JP2005041121A - 木製トレー製造用金型 - Google Patents
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Abstract
【課題】 木材を薄くスライスして得られた木質シート基材に割れを生じさせることなく加熱加圧成形するのに適した木製トレー製造用金型を提供する。
【解決手段】 金型を構成する雄型と雌型との間に形成されるクリアランスが、成形されるトレーの底面中心を通って当該底面方向に延びた直線上にあるトレー底部周縁近傍位置P1で最も小さくなっており、当該トレー底部周縁近傍位置P1から、前記直線上の、トレー底面中心を挟んで対向した位置にあるトレー底部周縁近傍位置P2の方向に向かって前記クリアランスが徐々に大きくなっていることで成形時の割れの発生を効果的に防止できる。又、雄型と雌型におけるトレー周縁部(側壁)形成面の傾斜角度を、前記位置P1よりも、位置P1と対向した位置にある前記位置P2の方が緩やかとなるようにしたり、雄型の底部形成面の中央部近傍に可動突起部を設けた場合にも割れの発生が防止できる。
【選択図】 図1
【解決手段】 金型を構成する雄型と雌型との間に形成されるクリアランスが、成形されるトレーの底面中心を通って当該底面方向に延びた直線上にあるトレー底部周縁近傍位置P1で最も小さくなっており、当該トレー底部周縁近傍位置P1から、前記直線上の、トレー底面中心を挟んで対向した位置にあるトレー底部周縁近傍位置P2の方向に向かって前記クリアランスが徐々に大きくなっていることで成形時の割れの発生を効果的に防止できる。又、雄型と雌型におけるトレー周縁部(側壁)形成面の傾斜角度を、前記位置P1よりも、位置P1と対向した位置にある前記位置P2の方が緩やかとなるようにしたり、雄型の底部形成面の中央部近傍に可動突起部を設けた場合にも割れの発生が防止できる。
【選択図】 図1
Description
本発明は、木材(特に間伐材)を薄くスライスすることにより得られた木質シート基材を加熱加圧成形して木製トレーを製造する際に使用される金型(木製トレー製造用金型)に関するものである。
地球規模の林業においては、森林蓄面積は着実に増加してきている。わが国の森林資源の整備及び利用を担う林業及び木材産業は、木材価格の低迷などによる林業採算性の低下、保育間伐の遅れ、林業労働力の減少、高齢化、木材の加工・流通部門の悪化、木材需要構造の変化などにより厳しい状況にある。その中で、間伐材の有効利用用途は限られており、その有効利用に関する試みが盛んに研究されているが、これといって画期的な有効利用がなされていないのが現状である。又、環境問題が叫ばれている今日、スチロール製食品トレーなどの使い捨てによるゴミの増加が社会問題となっている。特にスチロール製トレーは、焼却時に有毒ガスが発生するという問題点があり、廃棄物処理時での分別処理やその後の再生利用などに多額の資金が必要となる。
そこで、最近では、有毒ガスの発生を起こさずに焼却可能なトレーとして、木材をスライスして得た単板またはこれを積層した積層板を熱プレスすることにより成形された木製トレーが注目されてきている。しかしながら、図3(c)に示されるような等クリアランスの金型を用いて木製トレーを製造する場合には、熱プレス成形時に、底部周縁部分が材料を巻き込み、又、底部中央部分では材料が左右に引っ張られ、特に木目に沿って割れやすく、破壊が発生しやすいという問題点があった。
このため、成形時に割れが発生しにくい構造の木製トレー成形用金型がいくつか開発されてきている(例えば特許文献1)。
特開2000−102909号公報
このため、成形時に割れが発生しにくい構造の木製トレー成形用金型がいくつか開発されてきている(例えば特許文献1)。
上記特許文献1に記載されている金型は、トレー状容器の被成形部位に応じて金型の雌型と雄型との間のクリアランスに差が設けられ、トレー状容器の底部周縁域に対応する部位のクリアランスが最も大きく、トレー状容器の底部中央域に対応する部位のクリアランスが最も小さく、トレー状容器の底部周縁域に対応する部位が底上げ形状を呈しており、さらに木質材料と接触する表面がテフロン(登録商標)加工されているものであるが、このような断面構造の金型の場合、トレー状容器の底部周縁域に対応する部位のクリアランスが最も大きいために、木質材料の熱圧成形が進行するに従って、クリアランスが最も小さい容器底部中央域と、容器側壁部に対応する部位において木質材料の移動が制限された後に底部周縁域に圧力が加わり、底部周縁域にしわが集まるという問題点があった。又、トレー状容器の底部周縁域に対応する部位よりも、この部位の外側を取り巻く容器側壁部対応部位および張出部の方がクリアランスが小さいために、木質材料中に含まれる水蒸気の逃げ道がなくなって破裂を起こすことがまれにあるという問題点もあった。
