JP2005014682A

JP2005014682A - Pneumatic tire

Info

Publication number: JP2005014682A
Application number: JP2003179943A
Authority: JP
Inventors: Takuei Tsuji; 拓衛辻; Naoya Amino; 直也網野
Original assignee: Yokohama Rubber Co Ltd
Current assignee: Yokohama Rubber Co Ltd
Priority date: 2003-06-24
Filing date: 2003-06-24
Publication date: 2005-01-20

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a pneumatic tire having a sidewall part capable of maintaining the excellent appearance as well as good adhesive property of each layer constituting the sidewall part and good fatigue resistance, and showing excellent ozone crack resistance. <P>SOLUTION: The sidewall part of the pneumatic tire has a three-layered structure comprising an inner layer, an intermediate layer, and an outer layer. The inner layer consists of rubber composition containing no ethylene-propylene-diene copolymer. The intermediate layer consists of rubber composition where 1-15 pts.wt. out of 100 pts.wt. rubber component is ethylene-propylene-diene copolymer. The outer layer consists of rubber composition where 15-60 pts.wt. out of 100 pts.wt. rubber component is ethylene-propylene-diene copolymer. <P>COPYRIGHT: (C)2005,JPO&NCIPI

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、空気入りタイヤに関する。より詳しくは、本発明は、優れた外観を維持し、優れた耐オゾンクラック性を発揮するサイドウォール部を有する空気入りタイヤに関する。
【０００２】
【従来の技術】
空気入りタイヤのサイドウォール部においては、経時に伴い、オゾンの作用によって、クラックが発生し易いことが知られている。当該技術分野においては、サイドウォール部において使用されるゴム組成物に対して、老化防止剤（例えば、アミン系老化防止剤であるＮ−フェニル−Ｎ’−１，３−ジメチルブチル−ｐ−フェニレンジアミン（以降、「６ＰＰＤ」と称する））やクラック改良剤（例えば、ワックス）を配合して、上記サイドウォール部における耐オゾンクラック性を改善しようとする試みがなされてきた。
【０００３】
しかしながら、上記の如く、サイドウォール部において使用されるゴム組成物に対して老化防止剤やクラック改良剤を配合すると、経時と共に、これらの老化防止剤やクラック改良剤が浸出し、サイドウォール部を変色させ、その外観を損ねることもまた、当該技術分野において知られている。
【０００４】
一方、当該技術分野においては、上記の如く老化防止剤やクラック改良剤を配合するのではなく、サイドウォール部において使用されるゴム組成物に対して、エチレン−プロピレン共重合体等の低不飽和度ゴムを配合して、上記サイドウォール部における耐オゾンクラック性を改善しようとする試みもなされている。
【０００５】
しかしながら、上記の如く、サイドウォール部において使用されるゴム組成物に対してエチレン−プロピレン共重合体等の低不飽和度ゴムを配合すると、空気入りタイヤにおける隣接する構成部材（例えば、カーカス層）において一般的に使用されるゴム組成物（例えば、上記の如き低不飽和度ゴムを含有していないジエン系ゴムをゴム成分として含んでなるゴム組成物）に対する当該ゴム組成物の接着性が低下するために、これらの構成部材の間での層間剥離を生じたり、又は、当該ゴム組成物の脆性が高まるために、サイドウォール部の耐屈曲性が低下したりすることが、当該技術分野において知られている。
【０００６】
そこで、例えば、特開平１０−３５２１２号公報においては、サイドウォール部を２層構造とし、ハロゲン化ブチルゴム及び／又はエチレンプロピレンゴムからなる低不飽和度ゴムの配合比率を、内層ゴムにおいては低く、外層ゴムにおいては高くし、更に、これらの層に配合される老化防止剤及びワックスの配合量を所定量以下に制限することによって、耐オゾンクラック性を向上させると同時に老化防止剤及びワックスの浸出による変色を抑制することが開示されている。
【０００７】
上記特開平１０−３５２１２号公報において開示されているサイドウォール部においては、耐オゾンクラック性の向上並びに老化防止剤及びワックスの浸出の防止については、一応の効果が認められるものの、当該技術分野においては更なる改良が求められており、また、空気入りタイヤにおける隣接部材に対する接着性や耐屈曲性についても、解決すべき課題として残されている。
【０００８】
この出願の発明に関連する先行技術文献情報としては次のものがある。
【特許文献１】
特開平８−２３１７７２号公報
【特許文献２】
特開平８−２３１７７３号公報
【特許文献３】
特開平１０−３５２１２号公報
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
従って、本発明の目的は、サイドウォール部に隣接する部材に対する良好な接着性、サイドウォール部を構成する各層の間での良好な接着性、及び良好な耐疲労性を維持しつつ、優れた外観を維持し、優れた耐オゾンクラック性を発揮するサイドウォール部を有する空気入りタイヤを提供することである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
上記目的は、
サイドウォール部が、内層、中間層、及び外層の３層構造を有する空気入りタイヤであって、
前記内層が、エチレン−プロピレン−ジエン共重合体を含有していないゴム組成物からなり、
前記中間層が、ゴム成分１００重量部のうち１〜１５重量部をエチレン−プロピレン−ジエン共重合体が占めるゴム組成物からなり、そして
前記外層が、ゴム成分１００重量部のうち１５〜６０重量部をエチレン−プロピレン−ジエン共重合体が占めるゴム組成物からなる、
ことを特徴とする空気入りタイヤによって達成される。
【００１１】
本発明の好ましい態様において、前記サイドウォール部の前記内層、中間層、及び外層の厚みは、前記サイドウォール部全体の厚みの、それぞれ、１０〜９０％、５〜５０％、及び５〜５０％を占めていてもよい。
【００１２】
【発明の実施の形態】
本発明に係る空気入りタイヤは、
サイドウォール部が、内層、中間層、及び外層の３層構造を有する空気入りタイヤであって、
前記内層が、エチレン−プロピレン−ジエン共重合体を含有していないゴム組成物からなり、
前記中間層が、ゴム成分１００重量部のうち１〜１５重量部をエチレン−プロピレン−ジエン共重合体が占めるゴム組成物からなり、そして
前記外層が、ゴム成分１００重量部のうち１５〜６０重量部をエチレン−プロピレン−ジエン共重合体が占めるゴム組成物からなる、
ことを特徴とする空気入りタイヤである。
