JP2005066933A - 熱収縮性ポリエステル系フィルムロールおよびその製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】 滑り性不足による問題を解決することができ、他の物性も均一である熱収縮性ポリエステル系フィルムロールおよびその製造方法を提供する。
【解決手段】 熱収縮性ポリエステル系フィルムを巻取ってなるフィルムロールであって、フィルムから１０ｃｍ×１０ｃｍの正方形状に切り出した複数の試料を８５℃の温水中に１０秒浸漬して引き上げ、次いで２５℃の水中に１０秒浸漬して引き上げたときの最大収縮方向の熱収縮率が２０％以上であり、長尺フィルムから所定の要件で切り出したフィルム試料の同一面同士の動摩擦係数μｄを測定したときに、全ての試料のμｄが０．２７以下であると共に、これらの平均値を算出したときに、全ての試料のμｄがこの平均値±０．０６の範囲に収まっている。
【解決手段】 熱収縮性ポリエステル系フィルムを巻取ってなるフィルムロールであって、フィルムから１０ｃｍ×１０ｃｍの正方形状に切り出した複数の試料を８５℃の温水中に１０秒浸漬して引き上げ、次いで２５℃の水中に１０秒浸漬して引き上げたときの最大収縮方向の熱収縮率が２０％以上であり、長尺フィルムから所定の要件で切り出したフィルム試料の同一面同士の動摩擦係数μｄを測定したときに、全ての試料のμｄが０．２７以下であると共に、これらの平均値を算出したときに、全ての試料のμｄがこの平均値±０．０６の範囲に収まっている。
Description
本発明はラベル用途に好適な熱収縮性ポリエステル系フィルムを巻き取ってなるフィルムロールに関するものであり、さらに詳しくは、飲料ボトル用ラベルとして用いたときの外面の滑り性が良好な熱収縮性ポリエステル系易滑り性フィルムを巻き取ってなるフィルムロールに関する。
熱収縮性フィルムは、加熱により収縮する性質を利用して、収縮包装、収縮ラベル、キャップシール等の用途に広く用いられている。中でも、熱収縮性ポリエステル系フィルム（以下、単に「フィルム」ということがある。）は、加熱により収縮する性質を利用して、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）容器、ポリエチレン容器、ガラス容器等の各種容器を対象として、収縮（集積）包装、収縮ラベル、キャップシール等の目的で広く使用されている。
ラベル等を製造するには、通常、以下の方法が採用されている。すなわち、原料ポリマーを連続的に溶融押出し、未延伸フィルムを製造する。次いで、延伸を行ってフィルムロールを得る。このロールからフィルムを繰り出しながら、所望幅にスリットし、再びロール状に巻回する。続いて、各種製品名等の文字情報や図柄を印刷する。印刷終了後は、溶剤接着等の手段でフィルムの左右端部を重ね合わせて接合してチューブを製造する（チュービング工程）。なお、スリット工程と印刷工程は順序が逆の場合もある。得られたチューブを適宜長さに裁断すれば筒状ラベルとなり、この筒状ラベルの一方の開口部を接合すれば袋を製造できる。
そして、上記ラベルや袋等を容器に被せ、スチームを吹きつけて熱収縮させるタイプの収縮トンネル（スチームトンネル）や、熱風を吹きつけて熱収縮させるタイプの収縮トンネル（熱風トンネル）の内部を、ベルトコンベアー等にのせて通過させ、ラベルや袋等を熱収縮させることにより、容器に密着させて、最終製品（ラベル化容器）を得ている。
しかし、従来の熱収縮性ポリエステル系フィルムも、その特性においてさらなる改良が求められていた。すなわち、収縮ラベルは、ＰＥＴ等の容器入り飲料の容器外面を被覆した状態で使用されるが、このラベルの滑り性が不足していると、自動販売機内部での商品搬送の際に、商品が通路内で詰まって出口に到達しなかったり、商品同士がフィルム外面において付着しあって多重に排出されてしまうといった問題が発生したため、フィルム（ラベル）の滑り性を向上してほしいという要望がユーザーサイドからあった。
そこで本発明では、長尺フィルムが巻回されたロールから熱収縮性ラベル・袋等を製造し、これらを容器に被せて熱収縮させて、ラベル化容器製品を提供するに当たり、上記のような滑り性不足による問題を解決することができ、他の物性も均一である熱収縮性ポリエステル系フィルムロールおよびその製造方法を提供することを課題とするものである。
本発明は、熱収縮性ポリエステル系フィルムを巻取ってなるフィルムロールであって、この熱収縮性ポリエステル系フィルムが、下記要件（１）および（２）を満足するところに要旨を有する。
（１）上記フィルムの長さ方向にフィルム物性が安定している定常領域のフィルムの巻き始め側の端部を第１端部、巻き終わり側の端部を第２端部としたとき、上記第２端部の内側２ｍ以内に１番目の試料切り出し部を、また、上記第１端部の内側２ｍ以内に最終の切り出し部を設けると共に、１番目の試料切り出し部から約１００ｍ毎に試料切り出し部を設け、それぞれ１０ｃｍ×１０ｃｍの正方形状に切り出した試料を８５℃の温水中に１０秒浸漬して引き上げ、次いで２５℃の水中に１０秒浸漬して引き上げたときの最大収縮方向の熱収縮率が、全ての試料について２０％以上である、
（２）上記要件（１）における各試料切り出し部から別途切り出された各試料について同一面同士の動摩擦係数μｄを測定したときに、全ての試料のμｄが０．２７以下であると共に、これらの平均値を算出したときに、全ての試料のμｄがこの平均値±０．０６の範囲に収まっている。
（２）上記要件（１）における各試料切り出し部から別途切り出された各試料について同一面同士の動摩擦係数μｄを測定したときに、全ての試料のμｄが０．２７以下であると共に、これらの平均値を算出したときに、全ての試料のμｄがこの平均値±０．０６の範囲に収まっている。
また、本発明のフィルムロールは、さらに、下記要件（３）を満足することが好ましい。
（３）上記要件（１）における各試料切り出し部から別途切り出された各試料の少なくとも一方の面の表面固有抵抗値を測定したときに、全ての試料の表面固有抵抗値：ｌｏｇΩが１４．０未満であると共に、これらの平均値を算出したときに、全ての試料の表面固有抵抗値：ｌｏｇΩがこの平均値±１．０の範囲に収まっている。
また、本発明のフィルムロールは、さらに、下記要件（４）を満足することが好ましい。
（４）上記要件（１）における各試料切り出し部から別途切り出された各試料について、動摩擦係数を測定した面と同一面の中心面平均粗さが全ての試料について０．０４μｍ以下であると共に、これらの平均値を算出したとき、全ての試料の中心面平均粗さがこの平均値±０．０１μｍの範囲に収まっている。
本発明ではフィルム表面に易滑層が形成されていることが好ましく、上記各要件を満足するフィルムロールを得やすい。そして、易滑層が形成されたフィルムロールを製造するには、溶融押出された未延伸ポリエステル系フィルムまたは一軸延伸ポリエステル系フィルムの少なくとも片面に、易滑層用塗布液を塗布した後、この塗布フィルムを二軸延伸または一軸延伸する工程を含むインラインコート法が好ましい。
本発明の熱収縮性フィルムロールは、フィルムロール内での滑り性、帯電防止性、表面性状の変動により発生する自動販売機内での詰り等の発生による不良の発生が極めて少なく、また、フィルムの製膜性、加工性、ハンドリング性に優れている。従って、ＰＥＴボトル等の容器被覆用ラベルとして非常に有用なものである。
本発明の熱収縮性ポリエステル系フィルムロールに巻回されているフィルムは、下記要件（１）を満足するものでなければならない。
（１）上記フィルムの長さ方向にフィルム物性が安定している定常領域におけるフィルムの巻き始め側の端部を第１端部、巻き終わり側の端部を第２端部としたとき、上記第２端部からその内側２ｍ以内に１番目の試料切り出し部を、また、上記第１端部からその内側２ｍ以内に最終の切り出し部を設けると共に、１番目の試料切り出し部から約１００ｍ毎に試料切り出し部を設け、それぞれ１０ｃｍ×１０ｃｍの正方形状に切り出した試料を８５℃の温水中に１０秒浸漬して引き上げ、次いで２５℃の水中に１０秒浸漬して引き上げたときの最大収縮方向の熱収縮率が、全ての試料について２０％以上である。
まず、上記要件（１）の「フィルムの長さ方向にフィルム物性が安定している定常領域」の意味について説明する。「フィルムの長さ方向にフィルム物性が安定している定常領域」とは、フィルム製造時に製膜工程や延伸工程が安定して行われ、フィルム物性がほぼ均一状態を示す領域である。本発明では、製膜工程や延伸工程が安定した定常状態で運転されているときに得られた長尺フィルムにおいて、熱収縮特性や滑り性等の特性を、従来レベルよりも高度に均一化することを技術思想としている。実操業上は、フィルム製造中に、原料供給量や製膜条件によって変動することがあるが、本発明では、原料供給量や製膜条件が不安定なときに得られたフィルムにまで均一化を要求するものではない。このため、均一化を要求する特性を評価するときのサンプリングは、製膜工程や延伸工程が安定した定常状態で運転されている領域、すなわち「定常領域」においてのみ行うことを前提条件とした。