本発明の課題は、上述の従来技術における問題点を解決し、成形時における木質シート基材の移動(特に金型内で木質シート基材が変形を起こす際の部分移動性(金型内への巻き込みを含む))ができるだけ抑制されない状態で熱プレス成形を行うことが可能な構造の木製トレー製造用金型を提供することである。
本発明者等は種々検討を行った結果、雄型と雌型の間に形成されるクリアランスを、特定の点の位置を最小値として金型全体に広がるようにして大きくすることによって、熱プレス時における木質シート基材の移動に余裕をもたすことができ、木質シート基材の移動性が高まり、その結果、成形時の割れが発生しにくくなることを見い出して本発明を完成した。また、この際、雄型‐雌型間のクリアランスが最小であることによって他の位置よりも時間的にわずかに先に成形が行われる側のトレー周縁部形成面の、トレー底部形成面に対する傾斜角度が、対向した位置にあるトレー周縁部形成面の、トレー底部形成面に対する傾斜角度よりも急(すなわち、傾斜が大きい)となるように、対向するトレー側壁部の傾斜角度を緩やかにすることで割れの発生が更に生じにくくなることもわかった。
更に、雄型におけるトレー底部形成面の少なくとも中央部近傍に、トレー底部形成面に対して実質的に垂直方向に移動可能な可動突起部を設け、この可動突起部が熱プレス時に雄型内へ収容される金型構造とすることによって、可動突起部による予備変形段階を伴う熱プレス成形を行うことができ、これにより、木質シート基材へのせん断力が緩和され、有効な割れ発生防止効果が得られることも見出して本発明を達成した。
本発明者等は種々検討を行った結果、雄型と雌型の間に形成されるクリアランスを、特定の点の位置を最小値として金型全体に広がるようにして大きくすることによって、熱プレス時における木質シート基材の移動に余裕をもたすことができ、木質シート基材の移動性が高まり、その結果、成形時の割れが発生しにくくなることを見い出して本発明を完成した。また、この際、雄型‐雌型間のクリアランスが最小であることによって他の位置よりも時間的にわずかに先に成形が行われる側のトレー周縁部形成面の、トレー底部形成面に対する傾斜角度が、対向した位置にあるトレー周縁部形成面の、トレー底部形成面に対する傾斜角度よりも急(すなわち、傾斜が大きい)となるように、対向するトレー側壁部の傾斜角度を緩やかにすることで割れの発生が更に生じにくくなることもわかった。
更に、雄型におけるトレー底部形成面の少なくとも中央部近傍に、トレー底部形成面に対して実質的に垂直方向に移動可能な可動突起部を設け、この可動突起部が熱プレス時に雄型内へ収容される金型構造とすることによって、可動突起部による予備変形段階を伴う熱プレス成形を行うことができ、これにより、木質シート基材へのせん断力が緩和され、有効な割れ発生防止効果が得られることも見出して本発明を達成した。
即ち、本発明の木製トレー製造用金型は、木質シート基材を加熱加圧成形して木製トレーを製造する際に使用される金型であって、当該金型を構成する雄型と雌型とをトレー成形面を互いに内側に向けて近接させた際に形成されるクリアランスが、成形されるトレーの底面中心を通って当該底面方向に延びた直線上にあるトレー底部周縁近傍位置P1で最も小さくなっており、当該トレー底部周縁近傍位置P1から、前記直線上の、トレー底面中心を挟んで対向した位置にあるトレー底部周縁近傍位置P2の方向に向かって前記クリアランスが徐々に大きくなっていることを特徴とする。
又、本発明は、上述の構造を有した木製トレー製造用金型において、前記クリアランスが、前記トレー底部周縁近傍位置P1を中心とした同心円状又は同心楕円状に広がるようにして徐々に大きくなっていることを特徴とするものでもある。
更に、本発明は、上述の構造を有した木製トレー製造用金型において、前記雄型及び雌型におけるトレー底部形成面に対する、当該トレー底部形成面の外側に位置するトレー周縁部形成面の傾斜角度が、前記トレー底部周縁近傍位置P1よりも、当該トレー底部周縁近傍位置P1と対向した位置にある前記トレー底部周縁近傍位置P2の方が緩やかであることを特徴とするものでもある。
更に、本発明は、上述の構造を有した木製トレー製造用金型において、前記雄型及び雌型におけるトレー底部形成面に対する、当該トレー底部形成面の外側に位置するトレー周縁部形成面の傾斜角度が、前記トレー底部周縁近傍位置P1よりも、当該トレー底部周縁近傍位置P1と対向した位置にある前記トレー底部周縁近傍位置P2の方が緩やかであることを特徴とするものでもある。
