【０００１】
【発明の属する技祷分野】
本発明は、電気接続箱に関し、詳しくは、電気接続箱の内部回路のうち大電流回路は太物単芯線で形成する一方、中・小電流回路は薄板のバスバーにより構成して、電気接続箱の軽量化及び低コスト化を図るものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、電気接続箱の内部回路材としては、通常、実開昭６３−９３７１４号に開示されているような、導電性金属板を回路形状に打ち抜き形成したバスバーが汎用されている。該バスバーでは電流容量に対応して段階的にバスバーの板厚の異なせ、大電流回路では板厚を大とし、小電流回路では板厚を薄くしている。
また、バスバーに代えて、あるいはバスバーと併用して電線に圧接端子を圧接接続して内部回路を形成している場合もある。バスバーと電線とを内部回路として併用する場合、大電流回路となる電源回路にはバスバーを用い、信号回路等の中・小電流回路には電線が用いられている。これは信号回路等の中・小電流回路に回路変更が多いため、バスバーでは金型製作費がかかり、電線を用いる方がコスト安になるためである。
【０００３】
【特許文献１】
実開昭６３−９３７１４号
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、電気接続箱においては、大電流回路は厚肉のバスバーを用いた場合、重量の低減化には限度があり、かつ、回路変更があった場合には金型を新規に起工しなければならずコスト低減が図れない問題があった。
また、小電流回路を薄肉化しても、該バスバーに設けるタブの厚さは規定厚さとする必要があるため、タブで必要とされる厚さ以下に薄くすることはできず、バスバーの薄肉化も限界がある。
【０００５】
本発明は上記問題に鑑みてなされたものであり、電気接続箱の内部回路として収容される回路材の軽量化、製作費のコスト低下等を確実に図ることを課題としている。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するため、本発明は、電気接続箱の内部回路として、大電流回路は３ｓｑ以上の太物単芯線で形成する一方、小電流回路はバスバーで形成し、
上記小電流回路のバスバーは、バスバー本体に別体の導電性金属板からなるＬ型端子を溶接し、あるいはプレスフィット端子を上記バスバー本体に穿設した端子孔に圧入接触して形成していることを特徴とする電気接続箱を提供している。
【０００７】
上記構成とすると、小電流回路のバスバーはバスバー本体に溶接あるいはプレスフィットで端子を接続固定しているため、バスバー本体の板厚を端子の板厚に関係なく薄板にすることができる。これにより、バスバー本体を電流量に応じた板厚にすることができるので、電気接続箱の軽量化及び低コスト化を図ることができる。
また、バスバーの所要箇所を屈折してタブを設ける必要がないため、バスバーの回路形成を容易にすることができ、かつ、導電性金属板を打ち抜き加工する際の歩留りをよくすることができる。
さらに、大電流回路を太物単芯線で形成しているので、大電流回路を所要の厚板のバスバーで形成する場合に比べて、電気接続箱を軽量化することができ、また、容易に多様な回路を形成することができる。さらにまた、バスバーを打ち抜く大型プレス金型を不要と出来るため、大幅な金型費の削減を図ることができる。
【０００８】
タブの厚さは規格寸法とされているため、任意に薄く出来ないが、本発明では、バスバー本体とタブを構成するＬ型端子あるいはプレスフィット端子とは別体であるため、これらＬ型端子やプレスフィット端子の板厚よりもバスバー本体の板厚を薄くすることができ、軽量化をはかることができる。
【０００９】
上記Ｌ型端子は、その基部を上記バスバー本体表面に重ねて抵抗溶接あるいは超音波溶接すれば、端子をバスバー本体に容易かつ確実に固定することができる。また、端子をバスバー本体とは別体として設けることにより、端子の折り曲げ加工が容易となるため、金型費を低減することができ、かつ、端子を所要の板厚にするたたき加工を不要としているため、製造コストを低減することができる。
【００１０】
上記プレスフィット端子は、先端にオスタブを設けていると共に、該プレスフィット端子の一部を拡幅させてプレスフィット部を設け、該プレスフィット部を上記バスバー本体の端子孔に圧入接触して電気接続している。
上記バスバー本体を絶縁板に固定し、この絶縁板にバスバー本体の端子孔と連通する固定孔を設け、プレスフィット端子のプレスフィット部をバスバー本体の端子孔に挿入すると共に絶縁板の固定孔に圧縮変形させて圧入するだけで、プレスフィット端子をバスバー本体と接続できると共に絶縁板に固定することができ、規格化された板厚のオスタブを備えたバスバーを形成することができる。これにより、バスバー本体の板厚をプレスフィット端子のオスタブの板厚よりも薄くすることができ、電気接続箱の軽量化及びコストの低減を図ることができる。
【００１１】
