【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、電子写真法による画像形成に用いる静電荷像現像用トナーおよびその製造方法、並びに、静電荷像現像用トナーを用いた画像形成方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
電子写真法など静電潜像を経て画像情報を可視化する方法は、その技術の発展と市場要求の拡大に伴い複写機、プリンターなど現在様々な分野で利用されている。その結果、利用者からの要求も、年々厳しくなってきており、特に印字における鮮明性、定着性良好な複写画像や、環境を考慮した低エネルギーでの複写可能性などが、従来以上に要求されてきている。その中で近年、環境保護が強く認識されるようになり、複写時の低エネルギー化の要望が日増しに高くなってきた。
【０００３】
低エネルギー化を実現するには、熱ロール定着方式に適用される静電荷像現像用トナー（以下、トナーと略称する）の定着温度が低く、定着後のオフセットが生じないことが必要になる。それらを満たすために、従来は低分子量の結着樹脂を使用して溶融温度を低下させることや、トナーに含有させるワックス量の増加や低融点のものにする事などが行われてきた。
【０００４】
これらトナーの製法は通常、熱可塑性樹脂を顔料、帯電制御剤、離型剤等とともに溶融混練し、冷却後微粉砕し、さらに分級する混練粉砕製法が使用され、これらトナーには、必要であれば流動性やクリーニング性を改善するための無機、有機の微粒子をトナー粒子表面に添加することもある。通常の混練粉砕製法では、トナー形状及びトナーの表面構造は不定型であり、使用材料の粉砕性や粉砕工程の条件により微妙に変化することから意図的なトナー形状及び表面構造の制御は困難である。また特に粉砕性の高い材料である場合、現像機中における機械力などにより、さらに微粉の発生を招いたり、トナー形状の変化を招いたりすることがしばしばである。これらの影響により２成分現像剤においては、微粉のキャリア表面への固着により現像剤の帯電劣化が加速されたり、１成分現像剤においては、粒度分布の拡大によりトナー飛散が生じたり、トナー形状の変化による現像性の低下により画質の劣化が生じやすくなる。
【０００５】
また、ワックスなどの離型剤を内添してトナー化する場合、熱可塑性樹脂との組み合せにより表面への離型剤の露出が影響されることが多い。特に高分子量成分により弾性が付与されたやや粉砕されにくい樹脂とポリエチレンのような脆いワックス型離型剤との組み合せではトナー表面にはポリエチレンの露出が多く見られる。これらは定着時の離型性や、感光体上からの未転写トナーのクリーニングには有利であるものの、表層のポリエチレンが機械力により容易に移行するために現像ロールや感光体、キャリアの汚染を生じやすくなり、信頼性の低下につながる。またトナー形状が不定型であることにより、流動性助剤を添加しても流動性が充分とはならず、使用中機械力の作用によってトナー表面の微粒子が凹部分へ移動し、これによって経時的に流動性が低下したり、流動性助剤のトナー内部への埋没がおきることで、現像性、転写性、クリーニング性が悪化する。またクリーニングにより回収されたトナーを再び現像機に戻して使用すると、さらに画質の低下が生じやすい。これらを防ぐためにさらに流動性助剤を増加すると、感光体上への黒点の発生や助剤粒子の飛散が生じ易くなる。
【０００６】
近年、意図的にトナー形状及び表面構造を制御する方法として、乳化重合凝集法によるトナーの製造方法が提案されている（例えば、特許文献１及び２参照。）。乳化重合凝集法は、通常１μｍ以下の、微粒化された原材料を出発物質とするため原理的に小径トナーを効率的に作成することができる。詳しく述べると、一般に乳化重合などにより樹脂分散液を作成し、一方溶媒に着色剤を分散した着色剤分散液を作成し、これらの樹脂分散液と着色剤分散液を混合し、トナー粒径に相当する凝集粒子を形成し、その後加熱することによって凝集粒子を融合合一しトナーとする製造方法であるが、通常これらの方法ではトナー表面と内部は同様の組成となるため意図的に表面組成を制御することは困難である。
【０００７】
この問題に関しては、乳化重合凝集法におけるトナーにおいても内部層から表面層への自由な制御を行うことにより、より精密な粒子構造制御を実現する手段が提案されてきている（例えば、特許文献３参照。）。これらのトナーの小径化が容易で、かつ精密な粒子構造制御が実現されてきたことにより従来の電子写真画像の画質は飛躍的に高まり、しかも高い信頼性との両立が可能となってきた。
【０００８】
【特許文献１】
特開昭６３−２８２７５２号公報
【特許文献２】
特開平６−２５０４３９号公報
【特許文献３】
特許３１４１７８３号明細書
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
通常行われている溶融混練法では、溶融温度の低い結着樹脂を使用した場合、溶融温度の低い結着樹脂はトナー表面及び内部にも存在するために、低温定着は可能であっても、低温でオフセットが生じてしまい、低温定着と高温でのオフセットの両立が出来ない。また、高温でのオフセットを可能にさせると、低温定着が不可能になり、なおかつ定着画像の光沢性（グロス性）が低下するという欠点がある。
【００１０】
従って本発明は、従来のトナーにおける上記問題点を解消することにある。即ち高温でのオフセットを可能にしながら、優れた定着画像の光沢性を実現可能な静電荷像現像用トナー及びその製造方法を提供することを目的とする。また、前記静電荷像現像用トナーを用いた、画像形成方法を提供することを目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
即ち、本発明は、
＜１＞ 少なくとも、結着樹脂と、シクロ環構造を有する、酸価が５〜５０ｍｇＫＯＨ／ｇのオレフィン系コポリマーとを含有することを特徴とする静電荷像現像用トナーである。
【００１２】
＜２＞ 前記オレフィン系コポリマーは、カルボキシル基含有ビニル系モノマーでグラフト変性されていることを特徴とする＜１＞に記載の静電荷像現像用トナーである。
【００１３】
＜３＞ 前記オレフィン系コポリマーの含有量は、トナー質量全体に対して５〜５０質量％であることを特徴とする＜１＞又は＜２＞に記載の静電荷像現像用トナーである。
【００１４】
＜４＞ 少なくとも、結着樹脂と、シクロ環構造を有する、酸価が５〜５０ｍｇＫＯＨ／ｇのオレフィン系コポリマーとを含有する静電荷像現像用トナーの製造方法であって、少なくとも前記結着樹脂の微粒子分散液と前記オレフィン系コポリマーの微粒子分散液とを混合し、凝集粒子を形成する凝集工程と、前記凝集粒子を加熱して融合する融合工程とを有することを特徴とする静電荷像現像用トナーの製造方法である。
【００１５】
＜５＞ 前記結着樹脂は、乳化重合により合成されることを特徴とする＜４＞に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法である。
【００１６】
＜６＞ 電子写真感光体上に静電潜像を形成する静電潜像形成工程と、前記電子写真感光体上に形成された静電潜像を現像剤により現像して画像を形成する現像工程と、前記電子写真感光体上に形成された画像を被記録体表面へ転写して転写画像を形成する転写工程と、被記録体表面に転写された転写画像を定着する定着工程と、を含む画像形成方法であって、前記現像剤は、少なくとも結着樹脂とシクロ環構造を有する酸価が５〜５０ｍｇＫＯＨ／ｇのオレフィン系コポリマーとを含有する静電荷像現像用トナーを含むことを特徴とする画像形成方法である。
【００１７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の静電荷像現像用トナー及びその製造方法並びに画像形成方法について詳細に説明する。
＜静電荷像現像用トナー＞
本発明の静電荷像現像用トナーは、少なくとも、結着樹脂と、シクロ環構造を有する、酸価が５〜５０ｍｇＫＯＨ／ｇのオレフィン系コポリマーとを含有することを特徴とする。本発明の静電荷像現像用トナーは、必要に応じて着色剤、離型剤及びその他の成分を含有してもよい。
なお、以下において、結着樹脂にはシクロ環構造を有するオレフィン系コポリマーは含まれないものとする。
【００１８】
前記シクロ環構造を有するオレフィン系コポリマーの酸価が５ｍｇＫＯＨ／ｇ未満であると、本発明の静電荷像現像用トナーを用いて形成される画像の画像強度が低下し、画像の保存安定性が低下する場合がある。また、酸価が５０ｍｇＫＯＨ／ｇよりも大きい場合、定着時にオフセットが発生しやすいため画像劣化を生ずる場合がある。また、酸価が上記範囲外であると、後述するトナーの製造において、前記結着樹脂と前記オレフィン系コポリマーとの間で凝集が起こりにくくなり、製造されるトナー粒子の形状が悪くなるため、画像の低下を招きやすい。
また、シクロ環構造を有する、酸価が５〜５０ｍｇＫＯＨ／ｇのオレフィン系コポリマーを用いることにより、結着樹脂と容易に凝集することが可能であり、なおかつ高温におけるオフセットを防止しながら定着画像の光沢性（グロス性）を発現することが出来る。
【００１９】
−結着樹脂−
本発明の静電荷像現像用トナーに用いられる結着樹脂は、ビニル系二重結合を有する重合性モノマーを重合して得られる樹脂であることが好ましく、不飽和カルボン酸を繰り返し単位に含有するスチレン−アクリル系共重合樹脂であることがより好ましい。前記重合性モノマーの具体例としては、例えば、スチレン、パラクロルスチレンなどのスチレン類、ビニルナフタレン、塩化ビニル、臭化ビニル、弗化ビニル、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、ベンゾエ酸ビニル、酪酸ビニルなどのビニルエステル類、例えばアクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ―ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸ｎ―オクチル、アクリル酸２―クロルエチル、アクリル酸フェニル、α―クロルアクリル酸メチル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチルなどのメチレン脂肪族カルボン酸エステル類、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミド、例えばビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルイソブチルエーテルなどのビニルエーテル類、例えばＮ―ビニルピロール、Ｎ−ビニルカルバゾール、Ｎ−ビニルインドール、Ｎ−ビニルピロリドンなどのＮ−ビニル化合物などの含Ｎ極性基を有するモノマーやメタクリル酸、アクリル酸、桂皮酸、カルボキシエチルアクリレートなどビニルカルボン酸類等が挙げられる。
【００２０】
前記結着樹脂としては、上記モノマーの単独重合体及び共重合体を用いることができる。さらには、各種ワックス類もあわせて使用可能である。
この中でも、スチレン−アクリル系共重合体樹脂が好ましい。
また、前記結着樹脂は、一種単独で用いてもよいし二種以上を併用して用いてもよい。
【００２１】
前記結着樹脂の酸価及び水酸基価の合計は、５〜５０ｍｇＫＯＨ／ｇが好ましく、より好ましくは、酸価及び水酸基価が１０〜２５ｍｇＫＯＨ／ｇである。酸価及び水酸基価の合計が上記範囲であれば、トナーを製造する場合に、後述する本発明にかかるオレフィン系コポリマーと共に凝集粒子を形成しやすくなり、粒子の形状が良くなるため、画質の向上を図ることができる。
前記酸価及び水酸基価は、ＪＩＳ Ｋ００７０による規定の方法で測定した値をいう。
【００２２】
また、前記結着樹脂のガラス転移点は５０〜１００℃であることが好ましく、６０〜９０℃がより好ましい。ガラス転移点がこの範囲であれば、オフセット性の向上や画像のグロス性の向上を図ることができる。
なお、本発明においてガラス転移点とは、ＡＳＴＭ Ｄ３４１８−８２に規定された方法（ＤＳＣ法）で測定した値をいう。
【００２３】
−オレフィン系コポリマー−
本発明にかかるオレフィン系コポリマーは、シクロ環構造を有し、かつ酸価が５〜５０ｍｇＫＯＨ／ｇであることを特徴とする。分子中にシクロ環構造を有することにより、ポリマーの低粘度化を図ることができ、該ポリマーを含有する本発明の静電荷像現像用トナーは画像のグロス性に優れる。
前記オレフィン系コポリマーの酸価は、１０〜２５ｍｇＫＯＨ／ｇが好ましい。該酸価が５〜５０ｍｇＫＯＨ／ｇの範囲であれば、結着樹脂と共に凝集粒子を形成しやすくなり、粒子の形状が良くなるため、画像の向上を図ることができる。前記オレフィン系コポリマーの酸価は、ＪＩＳ Ｋ００７０による規定の方法で測定した値をいう。
【００２４】
前記オレフィン系コポリマーは、環状構造を有するオレフィン系モノマーとビニル系モノマーとの共重合体を、カルボキシル基含有ビニル系モノマーでグラフト変性させたものである。カルボキシル基含有ビニル系モノマーでグラフト変性することにより、前記オレフィン系コポリマーの酸価を５〜５０ｍｇＫＯＨ／ｇにすることができる。
ここで使用されるカルボキシル基含有ビニル系モノマーとしては、アクリル酸、メタクリル酸、無水マレイン酸などが挙げられる。ｔ−ブタノールパーオキサイド等の過酸化物を開始剤としてグラフト変性することができる。
【００２５】
カルボキシル基含有ビニル系モノマーでグラフト変性された前記オレフィン系コポリマーを用いることにより、トナー作製段階において、結着樹脂との架橋反応を進行させ、結着樹脂とオレフィン系コポリマーとを完全に結合させることができる。
グラフト変性に使用されるカルボキシル基含有ビニル系モノマーの量は、グラフト変性前のオレフィン系コポリマーに対して１〜１０質量％、好ましくは２〜８質量％である。１質量％以上の場合、トナー作製段階において結着樹脂と架橋反応が起こりやすく、１０質量％以下の場合、結着樹脂との反発が小さくなるために、架橋反応が進行しやすくなる。
【００２６】
前記環状構造を有するオレフィン系モノマーとしては、ノルボルネン、シクロヘキセン、テトラシクロドデセンなどのシクロ環を有するものであり、それらとエチレン、プロピレン、ブタジエンなどのオレフィンを有するものが用いられる。具体的には、例えば、シクロ環系モノマーとしては、ノルボルネン、シクロヘキセン、テトラシクロドデセン、ジシクロペンタジエンなどが挙げられる。
また、前記オレフィン系コポリマーの製造に供されるビニル系モノマーとしては、α−オレフィンを有するもの（二重結合を有するもの）であり、炭素数２〜６の低級アルケンが望ましい。例えばエチレン、プロピレン、ブチレンなどが挙げられる。