【００１３】
上記内層、中間層、及び外層のゴム組成物において使用される、エチレン−プロピレン−ジエン共重合体（以降、「ＥＰＤＭ」と称する場合がある）以外のゴム成分としては、特に限定されないが、天然ゴム（ＮＲ）またはジエン系合成ゴムのいずれか、あるいはこれらの混合系を用いることができる。ジエン系合成ゴムとしては、例えば、各種ポリブタジエンゴム（ＢＲ）、各種スチレン−ブタジエン共重合体ゴム（ＳＢＲ）、ポリイソプレンゴム（ＩＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、アクリロニトリル−ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、スチレン−イソプレン共重合体ゴム、スチレン−イソプレン−ブタジエン共重合体ゴム、イソプレン−ブタジエン共重合体ゴム等が挙げられる。
【００１４】
上記の如く、本発明に係る空気入りタイヤのサイドウォール部の内層のゴム組成物は、ＥＰＤＭを含有していない。内層のゴム組成物がＥＰＤＭを含んでいると、サイドウォール部に隣接して更に内側に配置される構成部材（具体的には、カーカス層）に対する当該内層の接着性が不十分となり、サイドウォール部とカーカス層との間で層間剥離を生じ易くなるので好ましくない。
【００１５】
また、本発明に係る空気入りタイヤのサイドウォール部の中間層のゴム組成物は、ゴム成分１００重量部のうち１〜１５重量部、好ましくは５〜１０重量部を、ＥＰＤＭが占めるのが望ましい。
【００１６】
上記中間層のゴム組成物におけるゴム成分１００重量部のうちに占めるＥＰＤＭの配合量が１重量部未満である場合には、当該中間層の上記外層に対する接着性が不十分となり、これらの層の間で層間剥離を生じ易くなるので好ましくない。逆に、１５重量部を超える場合には、以下に詳述する内層に対する接着性が不十分となり、これらの層の間で層間剥離を生じ易くなるので好ましくない。
【００１７】
すなわち、上記中間層のゴム組成物が上記に規定した配合量のＥＰＤＭを含有することにより、上記中間層が、上記外層及び内層の両方に対して良好な接着性を発揮し、これにより、本発明に係る空気入りタイヤのサイドウォール部は、優れた結着性を発揮することができるのである。
【００１８】
更に、本発明に係る空気入りタイヤのサイドウォール部の外層のゴム組成物は、ゴム成分１００重量部のうち１５〜６０重量部、好ましくは３０〜４０重量部を、ＥＰＤＭが占めるのが望ましい。
【００１９】
上記外層のゴム組成物におけるゴム成分１００重量部のうちに占めるＥＰＤＭの配合量が１５重量部未満である場合には、サイドウォール部の耐オゾンクラック性が不十分となるので好ましくない。逆に、６０重量部を超える場合には、サイドウォール部の外層の脆性が高まるために耐屈曲性が低下して、結果として、サイドウォール部の耐疲労性が低下するので好ましくない。
【００２０】
また、必要とされる場合には、上記に規定したＥＰＤＭの配合量を満足する限り、上記外層が更に複数の層に分割されていてもよい。更に、場合によっては、上記外層がサイドウォール部の表面のすべてを覆っている必要は無く、すなわち、サイドウォール部の表面の一部において、以下に詳述する中間層が露出している部分が存在していてもよい。例えば、サイドウォール部の表面のうち、ショルダー部付近及びリムクッション部付近のみが上記外層によって覆われており、その他の部分においては中間層が露出している態様もまた企図される。
【００２１】
更に、上記内層、中間層、及び外層を構成するゴム組成物の各々は、老化防止剤又はワックスのいずれをも含有していないのが望ましいが、耐オゾンクラック性の更なる向上を図るべく、外観を損ねない範囲内で老化防止剤又はワックスを配合しても差し支えない。
【００２２】
本発明の好ましい態様において、前記サイドウォール部の前記内層の厚みは、前記サイドウォール部全体の厚みの１０〜９０％、好ましくは３０〜６０％を占めているのが望ましい。前記サイドウォール部の前記内層の厚みが、前記サイドウォール部全体の厚みの１０％未満である場合には、タイヤの製造過程においてカーカス層と中間層とが接触し、剥離を生ずる可能性があるので好ましくない。逆に、９０％を超える場合には、中間層及び外層のゲージを確保することができないので好ましくない。
【００２３】
また、本発明の好ましい態様において、前記サイドウォール部の前記中間層の厚みは、前記サイドウォール部全体の厚みの５〜５０％、好ましくは１０〜３０％を占めているのが望ましい。前記サイドウォール部の前記中間層の厚みが、前記サイドウォール部全体の厚みの５％未満である場合には、内層と外層との剛性差を吸収することができず、剥離を生ずる可能性があるので好ましくない。逆に、５０％を超える場合には、サイドウォール部の脆性が高まり、耐疲労性が低下するので好ましくない。
【００２４】
更に、本発明の好ましい態様において、前記サイドウォール部の前記外層の厚みは、前記サイドウォール部全体の厚みの５〜５０％、好ましくは１０〜３０％を占めているのが望ましい。前記サイドウォール部の前記外層の厚みが、前記サイドウォール部全体の厚みの５％未満である場合には、耐オゾンクラック性を十分に発揮することができないので好ましくない。逆に、５０％を超える場合には、サイドウォール部全体としての脆性が高まり、耐屈曲性が低下して、結果として、サイドウォール部の耐疲労性が低下するので好ましくない。
【００２５】
本発明に係る空気入りタイヤのサイドウォール部の前記内層、中間層、及び外層の各々を構成するゴム組成物には、更に、カーボンブラック、通常の加硫剤（例えば、硫黄）又は架橋剤、通常の加硫促進剤又は架橋促進剤、加硫活性化剤、各種オイル、充填剤、可塑剤、軟化剤、及び／又はゴム配合技術分野において一般的に使用される他の各種添加剤を配合することができる。これらの添加剤の配合量も、本発明の目的に反しない限り、従来の一般的な配合量とすることができる。
【００２６】
本発明に係る空気入りタイヤのサイドウォール部の前記内層、中間層、及び外層の各々を構成するゴム組成物は、公知のゴム用混練機械（例えば、ロール、バンバリーミキサー、ニーダー等）を使用して、上記各成分を混合することによって製造することができる。
【００２７】
以下に記載する実施例によって本発明を更に詳しく説明するが、本発明の技術的範囲は、これらの例に限定されるものではない。
【００２８】
【実施例】
例１：試験タイヤの調製
（１）配合成分
後に詳述する試験タイヤのサイドウォール部の内層、中間層、及び外層の各々を構成するゴム組成物の調製において使用される各種配合成分を以下に列記する。
【００２９】
天然ゴム（ＮＲ）：ＲＳＳ３号
ポリブタジエンゴム（ＢＲ）：日本ゼオン株式会社製「ＮｉｐｏｌＢＲ１２２０」
エチレン−プロピレン−ジエン共重合体（ＥＰＤＭ）：住友化学工業株式会社製「エスプレン５０５」
カーボンブラック（ＣＢ）：昭和キャボット株式会社製「ショウブラックＮ３３０」（ＨＡＦ）
亜鉛華：正同化学工業株式会社製「酸化亜鉛３種」
老化防止剤（６ＰＰＤ）：住友化学工業株式会社製「アンチゲン６Ｃ」（Ｎ−フェニル−Ｎ’−１，３−ジメチルブチル−ｐ−フェニレンジアミン）
ワックス：大内新興化学工業株式会社製「サンノック」
オイル：共同石油株式会社製「プロセスオイルＸ−１４０」
ステアリン酸：千葉脂肪酸株式会社製「ビーズステアリン酸桐」
硫黄：５％油処理の粉末硫黄
加硫促進剤（ＣＢＳ）：大内新興化学工業株式会社製「ノクセラーＣＺ−Ｇ」（Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアゾールスルフェンアミド）
【００３０】
（２）ゴム組成物の調製
試験タイヤのサイドウォール部の内層、中間層、及び外層の各々を構成するゴム組成物においては、以下の表Ｉに示す基本配合１及び２を使用した。また、上記基本配合１及び２におけるゴム成分については、以下の表ＩＩ〜ＩＶに示す構成成分を、試験タイヤのサイドウォール部の内層、中間層、及び外層の各々を構成するゴム組成物において使用した。
【００３１】
【表１】