従って、例えば、ロールの巻き始めから１０ｍ程度が定常運転されていない時のフィルムであれば、この部分からはサンプリングせず、巻き始めから１０ｍ目をフィルムの第１端部としてサンプリングする。
前記定常領域（定常運転領域）の数は、通常、一本のフィルムロール当たり１箇所（フィルムロール全体に亘って１箇所）である。ただし、製造状況によっては複数箇所に存在するような場合もあり得るので、この場合は定常領域のみからサンプリングする。前記定常領域は、例えば、後述する方法でフィルムの最大収縮方向の熱収縮率を測定することによって評価できる。すなわち、熱収縮率が２０％程度以内の幅（複数のサンプルの熱収縮率の最大値と最小値との差が２０％程度以内）となっているところを定常領域であると見ればよい。
続いて、サンプリングの方法を説明する。１本のロールに巻かれていたフィルムについて、上記定常領域におけるフィルムの巻き始め側の端部を第１端部、巻き終わり側の端部を第２端部としたとき、上記第２端部からその内側２ｍ以内に１番目の試料切り出し部を、また、上記第１端部からその内側２ｍ以内に最終の切り出し部を設けると共に、１番目の試料切り出し部から約１００ｍ毎に試料切り出し部を設けることにより、フィルムの定常領域の全長に亘って略等間隔に試料を選択する。なお、「約１００ｍ毎」というのは、１００ｍ±１ｍ程度のところで試料を切り出しても構わないという意味である。
上記サンプリング方法をより詳細に説明する。例えば、全長が定常領域で、長さが４９８ｍの熱収縮性フィルムがロールに巻回されている場合、フィルムの巻き終わり（第２端部）から２ｍ以内までの間で、最初の試料Ａを切り取る。切り取る面積は測定する物性値に応じて適宜設定される。続いて、最初の試料Ａを切り取ったところから約１００ｍ離れたところで、２番目の試料Ｂを切り取る。同様にして、約２００ｍ目で３番目の試料Ｃを、約３００ｍ目で４番目の試料Ｄを、約４００ｍ目で５番目の試料Ｅを切り取る。ここで、残りは１００ｍよりも短くなるため、６番目（最終）の試料Ｆはフィルムの巻き始め（第１端部）から２ｍ以内のいずれかの部分を切り取る。
本発明の前記要件（１）は、このようにして切り取った全ての試料の最大収縮方向の熱収縮率が、２０％以上というものである。熱収縮性ポリエステル系フィルムの熱収縮率が２０％未満であると、フィルムの熱収縮力が不足して、容器等に被覆収縮させたときに、容器に密着せず、外観不良が発生するため好ましくない。より好ましい熱収縮率は４０％以上、さらに好ましくは６０％以上である。
ここで、最大収縮方向の熱収縮率とは、試料の最も多く収縮した方向での熱収縮率の意味であり、最大収縮方向は、切り取った正方形の試料の縦方向または横方向の長さで決められる。また、熱収縮率（％）は、１０ｃｍ×１０ｃｍの試料を、８５℃±０．５℃の温水中に、無荷重状態で１０秒間浸漬して熱収縮させた後、２５℃±０．５℃の水中に無荷重状態で１０秒間浸漬した後の、フィルムの縦および横方向の長さを測定し、下記式に従って求めた値である（以下、この条件で測定した最大収縮方向の熱収縮率を、単に「熱収縮率」と省略する）。
熱収縮率＝１００×（収縮前の長さ−収縮後の長さ）÷（収縮前の長さ）
熱収縮率＝１００×（収縮前の長さ−収縮後の長さ）÷（収縮前の長さ）
本発明の要件（２）は、上記要件（１）における各試料切り出し部から別途切り出された各試料について同一面同士の動摩擦係数μｄを測定したときに、全ての試料のμｄが０．２７以下であると共に、これらの平均値を算出したときに、全ての試料のμｄがこの平均値±０．０６の範囲に収まっている、というものである。試料のサンプリング方法の詳細は、要件（１）のときと同じである。
要件（２）を満足する長尺フィルムは滑り性に優れ、この滑り性が長尺フィルム全長に亘って均一であることを示している。この長尺フィルムは、特に飲料用のＰＥＴボトルのラベルとして使用されたときに、自動販売機内での滑り性に優れているので、例えば自動販売機内部や隣接商品との接触面積が大きく詰りが発生しやすい角型ボトルであっても詰りの発生を防止することができる。しかし、この滑り性の範囲を超えると滑り性不足となり、自動販売機で詰まるといったトラブルが発生する。また、この長尺フィルムは、滑り性がフィルムの長さ方向に高いレベルで均一化されているので、１個１個のラベル、袋等の滑り性の変動が小さくなるため、被覆収縮後の製品１個１個の滑り性の変動が少なく、自動販売機内での詰りのトラブルを一層低減させることができる。動摩擦係数μｄの上限は０．２５がより好ましく、変動の度合いは動摩擦係数の平均値±０．０５以内であることがより好ましい。
フィルム同一面同士の動摩擦係数μｄは、ＪＩＳ Ｋ ７１２５に準拠して、２３℃、６５％ＲＨの環境下で測定した値である。この面は、ラベルとして用いられるときに外側（容器と接触する面の反対側の面）となる面である。後述する易滑層が形成されている場合は、この易滑層同士の動摩擦係数μｄを測定する。
要件（３）は、上記要件（１）における各試料切り出し部から別途切り出された各試料について各試料の少なくとも一方の面の表面固有抵抗値を測定したときに、全ての試料の表面固有抵抗値：ｌｏｇΩが１４．０未満であると共に、これらの平均値を算出したときに、全ての試料の表面固有抵抗値：ｌｏｇΩがこの平均値±１．０の範囲に収まっている、というものである。試料のサンプリング方法の詳細は、要件（１）のときと同じである。
この要件（３）を満足する長尺フィルムは帯電防止性に優れている。静電気は、加工時のトラブル、例えば製造工程や印刷、接着、その他の２次加工工程等において、フィルムがロールへ巻き付いたり、フィルムと接触した人体へショックを与えたり、取り扱い性が困難になって作業能率を低下させる要因となる。また、いわゆる印刷ヒゲの発生や、フィルム表面の汚れの原因になる等、商品価値の低下をもたらす。しかし、要件（３）を満足する長尺フィルムは、これらの問題を防止することができる。また、帯電防止性がフィルムの長さ方向に高いレベルで均一化されているので、１個１個のラベル、袋等の帯電防止性の変動が小さくなるため、被覆収縮後の製品１個１個の帯電防止性の変動が少なく、ゴミ付着等を防止することができる、また、上記加工上の問題も防止することができる。表面固有抵抗値：ｌｏｇΩは全ての試料において１２（Ω・ｃｍ）以下であることがより好ましく、変動の度合いは表面固有抵抗値：ｌｏｇΩの平均値±０．８以内であることがより好ましい。なお、表面固有抵抗値は、ラベルとして用いられるときに外側（容器と接触する面の反対側の面）となる面（動摩擦係数の測定面と同じ面）について測定することが望ましい。ゴミ付着等を低減するには、要件（３）を満足している面を容器のラベルの外側にするべきだからである。
要件（４）は、上記要件（１）における各試料切り出し部から別途切り出された各試料について、動摩擦係数を測定した面と同一面の中心面平均粗さが全ての試料について０．０４μｍ以下であると共に、これらの平均値を算出したとき、全ての試料の中心面平均粗さがこの平均値±０．０１μｍの範囲に収まっている、というものである。試料のサンプリング方法の詳細は、要件（１）のときと同じである。
要件（４）を満足する長尺フィルムは、滑り性に優れ、かつフィルムの透明性にも優れている。フィルム表面の粗さがフィルムの長さ方向に高いレベルで均一化されているので、１個１個のラベル、袋等の表面粗さの変動が小さくなるため、被覆収縮後の製品１個１個の透明性と滑り性の変動が少なく、外観不良等を低減することができる。
なお、中心面とは、平面と断面曲面との偏差の２乗和が平面に対して上下で等しく、かつ、最小になる平面であり、中心面平均粗さ：ＳＲａとは、粗さ曲線の中心面上に直交座標軸Ｘ、Ｙ軸を置き、中心面に直交する軸をＺ軸とし、粗さ曲面をf（x，y）、基準面の大きさＬx、Ｌyとしたとき、下記の式で与えられる値である。
ＳＲａ＝１／（Ｌx×Ｌy）∫0 Lx∫0 Ly｜f（x，y）｜dx・dy
ＳＲａ＝１／（Ｌx×Ｌy）∫0 Lx∫0 Ly｜f（x，y）｜dx・dy
次に、ポリエステルの構成成分について説明する。ポリエステル系樹脂としては、多価カルボン酸成分として、芳香族ジカルボン酸、脂肪族ジカルボン酸、これらのエステル形成性誘導体の１種以上を用い、多価アルコール成分と重縮合した公知の（共重合）ポリエステルを用いることができる。
