JP2005059405A - 液体収容容器の製造方法及び液体収容容器 - Google Patents

Abstract

【課題】液体収容容器において、ケースの大きさを変えることなく、液体収容部を大きくし、かつ液体の溶媒や大気のシール性を確保する。
【解決手段】液体収容容器の製造方法において、可撓性を有する樹脂フィルムを準備するフィルム準備ステップと、樹脂フィルムに金属層を蒸着する蒸着ステップと、内面に凹部を有するケースを準備する準備ステップと、金属層を蒸着した樹脂フィルムの周縁部をケースの凹部の外周部に溶着し、樹脂フィルムとケースの凹部の間に液密の液体収容部を形成する収容部形成ステップと、液体収容部に液体を注入する注入ステップとを有する。
【選択図】図６

Description

本発明は、液体収容容器の製造方法及び液体収容容器に関する。特に本発明は、液体の品質を維持することができる液体収容容器の製造方法及び液体収容容器に関する。

インクジェット式記録装置等の液体噴射装置は、記録ヘッド等の液体噴射ヘッドから、記録用紙等の被記録物にインク等の液体を噴射して記録を行う。液体噴射装置は、液体噴射装置の本体に脱着可能なインクカートリッジ等の液体収容容器を有する。液体収容容器は内部に収容している液体を液体噴射ヘッドに供給する。液体収容容器は、例えば樹脂ケースの内部に、ケース及び樹脂フィルムで形成された液密の空間である液体収容部を有している（例えば特許文献１参照）。

特開２００３−１４５７９９（図１）

液体の品質を維持するためには、液体の溶媒（例えば水）が液体収容部を形成する樹脂フィルムを透過して蒸発する量を少なくする必要がある。また空気が樹脂フィルムを透過して液体に溶け込む量を少なくする必要がある。

本発明の第１の形態によると、被記録物に液体を噴射して記録を行う液体噴射装置に用いられ、ケースと樹脂フィルムにより形成された液体収容部を有する液体収容容器の製造方法であって、可撓性を有する樹脂フィルムを準備するフィルム準備ステップと、樹脂フィルムに金属層を蒸着する蒸着ステップと、内面に凹部を有するケースを準備する準備ステップと、金属層を蒸着した樹脂フィルムをケースの凹部の外周部に溶着することにより、樹脂フィルムとケースの凹部の間に液密の液体収容部を形成する収容部形成ステップと、液体収容部に液体を注入する注入ステップとを有する液体収容容器の製造方法を提供する。樹脂フィルムには、金属層が蒸着されているため、液体の溶媒や空気を透過させにくい。従って、内部に収容している液体の溶媒が樹脂フィルムを透過して蒸発する量は少なくなる。また、空気が樹脂フィルムを透過して液体に溶け込む量は少なくなる。

蒸着ステップと収容部形成ステップの間に、金属層を蒸着した樹脂フィルムを、ケースの凹部に沿う形状に成形するフィルム成形ステップを更に備え、収容部形成ステップにおいて、樹脂フィルムの成形した部分をケースの凹部と重ねた状態で樹脂フィルムをケースに溶着してもよい。金属層は蒸着により樹脂フィルムの上に形成されているため、金属箔を樹脂フィルムの上に貼り付ける場合と比べてフィルムの成形時に裂けにくい。従って樹脂フィルムをケースの凹部に沿うように成形しても、樹脂フィルムは、液体の溶媒や空気を透過させにくいままである。また樹脂フィルムをケースの凹部に沿う形状に成形したため、樹脂フィルムが凹部に沿う形状になるまで、液体を供給することができる。従って液体収容容器が供給できる液体の量を増やすことができる。

ケースは、２つのケース形成部品を組み合わせて形成され、２つのケース形成部品は、互いに対向する一面に、互いに面対称な形状を有する凹部をそれぞれ有しており、収容部形成ステップにおいて、樹脂フィルムを一方のケース形成部品の一面に溶着し、２つのケース形成部品を、凹部が面対称に対向するように組み合わせてもよい。このようにすると、液体収容部は、樹脂フィルムが、他方のケース形成部品の凹部に接するまで液体を収容することができる。また樹脂フィルムが、一方のケース形成部品の凹部に接するまで液体を排出することができる。従って、さらに液体収容容器が供給できる液体の量を増やすことができる。