【００３２】
【表２】

【００３３】
【表３】

【００３４】
【表４】

【００３５】
硫黄及び加硫促進剤を除くすべての上記成分を、上記表Ｉ〜ＩＶに示す配合量で、１．８リットルの密閉型ミキサーに入れて、３〜５分間混練し、１６５±５℃に達したときにマスターバッチを放出した。このマスターバッチに、以下の表Ｉに示す配合量の硫黄及び加硫促進剤を添加し、８インチのオープンロールで混練して、各種試験タイヤのサイドウォール部の内層、中間層、及び外層の各々を構成すべき各種ゴム組成物を得た。
【００３６】
（３）試験タイヤの調製
上記の如く得られた各種ゴム組成物を、一般的な構造の空気入りラジアルタイヤ（サイズ：１１Ｒ２２．５）のサイドウォール部の内層、中間層、及び外層において、上記表ＩＩ〜ＩＶに記載されている厚み比率となるように使用して、試験タイヤを製造した。
【００３７】
例２：試験タイヤの評価
上記の如く得られた各種試験タイヤの各種タイヤ性能を、以下の試験方法に従って測定した。
【００３８】
ａ）耐オゾンクラック性：
上記各種試験タイヤを、オゾン濃度５０ｐｐｍ及び温度１００℃の雰囲気に２４時間にわたって暴露し、サイドウォール部におけるクラックの発生状況を目視評価し、以下の等級に従って格付けした。以下に示すように、この等級が高いほど、サイドウォール部の耐オゾンクラック性が良好であることを意味する。
【００３９】
５：肉眼ではクラックを確認することができない。
４：クラックを肉眼で確認することができる。
３：深いクラックがあり、その長さが１ｍｍ未満のもの。
２：深いクラックがあり、その長さが１〜３ｍｍのもの。
１：深いクラックがあり、その長さが３ｍｍ以上、又は切断につながるレベル。
【００４０】
ｂ）接着性：
上記各種試験タイヤを、空気圧７００ｋＰａ、荷重２６．７３ｋＮ、及び速度８０ｋｍ／ｈの条件におけるドラム試験に付した後、サイドウォール部を構成する各層の間での剥離力を測定し、比較用試験タイヤＣ−１における剥離力を１００とした指数によって表示した。この指数が大きいほど、サイドウォール部を構成する各層の間での接着性が良好であることを意味する。
【００４１】
ｃ）耐疲労性：
上記各種試験タイヤのサイドウォール部に微細な（具体的には、長さ＝５ｍｍ、深さ＝１．５ｍｍ）傷を付け、これらの試験タイヤを上記ドラム試験に付した後の当該傷の長さを測定し、元の長さに対する比の逆数値を、比較用試験タイヤＣ−１における耐疲労性を１００とした指数によって表示した。この指数が大きいほど、耐疲労性が良好であることを意味する。
【００４２】
ｄ）変色：
上記各種試験タイヤを上記ドラム試験に付した後の、サイドウォール部における変色の有無を目視評価した。
【００４３】
（１）２層構造のサイドウォール部を有する比較用試験タイヤの評価
２層構造のサイドウォール部を有する比較用試験タイヤＣ−１〜５についての上記ａ）〜ｄ）の各種タイヤ性能測定の結果は、上記表ＩＩに示されている。
【００４４】
表ＩＩに記載されているように、比較用試験タイヤＣ−１〜５のサイドウォール部の内層を構成するゴム組成物は、いずれも、上記表Ｉに記載されている基本配合１において、ゴム成分を、ゴム成分１００重量部のうち、４０重量部を天然ゴム（ＮＲ）とし、６０重量部をポリブタジエンゴム（ＢＲ）としたものである。
【００４５】
また、比較用試験タイヤＣ−１、２、３、４、及び５のサイドウォール部の中間層を構成するゴム組成物は、上記表Ｉに記載されている基本配合１において、ゴム成分を、ゴム成分１００重量部のうち、４０重量部を天然ゴム（ＮＲ）とし、残りの６０重量部をポリブタジエンゴム（ＢＲ）とＥＰＤＭとの配合物としたものであって、ＥＰＤＭの配合量を、それぞれ、０重量部、１０重量部、２０重量部、４０重量部、及び６０重量部としたものである。
【００４６】
更に、比較用試験タイヤＣ−１〜５のサイドウォール部は、いずれも、外層を有しておらず、２層構造となっている。
【００４７】
表ＩＩのデータ及び図１のグラフからも明らかなように、比較用試験タイヤＣ−１〜５のサイドウォール部の表面に露出している中間層におけるＥＰＤＭの配合量が増大するにつれて、耐疲労性及び変色を良好なレベルに維持しつつ、耐オゾンクラック性を改良することに成功してはいるものの、内層と中間層との間での接着性が悪化した。より具体的には、中間層を構成するゴム組成物におけるゴム成分１００重量部のうちに占めるＥＰＤＭの配合量が１０重量部を超えると、ＥＰＤＭを含有していない内層に対する中間層の接着性が著しく悪化した。
【００４８】
以上の評価結果から、ＥＰＤＭを含有していない内層に対する中間層の接着性を良好に維持するためには、中間層を構成するゴム組成物におけるゴム成分１００重量部のうちに占めるＥＰＤＭの配合量を１５重量部以下に抑える必要があるとの知見が得られた。
【００４９】
（２）３層構造のサイドウォール部を有する本発明に係る試験タイヤの評価
３層構造のサイドウォール部を有する本発明に係る試験タイヤＩ−１〜６についての上記ａ）〜ｄ）の各種タイヤ性能測定の結果は、上記表ＩＩＩに示されている。
【００５０】
表ＩＩＩに記載されているように、本発明に係る試験タイヤＩ−１〜６のサイドウォール部の内層を構成するゴム組成物は、いずれも、比較用試験タイヤＣ−１〜５のサイドウォール部の内層を構成するゴム組成物と同様に、上記表Ｉに記載されている基本配合１において、ゴム成分を、ゴム成分１００重量部のうち、４０重量部を天然ゴム（ＮＲ）とし、６０重量部をポリブタジエンゴム（ＢＲ）としたものである。
【００５１】
また、本発明に係る試験タイヤＩ−１及び２のサイドウォール部の中間層を構成するゴム組成物は、前述の比較用試験タイヤＣ−１〜５において得られた知見に基づき、いずれも、上記表Ｉに記載されている基本配合１において、ゴム成分を、ゴム成分１００重量部のうち、４０重量部を天然ゴム（ＮＲ）とし、５５重量部をポリブタジエンゴム（ＢＲ）とし、そして残りの５重量部をＥＰＤＭとしたものである。
【００５２】
更に、本発明に係る試験タイヤＩ−１及び２のサイドウォール部の外層を構成するゴム組成物は、上記表Ｉに記載されている基本配合１において、ゴム成分を、ゴム成分１００重量部のうち、４０重量部を天然ゴム（ＮＲ）とし、残りの６０重量部をポリブタジエンゴム（ＢＲ）とＥＰＤＭとの配合物としたものであって、ＥＰＤＭの配合量を、それぞれ、１５重量部及び６０重量部としたものである。
【００５３】
一方、本発明に係る試験タイヤＩ−３〜６のサイドウォール部の中間層を構成するゴム組成物は、前述の比較用試験タイヤＣ−１〜５において得られた知見に基づき、いずれも、上記表Ｉに記載されている基本配合１において、ゴム成分を、ゴム成分１００重量部のうち、４０重量部を天然ゴム（ＮＲ）とし、５０重量部をポリブタジエンゴム（ＢＲ）とし、そして残りの１０重量部をＥＰＤＭとしたものである。
【００５４】
更に、本発明に係る試験タイヤＩ−３、４、５、及び６のサイドウォール部の外層を構成するゴム組成物は、上記表Ｉに記載されている基本配合１において、ゴム成分を、ゴム成分１００重量部のうち、４０重量部を天然ゴム（ＮＲ）とし、残りの６０重量部をポリブタジエンゴム（ＢＲ）とＥＰＤＭとの配合物としたものであって、ＥＰＤＭの配合量を、それぞれ、１５重量部、３０重量部、４５重量部、及び６０重量部としたものである。
【００５５】
表ＩＩＩのデータ及び図２のグラフからも明らかなように、サイドウォール部の中間層を構成するゴム組成物におけるＥＰＤＭの配合量が５重量部である本発明に係る試験タイヤＩ−１及び２、並びにサイドウォール部の中間層を構成するゴム組成物におけるＥＰＤＭの配合量が１０重量部である本発明に係る試験タイヤＩ−３〜６のいずれにおいても、耐オゾンクラック性、内層と中間層との間での接着性、中間層と外層との間での接着性、耐疲労性、及び変色のいずれの試験項目においても、良好な評価結果が得られた。
【００５６】
以上の評価結果から、本発明に係る空気入りタイヤは、サイドウォール部を構成する各層の間での良好な接着性、及び良好な耐疲労性を維持しつつ、優れた外観を維持し、優れた耐オゾンクラック性を発揮するサイドウォール部を有することが明らかとなった。
【００５７】
（３）３層構造のサイドウォール部を有する比較用試験タイヤの評価
３層構造のサイドウォール部を有する比較用試験タイヤＣ−６についての上記ａ）〜ｄ）の各種タイヤ性能測定の結果は、上記表ＩＶに示されている。
【００５８】
表ＩＶに記載されているように、比較用試験タイヤＣ−６のサイドウォール部の内層を構成するゴム組成物は、比較用試験タイヤＣ−１〜５のサイドウォール部の内層を構成するゴム組成物と同様に、上記表Ｉに記載されている基本配合１において、ゴム成分を、ゴム成分１００重量部のうち、４０重量部を天然ゴム（ＮＲ）とし、６０重量部をポリブタジエンゴム（ＢＲ）としたものである。
【００５９】
また、比較用試験タイヤＣ−６のサイドウォール部の中間層を構成するゴム組成物は、前述の本発明に係る試験タイヤＩ−３〜６と同様に、上記表Ｉに記載されている基本配合１において、ゴム成分を、ゴム成分１００重量部のうち、４０重量部を天然ゴム（ＮＲ）とし、５０重量部をポリブタジエンゴム（ＢＲ）とし、そして残りの１０重量部をＥＰＤＭとしたものである。
【００６０】
更に、比較用試験タイヤＣ−６のサイドウォール部の外層を構成するゴム組成物は、上記表Ｉに記載されている基本配合１において、ゴム成分を、ゴム成分１００重量部のうち、２５重量部を天然ゴム（ＮＲ）とし、残りの７５重量部をＥＰＤＭとしたものである。
【００６１】
表ＩＶのデータからも明らかなように、比較用試験タイヤＣ−６においては、耐オゾンクラック性、内層と中間層との間での接着性、中間層と外層との間での接着性、及び変色においては、良好な評価結果が得られたものの、サイドウォール部の外層を構成するゴム組成物におけるＥＰＤＭの配合量が過大であるために、耐疲労性が大幅に悪化した。
【００６２】
以上の評価結果から、本発明に係る空気入りタイヤのサイドウォール部と同様の層構成及びゴム組成を有する空気入りタイヤにおいても、ＥＰＤＭの配合量が本発明において規定される範囲を逸脱する場合においては、耐疲労性が悪化するなどの悪影響が生じ、サイドウォール部を構成する各層の間での良好な接着性、及び良好な耐疲労性を維持しつつ、優れた外観を維持し、優れた耐オゾンクラック性を発揮するサイドウォール部を有する空気入りタイヤを提供するという、本発明の目的を達成することはできないことが明らかとなった。
【００６３】
（４）単層構造のサイドウォール部を有する比較用試験タイヤの評価
単層構造のサイドウォール部を有する比較用試験タイヤＣ−７についての上記ａ）〜ｄ）の各種タイヤ性能測定の結果は、上記表ＩＶに示されている。
【００６４】
表ＩＶに記載されているように、比較用試験タイヤＣ−７のサイドウォール部は、上記表Ｉに記載されている基本配合２において、ゴム成分を、ゴム成分１００重量部のうち、４０重量部を天然ゴム（ＮＲ）とし、６０重量部をポリブタジエンゴム（ＢＲ）としたゴム組成物からなる単一の層から構成されており、当該ゴム組成物においては、表Ｉに記載されているように、ゴム成分１００重量部に対して、１重量部の老化防止剤及び１重量部のワックスが配合されている。
【００６５】
表ＩＶのデータからも明らかなように、比較用試験タイヤＣ−７においては、サイドウォール部を構成するゴム組成物において老化防止剤及びワックスが配合されており、ＥＰＤＭを含有していないことから、耐オゾンクラック性及び耐疲労性はいずれも良好なレベルであるものの、当該ゴム組成物において配合されている老化防止剤及びワックスがドラム試験の実施に伴ってサイドウォール部の表面に浸出し、サイドウォール部の表面を変色させ、空気入りタイヤとしての外観を著しく損ねる結果となった。