又、本発明は、上述の構造を有した木製トレー製造用金型において、前記雄型におけるトレー底部形成面の少なくとも中央部近傍に、当該トレー底部形成面から突出した可動突起部が設けられており、前記可動突起部が、前記トレー底部形成面に対して実質的に垂直方向に移動可能で、しかも、前記雄型と雌型との間に木質シート基材を挟んで加熱加圧成形が行われる際に、木質シートの変形が進行するに従って徐々に雄型内へ収容される構造であることを特徴とするものでもある。
更に、本発明の木製トレー製造用金型は、木質シート基材を加熱加圧成形して木製トレーを製造する際に使用される金型であって、当該金型が雄型と雌型とにより構成されており、前記雄型におけるトレー底部形成面の少なくとも中央部近傍に、当該トレー底部形成面から突出した可動突起部が設けられており、前記可動突起部が、前記トレー底部形成面に対して実質的に垂直方向に移動可能で、しかも、前記雄型と雌型との間に木質シート基材を挟んで加熱加圧成形が行われる際に、木質シートの変形が進行するに従って徐々に雄型内へ収容される構造であることを特徴とするものでもある。
本発明の木製トレー製造用金型は、これまでに知られている金型に比べて、木質シート基材にかかるせん断力が緩和される構造であるために、この金型を用いて木質シート基材の熱プレス成形を行った際、木質シートに割れが発生しにくく、歩留まりが向上する。
まず、本発明の木製トレー製造用金型の好ましい具体例における構造を図面に示して本発明を説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。
図1は、本発明の木製トレー製造用金型の好ましい一例における内部構造を示す図であり、(a)は平面クリアランス分布図で、二点鎖線によりクリアランスの等しい地点が結ばれており、(b)は(a)のA−A’線における断面図である。又、図2は、図1とは異なる平面クリアランス分布を有した本発明の木製トレー製造用金型の好ましい一例における内部構造を示す図であり、(a)は平面クリアランス分布図で、同心楕円状に描かれた二点鎖線によりクリアランスの等しい地点が結ばれており、(b)は(a)のA−A’線における断面図である。
図1は、本発明の木製トレー製造用金型の好ましい一例における内部構造を示す図であり、(a)は平面クリアランス分布図で、二点鎖線によりクリアランスの等しい地点が結ばれており、(b)は(a)のA−A’線における断面図である。又、図2は、図1とは異なる平面クリアランス分布を有した本発明の木製トレー製造用金型の好ましい一例における内部構造を示す図であり、(a)は平面クリアランス分布図で、同心楕円状に描かれた二点鎖線によりクリアランスの等しい地点が結ばれており、(b)は(a)のA−A’線における断面図である。
図1(b)及び図2(b)に示されるように、本発明の木製トレー製造用金型にあっては、金型を構成する雄型1と雌型2とをトレー成形面を互いに内側に向けて近接させた際に形成されるクリアランスが、成形されるトレーの底面中心を通って当該底面方向に延びた直線(図1(a)及び図2(a)におけるA−A’線に相当する)上にあるトレー底部周縁近傍位置P1で最も小さくなっており、このトレー底部周縁近傍位置P1から、前記直線上の、トレー底面中心を挟んで対向した位置にあるトレー底部周縁近傍位置P2の方向に向かってクリアランスが徐々に大きくなっている。すなわち、図1(b)及び図2(b)において、P1<P3<P2<P4で、しかもP1<P5である。
そして、図1(a)及び図2(a)からもわかるように、図1の金型は二次元的にクリアランスに変化を有した金型であり、図2の金型は三次元的にクリアランスに変化を有した金型である。本発明では、一般的な板厚1.5mmの木質シート基材をプレスする際の雄型‐雌型間のクリアランスは、トレー底部周縁近傍位置P1では板厚の30%〜100%であることが好ましく、50%前後(40%〜60%)が特に好ましく、この位置P1から金型の外側方向に向かって始まるクリアランスの増大傾斜角は5‰〜30‰(水平方向へ1000単位移動する際に垂直方向に5〜30単位上昇する傾斜角度)であることが好ましく、12‰前後(10‰〜15‰)が特に好ましい。