蒸着ステップにおいて、樹脂フィルムを蒸着源に複数回さらすことにより、金属層を複数回に分けて蒸着してもよい。この場合、金属層を厚くかつ均一に形成することができる。従って、樹脂フィルムは、いずれの部分においても、液体の溶媒や空気を透過させにくい。
ここで、蒸着ステップにおいて、金属層の厚さが２０００オングストローム以上になるまで金属層を複数回蒸着すると、樹脂フィルムは特に液体の溶媒や空気を透過させにくくなる。

蒸着ステップと収容部形成ステップの間に、樹脂フィルムの金属層の上に、樹脂フィルムより軟化点が高く、かつ金属層を保護する保護層を形成するステップを更に備えてもよい。この場合、金属層は、外部に露出しないため、樹脂フィルムから剥離しにくくなる。また保護層は樹脂フィルムより軟化点が高いため、樹脂フィルムをケースに溶着するときに軟化しない。

本発明の第２の形態は、被記録物に液体を噴射して記録を行う液体噴射装置に装着される液体収容容器であって、内面に凹部を有するケースと、樹脂層及び当該樹脂層の上に蒸着された金属層を有し、樹脂層がケースの凹部の外周部に溶着された樹脂フィルムと、ケースの凹部と樹脂フィルムの間に形成され、液体を収容する液体収容部とを備える、液体収容容器を提供する。第２の形態によれば、第１の形態と同様の効果を得ることができる。
樹脂フィルムは、金属層が蒸着された後に、ケースの凹部に沿うように成形されており、この成形された部分の外周がケースの凹部の外周に溶着されてもよい。この場合、ケースは、２つのケース形成部品を組み合わせて形成され、２つのケース形成部品は、一面に、互いに面対称であり互いに対向する凹部をそれぞれ有しており、樹脂フィルムは、一方のケース形成部品の一面に溶着されてもよい。

なお、上記の発明の概要は、本発明の必要な特徴の全てを列挙したものではなく、これらの特徴群のサブコンビネーションもまた、発明となりうる。

以下、発明の実施の形態を通じて本発明を説明するが、以下の実施形態は特許請求の範囲にかかる発明を限定するものではなく、また実施形態の中で説明されている特徴の組み合わせの全てが発明の解決手段に必須であるとは限らない。

図１は、本発明の一実施形態であるインクカートリッジ１０を裏面側から見た斜視図である。インクカートリッジ１０は液体収容容器の一例であり、記録用紙などに記録を行うインクジェット式記録装置に装着され、このインクジェット式記録装置にインクを供給する。インクカートリッジ１０は、略直方体の樹脂ケース２０、並びに樹脂ケース２０の長手方向の一端面に形成されているインク供給口２２及び空気流入口２４を有する。樹脂ケース２０は、インク側ケース３０及び空気側ケース４０を有する。インク側ケース３０及び空気側ケース４０は、ケース形成部品の一例である。樹脂ケース２０は、予めインクを内部に収容しており、内部のインクをインク供給口２２からインクジェット式記録装置に供給する。このとき、空気流入口２４から樹脂ケース２０の内部に空気が流入する。

図２はインクカートリッジ１０の分解斜視図である。インクカートリッジ１０は、インク側ケース３０及び空気側ケース４０に加え、インク封止樹脂フィルム５０及び空気封止樹脂フィルム６０を有する。インク封止樹脂フィルム５０は、本発明の樹脂フィルムの一例である。
インク側ケース３０は、平面形状が略長方形の枠体３４を、裏面側から蓋体３２により封止して形成されており、空気側ケース４０と対向する面すなわち内面に、インク収容凹部７０ａ、バッファ凹部７２ａを有する。また底面側に、枠体３４と蓋体３２の間隙として形成されている流路部７４を有する。流路部７４はインク収容凹部７０ａとバッファ凹部７２ａを連通している。

インク封止樹脂フィルム５０は、可撓性を有しており、インク収容凹部７０ａの内面に沿うように成形されている収容部凸部５２、及びバッファ凹部７２ａの内面に沿うように成形されているバッファ凸部５４を有する。収容部凸部５２及びバッファ凸部５４はフィルム側成形部の一例である。

インク封止樹脂フィルム５０は、収容部凸部５２及びバッファ凸部５４をそれぞれインク収容凹部７０ａ及びバッファ凹部７２ａに重ねるように配置されている。インク封止樹脂フィルム５０において、収容部凸部５２の外周部及びバッファ凸部５４の外周部は、インク側ケース３０の内面に溶着されており、それぞれ、インク収容凹部７０ａとの間に液密のインク収容部７０を、バッファ凹部７２ａとの間に液密のインクバッファ室７２を形成している。インクバッファ室７２はインク供給口２２に連通している。インク収容部７０に収容されているインクは流路部７４及びインクバッファ室７２を介してインク供給口２２からインクジェット式記録装置に供給される。