芳香族ジカルボン酸として、例えばテレフタル酸、イソフタル酸、ナフタレン−１，４−もしくは−２，６−ジカルボン酸、５−ナトリウムスルホイソフタル酸等が挙げられる。また脂肪族ジカルボン酸としては、ダイマー酸、グルタル酸、アジピン酸、セバシン酸、アゼライン酸、シュウ酸、コハク酸等が挙げられる。また、ｐ−オキシ安息香酸等のオキシカルボン酸、無水トリメリット酸、無水ピロメリット酸等の多価のカルボン酸を、必要に応じて併用してもよい。中でも、テレフタル酸、イソフタル酸、ナフタレン−１，４−もしくは−２，６−ジカルボン酸が好ましい。また、エステル形成性誘導体としては、ジアルキルエステル、ジアリールエステル、酸ハライド等の誘導体が挙げられる。
多価アルコール成分としては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、ダイマージオール、プロピレングリコール、トリエチレングリコール、１，４−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、１，６−ヘキサンジオール、３−メチル１，５−ペンタンジオール、２−メチル−１，５−ペンタンジオール、２，２−ジエチル−１，３−プロパンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオール等のアルキレングリコール、ビスフェノール化合物またはその誘導体のアルキレンオキサイド付加物、トリメチロールプロパン、グリセリン、ペンタエリスリトール、ポリオキシテトラメチレングリコール、ポリエチレングリコール等が挙げられる。また、ポリエステルの合成には、ε−カプロラクトンも使用可能である。
ポリエステルの主たる構成ユニットは、フィルムの耐破れ性、強度、耐熱性等を考慮すれば、エチレンテレフタレートユニットが好ましく、具体的には、ポリエステル原料の構成ユニット１００モル％中、エチレンテレフタレートユニットが５０モル％以上となるように選択することが推奨される。従って、ジカルボン酸成分１００モル％中、テレフタル酸成分を５０モル％以上、多価アルコール成分１００モル％中、エチレングリコール成分を５０モル％以上、とすることが好ましい。エチレンテレフタレートユニットは、５５モル％以上がより好ましく、６０モル％以上がさらに好ましい。
そして、エチレンテレフタレートユニット以外の副次的構成ユニットは、ポリエステル原料の構成ユニット１００モル％中、５モル％以上、好ましくは７モル％以上、さらに好ましくは９モル％以上とすることが推奨される。非晶性向上成分を上記程度導入することで、フィルムの溶剤接着性や熱収縮性を確保することが可能となるからである。
エチレンテレフタレートユニット以外の副次的構成ユニットとしては、プロピレングリコールを多価アルコール成分とするユニット、イソフタル酸を多価カルボン酸成分とするユニット等のエチレンテレフタレートユニット以外のユニットがいずれも選択可能である。しかし、１，４−シクロヘキサンジメタノールとテレフタル酸からなるユニット、ネオペンチルグリコールとテレフタル酸からなるユニット、１，４−ブタンジオールとテレフタル酸からなるユニットのいずれかが好ましいものとして挙げられる。これらの副次的構成ユニットがポリエステルに含まれることによって、良好な溶剤接着性が発現すると共に、低温から高温までの幅広い温度域における熱収縮性が確保でき、美麗な収縮仕上がりを得ることができる。特に、１，４−シクロヘキサンジメタノールやネオペンチルグリコールはポリエステルを非晶化する作用に優れ、熱収縮性を高めることができる。従って、最多副次的構成ユニットは、１，４−シクロヘキサンジメタノールとテレフタル酸からなるユニットかネオペンチルグリコールとテレフタル酸からなるユニットが最も好ましい。これらのユニットを同量として、最多副次的構成ユニットを２種類としてもよい。
また、１，４−ブタンジオールとテレフタル酸からなるユニットは、フィルムのガラス転移温度を低下させるため低温での熱収縮性の発現に役立つが、あまり多過ぎるとフィルム強度等が低下することがあるので、最多副次的構成ユニットとするよりも、第２副次的構成ユニットとすることが好ましい。
上記好適組成のポリエステルフィルムを得るためには、例えば、
(i)ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）と、ポリシクロヘキシレンジメチルテレフタレートを組み合わせる、
(ii)ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）と、ネオペンチルグリコールとテレフタル酸からなるホモポリエステルを組み合わせる、
(iii)ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）と、ポリブチレンテレフタレート（１，４−ブタンジオールとテレフタル酸）とからなるホモポリエステルを組み合わせる、
(ix)上記４種類のホモポリエステルを組み合わせる、
(x)ＰＥＴと、ネオペンチルグリコール、１，４−シクロヘキサンジメタノールおよび１，４−ブタンジオールよりなる群から選択される１種以上のジオールからなる混合ジオール成分（必要によりエチレングリコールも加えてもよい）とテレフタル酸とからなる共重合ポリエステルとを組み合わせる、
等の方法が採用できる。
(i)ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）と、ポリシクロヘキシレンジメチルテレフタレートを組み合わせる、
(ii)ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）と、ネオペンチルグリコールとテレフタル酸からなるホモポリエステルを組み合わせる、
(iii)ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）と、ポリブチレンテレフタレート（１，４−ブタンジオールとテレフタル酸）とからなるホモポリエステルを組み合わせる、
(ix)上記４種類のホモポリエステルを組み合わせる、
(x)ＰＥＴと、ネオペンチルグリコール、１，４−シクロヘキサンジメタノールおよび１，４−ブタンジオールよりなる群から選択される１種以上のジオールからなる混合ジオール成分（必要によりエチレングリコールも加えてもよい）とテレフタル酸とからなる共重合ポリエステルとを組み合わせる、
等の方法が採用できる。
すなわち、ホモポリエステルまたは共重合ポリエステルのチップをそれぞれ製造して、上記組み合わせ例に従って、チップを混合すればよい。なお、異なる組成のホモポリエステル同士、あるいはホモポリエステルと共重合ポリエステルとを混合しても、相溶性が悪いために起こるフィルムの白化等の問題は起こらない。これは、押出機内での溶融混練工程で原料ポリエステルがかなり加熱されるため、それぞれのポリエステルの間でエステル交換反応が起こり、押出機から押し出されるときには、同じような組成の共重合ポリエステルの混合物に変性してしまうからである。このことは、フィルムのＴｇを示すピークが一つしか観察されないことからも確認されている。
ポリエステルは常法により溶融重合することによって製造できるが、多価カルボン酸成分と多価アルコール成分とを直接反応させ得られたオリゴマーを重縮合する、いわゆる直接重合法、多価カルボン酸のジメチルエステル体と多価アルコール成分をエステル交換反応させたのちに重縮合する、いわゆるエステル交換法等が挙げられ、任意の製造法を適用することができる。また、その他の重合方法によって得られるポリエステルであってもよい。ポリエステルの重合度は、固有粘度にして０．５〜１．３ｄｌ／ｇのものが好ましい。
ポリエステルには、着色やゲル発生等の不都合を起こさないようにするため、酸化アンチモン、酸化ゲルマニウム、チタン化合物等の重合触媒以外に、酢酸マグネシウム、塩化マグネシウム等のＭｇ塩、酢酸カルシウム、塩化カルシウム等のＣａ塩、酢酸マンガン、塩化マンガン等のＭｎ塩、塩化亜鉛、酢酸亜鉛等のＺｎ塩、塩化コバルト、酢酸コバルト等のＣｏ塩を、ポリエステルに対して、各々金属イオンとして３００ｐｐｍ（質量基準、以下同じ）以下、リン酸またはリン酸トリメチルエステル、リン酸トリエチルエステル等のリン酸エステル誘導体を燐（Ｐ）換算で２００ｐｐｍ以下、添加してもよい。
上記重合触媒以外の金属イオンの総量がポリエステルに対し３００ｐｐｍ、またＰ量が２００ｐｐｍを超えるとポリマーの着色が顕著になるのみならず、ポリマーの耐熱性や耐加水分解性が著しく低下するため好ましくない。