このような平面クリアランス分布を有した本発明の金型を用いて木質シート基材をプレスした場合、プレスの進行とともに、トレー底部周縁近傍位置P1の部分が材料を巻き込む(この位置側に材料が引き寄せられる)現象が起きるが、この段階ではP3、P2、P4、P5の部分はクリアランスに未だ余裕があるので材料の移動が可能な状態にある。そして、プレス面におけるクリアランスの差は、前述の傾斜角度からもわかるように微小であるので、位置P1がプレスされた直後に、位置P1を中心線(図1)又は中心点(図2)として他の位置も順次プレスされ、P3の位置での左右からの引っ張り力が緩和され、P2‐P4間、P1‐P5間においても同様に、引っ張り力が緩和された状態でプレスが行われる。図2に例示した金型では、トレー底部周縁近傍位置P1を中心とした同心楕円状に広がるようにして雄型1‐雌型2間のクリアランスが徐々に大きくなっているが、本発明では、トレー底部周縁近傍位置P1を中心とした同心円状に広がるようにして雄型1‐雌型2間のクリアランスが徐々に大きくなっていても良い。
従来の等クリアランス金型(図3(c)参照)を用いた際に65〜70%程度の一般的な歩留まりであった場合にも、本発明の金型を用いることで85%程度にまで歩留まりを向上させることができる。
そして、図1(a)及び図2(a)からもわかるように、図1の金型は二次元的にクリアランスに変化を有した金型であり、図2の金型は三次元的にクリアランスに変化を有した金型である。本発明では、一般的な板厚1.5mmの木質シート基材をプレスする際の雄型‐雌型間のクリアランスは、トレー底部周縁近傍位置P1では板厚の30%〜100%であることが好ましく、50%前後(40%〜60%)が特に好ましく、この位置P1から金型の外側方向に向かって始まるクリアランスの増大傾斜角は5‰〜30‰(水平方向へ1000単位移動する際に垂直方向に5〜30単位上昇する傾斜角度)であることが好ましく、12‰前後(10‰〜15‰)が特に好ましい。
このような平面クリアランス分布を有した本発明の金型を用いて木質シート基材をプレスした場合、プレスの進行とともに、トレー底部周縁近傍位置P1の部分が材料を巻き込む(この位置側に材料が引き寄せられる)現象が起きるが、この段階ではP3、P2、P4、P5の部分はクリアランスに未だ余裕があるので材料の移動が可能な状態にある。そして、プレス面におけるクリアランスの差は、前述の傾斜角度からもわかるように微小であるので、位置P1がプレスされた直後に、位置P1を中心線(図1)又は中心点(図2)として他の位置も順次プレスされ、P3の位置での左右からの引っ張り力が緩和され、P2‐P4間、P1‐P5間においても同様に、引っ張り力が緩和された状態でプレスが行われる。図2に例示した金型では、トレー底部周縁近傍位置P1を中心とした同心楕円状に広がるようにして雄型1‐雌型2間のクリアランスが徐々に大きくなっているが、本発明では、トレー底部周縁近傍位置P1を中心とした同心円状に広がるようにして雄型1‐雌型2間のクリアランスが徐々に大きくなっていても良い。
従来の等クリアランス金型(図3(c)参照)を用いた際に65〜70%程度の一般的な歩留まりであった場合にも、本発明の金型を用いることで85%程度にまで歩留まりを向上させることができる。
次に、図3(a)には、成形される木製トレーの対向する傾斜壁面の傾斜角度が異なった本発明の木製トレー製造用金型が示されており、この金型においては、雄型1と雌型2におけるトレー底部形成面に対するトレー周縁部形成面のなす角度が、トレー底部周縁近傍位置P1と、トレー底部周縁近傍位置P1と対向した位置にあるトレー底部周縁近傍位置P2とで異なり、位置P1における傾斜角度よりも位置P2における傾斜角度の方が緩やかになっていおり、このような傾斜角度の違いと、前述のクリアランス差(P1<P3<P2)を設けることで、位置P2での木質シート基材の移動性を特に高めることができ、これにより、割れの発生をより一層防止することができる。本発明では、位置P1における傾斜角度をαとした場合に、位置P2における傾斜角度がα+2°〜8°となるように設計することが好ましく、一般的には位置P1における上記傾斜角度αは140°前後(例えば130°〜150°程度)が好ましく、位置P2における傾斜角度は145°前後(例えば135°±3°〜155°±3°)が好ましい。
従来の金型(トレー底部形成面に対するトレー周壁部形成面のなす角度が底面全周に渡って等しい構造の金型)を用いた場合に比べて、上記図3(a)の金型を用いることで約10%程度の歩留まりの向上(例えば65〜70%程度であったものが75〜80%程度にまで向上)が達成できる。
従来の金型(トレー底部形成面に対するトレー周壁部形成面のなす角度が底面全周に渡って等しい構造の金型)を用いた場合に比べて、上記図3(a)の金型を用いることで約10%程度の歩留まりの向上(例えば65〜70%程度であったものが75〜80%程度にまで向上)が達成できる。