空気側ケース４０は、平面形状が略長方形であり、インク側ケース３０と対向する面に空気凹部８０ａ及び検出機構収容凹部８２ａを有する。空気凹部８０ａ及び検出機構収容凹部８２ａは、それぞれインク収容凹部７０ａに対向する位置及びバッファ凹部７２ａに対向する位置に設けられている。空気凹部８０ａはインク収容凹部７０ａと略面対称であり、空気流入口２４に連通している。検出機構収容凹部８２ａは、インクバッファ室７２におけるインクの残量を検出する検出機構を収容する。空気封止樹脂フィルム６０は、可撓性を有しており、空気凹部８０ａの内面に沿うように成形されている空気凸部６２を有する。空気封止樹脂フィルム６０は、空気凸部６２が空気凹部８０ａに重なった状態で、空気側ケース４０の内面に溶着されており、空気凹部８０ａとの間に気密の空気室８０を形成している。インク側ケース３０と空気側ケース４０が組み合った状態において、空気封止樹脂フィルム６０の空気凸部６２は、インク封止樹脂フィルム５０の収容部凸部５２に密着している。この状態においてインク収容部７０からインクが供給されると、インク封止樹脂フィルム５０の収容部凸部５２は空気封止樹脂フィルム６０の空気凸部６２を押し下げ、空気室８０に空気を流入させる。

図３（Ａ）は、インクが充填されているインクカートリッジ１０の長手方向の縦断面図である。本図においてインクカートリッジ１０は、空気流入口２４を通るように縦に切断されている。上記したようにインク側ケース３０のインク収容凹部７０ａ、及び空気側ケース４０の空気凹部８０ａは互いに略面対称である。またインク封止樹脂フィルム５０は可撓性を有していてインク収容凹部７０ａの内面に沿うように成形されており、空気封止樹脂フィルム６０は可撓性を有していて空気凹部８０ａの内面形状に沿うように成形されている。このため、インク収容部７０にインクを充填したときには、インク封止樹脂フィルム５０は空気封止樹脂フィルム６０を押し上げて空気凹部８０ａに沿う形状になる。このため、インク収容凹部７０ａ及び空気凹部８０ａを合わせた空間のほぼ全てをインク収容部７０として用いることができる。

図３（Ｂ）は図３（Ａ）において鎖線で囲んだ領域を拡大した拡大図である。インク封止樹脂フィルム５０及び空気封止樹脂フィルム６０は、インク側ケース３０及び空気側ケース４０に溶着する側から順に、溶着側フィルム本体９１、金属層９２、接着層９３及び保護側フィルム本体９４を有する。
溶着側フィルム本体９１は、インク封止樹脂フィルム５０又は空気封止樹脂フィルム６０をインク側ケース３０又は空気側ケース４０に溶着させるために設けられており、インク側ケース３０及び空気側ケース４０と同系列の材料で形成されている。例えばインク側ケース３０及び空気側ケース４０がポリプロピレンで形成されている場合、溶着側フィルム本体９１はＣＰＰ（無延伸ポリプロピレン）で形成されている。金属層９２は空気がインク封止樹脂フィルム５０及び空気封止樹脂フィルム６０を透過しにくくする。また金属層９２はインクの溶媒（例えば水）がインク封止樹脂フィルム５０及び空気封止樹脂フィルム６０を透過しにくくする。金属層９２は、蒸着によって形成され、例えばアルミニウム層である。金属層９２は２０００オングストローム以上の厚さを有するのが好ましい。接着層９３は保護側フィルム本体９４を金属層９２の上にドライラミネートで接着させる。保護側フィルム本体９４は保護層の一例であり、金属層９２を保護する。保護側フィルム本体９４は溶着側フィルム本体９１より耐熱性が高く軟化点が高い樹脂、たとえば 無延伸ナイロンで形成されている。

図４は、インク収容部７０に収容していたインクをほぼ全て供給し終わった状態における、インクカートリッジ１０の縦断面図である。本図は、図３と同じ断面を示す。図４において、インク封止樹脂フィルム５０はインク側ケース３０のインク収容凹部７０ａの内面全体に接している。このため、インク収容部７０に収容されていたインクをほぼ全てインク供給口２２から排出することができる。なお、空気室８０に空気流入口２４から十分な量の空気が流入しているため、空気封止樹脂フィルム６０はインク封止樹脂フィルム５０を介してインク収容凹部７０ａの内面全体に沿っている。