このとき、耐熱性、耐加水分解性等の点で、総Ｐ量（Ｐ）と総金属イオン量（Ｍ）との質量比（Ｐ／Ｍ）は、０．４〜１．０であることが好ましい。質量比（Ｐ／Ｍ）が０．４未満または１．０を超える場合には、フィルムが着色したり、フィルム中に粗大粒子が混入することがあるため好ましくない。
上記金属イオンおよびリン酸及びその誘導体の添加時期は特に限定しないが、一般的には、金属イオン類は原料仕込み時、すなわちエステル交換前またはエステル化前に、リン酸類は重縮合反応前に添加するのが好ましい。
また、必要に応じて、シリカ、二酸化チタン、カオリン、炭酸カルシウム等の微粒子を添加してもよく、さらに酸化防止剤、紫外線吸収剤、帯電防止剤、着色剤、抗菌剤等を添加することもできる。
次に、全長に亘って均一な熱収縮挙動や滑り性等の特性を示す長尺フィルムの好ましい製造方法を説明する。
一般に、熱収縮性ポリエステル系フィルムは、熱収縮特性と強度等を両立させる観点から、前記したように、２種以上の種類・組成の異なるポリマーをブレンドしたり、共重合モノマー成分を複数にする等して、主たる構成ユニット以外に副次的構成ユニットを原料ポリマー中に導入して、得られるフィルムの特性を変化させる手法が採用されている。このとき、１以上の副次的構成ユニットをフィルム中に含有させる手段としては、共重合を行ってこの共重合ポリマーを単独使用する方式と、異なる種類のホモポリマーあるいは共重合ポリマーをブレンドする方式がある。
また、滑剤や帯電防止剤を内部添加する場合、いずれかのポリマーにこれらを添加しておき（マスターバッチ）、このポリマーの使用量を調整して、滑剤や帯電防止剤の必要量を確保することが一般的に行われる。
共重合ポリマーを単独使用する方式では、ロールに巻回された長尺フィルムにおいて、滑剤等の量の変動はほとんど起こらないため、少なくとも本発明の要件（２）〜（４）を満足するフィルムロールは得られやすい。
一方、ブレンド方式では、ブレンド比率を変更するだけでフィルムの特性を容易に変更でき、多品種のフィルムの工業生産にも対応できるため、工業的には広く行われている。そして、このようなポリマーブレンドの場合に、１本のロールに巻かれるフィルムの滑剤等の量の変動や物性変動が大きくなることが見出されているため、本発明で規定する各要件を満足するフィルムロールを得るには、下記の手法を用いることが好ましい。
(i)チップ形状の均一化
ブレンド方式では、通常、組成の異なる複数の原料ポリマーチップをホッパ内でブレンドした後、押出機内へチップ混合物を導入し、ポリマーを溶融混練して押出して、フィルム化する。例えば、原料となるポリマーが３種類ある場合、３個のホッパにそれぞれのポリマーチップを連続式あるいは間欠式に供給し、必要に応じて緩衝ホッパを介して、最終的には、押出機直前あるいは直上のホッパ（便宜上「最終ホッパ」という）で３種類のポリマーチップを混ぜながら、押出機の押出量に合わせて原料チップを定量的に押出機に供給してフィルムを形成するのである。ところが、最終ホッパの容量あるいは形状によっては、最終ホッパ内のチップ量が多い場合と残量が少なくなった場合に、最終ホッパから押出機へと供給されるチップの組成が異なってくるという原料偏析の現象が発生していることが本発明者等によって見出された。この問題は、各種ポリマーチップの形状あるいは比重が異なっている場合、特に、顕著に現れる。原料偏析の現象が発生して押出し機より押出されるポリマーの組成もそれに従って変動すると、製造される熱収縮性フィルムの熱収縮挙動の変動の原因となる。また、いずれかのチップにのみ滑剤や帯電防止剤が含まれていると、原料偏析の結果、長尺フィルムの滑り性が変動してしまうのである。
ブレンド方式では、通常、組成の異なる複数の原料ポリマーチップをホッパ内でブレンドした後、押出機内へチップ混合物を導入し、ポリマーを溶融混練して押出して、フィルム化する。例えば、原料となるポリマーが３種類ある場合、３個のホッパにそれぞれのポリマーチップを連続式あるいは間欠式に供給し、必要に応じて緩衝ホッパを介して、最終的には、押出機直前あるいは直上のホッパ（便宜上「最終ホッパ」という）で３種類のポリマーチップを混ぜながら、押出機の押出量に合わせて原料チップを定量的に押出機に供給してフィルムを形成するのである。ところが、最終ホッパの容量あるいは形状によっては、最終ホッパ内のチップ量が多い場合と残量が少なくなった場合に、最終ホッパから押出機へと供給されるチップの組成が異なってくるという原料偏析の現象が発生していることが本発明者等によって見出された。この問題は、各種ポリマーチップの形状あるいは比重が異なっている場合、特に、顕著に現れる。原料偏析の現象が発生して押出し機より押出されるポリマーの組成もそれに従って変動すると、製造される熱収縮性フィルムの熱収縮挙動の変動の原因となる。また、いずれかのチップにのみ滑剤や帯電防止剤が含まれていると、原料偏析の結果、長尺フィルムの滑り性が変動してしまうのである。
従って、使用量の最も多いポリマーと、このポリマーとは組成の異なる他のポリマー１種以上を混合して溶融押出する工程を含む熱収縮性ポリエステル系フィルムロールを製造する際には、ポリマー組成のみならず、滑剤量についても変動を低減させる必要があり、このような原料組成物の組成変動を低減する手段として、使用する複数種のポリマーチップの形状を合わせて、最終ホッパ内での原料偏析現象を抑止することが好ましい。
ポリエステルフィルムの原料チップを製造するには、通常、重合後、溶融状態のポリマーを重合装置からストランド状で取り出し、直ちに水冷した後、ストランドカッターでカットする方法が採用されている。このため、ポリエステルのチップは、通常、断面が楕円形の楕円柱状となる。このとき、使用量の最も多いポリマーチップに混合される他のポリマーの原料チップとして、使用量の最も多いポリマーの原料チップの断面楕円の平均長径（ｍｍ）、平均短径（ｍｍ）および平均チップ長さ（ｍｍ）に対して、それぞれ±２０％以内の範囲であるものを用いれば、上記原料偏析を低減させ得ることを突き止めた。これらの平均値がそれぞれ±１５％以内の範囲のものを用いることがより好ましい。
チップの大きさに違いがあると、最終ホッパ内をチップの混合物が落下していくときに、小さいチップは先に落下し易いため、最終ホッパ内のチップ残量が少なくなると、大きいチップの比率が多くなって、これが原料偏析の原因になるのである。しかし、上記範囲内のチップを用いることで、これらの原料偏析を低減させることができ、組成の均一な長尺フィルムを得ることができる。
原料チップは予め混合した後、いくつかの中間（緩衝）ホッパを介して、最終ホッパおよび押出機に供給してもよい。複数種の原料チップを混合する際には、原料チップを連続的に定量供給できる装置を用いてホッパ内で混合する方法、あるいは、ブレンダー等を使用して事前に混合する方法等があるが、後者の場合には、混合物の排出時に原料偏析が発生しないように、原料チップサイズ等に留意することが好ましい。
(ii)ホッパ形状の適正化
フィルムを得るに当たっては押出機が用いられるが、最終ホッパ形状の適正化も、組成が均一な長尺フィルムを得るための好ましい手段である。すなわち、漏斗状ホッパの傾斜角が６５゜より小さいと、小さいチップのみが先に落下してしまって、原料偏析の原因になるからである。傾斜角が６５゜以上のホッパを用いることで、大きいチップも小さいチップと同様に落とし易くすることができ、内容物（チップ）の上端部が水平面を保ちつつホッパ内を下降していくため、原料偏析の低減に役立つ。より好ましい傾斜角は７０゜以上である。なお、ホッパの傾斜角とは、漏斗状の斜辺と、水平な線分との間の角度である。最終ホッパの上流に複数のホッパを使用してもよく、この場合、いずれのホッパにおいても、傾斜角を６５゜以上、より好ましくは７０゜以上とするとよい。
フィルムを得るに当たっては押出機が用いられるが、最終ホッパ形状の適正化も、組成が均一な長尺フィルムを得るための好ましい手段である。すなわち、漏斗状ホッパの傾斜角が６５゜より小さいと、小さいチップのみが先に落下してしまって、原料偏析の原因になるからである。傾斜角が６５゜以上のホッパを用いることで、大きいチップも小さいチップと同様に落とし易くすることができ、内容物（チップ）の上端部が水平面を保ちつつホッパ内を下降していくため、原料偏析の低減に役立つ。より好ましい傾斜角は７０゜以上である。なお、ホッパの傾斜角とは、漏斗状の斜辺と、水平な線分との間の角度である。最終ホッパの上流に複数のホッパを使用してもよく、この場合、いずれのホッパにおいても、傾斜角を６５゜以上、より好ましくは７０゜以上とするとよい。