更に、本発明の木製トレー製造用金型は、図3(b)に示されるような、雄型1におけるトレー底部形成面の少なくとも中央部近傍に、トレー底部形成面から突出した可動突起部(可動突起部材)3が設けられ、この可動突起部3が、トレー底部形成面に対して実質的に垂直方向に移動可能になった構造を有するものでもある。図3(b)の金型においては、小円柱状の可動突起部3の背面側に弾性手段としてコイルバネが設けられているが、可動突起部3の可動機構はこれに限定されるものではなく、油圧、制御、弾性、重量などを利用するものであってもよい。
図4には、従来の金型を用いた場合における材料の変形が進行する様子を示す図(図4(a))と、図3(b)の本発明の金型を用いた場合における材料の変形が進行する様子を示す図(図4(b))が示されている。図4(a)の従来の金型の場合には、材料が雄型1に初めて接触するのは底面部分となるために(上段図)、プレスしながら押し下げる段階で材料は大きく移動することとなり(中段図)、このため、底面周縁部にせん断力がかかり、底面中央部には引っ張り力がかかることになる。この場合、変形前の材料の長さd1と変形後の長さd1’の差は、基材外周からの移動とd1部分の伸びになる。
これに対して、図4(b)に示されるように、可動突起部3を有した本発明の金型を用いた場合には、材料はまず可動突起部3に押されて湾曲し(上段図)、雄型本体が接する時点で材料は金型に近い形状に変形しており(中段図)、材料の金型本体による移動は軽減され、その結果、底面周縁部におけるせん断力が緩和され、底面中央部での引っ張り力も緩和される。この事前に基材中央部を押下する金型では、事前変形時の長さd2と変形後の長さd2’の差が、従来の金型の場合よりも小さく、雄型押下時の移動と底面周縁部の伸びが緩和され、結果として基材破壊の発生の防止になる。本発明では、可動突起部3が、雄型1と雌型2との間に木質シート基材を挟んで加熱加圧成形が行われる際に、木質シートの変形が進行するに従って徐々に雄型内へ収容される構造になっているが、材料を押し下げるときに雌型に圧着させない形式であってもよい。
尚、上記の可動突起部3は、丸棒で直径が5mm程度のものから、トレー底面の形状を一回り小さくした形状(可動突起部3の各辺の長さがトレー底面の各辺の80%程度、好ましくは50%)のものが好ましく、小径の棒状体である場合には、雄型のトレー底部形成面の中央部を含む複数箇所に設けられてもよい。又、この可動突起部をバネ付勢するためのコイルバネとしては圧縮方向長さは、可動突起部が下がりきったときが30mm程度で、縮みきったときが10mm程度であるものが望ましく、丸棒で直径が5mmの可動突起部3の背面側に設けられるコイルバネのバネ係数としては100g/cm〜500g/cmが好ましく、300g/cm程度のものが特に好ましい。
一般的に、図4(a)の従来の金型を使用した場合に70%程度の歩留まりであったものが、図4(b)の本発明の金型を使用した場合に90%程度の歩留まりとなる。
図4には、従来の金型を用いた場合における材料の変形が進行する様子を示す図(図4(a))と、図3(b)の本発明の金型を用いた場合における材料の変形が進行する様子を示す図(図4(b))が示されている。図4(a)の従来の金型の場合には、材料が雄型1に初めて接触するのは底面部分となるために(上段図)、プレスしながら押し下げる段階で材料は大きく移動することとなり(中段図)、このため、底面周縁部にせん断力がかかり、底面中央部には引っ張り力がかかることになる。この場合、変形前の材料の長さd1と変形後の長さd1’の差は、基材外周からの移動とd1部分の伸びになる。
これに対して、図4(b)に示されるように、可動突起部3を有した本発明の金型を用いた場合には、材料はまず可動突起部3に押されて湾曲し(上段図)、雄型本体が接する時点で材料は金型に近い形状に変形しており(中段図)、材料の金型本体による移動は軽減され、その結果、底面周縁部におけるせん断力が緩和され、底面中央部での引っ張り力も緩和される。この事前に基材中央部を押下する金型では、事前変形時の長さd2と変形後の長さd2’の差が、従来の金型の場合よりも小さく、雄型押下時の移動と底面周縁部の伸びが緩和され、結果として基材破壊の発生の防止になる。本発明では、可動突起部3が、雄型1と雌型2との間に木質シート基材を挟んで加熱加圧成形が行われる際に、木質シートの変形が進行するに従って徐々に雄型内へ収容される構造になっているが、材料を押し下げるときに雌型に圧着させない形式であってもよい。