電気接続箱内に収容するバスバーには、全て上記別体の端子を固定し、上記バスバー本体の上下両面に上記端子を上向き及び下向きに突設していることが好ましい。
上記構成とすると、バスバーに設ける端子を全て上記別体の端子により形成しているため、バスバーパターンの形成が容易となり、導電性金属板の歩留まりをよくすることができる。また、上記端子はバスバーに溶接もしくは圧入により容易に取り付けることができるため、上向き及び下向きの端子を容易に形成することができ、多様な回路構造に対応することができる。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面を参照して説明する。
図１及び図２は、本発明の第１実施形態を示し、電気接続箱１０はアッパーケース１１とロアケース１２からなるケース内部にバスバー２０と太物単芯線ｗを収容して内部回路を形成している。
【００１３】
アッバーケース１１およびロアケース１２にはそれぞれコネクタ収容部１１ａ、１２ａを設け、内部回路を収容した後にロック結合する構成としている。
アッバーケース１１とロアケース１２からなるケース内部には、バスバー２０と絶縁板１４を交互に積層して収容すると共に、該積層部分の下部側に太物単芯線ｗを配線した絶縁板１６を組み付けて収容している。
【００１４】
導電性金属板からなるバスバー２０で信号回路やアース回路等の小電流回路を構成している。該バスバー２０は、導電性金属板を所要の回路パターンに打ち抜き加工したバスバー本体２１に別体のＬ型端子２２を溶接している。該Ｌ型端子２２は基部２２ａを水平に屈曲させ、該基部２２ａをバスバー本体２１の表面に重ねて抵抗溶接或いは超音波溶接している。本実施形態では、バスバー本体２１の板厚Ｌ１を０．２ｍｍ、Ｌ型端子２２の板厚Ｌ２を０．６４ｍｍとしている。
【００１５】
上記のようにバスバー本体２１とＬ型端子２２よりなるバスバー２０を絶縁板１４上に載置し、アッパーケース１１とロアケース１２からなるケース内部に収容している。上方に向けて延在する屈曲側のタブ部２２ｂは絶縁板１４の貫通孔１４ａ及びアッパーケース１１の端子孔１１ｃを通してアッパーケース１１のコネクタ収容部１１ａに突出させ、外部回路の電線端末に接続したコネクタＣと接続している。同様に、下方に向けて延在する屈曲側のタブ部２２ｂは絶縁板１４、１６の貫通孔１４ａ、１６ａ及びロアケース１２の端子孔１２ｃを通してロアケース１２のコネクタ収容部１２ａに突出させ、外部回路の電線端末に接続したコネクＣと接続している。
【００１６】
また、ケース内部の下部に収容する太物単芯線ｗは、３ｓｑの単芯線よりなり、各電気部品に電源を分配するための大電流回路を構成する。太物単芯線ｗの外周面は絶縁樹脂により被覆されており、圧接端子２３の一端の圧接刃で該絶縁被覆を切断して単芯線と圧接接続し、他端のタブをロアケース１２の端子孔１２ｃを通してコネクタ収容部１２ａ内に突出させ、外部回路の電線端末に接続されたコネクタＣと接続している。
【００１７】
上記バスバー２０を形成する方法は、まず、図２（Ａ）に示すように、バスバー本体用の厚さ０．２ｍｍの導電性金属板１７を用意し、バスバー本体２１を図中一点鎖線で示すようにレイアウトする。一方、厚さ０．６４ｍｍの端子用の導電性金属板１８を用意し、Ｌ型端子２２を図中一点鏡線で示すようにレイアウトする。
【００１８】
次に、図２（Ｂ）に示すように、上記各導電性金属板１７、１８を各レイアウトに沿って打ち抜き加工する。展開形状に打ち抜かれたＬ型端子２２は、Ｌ形状に屈曲し、その基部２２ａをバスバー本体２１表面の所要箇所に重ねて、抵抗溶接あるいは超音波溶接により取り付けている。
【００１９】
上記構成とすると、小電流回路のバスバー２０はバスバー本体２１に溶接により別体のＬ型端子２２を取り付けているため、バスバー本体２１の板厚をＬ型端子２２の坂厚よりも薄板にすることができる。これにより、バスバー本体２１を電流量に応じた板厚にすることができるため、小電流回路のバスバー本体２１は薄板の導電牲金属板１７により形成して、電気接続箱１０の軽量化及び低コスト化を図ることができる。
また、バスバーの所要箇所を屈折してタブを設ける必要がないため、バスバーの回路形成を容易にすることができ、かつ、導電性金属板を打ち抜き加工する際の歩留りをよくすることができる。
さらに、大電流回路を太物単芯線ｗで形成しているので、大電流回路を所要の厚板のバスバーで形成する場合に比べて電気接続箱１０を軽量化することができ、また、容易に多様な回路を形成することができる。
さらにまた、Ｌ型端子２２をバスバー本体２１とは別体として設けることにより、Ｌ型端子２２の折り曲げ加工を整列状態で一括してできると共に、端子を所要の板厚にするたたき加工が不要となり、製造コストを低減することができる。
【００２０】
図３は第２実施形態を示し、バスバー本体に取り付ける端子をプレスフィット端子３０としている。
プレスフィット端子３０は、厚さ０．６４ｍｍの導電性金属板からなる細長い平板状で、先端にオスタブ３０ａを備えると共に、下部にプレスフィット部３０ｂを設けている。プレスフィット部３０ｂは幅方向中央を叩き出して左右両側部を外方へ“く”の字状に屈曲させ、全体として菱形形状とし、圧縮変形可としている。