前記オレフィン系コポリマーは定法に従って製造できる。この際、前記オレフィン系モノマー及びビニル系モノマーは、各々一種単独で用いてもよいし二種以上を併用して用いてもよい。
【００２７】
前記オレフィン系コポリマーのガラス転移点は、−２０〜５０℃であることが好ましく、−１０〜４０℃がより好ましい。ガラス転移点がこの範囲であれば、オフセット性の向上やグロス性の向上を図ることができる。
【００２８】
本発明の静電荷像現像用トナーにおいて使用される前記オレフィン系コポリマーは、トナー質量全体に対して５〜５０質量％が好ましく１０〜４０質量％が好ましい。前記オレフィン系コポリマーの含有量を上記範囲にすることにより、高温におけるオフセットを防止しながら定着画像の光沢性（グロス性）を発現することが出来る。
【００２９】
−着色剤−
本発明においては、次のような着色剤を使用することができる。
黒色顔料としては、カーボンブラック、酸化銅、二酸化マンガン、アニリンブラック、活性炭、非磁性フェライト、マグネタイト等を挙げることができる。
【００３０】
黄色顔料としては、黄鉛、亜鉛黄、黄色酸化鉄、カドミウムイエロー、クロムイエロー、ハンザイエロー、ハンザイエロー１０Ｇ、ベンジジンイエローＧ、ベンジジンイエローＧＲ、スレンイエロー、キノリンイエロー、パーメネントイエローＮＣＧ等を挙げることができる。
【００３１】
橙色顔料としては、赤色黄鉛、モリブデンオレンジ、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、ベンジジンオレンジＧ、インダスレンブリリアントオレンジＲＫ、インダスレンブリリアントオレンジＧＫ等を挙げることができる。
【００３２】
赤色顔料としては、ベンガラ、カドミウムレッド、鉛丹、硫化水銀、ウオッチヤングレッド、パーマネントレッド４Ｒ、リソールレッド、ブリリアンカーミン３Ｂ、ブリリアンカーミン６Ｂ、デイポンオイルレッド、ピラゾロンレッド、ローダミンＢレーキ、レーキレッドＣ、ローズベンガル、エオキシンレッド、アリザリンレーキ、ピグメントレッド１４６，１４７、１８４、１８５、１５５、２３８、２６９などのナフトールレッド等を挙げることができる。
【００３３】
青色顔料としては、紺青、コバルトブルー、アルカリブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、ファストスカイブルー、インダスレンブルーＢＣ、アニリンブルー、ウルトラマリンブルー、カルコオイルブルー、メチレンブルークロライド、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン、マラカイトグリーンオクサレレートなどを挙げることができる。
【００３４】
紫色顔料としては、マンガン紫、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ等を挙げることができる。
【００３５】
緑色顔料としては、酸化クロム、クロムグリーン、ピグメントグリーン、マラカイトグリーンレーキ、ファイナルイエローグリーンＧ等を挙げることができる。
【００３６】
白色顔料としては、亜鉛華、酸化チタン、アンチモン白、硫化亜鉛等をあげることができる。
【００３７】
体質顔料としては、バライト粉、炭酸バリウム、クレー、シリカ、ホワイトカーボン、タルク、アルミナホワイト等を挙げることができる。
【００３８】
また、染料としては、塩基性、酸性、分散、直接染料等の各種染料、例えば、ニグロシン、メチレンブルー、ローズベンガル、キノリンイエロー、ウルトラマリンブルー等があげられる。
【００３９】
上記着色剤は、一種単独で、または二種以上を併用して使用される。また、上記着色剤は、色相角、彩度、明度、耐候性、ＯＨＰ透過性、トナー中での分散性の観点から選択される。
前記着色剤は、トナー構成固体分総質量に対して４〜１５質量％の範囲で添加することができる。着色剤の配合量を上記範囲にすることにより、定着時の発色性を確保することができる。
【００４０】
−離型剤−
本発明で使用する離型剤の例としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン等の低分子量ポリオレフィン類、加熱により軟化点を示すシリコン類、オレイン酸アミド、エルカ酸アミド、リシノール酸アミド、ステアリン酸アミド等のような脂肪酸アミド類や、カルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス、木ロウ、ホホバ油等のような植物系ワックス、ミツロウのような動物系ワックス、モンタンワックス、オゾケライト、セレシン、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックス等のような鉱物系・石油系ワックス、及びそれらの変性物などを挙げることができる。
これらのワックス類は、室温付近では、トルエンなど溶剤にはほとんど溶解しないか、溶解しても極めて微量である。
これらの離型剤は、トナー構成固体分総質量に対して５〜２５質量％の範囲で添加することが、オイルレス定着システムにおける定着画像の剥離性を確保する上で望ましい。
また、本発明の静電荷像現像用トナーは、必要に応じて、画像の耐候性などを向上させるために重合性紫外線安定性モノマーなどを含有しても良い。
【００４１】
また、本発明の静電荷像現像用トナー表面には、流動性付与やクリーニング性向上の目的で通常のトナーと同様に乾燥した後、外添剤として、シリカ、アルミナ、チタニア、炭酸カルシウムなどの無機微粒子やビニル系樹脂、ポリエステル、シリコーンなどの結着樹脂微粒子を乾燥状態でせん断をかけながら添加することができる。
【００４２】
一方、水中にてトナーの表面に外添剤を付着させることもできる。このような場合、外添剤が無機微粒子である場合には、例えば、シリカ、アルミナ、チタニア、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、リン酸三カルシウムなど通常のトナー表面に添加される外添剤として使用できる無機微粒子を、イオン性界面活性剤や高分子酸、高分子塩基と共に水中に分散させた上で、トナーの表面に外添剤を付着させることができる。
【００４３】
本発明の静電荷像現像用トナーの見掛け重量平均分子量は１５，０００〜６０，０００、好ましくは２０，０００〜４５，０００の範囲が適当である。重量平均分子量が１５，０００以上であれば、バインダー樹脂の凝集力が向上し、オイルレス剥離性を向上させることができる。また、６０，０００以下であれば、定着時の平滑性に優れ、光沢度を向上させることができる。
ここで、見かけ重量平均分子量とは、樹脂のＴＨＦ可溶分をゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）で測定した値をいう。
【００４４】
また本発明の静電荷像現像用トナーの体積平均粒子径としては、３〜９μｍが好ましく、４〜８μｍがさらに好ましく、特に４．５〜７．５μｍが好ましい。体積平均粒子径が３μｍ以上であるとトナーの重量が重いため、感光体とトナーの衝突時にトナー表面の金属酸化物を埋め込む力が大きく、結果として感光体表面に金属酸化物の残留を防ぐことができる。９μｍ以下であると、現像時の細線再現性に優れる。
なお、トナーの体積平均粒子径は、レーザー回析式粒度分布測定装置（堀場製作所製、ＬＡ−７００）で測定できる。
【００４５】
本発明の静電荷像現像用トナーの体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖは１．３０以下であることが好ましく、１．２５以下がより好ましい。ＧＳＤｖが１．３０以下であると、解像性が向上し、トナー飛散やカブリ等の画像欠陥が起こりにくい。
本発明の静電荷像現像用トナーの累積体積平均粒径等は、例えばコールターカウンターＴＡＩＩ（日科機社製）、マルチサイザーＩＩ（日科機社製）等の測定器で測定される粒度分布を基にして分割された粒度範囲（チャネル）に対して体積、数をそれぞれ小径側から累積分布を描いて、累積１６％となる粒径を体積Ｄ１６ｖ、数Ｄ１６Ｐ、累積５０％となる粒径を体積Ｄ５０ｖ、数Ｄ５０Ｐ、累積８４％となる粒径を体積Ｄ８４ｖ、数Ｄ８４Ｐと定義される。これらを用いて、体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）は（Ｄ８４ｖ／Ｄ１６Ｖ）１／２、数平均粒度分布指標（ＧＳＤｐ）は（Ｄ８４Ｐ／Ｄ１６Ｐ）１／２として算出される。
【００４６】
本発明の静電荷像現像用トナーは、一成分現像方式、二成分現像方式のどちらで用いてもよいが、樹脂被覆キャリアと組み合わせた二成分現像方式で用いるのが好ましい。キャリアとして樹脂被膜キャリアを使用することにより、トナーの小粒径化による帯電の立ち上がりや帯電分布の悪化、及び帯電量の低下からくる地汚れや濃度ムラを改善することができる。キャリアは、公知のキャリアであれば特に制限されるものでなく、鉄粉系キャリア、フェライト系キャリア、表面コートフェライトキャリア等が使用できる。また、それぞれの表面添加粉末は所望の表面処理を施して用いてもよい。
【００４７】
＜トナーの製造方法＞
本発明の静電荷像現像用トナーの製造方法は、少なくとも前記結着樹脂の微粒子分散液と前記オレフィン系コポリマーの微粒子分散液とを混合し、凝集粒子を形成する凝集工程と、前記凝集粒子を加熱して融合する融合工程とを有することを特徴とする。また、着色剤及び離型剤等を添加する場合、各々の分散液が調製されて前記凝集工程において前記結着樹脂の微粒子分散液などと混合される。
【００４８】
前記結着樹脂の場合、ビニル系モノマーを、イオン性界面活性剤などを用いて乳化重合することにより結着樹脂の微粒子分散液を調製することができる。また、その他の樹脂の場合は、油性で水への溶解度の比較的低い溶剤に溶解するものであれば、樹脂をそれらの溶剤に解かし、イオン性の界面活性剤や高分子電解質とともにホモジナイザーなどの分散機により水中に微粒子状に分散し、その後加熱又は減圧して溶剤を蒸散することにより、結着樹脂の微粒子分散液（樹脂エマルジョン）を得ることができる。
なお、本発明の静電荷像現像用トナーの製造方法に供される結着樹脂は、乳化重合で合成されたものであるか、または樹脂エマルジョンであることが好ましい。これらを用いることにより、融合工程を経て架橋反応によるカプセル構造を持ったトナーを作製することができる。
【００４９】
このようにして得られる結着樹脂の微粒子分散液中の微粒子の中心径（メジアン径）は１μｍ以下が好ましく、より好ましくは５０〜４００ｎｍ、さらに好ましくは７０〜３５０ｎｍの範囲が適当である。
なお、微粒子の中心径は、例えばレーザー回析式粒度分布測定装置（堀場製作所製、ＬＡ−７００）で測定できる。
【００５０】
また、結着樹脂の微粒子分散液のゼータ電位は、−１０〜−１００ｍＶ、好ましくは−２０〜−５０ｍＶが望ましい。ゼータ電位がこの範囲を満たすと、微粒子分散液の安定性が向上し、結着樹脂とオレフィン系コポリマーとの間において、イオン反発が弱まるために凝集性が向上してトナーの製造性に優れる。
【００５１】
前記オレフィン系コポリマーも前記結着樹脂と同様の方法で微粒子分散液をうることが可能である。この場合の前記オレフィン系コポリマーの微粒子分散液のゼータ電位は、−１０〜−１００ｍＶ、好ましくは−２０〜−５０ｍＶが望ましい。ゼータ電位がこの範囲を満たすと、微粒子分散液の安定性が向上し、結着樹脂とオレフィン系コポリマーとの間において、イオン反発が弱まるために凝集性が向上してトナーの製造性に優れる。
【００５２】
前記着色剤の場合、例えば、回転せん断型ホモジナイザーやボールミル、サンドミル、アトライター等のメディア式分散機、高圧対向衝突式の分散機等を用いて着色剤粒子の分散液を調製することができる。また、これらの着色剤は極性を有する界面活性剤を用いて、ホモジナイザーによって水系に分散することもできる。
着色剤粒子の中心径（メジアン径）は１００〜３３０ｎｍにすることにより、ＯＨＰ透明性及び発色性を確保することができる。
なお、着色剤粒子の中心径は、レーザー回析式粒度分布測定装置（堀場製作所製、ＬＡ−７００）で測定できる。
【００５３】
前記離型剤の場合、前記離型剤を水中にイオン性界面活性剤や高分子酸や高分子塩基などの高分子電解質とともに分散し、融点以上に加熱するとともに、強い剪断付与能力を有するホモジナイザーや圧力吐出型分散機（ゴーリンホモジナイザー、ゴーリン社製）で微粒子状に分散させ、１μｍ以下の粒子の分散液を作製することができる。
なお、得られた離形剤粒子分散液の粒子径は、例えばレーザー回析式粒度分布測定装置（堀場製作所製、ＬＡ−７００）で測定できる。また、離型剤を使用するときには、樹脂微粒子、着色剤粒子及び離型剤粒子を凝集した後に、さらに樹脂微粒子分散液を追加して凝集粒子表面に樹脂微粒子を付着することが帯電性、耐久性を確保する観点から望ましい。
【００５４】
本発明において、樹脂の乳化重合、顔料の分散、樹脂微粒子の分散、離型剤の分散、凝集、凝集粒子の安定化などに界面活性剤を用いることができる。具体的には硫酸エステル塩系、スルホン酸塩系、リン酸エステル系、せっけん系等のアニオン系界面活性剤、アミン塩型、４級アンモニウム塩型等のカチオン系界面活性剤、またポリエチレングリコール系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物系、多価アルコール系等の非イオン性界面活性剤を併用することも効果的である。分散手段としては、回転せん断型ホモジナイザーやメディアを有するボールミル、サンドミル、ダイノミルなどの一般的なものを使用できる。
【００５５】
本発明の静電荷像現像用トナーの製造における前記凝集工程において、ｐＨ変化により凝集を発生させ、粒子を調整することができる。同時に粒子の凝集を安定に、また迅速に、またはより狭い粒度分布を持つ凝集粒子を得る方法として、凝集剤を添加しても良い。
凝集剤としては一価以上の電荷を有する化合物が好ましく、凝集剤として一価以上の電荷を有する化合物の具体例としては、前述のイオン性界面活性剤、ノニオン系界面活性剤等の水溶性界面活性剤類、塩酸、硫酸、硝酸、酢酸、シュウ酸等の酸類、塩化マグネシウム、塩化ナトリウム、硫酸アルミニウム、硫酸カルシウム、硫酸アンモニウム、硝酸アルミニウム、硝酸銀、硫酸銅、炭酸ナトリウム等の無機酸の金属塩、酢酸ナトリウム、蟻酸カリウム、シュウ酸ナトリウム、フタル酸ナトリウム、サリチル酸カリウム等の脂肪族酸、芳香族酸の金属塩、ナトリウムフェノレート等のフェノール類の金属塩、アミノ酸の金属塩、トリエタノールアミン塩酸塩、アニリン塩酸塩等の脂肪族、芳香族アミン類の無機酸塩類等が挙げられる。
凝集粒子の安定性、凝集剤の熱や経時に対する安定性、洗浄時の除去を考慮した場合、無機酸の金属塩が性能、使用の点で好ましい。