尚、上記の可動突起部3は、丸棒で直径が5mm程度のものから、トレー底面の形状を一回り小さくした形状(可動突起部3の各辺の長さがトレー底面の各辺の80%程度、好ましくは50%)のものが好ましく、小径の棒状体である場合には、雄型のトレー底部形成面の中央部を含む複数箇所に設けられてもよい。又、この可動突起部をバネ付勢するためのコイルバネとしては圧縮方向長さは、可動突起部が下がりきったときが30mm程度で、縮みきったときが10mm程度であるものが望ましく、丸棒で直径が5mmの可動突起部3の背面側に設けられるコイルバネのバネ係数としては100g/cm〜500g/cmが好ましく、300g/cm程度のものが特に好ましい。
一般的に、図4(a)の従来の金型を使用した場合に70%程度の歩留まりであったものが、図4(b)の本発明の金型を使用した場合に90%程度の歩留まりとなる。
ところで、上記の本発明の金型を用いてプレス加工を行う木質シート基材を製造するには、まず最初に、コンベヤー・ローラーコンベヤーから送られてきた大円柱状の原木を、一般的にはクロスカットソーを使用して切断し、長手方向に所定の長さ(トレーサイズにより異なるが、一般的には1m程度の長さ)に切断して長さを揃え、円柱状の原木の側面部分を原木の軸方向(円柱の軸方向)に2ヵ所平行に切り落とし、所定厚みの実質的に直方体状のブロック体に加工する。この製材後のブロック状木材の厚みは原木の直径によって異なるが、例えば原木の直径が15cmの時には13cm程度の厚みとするのが一般的であり、本発明では、原木の種類が特に限定されないが、プレス加工適性の点などから、好ましい木材の種類としては、杉、桧などが挙げられる。
そして、このようにして得られたブロック状木材を、スライサーを用いて、木の軸方向に沿って1.0〜2.5mmの厚みにスライスしてシート状木材とする。これは、シート厚みが1.0mmよりも極端に薄い場合には、シート自体の腰が弱いために強度が弱く、トレーの形状に成型しても充分な保形性が得られず、逆に、シート厚みが2.5mmを越える場合には、成型時にシートにかかる抵抗が大きくなり、割れが生じやすくなるためである。尚、スライス後のシート状木材は、その幅によって選別を行い、できるだけカールが生じないようにフラットな状態で、ほぼ同じ幅のもの同士を積層して保存される。
そして、このようにして得られたブロック状木材を、スライサーを用いて、木の軸方向に沿って1.0〜2.5mmの厚みにスライスしてシート状木材とする。これは、シート厚みが1.0mmよりも極端に薄い場合には、シート自体の腰が弱いために強度が弱く、トレーの形状に成型しても充分な保形性が得られず、逆に、シート厚みが2.5mmを越える場合には、成型時にシートにかかる抵抗が大きくなり、割れが生じやすくなるためである。尚、スライス後のシート状木材は、その幅によって選別を行い、できるだけカールが生じないようにフラットな状態で、ほぼ同じ幅のもの同士を積層して保存される。
次の工程では、作製するトレーの大きさに合わせてシート状木材を裁断し、裁断したシート状木材の含水状態が均一となるように加湿(調湿室内保存)または乾燥(真空減圧乾燥)を行う。含水率が調節されるのは、シート状木材の含水率がトレー成形性に大きく影響するためである。上記シート状木材の熱プレス成形工程では、30〜80%程度の含水率が好ましいが、熱プレス時の材料中の水分分布が重要であり、加熱プレス時にはシート状木材の外側から熱が与えられるので外周部は容易に乾燥するが、内部は熱が通りにくいので水分が残留しやすく、この結果、製品完成時の材料内部に水分の偏りが存在することになり、時間とともに水分が移動することにより製品が変形を起こすという問題点があり、プレス時間を極力長くしなければならない。しかしながら、プレス時間を長くしてみても根源的な解決にはなりえず、材料内部の水分を外側に移行させる方法としては、加熱プレス前にマイクロ波を照射する方法が挙げられる。水を含んだシート状木材にマイクロ波を照射した場合、特に材料内部の水分を外周部に移動させることができ、内部まで熱を通す必要性が減るためにプレス時間の短縮になり、製品完成時の材料内部における水分量の減少と水分の分布の均一化が実現される。これにより、時間経過による製品の変形が起こりにくくなり、副次的な効果として、プレス前の材料の反りが緩和される。更に、木材の繊維も軟化するためにプレス時の破壊も減少し、製品もきれいに仕上がる。例えば、体積が5400立方センチメートルであるシート状木材積層物(150mm×240mm×1.5mmの板が100枚積層されたもの)に対して、出力2.4kw(1.2kw×2)の市販のマイクロ波照射装置を用いて5分間〜15分間(好ましくは10分間)マイクロ波照射を行い、照射後に上方から重りをかけて約15分間保持すると、シート状木材の反りをほぼなくすことができる。又、マイクロ波照射を行う前は約30秒のプレス時間が必要であったものを、半分の約15秒にまで短縮することが可能になる。更に、反りが150mmの辺において10〜30mmあったものが、ほぼ反りのない状態とすることができ、マイクロ波照射を行わない場合の歩留まり70%を、マイクロ波照射によって90〜95%にまで高めることができる。