【００６６】
以上の評価結果から、従来技術において見受けられるように、単層構造を有するサイドウォール部を構成するゴム組成物において老化防止剤及びワックスを配合することによっては、当該ゴム組成物において配合されている老化防止剤及びワックスのサイドウォール部の表面への浸出による変色が生じ、サイドウォール部を構成する各層の間での良好な接着性、及び良好な耐疲労性を維持しつつ、優れた外観を維持し、優れた耐オゾンクラック性を発揮するサイドウォール部を有する空気入りタイヤを提供するという、本発明の目的を達成することはできないことが明らかとなった。
【００６７】
【発明の効果】
本発明により、サイドウォール部に隣接する部材に対する良好な接着性、サイドウォール部を構成する各層の間での良好な接着性、及び良好な耐疲労性を維持しつつ、優れた外観を維持し、優れた耐オゾンクラック性を発揮するサイドウォール部を有する空気入りタイヤが提供される。
【図面の簡単な説明】
【図１】比較用試験タイヤＣ−１〜５のサイドウォール部の内層と中間層との間での剥離力と、中間層を構成するゴム組成物におけるＥＰＤＭの配合量との関係を示すグラフである。
【図２】本発明に係る試験タイヤＩ−１〜６及び比較用試験タイヤＣ−６のサイドウォール部の中間層と外層との間での剥離力と、外層を構成するゴム組成物におけるＥＰＤＭの配合量との関係を示すグラフである。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a pneumatic tire. More specifically, the present invention relates to a pneumatic tire having a sidewall portion that maintains an excellent appearance and exhibits excellent ozone crack resistance.
[0002]
[Prior art]
It is known that cracks are likely to occur in the sidewall portion of the pneumatic tire due to the action of ozone over time. In this technical field, an anti-aging agent (for example, N-phenyl-N′-1,3-dimethylbutyl-p-phenylene which is an amine-based anti-aging agent is used for the rubber composition used in the sidewall portion. Attempts have been made to improve ozone crack resistance in the sidewall portion by blending diamine (hereinafter referred to as “6PPD”) and a crack improver (for example, wax).
[0003]
However, as described above, when an anti-aging agent and a crack improving agent are blended with the rubber composition used in the side wall portion, with the passage of time, these anti-aging agent and crack improving agent are leached, and the side wall portion is It is also known in the art to change color and impair its appearance.
[0004]
On the other hand, in the technical field, an anti-aging agent and a crack improving agent are not blended as described above, but a low unsaturation such as an ethylene-propylene copolymer is used for the rubber composition used in the sidewall portion. Attempts have also been made to improve the ozone crack resistance in the sidewall portion by blending rubber with a high degree.
[0005]
However, as described above, when a low-unsaturation rubber such as an ethylene-propylene copolymer is blended with the rubber composition used in the sidewall portion, adjacent components (for example, a carcass layer) in a pneumatic tire. The adhesion of the rubber composition to a rubber composition generally used in (for example, a rubber composition comprising a diene rubber not containing a low-unsaturated rubber as described above as a rubber component) is reduced. Therefore, in this technical field, delamination occurs between these constituent members, or because the brittleness of the rubber composition increases, the bending resistance of the sidewall portion decreases. Are known.
[0006]
Therefore, for example, in JP-A-10-35212, the sidewall portion has a two-layer structure, and the blending ratio of the low-unsaturation rubber composed of halogenated butyl rubber and / or ethylene propylene rubber is low in the inner layer rubber, By increasing the amount of the outer layer rubber and further limiting the blending amount of the anti-aging agent and the wax blended in these layers to a predetermined amount or less, the anti-aging cracking property and the leaching of the wax are improved at the same time. It is disclosed to suppress discoloration due to.
[0007]
In the side wall portion disclosed in the above-mentioned JP-A-10-35212, the improvement in ozone crack resistance and the prevention of leaching of the anti-aging agent and wax are recognized in the technical field. Further improvement is required, and adhesiveness and bending resistance to adjacent members in a pneumatic tire remain as problems to be solved.
[0008]
Prior art document information related to the invention of this application includes the following.
[Patent Document 1]
JP-A-8-231772 [Patent Document 2]
JP-A-8-231773 [Patent Document 3]
Japanese Patent Laid-Open No. 10-35212
[Problems to be solved by the invention]
Therefore, the object of the present invention is excellent while maintaining good adhesion to members adjacent to the sidewall portion, good adhesion between the layers constituting the sidewall portion, and good fatigue resistance. An object of the present invention is to provide a pneumatic tire having a sidewall portion that maintains the appearance and exhibits excellent ozone crack resistance.
[0010]
[Means for Solving the Problems]
The above purpose is
The sidewall portion is a pneumatic tire having a three-layer structure of an inner layer, an intermediate layer, and an outer layer,
The inner layer is made of a rubber composition not containing an ethylene-propylene-diene copolymer,