(iii)ホッパ容量の適正化
ホッパ内での原料偏析を低減する手段として、ホッパの容量を適正化することも好ましい手段である。ホッパの適正な容量としては、押出機の１時間当たりの吐出量の１５〜１２０質量％の範囲内である。この吐出量の１５質量％程度以上の容量がホッパにないと原料の安定供給が難しいこと、また大きすぎるホッパでは、原料チップ混合物が長時間に亘ってホッパ内に留まることとなって、その間にチップの偏析が生じるおそれがあること等が、ホッパ容量を上記範囲内とする理由である。ホッパの容量は押出機の１時間当たりの吐出量の２０〜１００質量％の範囲内がより好ましい。
ホッパ内での原料偏析を低減する手段として、ホッパの容量を適正化することも好ましい手段である。ホッパの適正な容量としては、押出機の１時間当たりの吐出量の１５〜１２０質量％の範囲内である。この吐出量の１５質量％程度以上の容量がホッパにないと原料の安定供給が難しいこと、また大きすぎるホッパでは、原料チップ混合物が長時間に亘ってホッパ内に留まることとなって、その間にチップの偏析が生じるおそれがあること等が、ホッパ容量を上記範囲内とする理由である。ホッパの容量は押出機の１時間当たりの吐出量の２０〜１００質量％の範囲内がより好ましい。
(ix)微粉体の低減
組成が均一な長尺フィルムを得るためには、使用する原料チップの削れ等により発生する微粉体の比率を低減することも好ましい手段である。微粉体が原料偏析の発生を助長するので、工程内で発生する微粉体を除去して、ホッパ内に含まれる微粉体の比率を低減することが好ましい。含まれる微粉体の比率は、原料チップが押出機に入るまでの全工程を通じて、原料１００質量％中、１質量％以内に制御することが好ましく、０．５質量％以内に制御することがさらに好ましい。具体的には、ストランドカッターでチップを製造した後に、篩を通す方法、原料チップを空送等する場合にサイクロン式エアフィルタを通す方法等により、微粉体を除去すればよい。
組成が均一な長尺フィルムを得るためには、使用する原料チップの削れ等により発生する微粉体の比率を低減することも好ましい手段である。微粉体が原料偏析の発生を助長するので、工程内で発生する微粉体を除去して、ホッパ内に含まれる微粉体の比率を低減することが好ましい。含まれる微粉体の比率は、原料チップが押出機に入るまでの全工程を通じて、原料１００質量％中、１質量％以内に制御することが好ましく、０．５質量％以内に制御することがさらに好ましい。具体的には、ストランドカッターでチップを製造した後に、篩を通す方法、原料チップを空送等する場合にサイクロン式エアフィルタを通す方法等により、微粉体を除去すればよい。
上記(i)〜(ix)の手段によって、押出機から押し出されるフィルムの組成は、長尺フィルム全体に亘って均一なものとなるので、チップに添加されていた滑剤や帯電防止剤も、長尺フィルム全体に亘ってその量が均一に存在することとなり、本発明の要件（１）〜（４）を満足することができる。
添加型滑剤・帯電防止剤として使用可能なものは、易滑層形成用塗布液に用いることのできるものとして後述する各種化合物である。また、無機粒子、有機塩粒子や架橋高分子粒子等の粒子タイプのものも、滑り性付与に効果的である。
この無機粒子としては、炭酸カルシウム、カオリン、タルク、炭酸マグネシウム、炭酸バリウム、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、リン酸リチウム、リン酸カルシウム、リン酸マグネシウム、酸化アルミニウム、酸化ケイ素、酸化チタン、酸化ジルコニウム、フッ化リオチウム等が挙げられる。特に、良好なハンドリング性を得た上に更にヘイズの低いフィルムを得るためには無機粒子としては１次粒子が凝集してできた凝集体のシリカ粒子が好ましい。有機塩粒子としては、蓚酸カルシウムやカルシウム、バリウム、亜鉛、マンガン、マグネシウム等のテレフタル酸塩等が挙げられる。
架橋高分子粒子としては、ジビニルベンゼン、スチレン、アクリル酸またはメタクリル酸のビニル系モノマーの単独または共重合体が挙げられる。その他ポリテトラフルオロエチレン、ベンゾグアナミン樹脂、熱硬化性尿素樹脂、熱硬化性フェノール樹脂などの有機粒子を用いても良い。
上記滑剤の添加方法としては、フィルム原料として使用するポリエステルの重合工程中で滑剤を分散する方法、または重合後のポリエステルを再度溶融させて添加する方法等が挙げられる。なお、フィルムに滑り性を付与しようとする場合、上記滑剤粒子等により表面を粗面化し接触面積を減少させる方法があるが、多量に入れすぎると、フィルムの透明性が低下し、商品価値を損ない、本発明の要件（４）を満足できなくなることがあるので、滑剤粒子を減らすか、使用せず、後述する易滑層を形成してフィルムに滑り性を付与することが推奨される。
前記要件（２）、（４）を満足するためには、易滑層をフィルムの少なくとも片面に形成することが好ましい。また、易滑層に帯電防止性を付与することで、要件（３）も満足できる。易滑層を形成するには、易滑層形成用塗布液をフィルムにコーティングする方法が最も簡便であり、滑剤や帯電防止剤の脱落を防止するためには、塗布液中にバインダー樹脂を含有させることが望ましい。
バインダー樹脂成分としては、例えば、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリウレタン系樹脂、エポキシ系樹脂、フェノール系樹脂、アクリル系樹脂、ポリ酢酸ビニル系樹脂、ポリエチレンあるいはポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂あるいはその共重合体ないし変性樹脂、セルロース系樹脂、その他があり、特に、ポリエステル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、あるいはその共重合体は滑剤と組み合わせることで良好な滑り性を示し、ポリエステルフィルムとの接着性も得られる。また、水分散性のものを用いると、安全面、環境対応という観点からも好ましい。
滑剤としては、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、ポリプロピレンワックス、ポリエチレンワックス、エチレンアクリル系ワックス、ステアリン酸、ベヘニン酸、１２−ヒドロキシステアリン酸、ステアリン酸アミド、オレイン酸アミド、エルカ酸アミド、メチレンビスステアリン酸アミド、エチレンビスステアリン酸アミド、エチレンビスオレイン酸アミド、ステアリン酸ブチル、ステアリン酸モノグリセリド、ペンタエリスリトールテトラステアレート、硬化ヒマシ油、ステアリン酸ステアリル、シロキサン、高級アルコール系高分子、ステアリルアルコール、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸マグネシウム、ステアリン酸鉛等が挙げられ、これらのうちの１種以上を添加することが好ましい。中でも、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、低分子量ポリエチレンワックス等は、滑り性の改良効果が大きく、特に好ましい。
帯電防止剤としては、四級アンモニウム塩、脂肪酸多価アルコールエステル、ポリオキシエチレン付加物、ベタイン塩、アラニン塩、ホスフェート塩、スルホン酸塩、ポリアクリル酸誘導体等の界面活性剤が効果的である。スルホン酸塩、中でもパラフィンスルホン酸ナトリウムは、帯電防止効果に優れ、滑り性への悪影響が少ないことから推奨される。
樹脂成分としてポリエステル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、あるいはその共重合体と、低分子量ポリエチレンワックスとスルホン酸塩化合物を組み合わせた易滑層用の塗布液が最も好ましい。
塗布液の量は、延伸後のフィルム上に存在する量として、０．００２〜０．５ｇ／ｍ2が好ましく、より好ましくは０．００５〜０．４ｇ／ｍ2である。０．００２ｇ／ｍ2未満では、滑り性、帯電防止効果が小さくなり、０．５ｇ／ｍ2を超えると、フィルムの透明性の低下やブロッキング性の悪化が発生したり、溶剤接着性の低下が起こることがあるため、好ましくない。
そして、ロール全長に亘って、動摩擦係数や表面固有抵抗値、中心面平均粗さのばらつきの少ないフィルムロールを得るには、インラインコート法により、延伸前のフィルムに易滑層を形成することが推奨される。コスト面、また、塗布後の延伸時に熱処理されて塗布層とフィルムの密着性が良好となる効果が期待されるからである。