シート状木材の含水率とマイクロ波の照射時間との関係は次のとおりである。上記の装置を用いてマイクロ波照射を行う場合、事前含水率が30%のシート状木材では4分〜12分(好ましくは約8分)であり、含水率60%のシート状木材では4.5分〜12.5分(好ましくは約9分)であり、含水率90%のシート状木材では5分〜15分(好ましくは約10分)であり、含水率120%のシート状木材では5.5分〜16.5分(好ましくは約11分)であり、含水率150%のシート状木材では6分〜18分(好ましくは約12分)である。
シート状木材の含水率とマイクロ波の照射時間との関係は次のとおりである。上記の装置を用いてマイクロ波照射を行う場合、事前含水率が30%のシート状木材では4分〜12分(好ましくは約8分)であり、含水率60%のシート状木材では4.5分〜12.5分(好ましくは約9分)であり、含水率90%のシート状木材では5分〜15分(好ましくは約10分)であり、含水率120%のシート状木材では5.5分〜16.5分(好ましくは約11分)であり、含水率150%のシート状木材では6分〜18分(好ましくは約12分)である。
その後、このようにして含水率調整されたシート状木材は、前述の本発明のトレー成型用金型の雄型と雌型が設置されたプレス成型機内に投入される。この成型用型としては、アルミニウム鋳造により作製されたアルミモールド型(雄型及び雌型)が一般的であり、トレーの角R部分の丸みや、縦横の縁の立ち上がり角度は、素材にストレスを与えないように、一般的な発泡製品と同等か、ややゆるやかな角度であることが好ましい。
本発明の金型による、裁断後のシート状木材のプレス加工条件は、シート状木材の樹種や厚み等により適宜調整されるが、一般的にはプレス温度160〜200℃、プレス圧力10〜15kg/cm2 、プレス時間10〜30秒の条件にて行われ、この際、プレス温度が120℃の場合には、シートの捩れが生じたり、プレス時間を長くしないと成型を行うことができないなどの問題が生じることになり、逆にプレス温度が250℃の場合には製品に焼けが生じやすくなる。又、プレス圧力が5kg/cm2 未満では、トレーの角R部分の丸みや、縦横の縁の立ち上がり角度が不充分となって、成型品のバラツキが生じやすくなり、逆に20kg/cm2 を極端に越えると割れが生じやすくなる。
本発明の金型による、裁断後のシート状木材のプレス加工条件は、シート状木材の樹種や厚み等により適宜調整されるが、一般的にはプレス温度160〜200℃、プレス圧力10〜15kg/cm2 、プレス時間10〜30秒の条件にて行われ、この際、プレス温度が120℃の場合には、シートの捩れが生じたり、プレス時間を長くしないと成型を行うことができないなどの問題が生じることになり、逆にプレス温度が250℃の場合には製品に焼けが生じやすくなる。又、プレス圧力が5kg/cm2 未満では、トレーの角R部分の丸みや、縦横の縁の立ち上がり角度が不充分となって、成型品のバラツキが生じやすくなり、逆に20kg/cm2 を極端に越えると割れが生じやすくなる。
1mの長さの原木(直径約17cmの杉の木)を準備し、円柱状の原木の側面部分を原木の軸方向に2ヵ所平行に切り落とし、約15cmの厚みに製材した後、スライサーを用いて1.5mmの厚さのシート状木材を得た。そして、トレーの大きさに合わせて裁断した後(150mm×240mm)、このシート状木材の含水率をマイクロ波照射により約70%にまで落とし、含水率調整されたシート状木材を、図1に示される成形金型(クリアランスの増大傾斜角12‰、トレー底部周縁近傍位置P1でのクリアランスは板厚の50%)を取り付けたプレス成形機内にセットし、180℃の温度で15kg/cm2 の圧力にて15秒間プレスし、トレーの形態に成形して木製トレー成形体(長辺の長さ:約21.8cm、短辺の長さ:約13.5cm、深さ:約2cm、角R部分の径:1.5cm、底面に対する側壁の曲げ角度:約140度)を得た。
このようにして得られた木製トレー成形体には底面周縁部においても割れがほとんどなく、歩留まりは95%であった。
このようにして得られた木製トレー成形体には底面周縁部においても割れがほとんどなく、歩留まりは95%であった。
1 雄型