【００２１】
バスバー本体２１’には端子孔２１ａ’を貫通して設け、該端子孔２１ａ’は上記プレスフィット部３０ｂの左右幅寸法と略同一としている。また、該バスバー本体２１’を絶縁板４０の上面に固定し、該絶縁板４０に上記端子孔２１ａ’と連通する固定孔４０ａを設けている。該固定孔４０ａは端子孔２１ａ’よりも若干小径とし、プレスフィット部４０ｂの左右幅寸法以下としている。
【００２２】
上記プレスフィット端子３０のプレスフィット部３０ｂをバスバー本体２１’の端子孔２１ａ’に挿入してプレスフィット部３０ｄを端子孔２１ａ’の内周面に接触させている。さらに、該プレスフィット部３０ｄを絶縁板３０の固定孔３０ａに圧縮変形させながら圧入して固定している。
【００２３】
上記構成とすると、第１実施形態と同様、小電流回路のバスバー２０’はバスバー本体２１’にプレスフィット端子３０を圧入して取り付けているため、バスバー本体２１’の板厚をプレスフィット端子３０の板厚よりも薄板にすることができる。これにより、バスバー本体２１’を電流量に応じた板厚にすることができるため、小電流回路のバスバー本体２１’は薄板の導電性金属板により形成して、電気接続箱の軽量化及び低コスト化を図ることができる。
【００２４】
【発明の効果】
以上の説明より明らかなように、本発明によれば、小電流回路のバスバーは溶接あるいはプレスフィットで端子を接続固定しているため、バスバー本体の板厚を端子の板厚と関係なく設定でき、薄肉化を図ることができる。これにより、バスバー本体を電流量に応じた板厚にすることができるので、電気接続箱の軽量化及び低コスト化を図ることができる。
また、バスバーの所要箇所を屈折してタブを設ける必要がないため、バスバーの回路形成を容易にすることができ、かつ、導電性金属板を打ち抜き加工する際の歩留りをよくすることができる。
さらに、大電流回路を太物単芯線で形成しているので、大電流回路を所要の厚板のバスバーで形成する場合に比べて電気接続箱を軽量化することができ、また、容易に多様な回路を形成することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施形態の電気接続箱の断面図である。
【図２】第１実施形態のバスバーの製造方法を示す図面であって、（Ａ）はバスバー本体用及び端子用の導電性金属板の正面図、（Ｂ）はバスバー本体及び端子を打ち抜き加工した状態を示す正面図、（Ｃ）は折り曲げ加工した端子をバスバー本体に取り付けた状態を示す側面図である。
【図３】第２実施形態を示す断面図である。
【符号の説明】
１０ 電気接続箱
１１ アッバーケース
１２ ロアケース
１４、１６、４０ 絶縁板
２０ バスバー
２１ バスバー本体
２２ Ｌ型端子
２２ａ 基部
２２ｂ タブ部
３０ プレスフィット端子
３０ａ オスタブ
３０ｂ プレスフィット部[0001]
[Technical field to which the invention belongs]
The present invention relates to an electrical junction box. More specifically, among the internal circuits of the electrical junction box, the large current circuit is formed by a thick single core wire, while the medium / small current circuit is constituted by a thin bus bar, It is intended to reduce the weight and cost.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, as an internal circuit material of an electric junction box, a bus bar in which a conductive metal plate is punched and formed in a circuit shape as disclosed in Japanese Utility Model Publication No. 63-93714 is generally used. In the bus bar, the thickness of the bus bar is changed stepwise corresponding to the current capacity, the plate thickness is increased in the large current circuit, and the plate thickness is decreased in the small current circuit.