具体的には塩化マグネシウム、塩化ナトリウム、硫酸アルミニウム、硫酸カルシウム、硫酸アンモニウム、硝酸アルミニウム、硝酸銀、硫酸銅、炭酸ナトリウム等の無機酸の金属塩である。
これらの凝集剤の添加量は、電荷の価数により異なるが、いずれも少量であって、一価の場合は３質量％以下程度、二価の場合は１質量％以下程度、三価の場合は０．５質量％以下程度である。凝集剤の量は少ない方が好ましいため、価数の多い化合物が好ましい。
【００５６】
本発明の静電荷像現像用トナーは、乳化重合凝集法で作成され、コア層と該コア層を覆うシェル層との２層構造であることが好ましい。特に、コア層の樹脂成分として前記結着樹脂と前記オレフィン系コポリマーが含有され、シェル層の樹脂成分として前記結着樹脂のみが含有された態様が好ましい。なお、コア層とシェル層との結着樹脂は同じであっても異なっていてもよい。本発明の静電荷像現像用トナーを上述のような２層構造とすることにより、高温でのオフセット時には前記オレフィン系コポリマーを含有するコア層はシェル層に守られているためオフセット性が保たれ、また定着画像は、トナーの低粘性のためグロス性を向上させることが出来る。
【００５７】
多層構造のトナーを作製する場合には、核となる凝集粒子を形成した後に、その凝集粒子の表面に他の粒子を付着させる工程を１回以上繰り返すことにより多層構造のトナーを得ることができる。
例えば、コア／シェル構造を有するトナーを作製する場合には、コア層となる凝集粒子を形成する工程と、このコア層となる凝集粒子の表面に結着樹脂等からなる粒子を付着させてシェル層となる層を設けた凝集粒子を形成する工程と、を経ることによりコア／シェル構造を有するトナーを得ることができる。
【００５８】
本発明のトナー製造方法において、融合工程を終了した後、任意の洗浄工程、固液分離工程、乾燥工程を経ることにより本発明のトナーを得ることができる。この際、洗浄工程は帯電性を考慮すると、イオン交換水で十分に置換洗浄することが望ましい。また、固液分離工程には特に制限はないが、生産性の点から吸引濾過、加圧濾過等が好適である。さらに、乾燥工程も特に制限はないが、生産性の点から凍結乾燥、フラッシュジェット乾燥、流動乾燥、振動型流動乾燥等が好ましく用いられる。
【００５９】
＜画像形成方法＞
本発明の画像形成方法は、電子写真感光体上に静電潜像を形成する静電潜像形成工程と、前記電子写真感光体上に形成された静電潜像を現像剤により現像して画像を形成する現像工程と、前記電子写真感光体上に形成された画像を被記録体表面へ転写して転写画像を形成する転写工程と、被記録体表面に転写された転写画像を定着する定着工程と、を含む画像形成方法であって、前記現像剤は、本発明の静電荷像現像用トナーを含むことを特徴とする。
【００６０】
図１は、本発明の画像形成方法を適用した電子写真画像形成装置の一例を示す概略構成図である。この電子写真画像形成装置は、電子写真感光体３０、帯電手段である帯電ロール３１、レーザー露光光学系３２、現像器３３、転写手段３４、除電装置３５、機械的なクリーニング手段であるクリーニングブレード３６、定着ロール３７、３８を有している。
【００６１】
帯電手段の一形態である接触帯電方式は、電子写真感光体３０の表面に接触させた導電性部材に電圧を印加することにより電子写真感光体３０表面を帯電させるものであり、該導電性部材の形状としては、図１中の帯電ロール３１のようなロール状の他、ブラシ状、ブレード状、あるいは、ピン電極状等何れでもよい。
【００６２】
電子写真感光体３０表面は、帯電ロール３１により均一に帯電され、レーザー露光光学系３２により静電潜像が形成される。現像器３３は、現像剤担持体３３ａを有し、本発明の静電荷像現像用トナーを含有する現像剤により、現像剤担持体３３ａ表面には、現像剤層が形成されている。
【００６３】
電子写真感光体３０表面に形成された静電潜像は、電子写真感光体３０に対向して配置された現像剤担持体３３ａ表面の現像剤層を構成するトナーにより現像され、トナー画像が形成される。
【００６４】
電子写真感光体３０表面に形成されたトナー画像は、転写手段３４により静電的に被記録体である用紙４０上に転写され、定着ロール３７、３８により、熱および／または圧力により定着される。
【００６５】
表面のトナー画像が転写された後の電子写真感光体３０は、除電装置３５により表面に残留している静電潜像が除去され、さらに機械的なクリーニング手段であるクリーニングブレード３６により、残留トナーが除去される。
尚、機械的なクリーニング手段とは、感光体３０表面に直接接触し、表面に付着しているトナー、紙粉、ゴミなどを除去するものであり、クリーニングブレード３６のようなブレード形式の他、ブラシ、ロールなど公知の形式のものを適用することができる。
【００６６】
また、現像剤として本発明の静電荷像現像用トナーを含む現像剤を用いることにより、本発明の画像形成方法は、高温でのオフセットを可能にしながら、優れた定着画像の光沢性を実現可能となる。
【００６７】
以上、本発明の画像形成方法を適用した具体的な電子写真画像形成装置について、図を用いて説明したが、本発明を適用し得る画像形成装置としては上記構造、形式に限定されるものではなく、本発明の構成を適用し得るものであれば、如何なる構造、形式であっても問題ない。
【００６８】
【実施例】
以下、本発明を実施例で詳しく説明するが、下記実施例は本発明を何ら限定するものではない。
本発明の静電荷像現像用トナーは、下記の樹脂微粒子分散液、着色剤粒子分散液、離形剤粒子分散液をそれぞれ調製し、これを所定の割合で混合し攪拌しながら、金属塩の重合体を添加し、イオン的に中和させて凝集粒子を形成する。次に、無機水酸化物を添加して系内のｐＨを弱酸性から中性に調整した後、前記樹脂微粒子のガラス転移点以上の温度に加熱して融合・合一する。反応終了後、十分な洗浄、固液分離、乾燥の工程を経てトナーを得ることが出来る。
以下、それぞれの調製方法を説明する。
【００６９】
（シェル層またはコア層用樹脂微粒子分散液（１）の調製）
スチレン ５４０質量部
ｎ−ブチルアクリレート ６０質量部
アクリル酸 １２質量部
ドデカンチオール １５質量部
前記成分を混合溶解してモノマー溶液を調製する。
他方、アニオン性界面活性剤（ダウケミカル社製、ダウファックス）１４質量部をイオン交換水２５０質量部に溶解し、前記モノマー溶液をＴ．Ｋ．ホモディスパーＭＡＲＫＩＩ（特殊機化社製）を使用して、１０分間で滴下しながらＯ／Ｗ（水中油型）乳化をフラスコ中で行う。その後４０℃以下に保ちながら３０分乳化分散を行う。（単量体乳化液Ａ）
さらに、同じくアニオン性界面活性剤（ダウケミカル社製、ダウファックス）１質量部を５５５質量部のイオン交換水に溶解し、重合用フラスコに仕込む。
重合用フラスコを密栓し、還流管を設置し、窒素を注入しながら、ゆっくりと攪拌しながら、７５℃まで重合用フラスコをウオーターバスで加熱し、保持する。
過硫酸アンモニウム９質量部をイオン交換水４３質量部に溶解し、重合用フラスコ中に定量ポンプを介して、２０分かけて滴下した後、単量体乳化液Ａを再度定量ポンプを介して２００分かけて滴下する。
その後、ゆっくりと攪拌を続けながら重合用フラスコを７５℃に、３時間保持して重合を終了する。これにより微粒子の中心径が１７０ｎｍ、ガラス転移点が５７．５℃、酸化が２０ｍｇＫＯＨ／ｇ、固形分量が４１％のアニオン性のシェル層またはコア層用樹脂微粒子分散液（１）を得た。
【００７０】
（シェル層またはコア層用樹脂微粒子分散液（２）の調製）
スチレン ５８０質量部
アクリル酸エチル ２０質量部
アクリル酸 ２０質量部
ドデカンチオール １８質量部
前記成分を混合溶解して溶液を調製し、シェル層またはコア層用樹脂微粒子分散液（１）の調製と同様にしてシェル層またはコア層用樹脂微粒子分散液（２）を調製した。
これにより微粒子の中心径が１６０ｎｍ、ガラス転移点が６４．５、酸価が２５ｍｇＫＯＨ／ｇ、固形分量が４１％のアニオン性のシェル層またはコア層用樹脂微粒子分散液（２）を得た。
【００７１】
（シェル層またはコア層用樹脂微粒子分散液（３）の調製）
スチレン ５２０質量部
ｎブチルアクリレート ７０質量部
メタクリル酸 １０質量部
ドデカンチオール ２３質量部
前記成分を混合溶解して溶液を調製し、シェル層またはコア層用樹脂微粒子分散液（１）の調製と同様にしてシェル層またはコア層用樹脂微粒子分散液（３）を調製した。
これにより微粒子の中心径が１２０ｎｍ、ガラス転移点が５０．５℃、酸価が１７ｍｇＫＯＨ／ｇ、固形分量が４１％のアニオン性のシェル層またはコア層用樹脂微粒子分散液（３）を得た。
【００７２】
（オレフィン系コポリマー分散液（１）の調整）
シクロ環構造を有するオレフィン系コポリマーとして、ガラス転移温度（Ｔｇ）が４９℃、数平均分子量（Ｍｎ）が２，０００であるティコナ社製「トパスＴ−９３６」をアクリル酸でグラフト化した、酸価が１５ｍｇＫＯＨ／ｇであるオレフィン系コポリマーを、１８０℃まで加熱してキャビトロンＣＤ１０１０（株式会社ユーロテック）に５０ｇ／ｍｉｎ．の速度で送り込んだ。次に０．６質量％の希アンモニア水を熱交換機で１６０℃に加熱しながら１Ｌ／ｍｉｎ．の速度でキャビトロンに送り込んだ。回転子の速度を９０００ｒｐｍ、圧力を７Ｋｇ／ｃｍ２で運転し、その時得られた分散液を５０℃まで冷却して取り出した。さらに、イオン交換水で希釈して固形分含有量を２０％に調製することによりオレフィン系コポリマー分散液（１）を得た。この分散液のｐＨは９．１であった。
【００７３】
（オレフィン系コポリマー分散液（２）の調整）
上記「トパスＴ−９３６」をアクリル酸でグラフト化し、酸価が２５ｍｇＫＯＨ／ｇであるオレフィン系コポリマーを、トルエンに溶解した後、アニオン性界面活性剤（ダウケミカル社製、ダウファックス）及びイオン交換水を添加し、高圧乳化機（クレアミックス（エムテクニック（株）製）を用いてエマルジョン化した。その後、減圧下にて溶剤を除去して、固形分含有量が２０％に調製されたオレフィン系コポリマー分散液（２）を得た。
【００７４】
（着色剤粒子分散液（１）の調製）
サイアン顔料 ４６質量部
（大日本インキ化学工業社製、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３ ）
アニオン性界面活性剤（第一工業製薬製、ネオゲンＲ ） ４質量部
イオン交換水 ２００質量部
前記成分を混合溶解し、ホモジナイザー（ＩＫＡ 社製、ウルトラタラックス）により１０分間予備分散し、さらにサンドミルで３時間分散することにより中心径１３０ｎｍ、固形分量２０．０％のサイアン着色剤粒子分散液（１）を得た。
【００７５】
（着色剤粒子分散液（２）の調製）
着色剤粒子分散液（１）の調製において、サイアン顔料の代わりにマゼンタ顔料（大日精化社製、ジメチルキナクリドン Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２）を用いた以外は着色剤粒子分散液（１）と同様に調製して、中心径１３１ｎｍ、固形分量２０．０％のマゼンタ着色剤粒子分散液（２）を得た。
【００７６】
前記成分を９５℃に加熱して、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）で１時間分散した後、圧力吐出型ホモジナイザー（ゴーリンホモジナイザー、ゴーリン社製）で分散処理し、中心径１６５ｎｍ、固形分量２０．０％の離型剤粒子分散液を得た。
【００７７】
前記成分を丸型ステンレス製フラスコ中でホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）で十分に混合・分散した後、加熱用オイルバスでフラスコを攪拌しながら４８℃まで加熱し、４８℃で６０分間保持した後、シェル層またはコア層用樹脂微粒子分散液（１）を１５０質量部（樹脂６１．５質量部）追加して緩やかに攪拌した。
その後、０．５ｍｏｌ／ｌの水酸化ナトリウム水溶液で系内のｐＨを６．０に調整した後、攪拌を継続しながら９３℃まで加熱した。９３℃までの昇温の間、通常の場合、系内のｐＨは、５．０程度まで低下したがそのまま保持した。
反応終了後、冷却し、濾過し、イオン交換水で十分に洗浄した後、ヌッチェ式吸引濾過で固液分離した。そして、４０℃のイオン交換水３リットル中に再分散し、１５分、３００ｒｐｍで攪拌、洗浄した。この洗浄操作を５回繰り返し、ヌッチェ式吸引濾過で固液分離し、次いで、真空乾燥を１２時間行いトナー粒子を得た。
【００７８】
このトナー粒子の粒径をコールターカウンターで測定したところ、累積体積平均粒径Ｄ５０が５．６μｍ、体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖが１．２５であった。また、ルーゼックスによる形状観察より求めたトナー粒子の形状係数ＳＦ１は１２８の球状であった。
上記のトナー粒子５０質量部に対し、疎水性シリカ（キャボット社製、ＴＳ７２０）１．２質量部を添加し、サンプルミルで混合して外添トナーを得た。
そして、ポリメチルメタアクリレート（総研化学社製）を１％被覆した平均粒径５０μｍのフェライトキャリアを用い、トナー濃度が５％になるように前記の外添トナーを秤量し、両者をボールミルで５分間攪拌・混合して現像剤を調製した。
【００７９】
［実施例１］
上述の方法で調整された現像剤を使用し、富士ゼロックス社製のＤＣ１２５０の改造機において、転写用紙として富士ゼロックス社製Ｊコート紙を使用し、プロセススピードを１８０ｍｍ／ｓｅｃに調整してトナーの定着性を調べたところ、ＰＦＡチューブ定着ロールによるオイルレス定着性は良好であり、１３０℃以上で、画像は充分な定着性を示すとともに転写用紙は何ら抵抗無く剥離されていることが確認された。この定着温度１８０℃における画像の表面光沢は５５％と良好であり、現像性、転写性とも良好であり、画像濃度の均一性も高く、高い彩度を示した。最低定着温度（実施例１では、１３０℃。）は、画像の布摺擦により、画像の汚染で判定した。定着温度２００℃においてもホットオフセットの発生は見られなかった。
画像のブロッキング性を評価するために１６０℃で定着した５ｃｍ角にきりとった２枚のべた画像の画像面を向かい合わせにして、重ね、画像面に８０ｇ／ｃｍ２の加重がかかるように重りを置き、６０℃の恒温槽中に４８時間放置し、取り出して冷却した後、２枚のべた画像をはがしたが、まったく接着しておらず、画像欠損及び光沢の経時変化などもいっさいみられなかった。
さらに、外添していないトナー２０ｇをアルミカップにいれ、５０℃の定温チャンバー中にいれ２４時間保管後、取り出してトナーのケーキング状態を確認したが、保管前となんらの変化もみられなかった。トナーの組成を表１に示し、評価結果は表２に示す。
【００８０】
［実施例２］
