも動圧発生用の溝を形成してもよい。この場合には、フランジ部２２，２７を軸方向の両方向に支持することができる。   In the third and fourth embodiments, the dynamic pressure generating grooves 23 and 28 are formed only on the one surface 22A and 27A of the flange portions 22 and 27, but the dynamic pressure is also generated on the other surfaces 22B and 27B. A groove may be formed. In this case, the flange portions 22 and 27 can be supported in both axial directions.

図１(Ａ)はこの発明の動圧軸受の実施の第１形態のフランジ部の一方の面に形成された動圧発生用の溝を示す平面図であり、図１(Ｂ)は上記第１形態の要部断面を示す部分断面図であり、図１(Ｃ)は上記フランジ部の他方の面に形成された動圧発生用の溝を示す平面図である。FIG. 1A is a plan view showing a groove for generating dynamic pressure formed on one surface of the flange portion of the first embodiment of the hydrodynamic bearing of the present invention, and FIG. FIG. 1C is a partial cross-sectional view showing a main part cross-section of one embodiment, and FIG. 1C is a plan view showing a groove for generating dynamic pressure formed on the other surface of the flange portion. 図２（Ａ)はこの発明の第３形態としての動圧軸受のフランジ部の一方の面に形成された動圧発生用の溝を示す平面図であり、図２(Ｂ)は上記第３形態の要部断面を示す部分断面図であり、図２(Ｃ)はこの発明の第４形態としての動圧軸受のフランジ部の一方の面に形成された動圧発生用の溝を示す平面図であり、図２(Ｄ)は上記第４形態の要部断面を示す部分断面図である。FIG. 2A is a plan view showing a dynamic pressure generating groove formed on one surface of a flange portion of a hydrodynamic bearing as a third embodiment of the present invention, and FIG. It is a fragmentary sectional view which shows the principal part cross section of a form, FIG.2 (C) is a plane which shows the groove | channel for dynamic pressure generation formed in one surface of the flange part of the dynamic pressure bearing as 4th form of this invention. FIG. 2D is a partial cross-sectional view showing a cross-section of the main part of the fourth embodiment. この発明の第２形態としての動圧軸受の製造方法で使用するスリーブ形状の型部材の構造を説明する斜視図である。It is a perspective view explaining the structure of the sleeve-shaped type | mold member used with the manufacturing method of the dynamic pressure bearing as 2nd form of this invention. 従来の動圧軸受の構造を説明する一部断面図である。It is a partial cross section explaining the structure of the conventional dynamic pressure bearing.

符号の説明Explanation of symbols

１,２１,２６…軸、２,２２,２７…フランジ部、３…外径部分、
３ａ,３ｂ…面、５…内径部分、６,７,２３,２８…動圧発生用の溝、
Ｃ１,Ｃ２,Ｃ２６…環状の窪み、Ｃ２１…窪み、
Ｊ１,Ｊ２,Ｊ２１,Ｊ２６…スラスト軸受面、
３１…スリーブ形状の型部材、３２,３５…溝型、３３,３６…型面。
1, 21, 26 ... shaft 2, 22, 27 ... flange part, 3 ... outer diameter part,
3a, 3b ... surface, 5 ... inner diameter portion, 6, 7, 23, 28 ... grooves for generating dynamic pressure,
C1, C2, C26 ... annular recess, C21 ... recess,
J1, J2, J21, J26 ... thrust bearing surface,
31 ... Sleeve-shaped mold member, 32, 35 ... Groove mold, 33, 36 ... Mold surface.

Claims (5)

軸と、この軸から径方向外方へ延びると共にスラスト軸受面に対向する対向面を有するフランジ部とを備え、上記フランジ部における対向面に動圧発生用の溝が塑性加工によって形成されている動圧軸受であって、
上記フランジ部は、
上記動圧発生用の溝と上記軸との間の部分に、上記軸を囲む環状の窪みが形成されていることを特徴とする動圧軸受。 A shaft and a flange portion extending radially outward from the shaft and having a facing surface facing the thrust bearing surface, and a groove for generating dynamic pressure is formed on the facing surface of the flange portion by plastic working. A hydrodynamic bearing,
The flange part is
An annular depression surrounding the shaft is formed in a portion between the groove for generating dynamic pressure and the shaft. 軸と、この軸から径方向外方へ延びると共にスラスト軸受面に対向する対向面を有するフランジ部とを備え、上記フランジ部における対向面に動圧発生用の溝が塑性加工によって形成されている動圧軸受であって、
上記軸とフランジ部とが一体に形成されており、
上記フランジ部は、
上記動圧発生用の溝よりも径方向内方に形成されている窪みを備えていることを特徴とする動圧軸受。 A shaft and a flange portion extending radially outward from the shaft and having a facing surface facing the thrust bearing surface, and a groove for generating dynamic pressure is formed on the facing surface of the flange portion by plastic working. A hydrodynamic bearing,
The shaft and the flange are integrally formed,
The flange part is
A hydrodynamic bearing, comprising a recess formed radially inward from the dynamic pressure generating groove. 請求項１または２に記載の動圧軸受において、
上記軸は、上記フランジ部の一方の面から、この一方の面が向いている方向に延在している一方の軸部と、上記フランジ部の他方の面から、この他方の面が向いている方向に延在している他方の軸部とを有し、上記一方の軸部と他方の軸部とが同径であることを特徴とする動圧軸受。 In the hydrodynamic bearing according to claim 1 or 2,
The shaft extends from one surface of the flange portion in a direction in which the one surface faces, and the other surface faces from the other surface of the flange portion. A fluid dynamic bearing comprising: the other shaft portion extending in a direction in which the first shaft portion and the other shaft portion have the same diameter. 軸と、この軸から径方向外方へ延在しているフランジ部とを一体に形成して、上記軸とフランジ部とが一体のフランジ付き軸を形成するステップと、
上記フランジ部の動圧発生用の溝が形成されるべき領域よりも径方向内方の領域に窪みを形成するステップと、
スリーブ形状の型部材を上記軸に嵌めて、上記フランジ部に向かって軸方向にスライドさせて、上記型部材の軸方向の端面に形成されている動圧溝形成用の型を上記フランジ部の軸受面に押し付けて、上記軸受面に動圧発生用の溝を形成するステップとを備えていることを特徴とする動圧軸受の製造方法。 Forming a shaft and a flange portion extending radially outward from the shaft, and the shaft and the flange portion form an integral flanged shaft;
Forming a recess in a region radially inward of a region where the groove for generating dynamic pressure of the flange portion is to be formed;
A sleeve-shaped mold member is fitted to the shaft and slid in the axial direction toward the flange portion, and a dynamic pressure groove forming die formed on the axial end surface of the mold member is inserted into the flange portion. And a step of pressing the bearing surface to form a groove for generating dynamic pressure on the bearing surface. 軸と、この軸から径方向外方へ延びると共にスラスト軸受面に対向する対向面を有するフランジ部とを備え、上記フランジ部における対向面に動圧発生用の溝が塑性加工によって形成されている動圧軸受であって、
上記軸とフランジ部とが一体に形成されていることを特徴とする動圧軸受。
A shaft and a flange portion extending radially outward from the shaft and having a facing surface facing the thrust bearing surface, and a groove for generating dynamic pressure is formed on the facing surface of the flange portion by plastic working. A hydrodynamic bearing,
The hydrodynamic bearing, wherein the shaft and the flange portion are integrally formed.
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