The intermediate layer is composed of a rubber composition in which 1 to 15 parts by weight of 100 parts by weight of the rubber component is occupied by an ethylene-propylene-diene copolymer, and the outer layer is 15 to 60 parts by weight of 100 parts by weight of the rubber component. Consisting of a rubber composition in which an ethylene-propylene-diene copolymer occupies a part,
This is achieved by a pneumatic tire characterized in that.
[0011]
In a preferred aspect of the present invention, the thickness of the inner layer, the intermediate layer, and the outer layer of the sidewall portion is 10 to 90%, 5 to 50%, and 5 to 50%, respectively, of the thickness of the entire sidewall portion. May occupy.
[0012]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
The pneumatic tire according to the present invention is
The sidewall portion is a pneumatic tire having a three-layer structure of an inner layer, an intermediate layer, and an outer layer,
The inner layer is made of a rubber composition not containing an ethylene-propylene-diene copolymer,
The intermediate layer is composed of a rubber composition in which 1 to 15 parts by weight of 100 parts by weight of the rubber component is occupied by an ethylene-propylene-diene copolymer, and the outer layer is 15 to 60 parts by weight of 100 parts by weight of the rubber component. Consisting of a rubber composition in which an ethylene-propylene-diene copolymer occupies a part,
This is a pneumatic tire.
[0013]
The rubber component other than the ethylene-propylene-diene copolymer (hereinafter sometimes referred to as “EPDM”) used in the rubber composition of the inner layer, the intermediate layer, and the outer layer is not particularly limited. Either rubber (NR) or diene type synthetic rubber or a mixed system thereof can be used. Examples of the diene-based synthetic rubber include various polybutadiene rubbers (BR), various styrene-butadiene copolymer rubbers (SBR), polyisoprene rubber (IR), butyl rubber (IIR), acrylonitrile-butadiene rubber, chloroprene rubber, styrene- Examples include isoprene copolymer rubber, styrene-isoprene-butadiene copolymer rubber, and isoprene-butadiene copolymer rubber.
[0014]
As described above, the rubber composition of the inner layer of the sidewall portion of the pneumatic tire according to the present invention does not contain EPDM. When the rubber composition of the inner layer contains EPDM, the adhesion of the inner layer to a constituent member (specifically, a carcass layer) disposed further inside and adjacent to the sidewall portion becomes insufficient. It is not preferable because delamination is likely to occur between the portion and the carcass layer.
[0015]
Further, in the rubber composition of the intermediate layer of the sidewall portion of the pneumatic tire according to the present invention, EPDM occupies 1 to 15 parts by weight, preferably 5 to 10 parts by weight, out of 100 parts by weight of the rubber component. .
[0016]
When the blending amount of EPDM in 100 parts by weight of the rubber component in the rubber composition of the intermediate layer is less than 1 part by weight, the adhesion of the intermediate layer to the outer layer becomes insufficient, It is not preferable because delamination easily occurs between the two. On the other hand, if it exceeds 15 parts by weight, the adhesion to the inner layer described in detail below becomes insufficient, and delamination tends to occur between these layers, which is not preferable.
[0017]
That is, when the rubber composition of the intermediate layer contains the amount of EPDM specified above, the intermediate layer exhibits good adhesion to both the outer layer and the inner layer. The sidewall portion of the pneumatic tire according to the invention can exhibit excellent binding properties.
[0018]
Furthermore, the outer layer rubber composition of the sidewall portion of the pneumatic tire according to the present invention desirably occupies 15 to 60 parts by weight, preferably 30 to 40 parts by weight of EPDM, out of 100 parts by weight of the rubber component.
[0019]
When the blending amount of EPDM in 100 parts by weight of the rubber component in the rubber composition of the outer layer is less than 15 parts by weight, ozone crack resistance of the sidewall part becomes insufficient, which is not preferable. On the other hand, when the amount exceeds 60 parts by weight, the brittleness of the outer layer of the sidewall portion is increased, so that the bending resistance is lowered. As a result, the fatigue resistance of the sidewall portion is lowered, which is not preferable.
[0020]
If necessary, the outer layer may be further divided into a plurality of layers as long as the blending amount of EPDM specified above is satisfied. Further, in some cases, the outer layer does not have to cover the entire surface of the sidewall portion, that is, a portion of the surface of the sidewall portion where the intermediate layer described in detail below is exposed. May be present. For example, a mode in which only the vicinity of the shoulder portion and the vicinity of the rim cushion portion of the surface of the sidewall portion is covered with the outer layer, and the intermediate layer is exposed in the other portions is also contemplated.