トナー粒子の調整において、４８℃で６０分間保持した後に添加するシェル層またはコア層用樹脂微粒子分散液を（１）から（２）に変更した以外は、実施例１と同様にしてトナー粒子を得た。
このトナー粒子の累積体積平均粒径Ｄ５０は５．７μｍ、体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖが１．２０、形状係数ＳＦ１は１３０とポテト状であった。
このトナー粒子を用いて実施例１と同様に外添トナーを得てさらに現像剤を調製し、実施例１と同様にしてトナーの定着性を調べた。トナーの組成を表１に示し、評価結果は表２に示す。
【００８１】
［実施例３］
トナー粒子の調整において、最初に添加するシェル層またはコア層用樹脂微粒子分散液を（１）から（３）に変更し、４８℃で６０分間保持した後に添加するシェル層またはコア層用樹脂微粒子分散液を（１）から（２）に変更した以外は、実施例１と同様にしてトナー粒子を得た。
このトナー粒子の累積体積平均粒径Ｄ５０は５．５μｍ、体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖが１．１５、形状係数ＳＦ１は１２８と球状であった。
このトナー粒子を用いて実施例１と同様に外添トナーを得てさらに現像剤を調製し、実施例１と同様にしてトナーの定着性を調べた。トナーの組成を表１に示し、評価結果は表２に示す。
【００８２】
［実施例４］
トナー粒子の調整において、オレフィン系コポリマー分散液（１）を（２）に変更し、４８℃で６０分間保持した後に添加するシェル層またはコア層用樹脂微粒子分散液を（１）から（３）に変更した以外は、実施例１と同様にしてトナー粒子を得た。
このトナー粒子の累積体積平均粒径Ｄ５０は５．５μｍ、体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖが１．２０、形状係数ＳＦ１は１２５と球状であった。
このトナー粒子を用いて実施例１と同様に外添トナーを得てさらに現像剤を調製し、実施例１と同様にしてトナーの定着性を調べた。トナーの組成を表１に示し、評価結果は表２に示す。
【００８３】
［実施例５］
トナー粒子の調整において、着色剤粒子分散液（１）を（２）に変更した以外は、実施例１と同様にしてトナー粒子を得た。
このトナー粒子の累積体積平均粒径Ｄ５０は５．６μｍ、体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖが１．２６、形状係数ＳＦ１は１２８と球状であった。
このトナー粒子を用いて実施例１と同様に外添トナーを得てさらに現像剤を調製し、実施例１と同様にしてトナーの定着性を調べた。トナーの組成を表１に示し、評価結果は表２に示す。
【００８４】
［実施例６］
トナー粒子の調整において、最初に使用するシェル層またはコア層用樹脂微粒子分散液（１）７０質量部を１０質量部に、オレフィン系コポリマー分散液（１）６０質量部を１２０質量部に、４８℃で６０分間保持した後に添加するシェル層またはコア層用樹脂微粒子分散液（１）１５０質量部を１６０質量部に変更した以外は、実施例１と同様にしてトナー粒子を得た。
このトナー粒子の累積体積平均粒径Ｄ５０は５．６μｍ、体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖが１．２６、形状係数ＳＦ１は１２８と球状であった。
このトナー粒子を用いて実施例１と同様に外添トナーを得てさらに現像剤を調製し、実施例１と同様にしてトナーの定着性を調べた。トナーの組成を表１に示し、評価結果は表２に示す。
【００８５】
［実施例７］
トナー粒子の調整において、最初に使用するシェル層またはコア層用樹脂微粒子分散液（１）７０質量部を１３０質量部に、オレフィン系コポリマー分散液（１）６０質量部を１００質量部に、４８℃で６０分間保持した後に添加するシェル層またはコア層用樹脂微粒子分散液（１）１５０質量部を７０質量部に変更した以外は、実施例１と同様にしてトナー粒子を得た。
このトナー粒子の累積体積平均粒径Ｄ５０は５．７μｍ、体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖが１．２６、形状係数ＳＦ１は１２９と球状であった。
このトナー粒子を用いて実施例１と同様に外添トナーを得てさらに現像剤を調製し、実施例１と同様にしてトナーの定着性を調べた。トナーの組成を表１に示し、評価結果は表２に示す。
【００８６】
［比較例１］
トナー粒子の調整において、最初に使用するシェル層またはコア層用樹脂微粒子分散液（１）７０質量部を１００質量部に、オレフィン系コポリマー分散液（１）６０質量部を０質量部に変更した以外は、実施例１と同様にしてトナー粒子を得た。
このトナー粒子の累積体積平均粒径Ｄ５０は５．６μｍ、体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖが１．２５、形状係数ＳＦ１は１２７と球状であった。
このトナー粒子を用いて実施例１と同様に外添トナーを得てさらに現像剤を調製し、実施例１と同様にしてトナーの定着性を調べた。トナーの組成を表１に示し、評価結果は表２に示す。
【００８７】
［比較例２］
トナー粒子の調整において、オレフィン系コポリマー分散液（１）の酸価を２ｍｇＫＯＨ／ｇになるようにモノマー組成を調整した分散液（１）’を６０質量部に変更した以外は実施例１と同様にしてトナー粒子を得た。
このトナー粒子の累積体積平均粒径Ｄ５０は５．６μｍ、体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖが１．２５、形状係数ＳＦ１は１３０とポテト状であった。
このトナー粒子を用いて実施例１と同様に外添トナーを得てさらに現像剤を調製し、実施例１と同様にしてトナーの定着性を調べた。トナーの組成を表１に示し、評価結果は表２に示す。
【００８８】
［比較例３］
トナー粒子の調整において、オレフィン系コポリマー分散液（１）の酸価を７０ｍｇＫＯＨ／ｇになるようにモノマー組成を調整した分散液（１）’’を６０質量部に変更した以外は実施例１と同様にしてトナー粒子を得た。
このトナー粒子の累積体積平均粒径Ｄ５０は５．４μｍ、体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖが１．３３、形状係数ＳＦ１は１３５とポテト状であった。
このトナー粒子を用いて実施例１と同様に外添トナーを得てさらに現像剤を調製し、実施例１と同様にしてトナーの定着性を調べた。トナーの組成を表１に示し、評価結果は表２に示す。
【００８９】
【表１】
【００９０】
【表２】
【００９１】
表２におけるトナーブロッキング性の評価基準は以下の通りである。
○ ： 画像欠損が観察されない
△ ： 画像欠損が画像面内の１／２以下
× ： 画像欠損が画像面内の１／２以上
【００９２】
表２におけるトナーケーキング性の評価基準は以下の通りである。
○ ： トナーの塊が確認されない
△ ： トナーの塊が１／２以下
× ： トナーの塊が１／２以上
【００９３】
【発明の効果】
本発明は、高温でのオフセットを可能にしながら、優れた定着画像の光沢性を有する静電潜像現像用トナー及びその製造方法を提供することができる。また、本発明の画像形成方法により形成された画像は、光沢性に優れる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の画像形成方法を適用した電子写真画像形成装置の一例を示す概略構成図である。
【符号の説明】
３０：電子写真感光体（潜像担持体）
３１：帯電ロール
３２：レーザー露光光学系
３３：現像器
３３ａ：現像剤担持体
３４：転写手段
３５：除電装置
３６：クリーニングブレード
３７、３８：定着ロール
４０：用紙[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to an electrostatic image developing toner used for image formation by electrophotography, a method for producing the same, and an image forming method using the electrostatic image developing toner.
[0002]
[Prior art]
A method for visualizing image information through an electrostatic latent image such as electrophotography is currently used in various fields such as a copying machine and a printer with the development of the technology and the expansion of market demand. As a result, demands from users are becoming stricter year by year. In particular, printed images with excellent clarity and fixing properties, copyability with low energy in consideration of the environment, etc. are required more than ever. It is coming. In recent years, environmental protection has been strongly recognized, and the demand for lower energy during copying has been increasing day by day.
[0003]
In order to realize low energy, it is necessary that the fixing temperature of the electrostatic image developing toner (hereinafter abbreviated as “toner”) applied to the hot roll fixing method is low and no offset occurs after fixing. In order to satisfy them, conventionally, a low molecular weight binder resin has been used to lower the melting temperature, to increase the amount of wax contained in the toner, or to have a low melting point.
[0004]
These toners are usually produced by a kneading and pulverizing method in which a thermoplastic resin is melt-kneaded together with a pigment, a charge control agent, a release agent, etc., cooled, finely pulverized, and further classified. For example, inorganic and organic fine particles for improving fluidity and cleaning properties may be added to the toner particle surfaces. In the ordinary kneading and pulverizing method, the toner shape and the surface structure of the toner are indeterminate, and the toner shape and surface structure are intentionally difficult to control because they vary slightly depending on the pulverization properties of the materials used and the conditions of the pulverization process. is there. In particular, in the case of a material having a high pulverization property, the generation of fine powder or a change in toner shape is often caused by mechanical force in the developing machine. Due to these effects, in the two-component developer, the charging deterioration of the developer is accelerated by the adhesion of fine powder to the carrier surface, and in the one-component developer, the toner scattering occurs due to the expansion of the particle size distribution, and the toner shape Deterioration in developability due to change tends to cause image quality degradation.
[0005]