In some cases, instead of the bus bar or in combination with the bus bar, a pressure contact terminal is press-connected to the electric wire to form an internal circuit. When a bus bar and an electric wire are used together as an internal circuit, a bus bar is used for a power supply circuit that becomes a large current circuit, and an electric wire is used for a medium / small current circuit such as a signal circuit. This is because there are many circuit changes in the medium / small current circuit such as a signal circuit, so that the bus bar requires a mold manufacturing cost, and it is cheaper to use an electric wire.
[0003]
[Patent Document 1]
Japanese Utility Model Publication No. 63-93714 [0004]
[Problems to be solved by the invention]
However, in the electrical junction box, when a thick bus bar is used for the large current circuit, there is a limit to reducing the weight, and if there is a circuit change, a new mold must be started. There was a problem that the cost could not be reduced.
Also, even if the small current circuit is thinned, the thickness of the tab provided on the bus bar needs to be the specified thickness, so it cannot be reduced below the thickness required for the tab, and the bus bar is thinned. There is a limit.
[0005]
This invention is made | formed in view of the said problem, and makes it a subject to aim at the weight reduction of the circuit material accommodated as an internal circuit of an electrical junction box, the cost reduction of manufacturing cost, etc. reliably.
[0006]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above problems, the present invention provides a large current circuit as a thick single core wire of 3 sq or more as an internal circuit of an electrical junction box, while a small current circuit is formed by a bus bar.
The bus bar of the small current circuit is formed by welding an L-shaped terminal made of a separate conductive metal plate to the bus bar body, or press-fitting a press-fit terminal into a terminal hole formed in the bus bar body. An electrical junction box is provided.
[0007]
With the above configuration, the bus bar of the small current circuit has the terminal connected and fixed to the bus bar main body by welding or press-fit, so that the thickness of the bus bar main body can be made thin regardless of the thickness of the terminal. Thereby, since a bus-bar main body can be made into the board thickness according to the electric current amount, the weight reduction and cost reduction of an electrical-connection box can be achieved.
Further, since it is not necessary to refract a required portion of the bus bar to provide a tab, it is possible to easily form a circuit of the bus bar and to improve the yield when punching the conductive metal plate.
Furthermore, since the large current circuit is formed of a thick single-core wire, the electrical connection box can be reduced in weight and easily compared to the case where the large current circuit is formed of a required thick bus bar. Various circuits can be formed. Furthermore, since a large press die for punching the bus bar can be dispensed with, the die cost can be greatly reduced.
[0008]
Since the thickness of the tab is a standard dimension, it cannot be arbitrarily thinned. However, in the present invention, the L-type terminal or the press-fit terminal constituting the tab is separate from the L-type terminal. In addition, the thickness of the bus bar body can be made thinner than the thickness of the press-fit terminal and the weight can be reduced.
[0009]
The terminal of the L-shaped terminal can be easily and reliably fixed to the bus bar body if the base is overlapped on the surface of the bus bar body and resistance welding or ultrasonic welding is performed. Also, by providing the terminal separately from the bus bar body, it is easy to bend the terminal, so that the mold cost can be reduced and the process of making the terminal to the required plate thickness is unnecessary. Therefore, the manufacturing cost can be reduced.
[0010]
The press-fit terminal is provided with a male tab at the tip, and a press-fit part is provided by widening a part of the press-fit terminal, and the press-fit part is press-fitted into a terminal hole of the bus bar body to be electrically connected. is doing.