[0021]
Furthermore, each of the rubber compositions constituting the inner layer, the intermediate layer, and the outer layer preferably does not contain any anti-aging agent or wax, but in order to further improve the ozone crack resistance, An anti-aging agent or a wax may be blended within a range that does not impair the appearance.
[0022]
In a preferred aspect of the present invention, the thickness of the inner layer of the sidewall portion occupies 10 to 90%, preferably 30 to 60%, of the entire thickness of the sidewall portion. When the thickness of the inner layer of the sidewall portion is less than 10% of the total thickness of the sidewall portion, the carcass layer and the intermediate layer may come into contact with each other in the tire manufacturing process, and peeling may occur. Therefore, it is not preferable. On the contrary, when it exceeds 90%, the gauges of the intermediate layer and the outer layer cannot be secured, which is not preferable.
[0023]
In a preferred embodiment of the present invention, it is desirable that the thickness of the intermediate layer of the sidewall portion occupies 5 to 50%, preferably 10 to 30% of the total thickness of the sidewall portion. When the thickness of the intermediate layer of the sidewall portion is less than 5% of the total thickness of the sidewall portion, the difference in rigidity between the inner layer and the outer layer cannot be absorbed, and peeling may occur. This is not preferable. On the other hand, if it exceeds 50%, the brittleness of the sidewall portion increases and the fatigue resistance decreases, which is not preferable.
[0024]
Furthermore, in a preferred aspect of the present invention, the thickness of the outer layer of the sidewall portion occupies 5 to 50%, preferably 10 to 30%, of the entire thickness of the sidewall portion. When the thickness of the outer layer of the sidewall portion is less than 5% of the entire thickness of the sidewall portion, ozone crack resistance cannot be sufficiently exhibited, which is not preferable. On the other hand, when it exceeds 50%, the brittleness of the entire sidewall portion is increased, the bending resistance is lowered, and as a result, the fatigue resistance of the sidewall portion is lowered, which is not preferable.
[0025]
The rubber composition constituting each of the inner layer, the intermediate layer, and the outer layer of the sidewall portion of the pneumatic tire according to the present invention further includes carbon black, a normal vulcanizing agent (for example, sulfur) or a crosslinking agent, Contains ordinary vulcanization accelerators or crosslinking accelerators, vulcanization activators, various oils, fillers, plasticizers, softeners, and / or other various additives commonly used in the rubber compounding technology field. can do. The blending amounts of these additives can be set to conventional general blending amounts as long as the object of the present invention is not violated.
[0026]
The rubber composition constituting each of the inner layer, the intermediate layer, and the outer layer of the sidewall portion of the pneumatic tire according to the present invention uses a known rubber kneading machine (for example, a roll, a Banbury mixer, a kneader, etc.). And it can manufacture by mixing said each component.
[0027]
The present invention will be described in more detail with reference to the following examples, but the technical scope of the present invention is not limited to these examples.
[0028]
【Example】
Example 1: Preparation of test tire (1) Various compounding components used in the preparation of the rubber composition constituting each of the inner layer, the intermediate layer, and the outer layer of the sidewall portion of the test tire described in detail after the compounding components are as follows. List.
[0029]
Natural rubber (NR): RSS No. 3 polybutadiene rubber (BR): “Nipol BR1220” manufactured by Nippon Zeon Co., Ltd.
Ethylene-propylene-diene copolymer (EPDM): “Esprene 505” manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.
Carbon black (CB): Showa Cabot Co., Ltd. “Show Black N330” (HAF)
Zinc Hana: “Zinc oxide 3 types” manufactured by Shodo Chemical Industry Co., Ltd.
Anti-aging agent (6PPD): “Antigen 6C” (N-phenyl-N′-1,3-dimethylbutyl-p-phenylenediamine) manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.
Wax: “Sunnock” manufactured by Ouchi Shinsei Chemical Co., Ltd.
Oil: “Process Oil X-140” manufactured by Kyodo Oil Co., Ltd.
Stearic acid: Chiba Fatty Acid Co., Ltd. “Bead stearic acid paulownia”
Sulfur: 5% oil-treated powder sulfur vulcanization accelerator (CBS): “Noxeller CZ-G” (N-cyclohexyl-2-benzothiazolesulfenamide) manufactured by Ouchi Shinsei Chemical Co., Ltd.
[0030]
(2) Preparation of rubber composition In the rubber composition constituting each of the inner layer, the intermediate layer, and the outer layer of the sidewall portion of the tire,