Further, when a toner such as wax is internally added to form a toner, the exposure of the release agent to the surface is often affected by the combination with a thermoplastic resin. In particular, in the case of a combination of a resin imparted with elasticity by a high molecular weight component and slightly pulverized resin and a brittle wax-type release agent such as polyethylene, a large amount of polyethylene is exposed on the toner surface. These are advantageous for releasability during fixing and cleaning of untransferred toner from the surface of the photoreceptor, but because the polyethylene on the surface layer is easily transferred by mechanical force, contamination of the developing roll, photoreceptor and carrier is prevented. It tends to occur, leading to a decrease in reliability. Further, since the toner shape is indefinite, the fluidity is not sufficient even when a fluidity aid is added, and the fine particles on the toner surface move to the concave portions due to the action of mechanical force during use. In particular, the fluidity is lowered or the fluidity aid is buried in the toner, so that the developability, transferability, and cleaning properties are deteriorated. Further, when the toner collected by cleaning is returned to the developing machine and used again, the image quality is likely to further deteriorate. If the flow aid is further increased in order to prevent these, the generation of black spots on the photoreceptor and the scattering of the aid particles are likely to occur.
[0006]
In recent years, as a method for intentionally controlling the toner shape and the surface structure, a toner production method using an emulsion polymerization aggregation method has been proposed (see, for example, Patent Documents 1 and 2). In the emulsion polymerization aggregation method, a toner having a small diameter can be efficiently produced in principle because a starting material is a finely divided raw material that is usually 1 μm or less. Specifically, a resin dispersion is generally prepared by emulsion polymerization or the like, while a colorant dispersion in which a colorant is dispersed in a solvent is prepared, and these resin dispersion and colorant dispersion are mixed to obtain a toner particle size. This is a manufacturing method in which the aggregated particles are formed by forming the corresponding aggregated particles and then heated to coalesce the aggregated particles to form a toner. In these methods, the toner surface and the interior usually have the same composition. It is difficult to control.
[0007]
With regard to this problem, means for realizing more precise particle structure control has been proposed by performing free control from the inner layer to the surface layer even in the toner in the emulsion polymerization aggregation method (for example, Patent Document 3). reference.). These toners can be easily reduced in diameter and precise particle structure control has been realized, so that the image quality of conventional electrophotographic images has been dramatically improved, and at the same time, high reliability can be achieved.
[0008]
[Patent Document 1]
Japanese Patent Laid-Open No. 63-282275
[Patent Document 2]
JP-A-6-250439
[Patent Document 3]
Japanese Patent No. 3141784
[0009]
[Problems to be solved by the invention]
In the usual melt-kneading method, when a binder resin having a low melting temperature is used, since the binder resin having a low melting temperature is also present on the toner surface and inside, low-temperature fixing is possible. Offset occurs at low temperatures, and both low temperature fixing and high temperature offset cannot be achieved. In addition, if the offset at a high temperature is made possible, there is a drawback that the low-temperature fixing becomes impossible and the gloss (glossiness) of the fixed image is lowered.
[0010]
Accordingly, it is an object of the present invention to eliminate the above-described problems in conventional toners. That is, an object of the present invention is to provide a toner for developing an electrostatic image capable of realizing excellent glossiness of a fixed image while enabling offset at a high temperature, and a method for producing the same. It is another object of the present invention to provide an image forming method using the electrostatic image developing toner.
[0011]
[Means for Solving the Problems]
That is, the present invention
<1> A toner for developing electrostatic images, comprising at least a binder resin and an olefin copolymer having a cyclo ring structure and an acid value of 5 to 50 mgKOH / g.
[0012]
<2> The electrostatic image developing toner according to <1>, wherein the olefin copolymer is graft-modified with a carboxyl group-containing vinyl monomer.
[0013]
<3> The electrostatic image developing toner according to <1> or <2>, wherein the content of the olefin-based copolymer is 5 to 50% by mass with respect to the total toner mass.
[0014]
<4> A method for producing a toner for developing an electrostatic image comprising at least a binder resin and an olefin copolymer having a cyclo ring structure and having an acid value of 5 to 50 mgKOH / g, wherein at least the binder resin An electrostatic charge image development comprising: an agglomeration step of mixing a fine particle dispersion of olefin copolymer and a fine particle dispersion of the olefin copolymer to form aggregated particles; and a fusion step of fusing the aggregated particles by heating This is a manufacturing method for toner.
[0015]
<5> The method for producing a toner for developing an electrostatic charge image according to <4>, wherein the binder resin is synthesized by emulsion polymerization.
[0016]
<6> An electrostatic latent image forming step for forming an electrostatic latent image on the electrophotographic photosensitive member, and development for developing the electrostatic latent image formed on the electrophotographic photosensitive member with a developer to form an image. A transfer step of transferring the image formed on the electrophotographic photosensitive member to the surface of the recording medium to form a transfer image, and a fixing step of fixing the transfer image transferred to the surface of the recording medium. In the image forming method, the developer includes an electrostatic image developing toner containing at least a binder resin and an olefin copolymer having a cyclo ring structure and an acid value of 5 to 50 mgKOH / g. Image forming method.
[0017]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, the toner for developing an electrostatic charge image of the present invention, a method for producing the toner, and an image forming method will be described in detail.