図５は、シート状の溶着側フィルム本体９１に金属層９２を蒸着する蒸着槽２００を上面から見た断面図である。シート状の溶着側フィルム本体９１には、蒸着槽２００により金属層９２が蒸着された後に、図３（Ｂ）に示した接着層９３及び保護側フィルム本体９４が貼り付けられ、その後に図２に示したインク封止樹脂フィルム５０の収容部凸部５２及びバッファ凸部５４、並びに空気封止樹脂フィルム６０の空気凸部６２がそれぞれ複数成形される。蒸着槽２００は、容器２０１の内部に保持ローラ２０２、送出側テンショナー２０３、メインローラ２０４、引出側テンショナー２０５、引出ローラ２０６、蒸着源２１０及び仕切板２２０を有する。保持ローラ２０２は、ロール状に巻かれたシート状の溶着側フィルム本体９１を送り出し可能に保持する。引出ローラ２０６は、送出側テンショナー２０３、メインローラ２０４及び引出側テンショナー２０５を介して保持ローラ２０２が保持している溶着側フィルム本体９１を引き出して巻き取る。送出側テンショナー２０３及び送出側テンショナー２０５は、溶着側フィルム本体９１の張力を一定に保つ。メインローラ２０４は、溶着側フィルム本体９１の一面を蒸着源２１０にさらし、この一面のほぼ全面に金属を蒸着させ、金属層９２を形成する。このとき、溶着側フィルム本体９１の他面はメインローラ２０４に密着しているため、金属は溶着側フィルム本体９１の他面に蒸着しない。なお、保持ローラ２０２、送出側テンショナー２０３、引出側テンショナー２０５、及び引出ローラ２０６は、仕切板２２０によって蒸着源２１０にさらされないように囲われている。またメインローラ２０４も、蒸着源２１０にさらされないように仕切板２２０に囲われているが、メインローラ２０４の一部は溶着側フィルム本体９１の一面に金属層を蒸着させるために、蒸着源２１０にさらされている。

図６は、インクカートリッジ１０の製造方法を示すフローチャートである。まずインク側ケース３０及び空気側ケース４０を準備する（Ｓ１０）。そしてロール状に巻かれたシート状の溶着側フィルム本体９１を蒸着槽２００の保持ローラ２０２にセットする（Ｓ２０）。そして蒸着槽２００を動作させ、シート状の溶着側フィルム本体９１の一面全体に金属層９２を蒸着し、蒸着後の溶着側フィルム本体９１を引出ローラ２０６に巻き取る（Ｓ４０）。このとき溶着側フィルム本体９１の他面に金属は蒸着しない。金属層９２の厚さが予め定められた厚さ以上になるまで溶着側フィルム本体９１を蒸着源２１０に複数回さらし、蒸着を複数回行う（Ｓ６０）。これにより、金属層９２は均一に厚く形成される。金属層９２の厚さを例えば２０００オングストローム以上にする場合、金属を５００オングストローム蒸着させる工程を４回以上繰り返す。

金属層９２を予め定められた厚さ以上蒸着した後、溶着側フィルム本体９１を蒸着槽２００の引出ローラ２０６から取り出す（Ｓ８０）。そして溶着側フィルム本体９１において金属層９２の上に接着層９３を形成する。そして保護側フィルム本体９４を接着層９３を介して金属層９２の上にドライラミネート接着する（Ｓ１００）。そして圧空を用いてシート状の溶着側フィルム本体９１の一部を金型に押しつけ、インク封止樹脂フィルム５０の収容部凸部５２及びバッファ凸部５４を成形する（Ｓ１２０）。またシート状の溶着側フィルム本体９１の他の部分に空気凸部６２を成形する（Ｓ１２０）。金属層９２は蒸着されているため、予め用意されていた金属箔を溶着側フィルム本体９１に貼り付ける場合と比べて溶着側フィルム本体９１及び保護側フィルム本体９４とともに伸びやすい。従って金属層９２は成形時に裂けにくい。金属層９２を２０００オングストローム以上の厚さにすると、特に金属層９２は裂けにくくなり、また伸びた後にもインクの溶媒や空気を遮断するのに十分な厚さを有する。