basic compounds

1 and 2 shown in Table I below were used. Moreover, about the rubber component in the said

basic compounding

1 and 2, the structural component shown in the following Tables II-IV is used in the rubber composition which comprises each of the inner layer of the sidewall part of a test tire, an intermediate | middle layer, and an outer layer. did.
[0031]
[Table 1]

[0032]
[Table 2]

[0033]
[Table 3]

[0034]
[Table 4]

[0035]
All the above components except for sulfur and vulcanization accelerator are mixed in the amount shown in Tables I to IV in a 1.8 liter closed mixer and kneaded for 3 to 5 minutes to reach 165 ± 5 ° C. When the masterbatch was released. To this master batch, sulfur and a vulcanization accelerator having the blending amounts shown in the following Table I were added and kneaded with an 8-inch open roll, and the inner layer, the intermediate layer, and the outer layer of the sidewall portions of various test tires. Various rubber compositions to constitute each were obtained.
[0036]
(3) Preparation of test tire Various rubber compositions obtained as described above were used in the inner layer, the intermediate layer, and the outer layer of the sidewall portion of a pneumatic radial tire (size: 11R22.5) having a general structure. Test tires were manufactured using the thickness ratios described in Tables II to IV.
[0037]
Example 2: Evaluation of test tires Various tire performances of various test tires obtained as described above were measured according to the following test methods.
[0038]
a) Ozone crack resistance:
The various test tires were exposed to an atmosphere having an ozone concentration of 50 ppm and a temperature of 100 ° C. for 24 hours, and the occurrence of cracks in the side wall portion was visually evaluated and rated according to the following grade. As shown below, the higher the grade, the better the ozone crack resistance of the sidewall portion.
[0039]
5: Cracks cannot be confirmed with the naked eye.
4: A crack can be confirmed with the naked eye.
3: There are deep cracks and the length is less than 1 mm.
2: There are deep cracks with a length of 1 to 3 mm.
1: There is a deep crack, the length is 3 mm or more, or a level that leads to cutting.
[0040]
b) Adhesiveness:
After subjecting the various test tires to a drum test under the conditions of an air pressure of 700 kPa, a load of 26.73 km, and a speed of 80 km / h, the peel force between each layer constituting the sidewall portion was measured, and a comparative test tire It was indicated by an index with the peel strength at C-1 being 100. The larger the index, the better the adhesion between the layers constituting the sidewall portion.
[0041]
c) Fatigue resistance:
The length of the scratches after the fine scratches (specifically, length = 5 mm, depth = 1.5 mm) were made on the sidewall portions of the various test tires, and these test tires were subjected to the drum test. The reciprocal value of the ratio to the original length was measured by an index with the fatigue resistance of the comparative test tire C-1 as 100. A larger index means better fatigue resistance.
[0042]
d) Discoloration:
After the various test tires were subjected to the drum test, the presence or absence of discoloration in the sidewall portion was visually evaluated.
[0043]
(1) Evaluation of a comparative test tire having a two-layered sidewall portion The above-mentioned a) to d) various tire performance measurements for comparative test tires C-1 to C-5 having a two-layered sidewall portion. The results are shown in Table II above.
[0044]
As described in Table II, the rubber composition constituting the inner layer of the sidewall portion of each of the comparative test tires C-1 to C-5 is a rubber compound in the basic compounding 1 described in Table I above. Of the 100 parts by weight of the rubber component, 40 parts by weight are natural rubber (NR) and 60 parts by weight are polybutadiene rubber (BR).
[0045]
Further, the rubber composition constituting the intermediate layer of the sidewall portion of the comparative test tires C-1, 2, 3, 4, and 5 has the rubber component in the basic composition 1 described in Table I above. Of 100 parts by weight of the rubber component, 40 parts by weight is natural rubber (NR), and the remaining 60 parts by weight is a blend of polybutadiene rubber (BR) and EPDM. 0 parts by weight, 10 parts by weight, 20 parts by weight, 40 parts by weight, and 60 parts by weight.
[0046]
Furthermore, none of the sidewall portions of the comparative test tires C-1 to C-5 has an outer layer and has a two-layer structure.
[0047]
As is clear from the data in Table II and the graph of FIG. 1, as the blending amount of EPDM in the intermediate layer exposed on the surface of the sidewall portion of the comparative test tire C-1 to 5 increases, fatigue resistance Although it has succeeded in improving the ozone crack resistance while maintaining the property and discoloration at a good level, the adhesion between the inner layer and the intermediate layer has deteriorated. More specifically, when the blending amount of EPDM in 100 parts by weight of the rubber component in the rubber composition constituting the intermediate layer exceeds 10 parts by weight, the adhesion of the intermediate layer to the inner layer not containing EPDM is increased. Remarkably worsened.
[0048]
From the above evaluation results, in order to maintain good adhesion of the intermediate layer to the inner layer not containing EPDM, the blending amount of EPDM in 100 parts by weight of the rubber component in the rubber composition constituting the intermediate layer The knowledge that it is necessary to suppress the amount to 15 parts by weight or less was obtained.
[0049]
(2) Evaluation of test tire according to the present invention having a three-layered sidewall portion Various types of a) to d) above for the test tires I-1 to I-6 according to the present invention having a three-layered sidewall portion. The results of tire performance measurements are shown in Table III above.
[0050]
As shown in Table III, the rubber compositions constituting the inner layers of the sidewall portions of the test tires I-1 to 6 according to the present invention are all sidewalls of the comparative test tires C-1 to C-5. Similarly to the rubber composition constituting the inner layer of the rubber composition, in the basic compounding 1 described in Table I above, the rubber component is 100 parts by weight of the rubber component, 40 parts by weight of natural rubber (NR), Part by weight is polybutadiene rubber (BR).
[0051]
Moreover, the rubber composition which comprises the intermediate | middle layer of the side wall part of the test tire I-1 and 2 which concerns on this invention is based on the knowledge obtained in the above-mentioned comparative test tire C-1-5, In the basic composition 1 described in Table I above, the rubber component is 100 parts by weight of the rubber component, 40 parts by weight of natural rubber (NR), 55 parts by weight of polybutadiene rubber (BR), and the rest 5 parts by weight is EPDM.
[0052]
Furthermore, the rubber composition constituting the outer layer of the sidewall portion of the test tires I-1 and 2 according to the present invention is the basic compound 1 described in Table I above, the rubber component being 100 parts by weight of the rubber component. Of these, 40 parts by weight is natural rubber (NR) and the remaining 60 parts by weight is a blend of polybutadiene rubber (BR) and EPDM. The blending amount of EPDM is 15 parts by weight and 60 parts by weight, respectively. Part by weight.
[0053]
On the other hand, the rubber composition constituting the intermediate layer of the sidewall portion of the test tires I-3 to 6 according to the present invention is based on the knowledge obtained in the comparative test tires C-1 to C-5 described above. In the basic composition 1 described in Table I above, the rubber component is 100 parts by weight of the rubber component, 40 parts by weight of natural rubber (NR), 50 parts by weight of polybutadiene rubber (BR), and the rest 10 parts by weight is EPDM.
[0054]