<Toner for electrostatic image development>
The toner for developing an electrostatic charge image of the present invention is characterized by containing at least a binder resin and an olefin copolymer having a cyclo ring structure and an acid value of 5 to 50 mgKOH / g. The toner for developing an electrostatic charge image of the present invention may contain a colorant, a release agent and other components as necessary.
In the following, it is assumed that the binder resin does not include an olefin copolymer having a cyclo ring structure.
[0018]
When the acid value of the olefin copolymer having a cyclo ring structure is less than 5 mgKOH / g, the image strength of an image formed using the electrostatic image developing toner of the present invention is lowered, and the storage stability of the image is improved. May decrease. In addition, when the acid value is larger than 50 mgKOH / g, image deterioration may occur because offset is likely to occur during fixing. Further, when the acid value is out of the above range, in the production of the toner to be described later, the aggregation between the binder resin and the olefin copolymer is less likely to occur, and the shape of the produced toner particles is deteriorated. It tends to cause image degradation.
In addition, by using an olefin copolymer having a cyclo ring structure and an acid value of 5 to 50 mg KOH / g, it is possible to easily aggregate with the binder resin and to prevent the offset of the fixed image while preventing the offset at high temperature. Glossiness (glossiness) can be expressed.
[0019]
-Binder resin-
The binder resin used in the toner for developing an electrostatic image of the present invention is preferably a resin obtained by polymerizing a polymerizable monomer having a vinyl double bond, and contains an unsaturated carboxylic acid in a repeating unit. A styrene-acrylic copolymer resin is more preferable. Specific examples of the polymerizable monomer include, for example, styrenes such as styrene and parachlorostyrene, vinyl naphthalene, vinyl chloride, vinyl bromide, vinyl fluoride, vinyl acetate, vinyl propionate, vinyl benzoate, and vinyl butyrate. Vinyl esters such as methyl acrylate, ethyl acrylate, n-butyl acrylate, isobutyl acrylate, dodecyl acrylate, n-octyl acrylate, 2-chloroethyl acrylate, phenyl acrylate, methyl α-chloroacrylate , Methylene aliphatic carboxylic esters such as methyl methacrylate, ethyl methacrylate, butyl methacrylate, acrylonitrile, methacrylonitrile, acrylamide, such as vinyl methyl ether, vinyl ethyl ether, vinyl isobutyl ether Vinyl ethers such as monomers having N-containing polar groups such as N-vinyl compounds such as N-vinyl pyrrole, N-vinyl carbazole, N-vinyl indole, N-vinyl pyrrolidone, methacrylic acid, acrylic acid, cinnamic acid, carboxyethyl Examples thereof include vinyl carboxylic acids such as acrylate.
[0020]
As the binder resin, homopolymers and copolymers of the above monomers can be used. Furthermore, various waxes can be used together.
Of these, styrene-acrylic copolymer resins are preferred.
Moreover, the said binder resin may be used individually by 1 type, and may be used in combination of 2 or more types.
[0021]
The total acid value and hydroxyl value of the binder resin is preferably 5 to 50 mgKOH / g, and more preferably 10 to 25 mgKOH / g. When the total of the acid value and the hydroxyl value is in the above range, when producing a toner, it becomes easy to form aggregated particles together with the olefin copolymer according to the present invention described later, and the shape of the particles is improved, so that the image quality is improved. Can be achieved.
The acid value and the hydroxyl value are values measured by a method defined by JIS K0070.
[0022]
Moreover, it is preferable that the glass transition point of the said binder resin is 50-100 degreeC, and 60-90 degreeC is more preferable. If the glass transition point is within this range, it is possible to improve the offset property and the glossiness of the image.
In addition, in this invention, a glass transition point means the value measured by the method (DSC method) prescribed | regulated to ASTMD3418-82.
[0023]
-Olefin copolymer-
The olefin copolymer according to the present invention has a cyclo ring structure and has an acid value of 5 to 50 mgKOH / g. By having a cyclo ring structure in the molecule, the viscosity of the polymer can be reduced, and the electrostatic image developing toner of the present invention containing the polymer is excellent in image glossiness.
The acid value of the olefin copolymer is preferably 10 to 25 mgKOH / g. When the acid value is in the range of 5 to 50 mgKOH / g, it becomes easy to form aggregated particles together with the binder resin, and the shape of the particles is improved, so that the image can be improved. The acid value of the olefin copolymer is a value measured by a method defined by JIS K0070.
[0024]
The olefin copolymer is obtained by graft-modifying a copolymer of an olefin monomer having a cyclic structure and a vinyl monomer with a carboxyl group-containing vinyl monomer. By graft-modifying with a carboxyl group-containing vinyl monomer, the acid value of the olefin copolymer can be adjusted to 5 to 50 mgKOH / g.
Examples of the carboxyl group-containing vinyl monomer used here include acrylic acid, methacrylic acid, and maleic anhydride. Graft modification can be performed using a peroxide such as t-butanol peroxide as an initiator.
[0025]
By using the olefin copolymer graft-modified with a carboxyl group-containing vinyl monomer, the crosslinking reaction with the binder resin proceeds at the toner preparation stage, and the binder resin and the olefin copolymer are completely bonded. Can do.
The amount of the carboxyl group-containing vinyl monomer used for graft modification is 1 to 10% by mass, preferably 2 to 8% by mass, based on the olefin copolymer before graft modification. When the amount is 1% by mass or more, a crosslinking reaction with the binder resin is likely to occur in the toner preparation stage, and when the amount is 10% by mass or less, the repulsion with the binder resin is small, so that the crosslinking reaction is likely to proceed.
[0026]
Examples of the olefin monomer having a cyclic structure include those having a cyclo ring such as norbornene, cyclohexene, and tetracyclododecene, and those having an olefin such as ethylene, propylene, and butadiene. Specifically, for example, examples of the cyclocyclic monomer include norbornene, cyclohexene, tetracyclododecene, and dicyclopentadiene.
Moreover, as a vinyl-type monomer used for manufacture of the said olefin-type copolymer, it is what has an alpha olefin (what has a double bond), and C2-C6 lower alkene is desirable. For example, ethylene, propylene, butylene and the like can be mentioned.
The olefin copolymer can be produced according to a conventional method. In this case, the olefin monomer and vinyl monomer may be used alone or in combination of two or more.
[0027]
The glass transition point of the olefin copolymer is preferably -20 to 50 ° C, more preferably -10 to 40 ° C. When the glass transition point is within this range, it is possible to improve the offset property and the gloss property.
[0028]
The olefin copolymer used in the toner for developing an electrostatic charge image of the present invention is preferably 5 to 50% by mass, and more preferably 10 to 40% by mass with respect to the total toner mass. By setting the content of the olefin copolymer in the above range, it is possible to develop gloss (glossiness) of a fixed image while preventing offset at a high temperature.
[0029]
-Colorant-
In the present invention, the following colorants can be used.
Examples of the black pigment include carbon black, copper oxide, manganese dioxide, aniline black, activated carbon, nonmagnetic ferrite, and magnetite.
[0030]
Examples of yellow pigments include yellow lead, zinc yellow, yellow iron oxide, cadmium yellow, chrome yellow, hansa yellow, hansa yellow 10G, benzidine yellow G, benzidine yellow GR, selenium yellow, quinoline yellow, permanent yellow NCG, and the like. be able to.
[0031]
Examples of the orange pigment include red yellow lead, molybdenum orange, permanent orange GTR, pyrazolone orange, vulcan orange, benzidine orange G, indanthrene brilliant orange RK, and indanthrene brilliant orange GK.
[0032]
Red pigments include Bengala, cadmium red, red lead, mercury sulfide, watch young red, permanent red 4R, risor red, brilliantamine 3B, brilliantamine 6B, dapon oil red, pyrazolone red, rhodamine B rake, lake red C Naphthol red such as Rose Bengal, Eoxin Red, Alizarin Lake, Pigment Red 146, 147, 184, 185, 155, 238 and 269.
[0033]
Blue pigments include bitumen, cobalt blue, alkali blue rake, Victoria blue rake, fast sky blue, indanthrene blue BC, aniline blue, ultramarine blue, calco oil blue, methylene blue chloride, phthalocyanine blue, phthalocyanine green, malachite green oxare. Rate.
[0034]
Examples of purple pigments include manganese purple, fast violet B, and methyl violet lake.
[0035]
Examples of the green pigment include chromium oxide, chromium green, pigment green, malachite green lake, final yellow green G, and the like.
[0036]
Examples of white pigments include zinc white, titanium oxide, antimony white, and zinc sulfide.
[0037]
Examples of extender pigments include barite powder, barium carbonate, clay, silica, white carbon, talc, and alumina white.
[0038]
Examples of the dye include various dyes such as basic, acidic, dispersed, and direct dyes, such as nigrosine, methylene blue, rose bengal, quinoline yellow, and ultramarine blue.
[0039]
The above colorants are used alone or in combination of two or more. The colorant is selected from the viewpoints of hue angle, saturation, brightness, weather resistance, OHP permeability, and dispersibility in the toner.
The colorant can be added in the range of 4 to 15% by mass with respect to the total mass of the toner constituting solids. By setting the blending amount of the colorant in the above range, it is possible to ensure color developability at the time of fixing.
[0040]
-Release agent-
Examples of the release agent used in the present invention include, for example, low molecular weight polyolefins such as polyethylene, polypropylene, and polybutene, silicones that exhibit a softening point upon heating, oleic acid amide, erucic acid amide, ricinoleic acid amide, stearic acid Fatty acid amides such as amides, plant waxes such as carnauba wax, rice wax, candelilla wax, tree wax, jojoba oil, animal waxes such as beeswax, montan wax, ozokerite, ceresin, paraffin Examples thereof include mineral-based and petroleum-based waxes such as wax, microcrystalline wax, Fischer-Tropsch wax, and modified products thereof.
These waxes are hardly dissolved in a solvent such as toluene at room temperature or very little even if dissolved.
It is desirable to add these release agents in a range of 5 to 25% by mass with respect to the total mass of the solid component of the toner in order to ensure the releasability of the fixed image in the oilless fixing system.
In addition, the electrostatic charge image developing toner of the present invention may contain a polymerizable UV-stable monomer or the like, if necessary, in order to improve the weather resistance of the image.
[0041]
The surface of the toner for developing an electrostatic charge image of the present invention is dried in the same manner as a normal toner for the purpose of imparting fluidity and improving cleaning properties, and then, as an external additive, silica, alumina, titania, calcium carbonate, etc. Binder resin fine particles such as inorganic fine particles, vinyl resin, polyester, and silicone can be added while being sheared in a dry state.
[0042]
On the other hand, an external additive can be attached to the surface of the toner in water. In such a case, when the external additive is an inorganic fine particle, it can be used as an external additive added to a normal toner surface such as silica, alumina, titania, calcium carbonate, magnesium carbonate, tricalcium phosphate, and the like. An inorganic additive can be dispersed in water together with an ionic surfactant, a polymer acid, and a polymer base, and an external additive can be attached to the surface of the toner.
[0043]
The apparent weight average molecular weight of the toner for developing an electrostatic charge image of the present invention is 15,000 to 60,000, preferably 20,000 to 45,000. When the weight average molecular weight is 15,000 or more, the cohesive force of the binder resin is improved, and the oilless peelability can be improved. Moreover, if it is 60,000 or less, the smoothness at the time of fixing is excellent, and the glossiness can be improved.
Here, the apparent weight average molecular weight refers to a value obtained by measuring the THF soluble content of the resin by gel permeation chromatography (GPC).
[0044]
The volume average particle size of the toner for developing an electrostatic charge image of the present invention is preferably 3 to 9 μm, more preferably 4 to 8 μm, and particularly preferably 4.5 to 7.5 μm. When the volume average particle diameter is 3 μm or more, the toner weight is heavy, so that the power of embedding the metal oxide on the toner surface at the time of collision between the photoconductor and the toner is large, and as a result, the metal oxide remains on the photoconductor surface. Can do. When it is 9 μm or less, the fine line reproducibility during development is excellent.