その後シート状の溶着側フィルム本体９１から収容部凸部５２及びバッファ凸部５４を含む領域をインク封止樹脂フィルム５０として切り出し、空気凸部６２を含む領域を空気封止樹脂フィルム６０として切り出す。そしてインク封止樹脂フィルム５０の収容部凸部５２の外周部及びバッファ凸部５４の外周部をインク側ケース３０に溶着してインク収容部７０及びインクバッファ室７２を形成する（Ｓ１４０）。また空気封止樹脂フィルム６０の空気凸部６２の外周部を空気側ケース４０に溶着して空気室８０を形成する（Ｓ１４０）。このとき、溶着側フィルム本体９１は一面にのみ金属層９２を有しており、他面は露出しているため、他面をインク側ケース３０及び空気側ケース４０に溶着させることにより、確実にインク封止樹脂フィルム５０及び空気封止樹脂フィルム６０をインク側ケース３０及び空気側ケース４０に溶着することができる。

そしてインク側ケース３０に空気側ケース４０を組み付けて樹脂ケース２０を形成した後、インクをインク収容部７０に注入し、インクを充填する（Ｓ１６０）。

上記説明から明らかなように、インク封止樹脂フィルム５０及び空気封止樹脂フィルム６０は金属層９２を有するため、インクの溶媒や空気を透過しにくい。また溶着側フィルム本体９１に金属層９２を蒸着により形成したため、インク封止樹脂フィルム５０の収容部凸部５２及びバッファ凸部５４、並びに空気封止樹脂フィルム６０の空気凸部６２をシート状の溶着側フィルム本体９１に成形するときに、金属層９２は裂けにくい。従って、インク封止樹脂フィルム５０及び空気封止樹脂フィルム６０をインク側ケース３０のインク収容凹部７０ａの内面及び空気側ケース４０の空気凹部８０ａの内面に沿う形状に成形した後においても、インクの溶媒や空気は、インク封止樹脂フィルム５０及び空気封止樹脂フィルム６０を透過しにくい。

なお、上記実施形態においてインク封止樹脂フィルム５０及び空気封止樹脂フィルム６０の双方に金属層９２を設けたが、空気封止樹脂フィルム６０には金属層９２を設けなくてもよい。
またインク封止樹脂フィルム５０及び空気封止樹脂フィルム６０は、図３（Ｂ）に示した構成に限られず、インク側ケース３０及び空気側ケース４０に溶着する側から順に、溶着側フィルム本体９１の一例としての無延伸ポリプロピレン層、ドライラミネート接着層、エチレン−ビニル−アルコール共重合体層、金属層９２（例えばアルミニウム層やインジウム層）、接着層９３、及び保護側フィルム本体９４の一例としての無延伸ナイロン層を有してもよい。

またインクジェット式記録装置は、液体噴射装置の一例である。しかしながら、液体噴射装置はこれに限られない。液体噴射装置の他の例は、液晶ディスプレイのカラーフィルタを製造するカラーフィルタ製造装置である。この場合、色材を収容するカートリッジが液体収容容器の一例である。液体噴射装置のさらなる他の例は、有機ＥＬディスプレイ、ＦＥＤ（面発光ディスプレイ）等の電極を形成する電極形成装置である。この場合、電極形成装置の電極材（電導ペースト）を収容するカートリッジが液体収容容器の一例である。液体噴射装置のさらなる他の例は、バイオチップを製造するバイオチップ製造装置である。この場合、バイオチップ製造装置の生体有機物および試料を収容するカートリッジが液体収容容器の一例である。本発明の液体噴射装置は、産業用途を有するその他の液体噴射装置も含む。被記録物は、液体が噴射されることにより記録が行われる物であり、記録用紙の他に、ディスプレイの電極等の回路パターンが記録される回路基板、ラベルが印刷されるＣＤ−ＲＯＭ、ＤＮＡ回路が記録されるプレパラートが含まれる。

以上、本発明を実施の形態を用いて説明したが、本発明の技術的範囲は上記実施の形態に記載の範囲には限定されない。上記実施の形態に、多様な変更または改良を加えることが可能であることが当業者に明らかである。その様な変更または改良を加えた形態も本発明の技術的範囲に含まれ得ることが、特許請求の範囲の記載から明らかである。

インクカートリッジ１０を裏面側から見た平面斜視図 インクカートリッジ１０の分解斜視図 （Ａ）は、インクが充填されているインクカートリッジ１０の長手方向の縦断面図、（Ｂ）は（Ａ）において破線で囲んだ領域を拡大した図 インクを供給し終わったインクカートリッジ１０の縦断面図 蒸着槽２００を上面から見た断面図 インクカートリッジ１０の製造方法を示すフローチャート

