JP2005041340A - 衝撃吸収部材及びその設計方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】 同軸状に配置した外側円筒10,内側円筒20で構成される衝撃吸収部材を自動車,鉄道車輌等の本体30に取り付ける。前方から衝撃力Pが加わったとき、円筒10,20は荷重変動を相互に打ち消すように座屈変形を繰り返すので搭乗者に与える悪影響が少なくなる。各円筒10,20のピーク応力σ1は、二直線硬化則の座屈変形モードと実材料の応力勾配∂σ/∂εとの交点として求められる。
【選択図】 図1
Description
しかも、座屈変形で衝撃エネルギーを吸収する方式では、座屈荷重の振幅が必然的に発生する。振幅の加速度が衝撃となって搭乗者に伝えられると、神経系統等の体内器官に与える悪影響が懸念される。
〔二直線硬化則に従ったピーク応力〕
二直線硬化則では、降伏応力をσy,縦弾性係数をE,加工硬化係数をEh,弾性歪みと塑性歪みの和をεとするとき、塑性変形応力σ(>σy)が式(1)で表される。
n乗硬化則に従った実材料では、加工硬化係数をK,加工硬化指数をnとすると式(3)で塑性変形応力σが表される。
n乗硬化則に従う薄肉円筒モデル(肉厚t=1mm,2mm)について、材料パラメータ(n,K)の組合せを変えて肉厚比t/Rと無次元化ピーク応力σ1/Eとの関係を調査した結果、二直線硬化則の場合と同様に、個々の材料パラメータ(n,K)の組合せで同じ肉厚比t/Rに対しほぼ同一のピーク応力σ1/Eをもっていることが判った(図5)。ただし、n乗硬化則では、肉厚比t/Rの増加に応じてピーク応力σ1/Eの値が曲線的に増加する傾向を示す。
式(1)で表される二直線硬化則において、歪みεに対する応力勾配∂σ/∂εは、加工硬化係数Ehを変数とする関数式(4)で表される。
n乗硬化則に従ったピーク応力σ1と材料パラメータとの関係は硬化係数比Eh/Eの関数式(2)で表されるので、式(5)で示すように初期ピーク応力σ1は応力勾配∂σ/∂εに依存する。
(1) 二直線硬化則に従った座屈のピーク応力σ1から実材料が座屈する際のピーク応力σ1を予測できること。
(2) 座屈ピーク応力σ1に及ぼす形状パラメータが肉厚比t/Rの関数として表されること。
(3) 二直線硬化則に従う円筒モデルで無次元化したピーク応力(σ1/E)が肉厚比t/R,硬化係数比Eh/Eの関数として表されること。
薄肉円筒モデルでは、円筒長さLが大きくなると局部座屈でなく長柱型の全体座屈(オイラー座屈)を生じる場合もあるが、局部座屈が必要な衝撃吸収部材を対象にしているので、円筒長さLをL=159mm一定とし、肉厚tを1,2,3mm、内半径Rを13,26,39mmの間で設定した。
先ず、肉厚t,内半径Rの薄肉円筒モデルについて、圧縮ピーク応力σ1が肉厚比t/Rで整理できると推論した。初期ピーク応力σ1は、図9の解析結果に示すように、円筒長さLに無関係でほぼ一定値をとった。また、平均内半径Rに比較して円筒長さLが十分大きいため、長柱型のオイラー座屈が生じなかった。
したがって、初期ピーク応力σ1に及ぼす形状パラメータの影響を整理すると、式(9)で示すように主として肉厚比t/Rの関数として初期ピーク応力σ1を表すことができる。
材質,幾何学形状が異なる外側円筒10,内側円筒20を組み合わせた衝撃吸収部材を座屈変形させ(図12)、座屈のピーク荷重,波長を測定することにより荷重−変位曲線(図13)が得られる。図13に示すように、荷重の波長,振幅は外側円筒10,内側円筒20で異なっており、衝撃吸収部材全体の荷重変動は円筒10,20の荷重変動を合計した値である。したがって、座屈変形の振動が円筒10,20の間で互いに打ち消されるように材料パラメータ(n,K)を設計(図1b)すると、衝撃吸収部材全体の荷重の振幅を小さくでき、衝突時に人体に与える衝撃が少なくなる。
外側円筒10は初期衝突面F1に物体が衝突したとき変形を開始し、内側円筒20は二次衝突面F2に物体が衝突したとき変形を開始するため、変形開始時間が円筒10,20の間で座屈周期が互いに半周期ずれる。そのため、外側円筒10が座屈変形する際の応力勾配∂σ/∂εが内側円筒20の変形で打ち消され、結果として荷重変動の振幅が抑えられると共に、高いエネルギー吸収特性をもつ衝撃吸収部材が得られる。
アルミニウム合金製円筒が最初に座屈変形するときのピーク応力σ1,expは316.2MPa(実測値)であった。使用したアルミニウム合金製円筒は一軸引張試験で得られた応力歪み曲線から求められた縦弾性係数Eが75.7GPaであったので、ピーク応力値σ1,exp/E=316.2/(75.7×1000)=0.00418と算出される。該ピーク応力値σ1,exp/E=0.00418を図14に点線で示す。
半径:26mmのアルミニウム合金製円筒を外側円筒10とし、外側円筒10に対して座屈波長が半周期ずれた内側円筒20を次のように設計した。
内側円筒20としても同材質のアルミニウム合金製円筒を使用し、座屈変形モードを参照しながら肉厚,半径の調整によって座屈周期を外側円筒10に等しく設定した。内側円筒20のピーク応力σ1も、同様な方法で外側円筒10に対応する値に設定した。
また、外側円筒10の座屈周期に対して内側円筒20の座屈周期が半周期ずれるように、内側円筒20の長さを160−8=152mmに調節し、初期衝突面F1から二次衝突面F2までの距離を座屈波長(16mm)の半分に設定した(図1)。
外側円筒10,内側円筒20を同軸状に配置した衝撃吸収部材を本体30に固着し、本体前方から軸方向に1トンの重錘を速度5.4m/秒で衝撃吸収部材に加え、荷重−変位の関係を調査した。その結果、重錘の衝突と同時に外側円筒10の変形が始まり、約0.0015秒後にピーク応力σ1:270MPaに達した。外側円筒10がピーク応力σ1に達した時点で内側円筒20の変形が始まり、外側円筒10の座屈変形との間で半周期ずれて座屈変形した。衝撃吸収部材全体としての荷重変動の振幅は5MPaに抑えられており、衝撃エネルギーの吸収量も7000J(外側円筒10で4300J,内側円筒20で2700J)と大きな値であった。
P:衝撃力 F1:初期衝突面 F2:二次衝突面
L:円筒モデルの長さ t:円筒モデルの肉厚
Claims (2)
- m本の筒体が同軸状に配置された衝撃吸収部材であり、軸方向に加えられる衝撃力で各筒体が座屈変形するときの座屈波長を等しく設定し、初期衝突面から各筒体の先端面までの距離を調整して各筒体の座屈周期の間に1/mの位相を付けていることを特徴とする衝撃吸収部材。
- 二直線硬化則モデルを用いた数値解析で座屈変形時のピーク応力を求め、二直線硬化則モデルにおける応力勾配がn乗硬化則における応力勾配に一致したとき二直線硬化則によるピーク応力を実材料のピーク応力と推定し、該推定ピーク応力に従って複数本の筒体を同軸状に配置することを特徴とする衝撃吸収部材の設計方法。
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JP2003277740A JP2005041340A (ja) | 2003-07-22 | 2003-07-22 | 衝撃吸収部材及びその設計方法 |
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2003
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