The volume average particle diameter of the toner can be measured with a laser diffraction particle size distribution measuring apparatus (LA-700, manufactured by Horiba, Ltd.).
[0045]
The volume average particle size distribution index GSDv of the toner for developing an electrostatic charge image of the present invention is preferably 1.30 or less, and more preferably 1.25 or less. When GSDv is 1.30 or less, the resolution is improved, and image defects such as toner scattering and fogging hardly occur.
The cumulative volume average particle diameter of the toner for developing an electrostatic charge image of the present invention is, for example, a particle size distribution measured with a measuring instrument such as Coulter Counter TAII (manufactured by Nikka Kisha Co., Ltd.), Multisizer II (manufactured by Nikka Kisha Co., Ltd.). Draw a cumulative distribution from the small diameter side to the particle size range (channel) divided on the basis of the particle size, and set the particle size to be 16% cumulative to the volume D 16v , Number D 16P , The particle size that becomes 50% cumulative is the volume D 50v , Number D 50P , The particle size that is 84% cumulative is the volume D 84v , Number D 84P Is defined. Using these, the volume average particle size distribution index (GSDv) is (D 84v / D 16V ) 1/2 The number average particle size distribution index (GSDp) is (D 84P / D 16P ) 1/2 Is calculated as
[0046]
The toner for developing an electrostatic image of the present invention may be used in either a one-component development method or a two-component development method, but is preferably used in a two-component development method combined with a resin-coated carrier. By using a resin-coated carrier as the carrier, it is possible to improve the rise of charge and the deterioration of charge distribution due to the reduction in the particle size of the toner, and the background stain and density unevenness resulting from the decrease in charge amount. The carrier is not particularly limited as long as it is a known carrier, and iron powder carriers, ferrite carriers, surface-coated ferrite carriers, and the like can be used. Each surface-added powder may be used after a desired surface treatment.
[0047]
<Toner production method>
The method for producing a toner for developing an electrostatic charge image according to the present invention comprises the step of mixing at least the fine particle dispersion of the binder resin and the fine particle dispersion of the olefin copolymer to form aggregated particles, And a fusing step of fusing by heating. In addition, when adding a colorant, a release agent, and the like, each dispersion is prepared and mixed with the fine particle dispersion of the binder resin in the aggregation step.
[0048]
In the case of the binder resin, a fine particle dispersion of the binder resin can be prepared by emulsion polymerization of a vinyl monomer using an ionic surfactant or the like. In the case of other resins, if the resin is soluble in an oily solvent with relatively low solubility in water, the resin is dissolved in those solvents, and a homogenizer or the like is added together with an ionic surfactant or polymer electrolyte. A fine particle dispersion (resin emulsion) of a binder resin can be obtained by dispersing in fine particles in water with a disperser and then evaporating the solvent by heating or decompressing.
The binder resin used in the method for producing a toner for developing an electrostatic charge image of the present invention is preferably synthesized by emulsion polymerization or a resin emulsion. By using these, a toner having a capsule structure by a crosslinking reaction can be produced through a fusion process.
[0049]
The center diameter (median diameter) of the fine particles in the fine particle dispersion of the binder resin thus obtained is preferably 1 μm or less, more preferably 50 to 400 nm, and still more preferably 70 to 350 nm.
In addition, the center diameter of microparticles | fine-particles can be measured with a laser diffraction type particle size distribution measuring apparatus (Horiba, LA-700), for example.
[0050]
The zeta potential of the fine particle dispersion of the binder resin is −10 to −100 mV, preferably −20 to −50 mV. When the zeta potential satisfies this range, the stability of the fine particle dispersion is improved, and ionic repulsion is weakened between the binder resin and the olefin copolymer, so that the cohesiveness is improved and the toner is excellent in manufacturability.
[0051]
The olefin copolymer can also be used to obtain a fine particle dispersion in the same manner as the binder resin. The zeta potential of the olefin copolymer fine particle dispersion in this case is −10 to −100 mV, preferably −20 to −50 mV. When the zeta potential satisfies this range, the stability of the fine particle dispersion is improved, and ionic repulsion is weakened between the binder resin and the olefin copolymer, so that the cohesiveness is improved and the toner is excellent in manufacturability.
[0052]
In the case of the colorant, for example, a dispersion of colorant particles can be prepared using a media-type disperser such as a rotary shearing homogenizer, a ball mill, a sand mill, or an attritor, a high-pressure opposed collision disperser, or the like. Further, these colorants can be dispersed in an aqueous system by a homogenizer using a polar surfactant.
By setting the center diameter (median diameter) of the colorant particles to 100 to 330 nm, OHP transparency and color developability can be ensured.
The center diameter of the colorant particles can be measured with a laser diffraction particle size distribution analyzer (LA-700, manufactured by Horiba, Ltd.).
[0053]
In the case of the mold release agent, the mold release agent is dispersed in water together with a polymer electrolyte such as an ionic surfactant, a polymer acid, or a polymer base, and heated to a melting point or higher, and has a strong shearing ability. Or a pressure discharge type disperser (Gorin homogenizer, manufactured by Gorin Co., Ltd.) to be dispersed in the form of fine particles to prepare a dispersion of particles of 1 μm or less.
The particle size of the obtained release agent particle dispersion can be measured, for example, with a laser diffraction particle size distribution analyzer (LA-700, manufactured by Horiba, Ltd.). In addition, when using a release agent, after the resin fine particles, colorant particles and release agent particles are aggregated, it is possible to add a resin fine particle dispersion to adhere the resin fine particles to the surface of the aggregated particles. It is desirable from the viewpoint of securing the property.
[0054]
In the present invention, a surfactant can be used for resin emulsion polymerization, pigment dispersion, resin fine particle dispersion, mold release agent dispersion, aggregation, and aggregation particle stabilization. Specifically, anionic surfactants such as sulfate ester type, sulfonate type, phosphate ester type and soap type, cationic surfactants such as amine salt type and quaternary ammonium salt type, and polyethylene glycol type It is also effective to use a nonionic surfactant such as an alkylphenol ethylene oxide adduct system or a polyhydric alcohol system together. As the dispersing means, a general means such as a rotary shear type homogenizer, a ball mill having a medium, a sand mill, or a dyno mill can be used.
[0055]
In the aggregating step in the production of the electrostatic image developing toner of the present invention, aggregation can be caused by pH change to adjust the particles. At the same time, a flocculant may be added as a method for stably and rapidly agglomerating particles or obtaining agglomerated particles having a narrower particle size distribution.
A compound having a monovalent or higher charge is preferable as the flocculant, and specific examples of the compound having a monovalent or higher charge as the flocculant include water-soluble interfaces such as the aforementioned ionic surfactants and nonionic surfactants. Activators, acids such as hydrochloric acid, sulfuric acid, nitric acid, acetic acid, oxalic acid, metal salts of inorganic acids such as magnesium chloride, sodium chloride, aluminum sulfate, calcium sulfate, ammonium sulfate, aluminum nitrate, silver nitrate, copper sulfate, sodium carbonate, Aliphatic acids such as sodium acetate, potassium formate, sodium oxalate, sodium phthalate, potassium salicylate, metal salts of aromatic acids, metal salts of phenols such as sodium phenolate, metal salts of amino acids, triethanolamine hydrochloride And inorganic acid salts of aliphatic and aromatic amines such as aniline hydrochloride.
In consideration of the stability of the aggregated particles, the stability of the aggregating agent with respect to heat and time, and removal during washing, a metal salt of an inorganic acid is preferable in terms of performance and use.
Specifically, metal salts of inorganic acids such as magnesium chloride, sodium chloride, aluminum sulfate, calcium sulfate, ammonium sulfate, aluminum nitrate, silver nitrate, copper sulfate, and sodium carbonate.
The amount of these flocculants to be added varies depending on the valence of the charge, but they are all small, in the case of monovalent, about 3% by mass or less, in the case of divalent, about 1% by mass, in the case of trivalent Is about 0.5 mass% or less. Since a smaller amount of the flocculant is preferable, a compound having a higher valence is preferable.
[0056]
The toner for developing an electrostatic charge image of the present invention is preferably prepared by an emulsion polymerization aggregation method and has a two-layer structure of a core layer and a shell layer covering the core layer. In particular, an embodiment in which the binder resin and the olefin copolymer are contained as the resin component of the core layer and only the binder resin is contained as the resin component of the shell layer is preferable. The binder resin for the core layer and the shell layer may be the same or different. By forming the toner for developing an electrostatic charge image of the present invention into the two-layer structure as described above, the offset property is maintained because the core layer containing the olefin copolymer is protected by the shell layer when offset at a high temperature. Further, the glossiness of the fixed image can be improved due to the low viscosity of the toner.
[0057]
When a toner having a multilayer structure is produced, a toner having a multilayer structure can be obtained by forming agglomerated particles serving as nuclei and then repeating the step of attaching other particles to the surface of the agglomerated particles one or more times. .
For example, in the case of producing a toner having a core / shell structure, a step of forming aggregated particles to be a core layer, and particles made of a binder resin or the like are attached to the surface of the aggregated particles to be the core layer. A toner having a core / shell structure can be obtained through a step of forming aggregated particles provided with a layer to be a layer.
[0058]
In the toner production method of the present invention, the toner of the present invention can be obtained by completing an arbitrary washing step, solid-liquid separation step, and drying step after the fusion step. At this time, it is desirable that the washing process is sufficiently replaced and washed with ion-exchanged water in consideration of the chargeability. Moreover, although there is no restriction | limiting in particular in a solid-liquid separation process, From the point of productivity, suction filtration, pressure filtration, etc. are suitable. Further, the drying process is not particularly limited, but freeze drying, flash jet drying, fluidized drying, vibration fluidized drying and the like are preferably used from the viewpoint of productivity.
[0059]
<Image forming method>
The image forming method of the present invention includes an electrostatic latent image forming step of forming an electrostatic latent image on an electrophotographic photosensitive member, and developing the electrostatic latent image formed on the electrophotographic photosensitive member with a developer. A developing process for forming an image, a transfer process for transferring the image formed on the electrophotographic photosensitive member to the surface of the recording medium to form a transfer image, and fixing the transferred image transferred to the surface of the recording medium And a fixing step, wherein the developer includes the electrostatic image developing toner of the present invention.
[0060]
FIG. 1 is a schematic configuration diagram showing an example of an electrophotographic image forming apparatus to which the image forming method of the present invention is applied. The electrophotographic image forming apparatus includes an electrophotographic photosensitive member 30, a charging roll 31 serving as a charging unit, a laser exposure optical system 32, a developing unit 33, a transfer unit 34, a charge eliminating device 35, and a cleaning blade 36 serving as a mechanical cleaning unit. And fixing rolls 37 and 38.
[0061]
The contact charging method, which is one form of charging means, is to charge the surface of the electrophotographic photosensitive member 30 by applying a voltage to the conductive member brought into contact with the surface of the electrophotographic photosensitive member 30. The conductive member As the shape, a roll shape such as the charging roll 31 in FIG. 1, a brush shape, a blade shape, or a pin electrode shape may be used.
[0062]
The surface of the electrophotographic photosensitive member 30 is uniformly charged by the charging roll 31, and an electrostatic latent image is formed by the laser exposure optical system 32. The developing device 33 has a developer carrier 33a, and a developer layer is formed on the surface of the developer carrier 33a by the developer containing the electrostatic image developing toner of the present invention.
[0063]
The electrostatic latent image formed on the surface of the electrophotographic photosensitive member 30 is developed with toner constituting the developer layer on the surface of the developer carrying member 33a disposed opposite to the electrophotographic photosensitive member 30, thereby forming a toner image. Is done.