Further, the rubber composition constituting the outer layer of the sidewall portion of the test tires I-3, 4, 5, and 6 according to the present invention is the basic compound 1 described in Table I above. Of 100 parts by weight of the component, 40 parts by weight is natural rubber (NR), and the remaining 60 parts by weight is a blend of polybutadiene rubber (BR) and EPDM. 15 parts by weight, 30 parts by weight, 45 parts by weight, and 60 parts by weight.
[0055]
As apparent from the data of Table III and the graph of FIG. 2, test tires I-1 and 2 according to the present invention in which the blending amount of EPDM in the rubber composition constituting the intermediate layer of the sidewall portion is 5 parts by weight. In addition, in any of the test tires I-3 to 6 according to the present invention in which the blending amount of EPDM in the rubber composition constituting the intermediate layer of the sidewall portion is 10 parts by weight, ozone crack resistance, the inner layer and the intermediate layer Good evaluation results were obtained in all the test items of adhesion between the intermediate layer and the intermediate layer and the outer layer, fatigue resistance, and discoloration.
[0056]
From the above evaluation results, the pneumatic tire according to the present invention maintains an excellent appearance while maintaining good adhesion between the layers constituting the sidewall portion and good fatigue resistance, and is excellent. It was revealed that the film had a sidewall portion that exhibited ozone crack resistance.
[0057]
(3) Evaluation of a comparative test tire having a three-layer sidewall portion The results of various tire performance measurements a) to d) described above for the comparative test tire C-6 having a three-layer sidewall portion are as follows. Are shown in Table IV above.
[0058]
As described in Table IV, the rubber composition constituting the inner layer of the sidewall portion of the comparative test tire C-6 is a rubber constituting the inner layer of the sidewall portion of the comparative test tire C-1 to 5. Similar to the composition, in the basic composition 1 described in Table I above, the rubber component is 100 parts by weight of the rubber component, 40 parts by weight of natural rubber (NR), and 60 parts by weight of polybutadiene rubber (BR). ).
[0059]
Moreover, the rubber composition which comprises the intermediate | middle layer of the side wall part of the test tire C-6 for a comparison is the basics described in the said Table I similarly to the test tire I-3-6 which concerns on the above-mentioned this invention. In Formulation 1, the rubber component is 40 parts by weight of natural rubber (NR), 100 parts by weight of polybutadiene rubber (BR) and 100 parts by weight of EPDM. is there.
[0060]
Furthermore, the rubber composition constituting the outer layer of the side wall portion of the comparative test tire C-6 was a rubber component of 25 parts by weight of 100 parts by weight of the rubber component in the basic composition 1 described in Table I above. Part is natural rubber (NR), and the remaining 75 parts by weight is EPDM.
[0061]
As is apparent from the data in Table IV, in the comparative test tire C-6, ozone crack resistance, adhesion between the inner layer and the intermediate layer, adhesion between the intermediate layer and the outer layer, In addition, in the discoloration, although good evaluation results were obtained, the fatigue resistance was greatly deteriorated because the blending amount of EPDM in the rubber composition constituting the outer layer of the sidewall portion was excessive.
[0062]
From the above evaluation results, in the pneumatic tire having the same layer structure and rubber composition as the sidewall portion of the pneumatic tire according to the present invention, when the blending amount of EPDM deviates from the range specified in the present invention. Has adverse effects such as deterioration of fatigue resistance, maintains good appearance while maintaining good adhesion between each layer constituting the sidewall part, and good fatigue resistance, and excellent It has become clear that the object of the present invention, that is, providing a pneumatic tire having a sidewall portion exhibiting ozone crack resistance, cannot be achieved.
[0063]
(4) Evaluation of a comparative test tire having a single-layered sidewall portion The results of various tire performance measurements a) to d) above for the comparative test tire C-7 having a single-layered sidewall portion are: Are shown in Table IV above.
[0064]
As described in Table IV, the side wall of the comparative test tire C-7 was obtained by adding 40% by weight of the rubber component in 100 parts by weight of the rubber component in the basic composition 2 described in Table I above. It is composed of a single layer composed of a rubber composition having a natural rubber (NR) part and 60 parts by weight polybutadiene rubber (BR). In the rubber composition, as described in Table I In addition, 1 part by weight of an antioxidant and 1 part by weight of wax are blended with respect to 100 parts by weight of the rubber component.
[0065]
As is clear from the data in Table IV, in the comparative test tire C-7, the rubber composition constituting the sidewall portion contains an anti-aging agent and a wax, and does not contain EPDM. In addition, although both the ozone crack resistance and the fatigue resistance are at a good level, the anti-aging agent and the wax blended in the rubber composition are leached on the surface of the sidewall portion with the execution of the drum test, As a result, the surface of the sidewall portion was discolored, and the appearance as a pneumatic tire was remarkably impaired.
[0066]
From the above evaluation results, as can be seen in the prior art, by blending an anti-aging agent and a wax in the rubber composition constituting the sidewall portion having a single-layer structure, the rubber composition is blended in the rubber composition. Discoloration occurs due to leaching of the anti-aging agent and wax to the surface of the sidewall part, and it has an excellent appearance while maintaining good adhesion between each layer constituting the sidewall part and good fatigue resistance. It has been found that the object of the present invention, which is to provide a pneumatic tire having a sidewall portion that maintains and exhibits excellent ozone crack resistance, cannot be achieved.
[0067]
【The invention's effect】
The present invention maintains an excellent appearance while maintaining good adhesion to members adjacent to the sidewall portion, good adhesion between the layers constituting the sidewall portion, and good fatigue resistance. A pneumatic tire having a sidewall portion that exhibits excellent ozone crack resistance is provided.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a graph showing a relationship between a peeling force between an inner layer and an intermediate layer of a side wall portion of comparative test tires C-1 to C-5, and a blending amount of EPDM in a rubber composition constituting the intermediate layer. It is.
FIG. 2 shows peeling force between an intermediate layer and an outer layer of a sidewall portion of test tires I-1 to 6 and comparative test tire C-6 according to the present invention, and EPDM in a rubber composition constituting the outer layer. It is a graph which shows the relationship with the compounding quantity of.

Claims

The sidewall portion is a pneumatic tire having a three-layer structure of an inner layer, an intermediate layer, and an outer layer,
The inner layer is made of a rubber composition not containing an ethylene-propylene-diene copolymer,
The intermediate layer is composed of a rubber composition in which 1 to 15 parts by weight of 100 parts by weight of the rubber component is occupied by an ethylene-propylene-diene copolymer, and the outer layer is 15 to 60 parts by weight of 100 parts by weight of the rubber component. Consisting of a rubber composition in which an ethylene-propylene-diene copolymer occupies a part,
A pneumatic tire characterized by that.

The thickness of the inner layer, the intermediate layer, and the outer layer of the sidewall portion occupies 10 to 90%, 5 to 50%, and 5 to 50% of the total thickness of the sidewall portion, respectively. The pneumatic tire according to claim 1.