The bus bar body is fixed to an insulating plate, a fixing hole communicating with the terminal hole of the bus bar main body is provided in the insulating plate, and the press fit portion of the press fit terminal is inserted into the terminal hole of the bus bar main body and the fixing hole of the insulating plate. The press-fit terminal can be connected to the bus bar main body and fixed to the insulating plate simply by compressing and press-fitting, and a bus bar having a standardized male tab can be formed. Thereby, the plate | board thickness of a bus-bar main body can be made thinner than the plate | board thickness of the male tab of a press fit terminal, and the weight reduction and cost reduction of an electrical junction box can be aimed at.
[0011]
It is preferable that the separate terminals are fixed to all the bus bars housed in the electrical junction box, and the terminals protrude upward and downward on both upper and lower surfaces of the bus bar body.
With the above configuration, since all the terminals provided on the bus bar are formed by the separate terminals, the bus bar pattern can be easily formed, and the yield of the conductive metal plate can be improved. Moreover, since the said terminal can be easily attached to a bus bar by welding or press fit, an upward and downward terminal can be easily formed, and it can respond to various circuit structures.
[0012]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
1 and 2 show a first embodiment of the present invention. An electrical junction box 10 accommodates a bus bar 20 and a thick single core wire w in a case consisting of an upper case 11 and a lower case 12 to form an internal circuit. ing.
[0013]
The upper case 11 and the lower case 12 are provided with connector accommodating portions 11a and 12a, respectively, and are configured to be locked and coupled after accommodating the internal circuit.
Inside the case composed of the upper case 11 and the lower case 12, the bus bars 20 and the insulating plates 14 are alternately stacked and accommodated, and an insulating plate 16 having a thick single core wire w wired on the lower side of the stacked portion is assembled. Are housed.
[0014]
A bus bar 20 made of a conductive metal plate constitutes a small current circuit such as a signal circuit or a ground circuit. In the bus bar 20, a separate L-shaped terminal 22 is welded to a bus bar body 21 in which a conductive metal plate is punched into a required circuit pattern. The L-shaped terminal 22 has a base portion 22a bent horizontally, and the base portion 22a is overlapped on the surface of the bus bar main body 21 and resistance welding or ultrasonic welding is performed. In this embodiment, the plate thickness L1 of the bus bar body 21 is 0.2 mm, and the plate thickness L2 of the L-type terminal 22 is 0.64 mm.
[0015]
As described above, the bus bar 20 including the bus bar main body 21 and the L-shaped terminal 22 is placed on the insulating plate 14 and accommodated in the case including the upper case 11 and the lower case 12. The bent tab portion 22b extending upward is projected to the connector accommodating portion 11a of the upper case 11 through the through hole 14a of the insulating plate 14 and the terminal hole 11c of the upper case 11, and connected to the electric wire terminal of the external circuit. Connected to connector C. Similarly, the bent tab portion 22b extending downward is projected into the connector housing portion 12a of the lower case 12 through the through holes 14a and 16a of the insulating plates 14 and 16 and the terminal hole 12c of the lower case 12, and the external circuit Connected to the connector C connected to the wire terminal.
[0016]
Moreover, the thick single core wire w accommodated in the lower part inside the case is a 3 sq single core wire, and constitutes a large current circuit for distributing power to each electrical component. The outer peripheral surface of the thick single core wire w is covered with an insulating resin, and the insulation coating is cut with a press contact blade at one end of the press contact terminal 23 to press contact with the single core wire, and the tab at the other end is connected to the terminal hole of the lower case 12 It protrudes in the connector accommodating part 12a through 12c, and is connected with the connector C connected to the electric wire terminal of an external circuit.
[0017]
In the method of forming the bus bar 20, first, as shown in FIG. 2A, a conductive metal plate 17 having a thickness of 0.2 mm for the bus bar body is prepared, and the bus bar body 21 is indicated by a one-dot chain line in the figure. Layout as follows. On the other hand, a conductive metal plate 18 for a terminal having a thickness of 0.64 mm is prepared, and the L-type terminal 22 is laid out as indicated by a one-point mirror line in the figure.
[0018]
Next, as shown in FIG. 2B, the conductive metal plates 17 and 18 are punched along the respective layouts. The L-shaped terminal 22 punched into the developed shape is bent into an L shape, and its base portion 22a is overlapped with a required portion on the surface of the bus bar body 21 and attached by resistance welding or ultrasonic welding.
[0019]
With the above configuration, the bus bar 20 of the small current circuit has a separate L-shaped terminal 22 attached to the bus bar body 21 by welding, so that the thickness of the bus bar body 21 is thinner than the slope thickness of the L-shaped terminal 22. be able to. As a result, the bus bar body 21 can be made to have a plate thickness corresponding to the amount of current, so that the bus bar body 21 of the small current circuit is formed by the thin conductive metal plate 17 to reduce the weight and the weight of the electrical junction box 10. Cost can be reduced.