インラインコート方式としては、前記の塗布量を均一に精度よく得るために、ファウンテンダイコート・スムージングバー方式が推奨される。本発明の要件（２）〜（４）を満足するためには、ダイリップギャップを１００〜６００μｍ、ノズルギャップを１００〜４００μｍの範囲とすることが好ましい。スムージングバーは回転式で、かつ回転周速変動の変動度合いが±１％以内のものを用いることが好ましい。さらに、スムージングバー表面で塗布液が蒸発・乾燥して、コート状態が不均一となって塗布量の変動が発生するのを防止するため、スムージングバー上に、連続的に少量の溶媒成分を滴下して乾燥を防止することが特に好ましい。
具体的なポリエステルフィルムの製造例を説明する。まず、手段(i)を満足する大きさに制御した原料チップを、ホッパドライヤー、パドルドライヤー等の乾燥機、または真空乾燥機を用いて乾燥し、２００〜３００℃の温度でフィルム状に押出す。あるいは、未乾燥のポリエステル原料をベント式押出機内で水分を除去しながら同様にフィルム状に押出す。押出しに際してはＴダイ法、チューブラ法等、既存のどの方法を採用しても構わない。押出し後は、キャスティングロールで冷却して（急冷）未延伸フィルムを得る。なお、この「未延伸フィルム」には、フィルム送りのために必要な張力が作用したフィルムも含まれるものとする。
この未延伸フィルムに対して延伸処理を行う。延伸処理は、上記キャスティングロール等による冷却後、連続して行ってもよいし、冷却後、一旦ロール状に巻き取って、その後行ってもよい。
本発明の目的を達成するには、最大収縮方向がフィルム横（幅）方向であることが、生産効率上実用的であるので、以下、主収縮方向を横方向とする場合の延伸法の例を示す。なお、最大収縮方向をフィルム縦（長手）方向とする場合も、下記方法における延伸方向を９０゜変える等、通常の操作に準じて延伸することができる。
長尺フィルムの熱収縮特性は、前述のフィルム組成変動の他に、フィルムを延伸する際の工程変動によってばらつくことがある。長尺フィルムの熱収縮挙動の変動を低減することは、製品の不良率低下につながるため好ましい。熱収縮挙動の変動低減のためには、フィルムを延伸する工程での温度変動を抑止して、フィルムの表面温度の変動幅をできるだけ低減することが好ましい。
ポリエステルフィルムの場合、テンターを用いて横方向に１軸延伸する際には、延伸前の予備加熱工程、延伸工程、延伸後の熱処理工程、緩和処理、再延伸処理工程等がある。特に、予備加熱工程、延伸工程および延伸後の熱処理工程において、任意ポイントにおいて測定されるフィルムの表面温度の変動幅が、平均温度±１℃以内に制御することは、熱収縮挙動の均一化のための好ましい手段である。平均温度±０．５℃以内であればさらに好ましい。
予備加熱工程と延伸工程と延伸後の熱処理工程での温度変動は、熱収縮率（最大収縮方向および直交方向）や最大熱収縮応力値の変動に大きく影響を及ぼす。従って、これらの工程でのフィルムの表面温度の変動幅が小さいと、フィルム全長に亘って同一温度で延伸や熱処理されることになって、熱収縮挙動が均一化する。もちろん、緩和処理や再延伸処理工程においても、フィルムの表面温度の変動幅が小さいことが好ましい。
フィルム表面温度の変動を小さくするには、例えば、フィルムを加熱する熱風の風速を制御できるようにインバーターを取り付けた風速変動抑制設備を用いたり、熱源に５００ｋＰａ以下（５ｋｇｆ／ｃｍ2以下）の低圧蒸気を使用して、熱風の温度変動を抑制できる設備等を用いるとよい。
任意ポイントにおいて測定されるフィルムの表面温度の変動幅とは、例えば延伸工程に入ってから２ｍ経過したところで、フィルム製造中、連続的にフィルム表面温度を、例えば赤外式の非接触表面温度計で測定した場合の変動幅をいう。１ロール分のフィルム製造が終了した時点で、平均温度が算出できるので、フィルム表面温度の変動幅が、平均温度±１℃以内であれば、フィルムの定常領域の全長に亘って同条件で延伸されていることとなり、熱収縮挙動の変動も小さくなる。
また、目的とする熱収縮性ポリエステル系フィルムの厚み分布を均一化させることに着目すれば、テンター等を用いて横方向に延伸する際、延伸工程に先立って予備加熱工程を行うことが好ましく、この予備加熱工程では、熱伝導係数が０．００１３カロリー／ｃｍ2・ｓｅｃ・℃以下となるように、低風速で、フィルム表面温度がＴｇ＋０℃〜Ｔｇ＋６０℃の範囲内のある温度になるまで加熱を行うことが好ましい。
横方向の延伸は、Ｔｇ−２０℃〜Ｔｇ＋４０℃の範囲内の所定温度で、２．３〜７．３倍、好ましくは２．５〜６．０倍に延伸する。その後、６０℃〜１１０℃の範囲内の所定温度で、０〜１５％の伸張あるいは０〜１５％の緩和をさせながら熱処理し、必要に応じて４０℃〜１００℃の範囲内の所定温度でさらに熱処理をして、熱収縮性ポリエステル系フィルムを得る。この横延伸工程においては、前記したようにフィルム表面温度の変動を小さくすることのできる設備を使用することが好ましい。
延伸の方法としては、テンターでの横１軸延伸ばかりでなく、縦方向に１．０倍〜４．０倍、好ましくは１．１倍〜２．０倍の延伸を施してもよい。このように２軸延伸を行う場合は、逐次２軸延伸、同時２軸延伸のいずれでもよく、必要に応じて、再延伸を行ってもよい。また、逐次２軸延伸においては、延伸の順序として、縦横、横縦、縦横縦、横縦横等のいずれの方式でもよい。これらの縦延伸工程あるいは２軸延伸工程を採用する場合においても、横延伸と同様に、予備加熱工程、延伸工程等において、フィルム表面温度の変動をできるだけ小さくすることが好ましい。
延伸に伴うフィルムの内部発熱を抑制し、幅方向のフィルム温度斑を小さくする点に着目すれば、延伸工程の熱伝達係数は、０．０００９カロリー／ｃｍ2・ｓｅｃ・℃以上とすることが好ましい。０．００１３〜０．００２０カロリー／ｃｍ2・ｓｅｃ・℃がより好ましい。
本発明における熱収縮性ポリエステル系フィルムロールは、幅０．２ｍ以上の熱収縮性ポリエステル系フィルムを巻き取りコア（芯）に長さ３００ｍ以上巻取ったものであることが好ましい。幅が０．２ｍに満たないフィルムのロールは、工業的に利用価値の低いものであり、また、長さ３００ｍに満たないフィルムロールは、フィルムの巻長が少ないために、フィルムの全長に亘る滑り性や熱収縮挙動の変動が小さくなるので、本発明の効果が発現しにくくなる。熱収縮性ポリエステル系フィルムロールの幅は０．３ｍ以上がより好ましく、０．４ｍ以上がさらに好ましい。また、ロールに巻回される熱収縮性ポリエステル系フィルムの長さは４００ｍ以上がより好ましく、５００ｍ以上がさらに好ましい。
フィルムロールの幅および巻長の上限は特に制限されるものではないが、取扱いのしやすさから、一般的には幅１．５ｍ以下、巻長はフィルム厚み４５μｍの場合に６０００ｍ以下が好ましい。また、巻取りコアとしては、通常、３インチ、６インチ、８インチ等のプラスチックコア、金属製コアあるいは紙管を使用することができる。
また、本発明の熱収縮性ポリエステル系フィルムロールを構成するフィルムの厚みは特に限定するものではないが、例えばラベル用熱収縮性ポリエステル系フィルムとしては、１０〜２００μｍが好ましく、２０〜１００μｍがさらに好ましい。
以下、以下実施例によって本発明をさらに詳述するが、下記実施例は本発明を制限するものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で変更実施する場合は、本発明に含まれる。なお、実施例および比較例で得られたフィルムの物性の測定方法は、以下の通りである。
（１）定常領域の確認と試料切り出し部の設定
後述する実施例および比較例で得られた長さ１０００ｍのフィルムが巻回されたフィルムロールについて、フィルムの第２端部（巻き終り部）から２０ｍ間隔で５点試料を切出し、フィルムの第１端部（巻き始め部）から２００ｍ内側の部分から前記第１端部に向けて２０ｍ間隔で５点の試料を切出し、これら試料の最大収縮方向の熱収縮率（後述）を測定した。各試料の熱収縮率のばらつきは、２０％以内の幅に収まっていた。しかもフィルムの製造中、製造・延伸工程は安定していた。従って各フィルムロールは、フィルムの全長に亘って定常領域に該当していることが確認された。
後述する実施例および比較例で得られた長さ１０００ｍのフィルムが巻回されたフィルムロールについて、フィルムの第２端部（巻き終り部）から２０ｍ間隔で５点試料を切出し、フィルムの第１端部（巻き始め部）から２００ｍ内側の部分から前記第１端部に向けて２０ｍ間隔で５点の試料を切出し、これら試料の最大収縮方向の熱収縮率（後述）を測定した。各試料の熱収縮率のばらつきは、２０％以内の幅に収まっていた。しかもフィルムの製造中、製造・延伸工程は安定していた。従って各フィルムロールは、フィルムの全長に亘って定常領域に該当していることが確認された。