符号の説明

１０…インクカートリッジ、２０…樹脂ケース、２２…インク供給口、２４…空気流入口、３０…インク側ケース、４０…空気側ケース、５０…インク封止樹脂フィルム、５２…収容部凸部、５４…バッファ凸部、６０…空気封止樹脂フィルム、６２…空気凸部、７０…インク収容部、７０ａ…インク収容凹部、７２…インクバッファ室、７２ａ…バッファ凹部、７４…流路部、８０ａ…空気凹部、８０…空気室、８２ａ…検出機構収容凹部、９１…溶着側フィルム本体、９２…金属層、９３…接着層、９４…保護側フィルム本体、２００…蒸着槽、２０１…容器、２０２…保持ローラ、２０３…送出側テンショナー、２０４…メインローラ、２０５…引出側テンショナー、２０６…引出ローラ、２１０…蒸着源、２２０…仕切板

Claims (9)

1. 被記録物に液体を噴射して記録を行う液体噴射装置に用いられ、ケースと可撓性を有する樹脂フィルムにより形成された液体収容部を有する液体収容容器の製造方法であって、
   前記樹脂フィルムに金属層を蒸着する蒸着ステップと、
   内面に凹部を有する前記ケースを準備する準備ステップと、
   前記金属層を蒸着した前記樹脂フィルムを前記ケースの前記凹部の外周部に溶着することにより、前記樹脂フィルムと前記ケースの前記凹部の間に液密の前記液体収容部を形成する収容部形成ステップと、
   前記液体収容部に前記液体を注入する注入ステップと
   を有する液体収容容器の製造方法。
2. 前記蒸着ステップと前記収容部形成ステップの間に、前記樹脂フィルムを、前記ケースの前記凹部に沿う形状に成形するフィルム成形ステップを更に備え、
   前記収容部形成ステップにおいて、前記樹脂フィルムの成形した部分を前記ケースの前記凹部に重ねた状態で、前記樹脂フィルムを前記ケースの前記凹部の前記外周部に溶着する、請求項１に記載の液体収容容器の製造方法。
3. 前記ケースは、２つのケース形成部品を組み合わせて形成され、
   前記２つのケース形成部品は、互いに対向する一面に、面対称な形状を有する前記凹部をそれぞれ有しており、
   前記収容部形成ステップにおいて、前記樹脂フィルムを一方の前記ケース形成部品の前記一面に溶着し、前記２つのケース形成部品を、前記凹部が面対称に対向するように組み合わせる、請求項２に記載の液体収容容器の製造方法。
4. 前記蒸着ステップにおいて、前記樹脂フィルムを蒸着源に複数回さらすことにより、前記金属層を複数回に分けて蒸着する、請求項１に記載の液体収容容器の製造方法。
5. 前記蒸着ステップにおいて、前記金属層の厚さが２０００オングストローム以上になるまで前記金属層を複数回蒸着する、請求項４に記載の液体収容容器の製造方法。
6. 前記蒸着ステップと前記収容部形成ステップの間に、前記樹脂フィルムの前記金属層の上に、前記樹脂フィルムより軟化点が高く、かつ前記金属層を保護する保護層を形成する保護層形成ステップを更に備える、請求項１に記載の液体収容容器の製造方法。
7. 被記録物に液体を噴射して記録を行う液体噴射装置に装着される液体収容容器であって、
   内面に凹部を有するケースと、
   樹脂層、及び当該樹脂層の上に蒸着された金属層を有し、前記樹脂層が前記ケースの前記凹部の外周部に溶着された樹脂フィルムと、
   前記ケースの前記凹部と前記樹脂フィルムの間に形成され、前記液体を収容する液体収容部と
   を備える、液体収容容器。
8. 前記樹脂フィルムは、前記金属層が蒸着された後に、前記ケースの前記凹部に沿うように成形されており、この成形された部分の外周が前記ケースの前記凹部の外周に溶着されている、請求項７に記載の液体収容容器。
9. 前記ケースは、２つのケース形成部品を組み合わせて形成され、
   前記２つのケース形成部品は、一面に、互いに面対称であり互いに対向する凹部をそれぞれ有しており、
   前記樹脂フィルムは、一方の前記ケース形成部品の前記一面に溶着される、請求項８に記載の液体収容容器。

Images