Further, since it is not necessary to refract a required portion of the bus bar to provide a tab, it is possible to easily form a circuit of the bus bar and to improve the yield when punching the conductive metal plate.
Furthermore, since the large current circuit is formed by the thick single core wire w, the electrical connection box 10 can be reduced in weight and easily compared to the case where the large current circuit is formed by a bus bar having a required thick plate. Various circuits can be formed.
Furthermore, by providing the L-type terminal 22 as a separate body from the bus bar main body 21, the L-type terminal 22 can be bent together in an aligned state, and the process of tapping the terminal to a required plate thickness is not required. The manufacturing cost can be reduced.
[0020]
FIG. 3 shows a second embodiment, and a terminal to be attached to the bus bar body is a press-fit terminal 30.
The press-fit terminal 30 is an elongated flat plate made of a conductive metal plate having a thickness of 0.64 mm. The press-fit terminal 30 includes a male tab 30a at the tip and a press-fit portion 30b at the bottom. The press-fit portion 30b is knocked out in the center in the width direction, and the left and right side portions are bent outward in the shape of a "<", resulting in a rhombus shape as a whole, which can be compressed and deformed.
[0021]
The bus bar main body 21 'is provided with a terminal hole 21a' penetrating the terminal, and the terminal hole 21a 'is substantially the same as the left-right width dimension of the press fit portion 30b. The bus bar main body 21 'is fixed to the upper surface of the insulating plate 40, and a fixing hole 40a communicating with the terminal hole 21a' is provided in the insulating plate 40. The fixing hole 40a has a slightly smaller diameter than the terminal hole 21a ', and is not more than the left-right width dimension of the press-fit portion 40b.
[0022]
The press-fit portion 30b of the press-fit terminal 30 is inserted into the terminal hole 21a ′ of the bus bar main body 21 ′, and the press-fit portion 30d is brought into contact with the inner peripheral surface of the terminal hole 21a ′. Further, the press-fit portion 30d is press-fitted and fixed into the fixing hole 30a of the insulating plate 30 while being compressed and deformed.
[0023]
With the above configuration, the bus bar 20 ′ of the small current circuit is press-fitted and attached to the bus bar main body 21 ′ as in the first embodiment, so the thickness of the bus bar main body 21 ′ is set to the press-fit terminal 30. It can be made thinner than the plate thickness. As a result, the bus bar main body 21 ′ can be made to have a plate thickness corresponding to the amount of current. Therefore, the bus bar main body 21 ′ of the small current circuit is formed of a thin conductive metal plate, thereby reducing the weight and reducing the electrical junction box. Cost can be reduced.
[0024]
【The invention's effect】
As is clear from the above description, according to the present invention, since the bus bar of the small current circuit has the terminal connected and fixed by welding or press fit, the thickness of the bus bar body can be set regardless of the thickness of the terminal. Thinning can be achieved. Thereby, since a bus-bar main body can be made into the board thickness according to the electric current amount, the weight reduction and cost reduction of an electrical-connection box can be achieved.
Further, since it is not necessary to refract a required portion of the bus bar to provide a tab, it is possible to easily form a circuit of the bus bar and to improve the yield when punching the conductive metal plate.
In addition, since the large current circuit is formed of a thick single-core wire, the electrical junction box can be reduced in weight compared to the case where the large current circuit is formed with a required thick-plate bus bar, and it can be easily varied. A simple circuit can be formed.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a cross-sectional view of an electrical junction box according to a first embodiment of the present invention.
FIGS. 2A and 2B are diagrams showing a method for manufacturing a bus bar according to the first embodiment, wherein FIG. 2A is a front view of a conductive metal plate for a bus bar body and a terminal, and FIG. 2B is a punching process for the bus bar body and the terminal; The front view which shows the state which carried out, (C) is a side view which shows the state which attached the bent terminal to the bus-bar main body.
FIG. 3 is a cross-sectional view showing a second embodiment.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 10 Electrical connection box 11 Upper case 12 Lower case 14, 16, 40 Insulation board 20 Bus bar 21 Bus bar main body 22 L-type terminal 22a Base part 22b Tab part 30 Press fit terminal 30a Male tab 30b Press fit part