（２）最大収縮方向の熱収縮率
フィルムを長手方向およびその直交方向に沿うように１０ｃｍ×１０ｃｍの正方形に裁断し、８５℃±０．５℃の温水中に、無荷重状態で１０秒間浸漬して熱収縮させた後、直ちに２５℃±０．５℃の水中に１０秒浸漬した後、試料の縦および横方向の長さを測定し、下記式に従って求めた。最も収縮率の大きい方向を最大収縮方向とした。
熱収縮率（％）＝１００×（収縮前の長さ−収縮後の長さ）÷（収縮前の長さ）
（３）動摩擦係数μｄ
フィルムの易滑層形成面同士の動摩擦係数μｄ、ばらつきＲをＪＩＳ Ｋ ７１２５に準拠し、２３℃，６５％ＲＨ環境下で測定した。
フィルムを長手方向およびその直交方向に沿うように１０ｃｍ×１０ｃｍの正方形に裁断し、８５℃±０．５℃の温水中に、無荷重状態で１０秒間浸漬して熱収縮させた後、直ちに２５℃±０．５℃の水中に１０秒浸漬した後、試料の縦および横方向の長さを測定し、下記式に従って求めた。最も収縮率の大きい方向を最大収縮方向とした。
熱収縮率（％）＝１００×（収縮前の長さ−収縮後の長さ）÷（収縮前の長さ）
（３）動摩擦係数μｄ
フィルムの易滑層形成面同士の動摩擦係数μｄ、ばらつきＲをＪＩＳ Ｋ ７１２５に準拠し、２３℃，６５％ＲＨ環境下で測定した。
（４）表面固有抵抗値：ｌｏｇΩ
フィルムの易滑層形成面の表面固有抵抗値：ｌｏｇΩ（Ω・ｃｍ）を、表面抵抗器（KAWAGUCHI ERECTRIC WORKS製固有抵抗測定器）を用いて、印加電圧５００Ｖ、２３℃、６５％ＲＨ環境下で測定した。
フィルムの易滑層形成面の表面固有抵抗値：ｌｏｇΩ（Ω・ｃｍ）を、表面抵抗器（KAWAGUCHI ERECTRIC WORKS製固有抵抗測定器）を用いて、印加電圧５００Ｖ、２３℃、６５％ＲＨ環境下で測定した。
（５）中心面平均粗さ
表面粗さ測定器（Surfcorder ET-30HK；小坂研究所製）を用いてフィルム易滑層形成面の表面粗さを測定した。中心面とは、平面と断面曲面との偏差の２乗和が平面に対して上下で等しく、かつ、最小になる平面であり、中心面平均粗さ：ＳＲａとは、粗さ曲線の中心面上に直交座標軸Ｘ、Ｙ軸を置き、中心面に直交する軸をＺ軸とし、粗さ曲面をf（x，y）、基準面の大きさＬx、Ｌyとしたとき、下記の式で与えられる値である。
ＳＲａ＝１／（Ｌx×Ｌy）∫0 Lx∫0 Ly｜f（x，y）｜dx・dy
（６）対ステンレス傾斜滑り出し角度
底部形状が短辺５５ｍｍ、長辺１６０ｍｍの矩形状である５００ｇの角型重りの底部にフィルムの易滑層形成面を外側にしながらフィルムの最大収縮方向を短辺に沿わせて貼り付け、仮想ボトル試料を作製する。傾きを１°づつ変えた平滑なステンレス板を用意し、このステンレス板の上に、仮想ボトル試料を横長に裁置して仮想ボトル試料が滑り落ちたときのステンレス板の傾斜角度（平均値）を、対ステンレス傾斜滑り出し角度とした。
表面粗さ測定器（Surfcorder ET-30HK；小坂研究所製）を用いてフィルム易滑層形成面の表面粗さを測定した。中心面とは、平面と断面曲面との偏差の２乗和が平面に対して上下で等しく、かつ、最小になる平面であり、中心面平均粗さ：ＳＲａとは、粗さ曲線の中心面上に直交座標軸Ｘ、Ｙ軸を置き、中心面に直交する軸をＺ軸とし、粗さ曲面をf（x，y）、基準面の大きさＬx、Ｌyとしたとき、下記の式で与えられる値である。
ＳＲａ＝１／（Ｌx×Ｌy）∫0 Lx∫0 Ly｜f（x，y）｜dx・dy
（６）対ステンレス傾斜滑り出し角度
底部形状が短辺５５ｍｍ、長辺１６０ｍｍの矩形状である５００ｇの角型重りの底部にフィルムの易滑層形成面を外側にしながらフィルムの最大収縮方向を短辺に沿わせて貼り付け、仮想ボトル試料を作製する。傾きを１°づつ変えた平滑なステンレス板を用意し、このステンレス板の上に、仮想ボトル試料を横長に裁置して仮想ボトル試料が滑り落ちたときのステンレス板の傾斜角度（平均値）を、対ステンレス傾斜滑り出し角度とした。
（７）ヘイズ
ＪＩＳ Ｋ ７１３６に準じて、ヘイズメーター（日本精密機械社製）を用いて測定した。ヘイズが８．０％以下の場合を○、８．０％を超える場合を×とした。
ＪＩＳ Ｋ ７１３６に準じて、ヘイズメーター（日本精密機械社製）を用いて測定した。ヘイズが８．０％以下の場合を○、８．０％を超える場合を×とした。
（８）溶剤接着強度
フイルムの一方の面に１，３−ジオキソランを塗布し、この塗布面に他方の面を圧着し、チューブ状に接合加工した。チューブを加工時の流れ方向と直交方向に１５ｍｍ幅に切断してサンプルとし、ＪＩＳ Ｋ ６８５４に準じ、接合部分の上記方向についてのＴ型剥離試験を引張速度２００ｍｍ／分の条件で行った。なお、溶剤接着性は以下の基準に基づいて評価した。
フイルムの一方の面に１，３−ジオキソランを塗布し、この塗布面に他方の面を圧着し、チューブ状に接合加工した。チューブを加工時の流れ方向と直交方向に１５ｍｍ幅に切断してサンプルとし、ＪＩＳ Ｋ ６８５４に準じ、接合部分の上記方向についてのＴ型剥離試験を引張速度２００ｍｍ／分の条件で行った。なお、溶剤接着性は以下の基準に基づいて評価した。
剥離接着強度３Ｎ／１５ｍｍ以上： ○
剥離接着強度１Ｎ／１５ｍｍ以上： △
剥離接着強度１Ｎ／１５ｍｍ未満： ×
剥離接着強度１Ｎ／１５ｍｍ以上： △
剥離接着強度１Ｎ／１５ｍｍ未満： ×
合成例１（ポリエステルの合成）
撹拌機、温度計および部分還流式冷却器を備えたステンレススチール製オートクレーブに、ジカルボン酸成分としてジメチルテレフタレート（ＤＭＴ）１００モル％と、グリコール成分として、エチレングリコール（ＥＧ）７０モル％とネオペンチルグリコール（ＮＰＧ）３０モル％を、グリコールがモル比でメチルエステルの２．２倍になるように仕込み、エステル交換触媒として酢酸亜鉛を０．０５モル％（酸成分に対して）と、重縮合触媒として三酸化アンチモン０．０２５モル％（酸成分に対して）添加し、生成するメタノールを系外へ留去しながらエステル交換反応を行った。その後、２８０℃で２６．７Ｐａの減圧条件の下で重縮合反応を行い、固有粘度０．７３ｄｌ／ｇのポリエステルＡを得て、これをチップ化した。
撹拌機、温度計および部分還流式冷却器を備えたステンレススチール製オートクレーブに、ジカルボン酸成分としてジメチルテレフタレート（ＤＭＴ）１００モル％と、グリコール成分として、エチレングリコール（ＥＧ）７０モル％とネオペンチルグリコール（ＮＰＧ）３０モル％を、グリコールがモル比でメチルエステルの２．２倍になるように仕込み、エステル交換触媒として酢酸亜鉛を０．０５モル％（酸成分に対して）と、重縮合触媒として三酸化アンチモン０．０２５モル％（酸成分に対して）添加し、生成するメタノールを系外へ留去しながらエステル交換反応を行った。その後、２８０℃で２６．７Ｐａの減圧条件の下で重縮合反応を行い、固有粘度０．７３ｄｌ／ｇのポリエステルＡを得て、これをチップ化した。
合成例２および３
合成例１と同様な方法により、表１に示すポリエステル原料チップＢおよびＣを得た。表中、ＢＤは、１，４−ブタンジオールである。それぞれのポリエステルの固有粘度は、チップＢが０．７２ｄｌ／ｇ、チップＣが１．２０ｄｌ／ｇであった。なお、後述する実験例において無機滑剤を添加する場合は、チップＣ用のポリエステルの中に、使用する無機滑剤を０．７質量％の割合で添加してマスターバッチとし、これを必要量使用した。滑剤の添加方法は、予めエチレングリコール中に滑剤を分散し、上記方法で重合する方法を採った。
合成例１と同様な方法により、表１に示すポリエステル原料チップＢおよびＣを得た。表中、ＢＤは、１，４−ブタンジオールである。それぞれのポリエステルの固有粘度は、チップＢが０．７２ｄｌ／ｇ、チップＣが１．２０ｄｌ／ｇであった。なお、後述する実験例において無機滑剤を添加する場合は、チップＣ用のポリエステルの中に、使用する無機滑剤を０．７質量％の割合で添加してマスターバッチとし、これを必要量使用した。滑剤の添加方法は、予めエチレングリコール中に滑剤を分散し、上記方法で重合する方法を採った。
実験例１
各々別個に予備乾燥された表１に示したポリエステルチップＡを６６質量％、Ｃを９質量％、Ｄを２５質量％を、それぞれ押出し機直上のホッパに定量スクリューフィーダーで連続的に別供給して、ホッパ内で混合し、２８０℃で単軸式押出し機で溶融押出しし、急冷して、厚さ１８０μｍの未延伸フィルムを得た。このとき、ホッパの容量は原料重量にして１５０ｋｇで、押出し機の押出し量は１時間あたり４５０ｋｇ、ホッパの傾斜角は７０゜であった。