2 雌型
3 可動突起部
P1 トレー底部周縁近傍のクリアランス最小位置
P2 P1 と対向位置にあるトレー底部周縁近傍位置
2 雌型
3 可動突起部
P1 トレー底部周縁近傍のクリアランス最小位置
P2 P1 と対向位置にあるトレー底部周縁近傍位置
Claims (5)
- 木質シート基材を加熱加圧成形して木製トレーを製造する際に使用される金型であって、当該金型を構成する雄型と雌型とをトレー成形面を互いに内側に向けて近接させた際に形成されるクリアランスが、成形されるトレーの底面中心を通って当該底面方向に延びた直線上にあるトレー底部周縁近傍位置P1で最も小さくなっており、当該トレー底部周縁近傍位置P1から、前記直線上の、トレー底面中心を挟んで対向した位置にあるトレー底部周縁近傍位置P2の方向に向かって前記クリアランスが徐々に大きくなっていることを特徴とする木製トレー製造用金型。
- 前記クリアランスが、前記トレー底部周縁近傍位置P1を中心とした同心円状又は同心楕円状に広がるようにして徐々に大きくなっていることを特徴とする請求項1に記載の木製トレー製造用金型。
- 前記雄型及び雌型におけるトレー底部形成面に対する、当該トレー底部形成面の外側に位置するトレー周縁部形成面の傾斜角度が、前記トレー底部周縁近傍位置P1よりも、当該トレー底部周縁近傍位置P1と対向した位置にある前記トレー底部周縁近傍位置P2の方が緩やかであることを特徴とする請求項1又は2に記載の木製トレー製造用金型。
- 前記雄型におけるトレー底部形成面の少なくとも中央部近傍に、当該トレー底部形成面から突出した可動突起部が設けられており、前記可動突起部が、前記トレー底部形成面に対して実質的に垂直方向に移動可能で、しかも、前記雄型と雌型との間に木質シート基材を挟んで加熱加圧成形が行われる際に、木質シートの変形が進行するに従って徐々に雄型内へ収容される構造であることを特徴とする請求項1〜3のいずれか1項に記載の木製トレー製造用金型。
- 木質シート基材を加熱加圧成形して木製トレーを製造する際に使用される金型であって、当該金型が雄型と雌型とにより構成されており、前記雄型におけるトレー底部形成面の少なくとも中央部近傍に、当該トレー底部形成面から突出した可動突起部が設けられており、前記可動突起部が、前記トレー底部形成面に対して実質的に垂直方向に移動可能で、しかも、前記雄型と雌型との間に木質シート基材を挟んで加熱加圧成形が行われる際に、木質シートの変形が進行するに従って徐々に雄型内へ収容される構造であることを特徴とする木製トレー製造用金型。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2003278001A JP2005041121A (ja) | 2003-07-23 | 2003-07-23 | 木製トレー製造用金型 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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JP2003278001A JP2005041121A (ja) | 2003-07-23 | 2003-07-23 | 木製トレー製造用金型 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2005041121A true JP2005041121A (ja) | 2005-02-17 |
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ID=34264539
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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JP2003278001A Pending JP2005041121A (ja) | 2003-07-23 | 2003-07-23 | 木製トレー製造用金型 |
Country Status (1)
Country | Link |
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JP (1) | JP2005041121A (ja) |
-
2003
- 2003-07-23 JP JP2003278001A patent/JP2005041121A/ja active Pending
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