各々別個に予備乾燥された表１に示したポリエステルチップＡを６６質量％、Ｃを９質量％、Ｄを２５質量％を、それぞれ押出し機直上のホッパに定量スクリューフィーダーで連続的に別供給して、ホッパ内で混合し、２８０℃で単軸式押出し機で溶融押出しし、急冷して、厚さ１８０μｍの未延伸フィルムを得た。このとき、ホッパの容量は原料重量にして１５０ｋｇで、押出し機の押出し量は１時間あたり４５０ｋｇ、ホッパの傾斜角は７０゜であった。
別途、ポリエステル樹脂（ＰＥｓ）の水分散液（商品名「ＴＩＥ５１」；竹本油脂製）を固形分で２５質量％、ポリエチレンワックスの水系エマルジョン（商品名「ＨＹＴＥＣ Ｅ−４ＢＳ」；東邦化学工業製）を固形分で９質量％、帯電防止剤（商品名「ＴＢ７０２」；竹本油脂製）を固形分で２質量％、水４４質量％、イソプロパノール２０質量％を混合して、易滑層用塗布液を調製した。
上記未延伸フィルムに、この塗布液を、ファウンテンダイコート・スムージングバー方式で、ダイリップギャップ３２０μｍ、ノズルギャップ２００μｍとして塗工した。スムージングバーは径８ｍｍのものを用いて、回転数１１０±１（回転／分）で回転させた。なお、スムージングバー上には１ｇ／分の量でイソプロパノールを滴下した。
続いて、テンターで、コーティングフィルムを１００℃で１０秒間予熱後、横方向に８０℃で４．０倍延伸し、８０℃で１０秒間熱処理を行い、連続的に、厚さ４５μｍ、コート量０．０２ｇ／ｍ2の熱収縮性ポリエステル系フィルムを製膜した。フィルムを１０００ｍ連続して製膜する際のフィルム表面の温度変動は、予熱工程で平均温度±０．７℃、延伸工程で平均温度±０．５℃、熱処理工程で平均温度±０．５℃の範囲内であった。
得られたフィルムを幅０．５ｍ、長さ１０００ｍにスリットして３インチ紙管に巻き取って熱収縮性フィルムロールを得た。得られたフィルムロールのフィルムの物性値を表２〜５に示す。
実験例２
事前に混合された後に予備乾燥された表１に示すポリエステルチップＢ６５質量％、Ｃ１０質量％、Ｄ２５質量％を、原料重量にして４００ｋｇの容量で、ホッパの傾斜角が６０゜の同一の形状のホッパを３個経由させた後に押出し機直上のホッパに供給した以外は実験例１と同じ方法で、厚さ４５μｍの熱収縮性ポリエステル系フィルムを製膜し、続いて実験例１と同じ方法で熱収縮性フィルムロールを得た。得られたフィルムロールのフィルムの物性値を表２〜５に示す。
事前に混合された後に予備乾燥された表１に示すポリエステルチップＢ６５質量％、Ｃ１０質量％、Ｄ２５質量％を、原料重量にして４００ｋｇの容量で、ホッパの傾斜角が６０゜の同一の形状のホッパを３個経由させた後に押出し機直上のホッパに供給した以外は実験例１と同じ方法で、厚さ４５μｍの熱収縮性ポリエステル系フィルムを製膜し、続いて実験例１と同じ方法で熱収縮性フィルムロールを得た。得られたフィルムロールのフィルムの物性値を表２〜５に示す。
実験例３
各々別個に予備乾燥された表１に示すポリエステルチップＡを５１質量％、Ｃを２３質量％、Ｄを２６質量％を、押出し機直上のホッパに定量スクリューフィーダーでそれぞれ連続的に別供給し、ホッパ内で混合し、２８０℃で単軸式押出し機で溶融押出しし、急冷して、厚さ１８０μｍの未延伸フィルムを得た。このとき、ホッパの容量は原料重量にして１００ｋｇで、押出し機の押出し量は１時間あたり４５０ｋｇ、ホッパの傾斜角は７５゜であった。
各々別個に予備乾燥された表１に示すポリエステルチップＡを５１質量％、Ｃを２３質量％、Ｄを２６質量％を、押出し機直上のホッパに定量スクリューフィーダーでそれぞれ連続的に別供給し、ホッパ内で混合し、２８０℃で単軸式押出し機で溶融押出しし、急冷して、厚さ１８０μｍの未延伸フィルムを得た。このとき、ホッパの容量は原料重量にして１００ｋｇで、押出し機の押出し量は１時間あたり４５０ｋｇ、ホッパの傾斜角は７５゜であった。
別途、実験例１のポリエステル樹脂の水分散液の代わりにウレタン樹脂の水分散液（商品名「ハイドランＨＷ３４５」：大日本インキ工業製）２５質量％を用いて易滑層用塗布液を調製した。
前記未延伸フィルムに、実験例１と同様にして塗布液を塗布し、次いでテンターで、１０５℃で１０秒間予熱した後、横方向に７５℃で４．０倍延伸し、さらに７５℃で１０秒間熱処理を行って、連続的に、厚さ４５μｍの熱収縮性ポリエステル系フィルムを製膜した。フィルムを１０００ｍ連続して製膜する際のフィルム表面の温度変動は、予熱工程で平均温度±０．６℃、延伸工程で平均温度±０．５℃、熱処理工程で平均温度±０．７℃の範囲内であった。得られたフィルムを幅５００ｍｍ、長さ１０００ｍにスリットして３インチ紙管に巻き取って熱収縮性フィルムロールを得た。得られたフィルムロールのフィルムの物性値を表２〜５に示す。
実験例４
実験例１において、インラインコートでのスムージングバーの回転数１１０±１５（回転／分）とし、スムージングバー上にはイソプロピルアルコールを滴下しない以外は実験例１と同様の方法にて熱収縮性フィルムロールを得た。得られたフィルムロールのフィルムの物性値を表２〜５に示す。
実験例１において、インラインコートでのスムージングバーの回転数１１０±１５（回転／分）とし、スムージングバー上にはイソプロピルアルコールを滴下しない以外は実験例１と同様の方法にて熱収縮性フィルムロールを得た。得られたフィルムロールのフィルムの物性値を表２〜５に示す。
実験例５
実験例１において塗布液を塗布しない以外は同様の方法にて熱収縮性フィルムロールを得た。得られたフィルムロールのフィルムの物性値を表２〜５に示す。
実験例１において塗布液を塗布しない以外は同様の方法にて熱収縮性フィルムロールを得た。得られたフィルムロールのフィルムの物性値を表２〜５に示す。
さらに、各実験例で得られたフィルムを５００ｍｌ角型ＰＥＴボトル飲料に熱収縮・装着したあと、自動販売機に投入したとき、実験例１、実験例３では５００個のうち、詰りの発生はなく、実験例２、実験例４で５００個のうち４件の詰り、実験例５で５００個中７件の詰りが発生した。
Claims (5)
- 熱収縮性ポリエステル系フィルムを巻取ってなるフィルムロールであって、この熱収縮性ポリエステル系フィルムが、下記要件（１）および（２）を満足することを特徴とする熱収縮性ポリエステル系フィルムロール。
（１）上記フィルムの長さ方向にフィルム物性が安定している定常領域のフィルムの巻き始め側の端部を第１端部、巻き終わり側の端部を第２端部としたとき、上記第２端部の内側２ｍ以内に１番目の試料切り出し部を、また、上記第１端部の内側２ｍ以内に最終の切り出し部を設けると共に、１番目の試料切り出し部から約１００ｍ毎に試料切り出し部を設け、それぞれ１０ｃｍ×１０ｃｍの正方形状に切り出した試料を８５℃の温水中に１０秒浸漬して引き上げ、次いで２５℃の水中に１０秒浸漬して引き上げたときの最大収縮方向の熱収縮率が、全ての試料について２０％以上である、
（２）上記要件（１）における各試料切り出し部から別途切り出された各試料について同一面同士の動摩擦係数μｄを測定したときに、全ての試料のμｄが０．２７以下であると共に、これらの平均値を算出したときに、全ての試料のμｄがこの平均値±０．０６の範囲に収まっている。 - さらに、下記要件（３）を満足するものである請求項１に記載の熱収縮性ポリエステル系フィルムロール。
（３）上記要件（１）における各試料切り出し部から別途切り出された各試料の少なくとも一方の面の表面固有抵抗値を測定したときに、全ての試料の表面固有抵抗値：ｌｏｇΩが１４．０未満であると共に、これらの平均値を算出したときに、全ての試料の表面固有抵抗値：ｌｏｇΩがこの平均値±１．０の範囲に収まっている。 - さらに、下記要件（４）を満足するものである請求項１または２に記載の熱収縮性ポリエステル系フィルムロール。
（４）上記要件（１）における各試料切り出し部から別途切り出された各試料について、動摩擦係数を測定した面と同一面の中心面平均粗さが全ての試料について０．０４μｍ以下であると共に、これらの平均値を算出したとき、全ての試料の中心面平均粗さがこの平均値±０．０１μｍの範囲に収まっている。 - フィルム表面に易滑層が形成されている請求項１〜３のいずれかに記載の熱収縮性ポリエステル系フィルムロール。
- 請求項４に記載の熱収縮性ポリエステル系フィルムロールを製造する方法であって、溶融押出された未延伸ポリエステル系フィルムまたは一軸延伸ポリエステル系フィルムの少なくとも片面に、易滑層用塗布液を塗布した後、この塗布フィルムを二軸延伸または一軸延伸する工程を含むことを特徴とする熱収縮性ポリエステル系フィルムロールの製造方法。
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-
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