[0064]
The toner image formed on the surface of the electrophotographic photosensitive member 30 is electrostatically transferred onto the recording medium 40 by the transfer means 34 and fixed by heat and / or pressure by the fixing rolls 37 and 38. .
[0065]
The electrophotographic photosensitive member 30 after the toner image on the surface is transferred has the electrostatic latent image remaining on the surface removed by the static eliminator 35, and the residual toner is further removed by a cleaning blade 36 that is a mechanical cleaning means. Is removed.
The mechanical cleaning means directly contacts the surface of the photoreceptor 30 and removes toner, paper dust, dust, and the like adhering to the surface. In addition to a blade type such as the cleaning blade 36, A known type such as a brush or a roll can be applied.
[0066]
Further, by using the developer containing the toner for developing an electrostatic charge image of the present invention as the developer, the image forming method of the present invention can realize excellent glossiness of a fixed image while enabling offset at a high temperature. It becomes.
[0067]
The specific electrophotographic image forming apparatus to which the image forming method of the present invention is applied has been described with reference to the drawings. However, the image forming apparatus to which the present invention can be applied is not limited to the above structure and form. There is no problem in any structure and form as long as the configuration of the present invention can be applied.
[0068]
【Example】
EXAMPLES Hereinafter, although an Example demonstrates this invention in detail, the following Example does not limit this invention at all.
The toner for developing an electrostatic charge image of the present invention is prepared by preparing the following resin fine particle dispersion, colorant particle dispersion, and release agent particle dispersion, respectively, and mixing and stirring them at a predetermined ratio. A polymer is added and ionically neutralized to form agglomerated particles. Next, an inorganic hydroxide is added to adjust the pH in the system from weakly acidic to neutral, and then the mixture is heated to a temperature equal to or higher than the glass transition point of the resin fine particles to fuse and unite. After completion of the reaction, a toner can be obtained through sufficient washing, solid-liquid separation, and drying processes.
Hereinafter, each preparation method is demonstrated.
[0069]
(Preparation of resin fine particle dispersion (1) for shell layer or core layer)
540 parts by mass of styrene
60 parts by mass of n-butyl acrylate
12 parts by mass of acrylic acid
15 parts by weight of dodecanethiol
The above components are mixed and dissolved to prepare a monomer solution.
On the other hand, 14 parts by mass of an anionic surfactant (manufactured by Dow Chemical Co., Ltd., Dowfax) was dissolved in 250 parts by mass of ion-exchanged water. K. O / W (oil-in-water type) emulsification is carried out in a flask while adding dropwise over 10 minutes using Homodisper MARKII (manufactured by Tokushu Kika Co., Ltd.). Thereafter, emulsification dispersion is performed for 30 minutes while maintaining the temperature at 40 ° C. or lower. (Monomer emulsion A)
Furthermore, 1 part by mass of an anionic surfactant (manufactured by Dow Chemical Co., Dowfax) is dissolved in 555 parts by mass of ion-exchanged water and charged into a polymerization flask.
The polymerization flask is sealed, a reflux tube is installed, and the polymerization flask is heated to 75 ° C. with a water bath while being slowly stirred while injecting nitrogen.
9 parts by mass of ammonium persulfate was dissolved in 43 parts by mass of ion-exchanged water, and dropped into the polymerization flask through a metering pump over 20 minutes, and then the monomer emulsion A was again fed through the metering pump for 200 minutes. Add dropwise.
Thereafter, the polymerization flask is kept at 75 ° C. for 3 hours while continuing the slow stirring to complete the polymerization. As a result, an anionic shell layer or core layer resin particle dispersion (1) having a center diameter of 170 nm, a glass transition point of 57.5 ° C., an oxidation of 20 mg KOH / g, and a solid content of 41% was obtained.
[0070]
(Preparation of resin fine particle dispersion (2) for shell layer or core layer)
580 parts by mass of styrene
20 parts by mass of ethyl acrylate
20 parts by mass of acrylic acid
18 parts by weight of dodecanethiol
A solution was prepared by mixing and dissolving the above components, and a resin fine particle dispersion (2) for the shell layer or core layer was prepared in the same manner as the preparation of the resin fine particle dispersion (1) for the shell layer or core layer.
As a result, an anionic shell layer or core layer resin particle dispersion (2) having a center diameter of fine particles of 160 nm, a glass transition point of 64.5, an acid value of 25 mgKOH / g, and a solid content of 41% was obtained.
[0071]
(Preparation of resin fine particle dispersion (3) for shell layer or core layer)
520 parts by mass of styrene
70 parts by weight of n-butyl acrylate
Methacrylic acid 10 parts by mass
23 parts by mass of dodecanethiol
A solution was prepared by mixing and dissolving the above components, and a resin fine particle dispersion for shell layer or core layer (3) was prepared in the same manner as for the preparation of resin fine particle dispersion for shell layer or core layer (1).
As a result, an anionic shell layer or core layer resin particle dispersion (3) having a fine particle central diameter of 120 nm, a glass transition point of 50.5 ° C., an acid value of 17 mg KOH / g, and a solid content of 41% was obtained. .
[0072]
(Preparation of olefin copolymer dispersion (1))
As an olefin copolymer having a cyclo ring structure, an acid obtained by grafting “Topas T-936” manufactured by Ticona with a glass transition temperature (Tg) of 49 ° C. and a number average molecular weight (Mn) of 2,000 with acrylic acid. An olefin copolymer having a value of 15 mg KOH / g was heated to 180 ° C. and added to Cavitron CD1010 (Eurotech Co., Ltd.) at 50 g / min. It sent at the speed of. Next, 0.6% by mass of dilute aqueous ammonia was heated to 160 ° C. with a heat exchanger and 1 L / min. I sent it to the Cavitron at a speed of. The rotor speed is 9000 rpm and the pressure is 7 kg / cm. 2 The dispersion obtained at that time was cooled to 50 ° C. and taken out. Furthermore, the olefin copolymer dispersion liquid (1) was obtained by diluting with ion-exchanged water to adjust the solid content to 20%. The pH of this dispersion was 9.1.
[0073]
(Preparation of olefin copolymer dispersion (2))
After grafting the above "Topas T-936" with acrylic acid and dissolving an olefin copolymer having an acid value of 25 mgKOH / g in toluene, an anionic surfactant (Dow Fax, Dow Fax) and ion exchange Water was added, and the mixture was emulsified using a high-pressure emulsifier (CLEAMIX (M Technique Co., Ltd.)). Then, the solvent was removed under reduced pressure, and the olefin was adjusted to a solid content of 20%. A system copolymer dispersion (2) was obtained.
[0074]
(Preparation of colorant particle dispersion (1))
46 parts by weight of cyan pigment
(Dainippon Ink & Chemicals, CI Pigment Blue 15: 3)
4 parts by weight of anionic surfactant (Daiichi Kogyo Seiyaku, Neogen R)
200 parts by mass of ion exchange water
The above components are mixed and dissolved, predispersed for 10 minutes with a homogenizer (manufactured by IKA, Ultra Tarrax), and further dispersed with a sand mill for 3 hours to disperse a cyan colorant particle having a central diameter of 130 nm and a solid content of 20.0% (1) was obtained.
[0075]
(Preparation of colorant particle dispersion (2))
In the preparation of the colorant particle dispersion (1), the colorant particle dispersion (1) and the magenta pigment (Daiichi Seikagaku Co., Ltd., dimethylquinacridone CI Pigment Red 122) were used instead of the cyan pigment. In the same manner, a magenta colorant particle dispersion (2) having a center diameter of 131 nm and a solid content of 20.0% was obtained.
[0076]
The components were heated to 95 ° C. and dispersed with a homogenizer (IKA, Ultra Turrax T50) for 1 hour, and then dispersed with a pressure discharge type homogenizer (Gorin homogenizer, Gorin), with a center diameter of 165 nm, solid A release agent particle dispersion having a content of 20.0% was obtained.
[0077]
After thoroughly mixing and dispersing the above components in a round stainless steel flask with a homogenizer (IKA, Ultra Turrax T50), the flask was heated to 48 ° C. with stirring in an oil bath for heating, and then heated to 48 ° C. at 60 ° C. After holding for a minute, 150 parts by mass (61.5 parts by mass of the resin) of the resin fine particle dispersion (1) for the shell layer or the core layer was added and gently stirred.
Thereafter, the pH in the system was adjusted to 6.0 with a 0.5 mol / l sodium hydroxide aqueous solution, and then heated to 93 ° C. while stirring was continued. During the temperature increase up to 93 ° C., the pH in the system was usually lowered to about 5.0 but kept as it was.
After completion of the reaction, the mixture was cooled, filtered, sufficiently washed with ion exchange water, and then solid-liquid separated by Nutsche suction filtration. And it re-dispersed in 3 liters of ion exchange water at 40 ° C., and stirred and washed at 300 rpm for 15 minutes. This washing operation was repeated 5 times, followed by solid-liquid separation by Nutsche suction filtration, and then vacuum drying for 12 hours to obtain toner particles.
[0078]
When the particle size of the toner particles was measured with a Coulter counter, the cumulative volume average particle size D 50 Was 5.6 μm and the volume average particle size distribution index GSDv was 1.25. Further, the shape factor SF1 of the toner particles obtained from the shape observation by Luzex was 128 spherical.
To 50 parts by mass of the toner particles, 1.2 parts by mass of hydrophobic silica (Cabot, TS720) was added and mixed by a sample mill to obtain an externally added toner.
Then, using a ferrite carrier having an average particle diameter of 50 μm coated with 1% of polymethyl methacrylate (manufactured by Soken Chemical Co., Ltd.), the externally added toner is weighed so that the toner concentration becomes 5%. A developer was prepared by stirring and mixing for a minute.
[0079]
[Example 1]
Using the developer adjusted by the above-described method, Fuji Xerox DC1250 remodeling machine uses Fuji Xerox J-coated paper as the transfer paper, and adjusts the process speed to 180 mm / sec to adjust the toner. When the fixing property was examined, it was confirmed that the oil-less fixing property by the PFA tube fixing roll was good, and the image showed sufficient fixing property at 130 ° C. or higher and the transfer paper was peeled off without any resistance. . The surface gloss of the image at a fixing temperature of 180 ° C. was as good as 55%, both developability and transferability were good, the uniformity of image density was high, and high chroma was exhibited. The minimum fixing temperature (130 ° C. in Example 1) was determined by image contamination by cloth rubbing of the image. The occurrence of hot offset was not observed even at a fixing temperature of 200 ° C.
In order to evaluate the blocking property of the image, the image surfaces of two solid images fixed at 5 ° C. fixed at 160 ° C. face each other and overlap each other, and the image surface is 80 g / cm. 2 After placing the weight so that it was loaded, left in a constant temperature bath at 60 ° C. for 48 hours, taken out and cooled, the two solid images were peeled off, but they were not adhered at all, and the image defect and gloss There was no change over time.
Further, 20 g of toner not added externally was placed in an aluminum cup, placed in a constant temperature chamber at 50 ° C., stored for 24 hours, and then taken out to confirm the caking state of the toner. However, no change was observed before storage. The toner composition is shown in Table 1, and the evaluation results are shown in Table 2.
[0080]
[Example 2]
In the adjustment of the toner particles, the toner particles were prepared in the same manner as in Example 1 except that the resin fine particle dispersion for shell layer or core layer added after holding at 48 ° C. for 60 minutes was changed from (1) to (2). Obtained.
Cumulative volume average particle diameter D of the toner particles 50 Was 5.7 μm, the volume average particle size distribution index GSDv was 1.20, and the shape factor SF1 was 130, which was a potato shape.
Using the toner particles, an externally added toner was obtained in the same manner as in Example 1, and a developer was further prepared. The fixability of the toner was examined in the same manner as in Example 1. The toner composition is shown in Table 1, and the evaluation results are shown in Table 2.
[0081]
[Example 3]
In the adjustment of toner particles, the resin fine particle dispersion for shell layer or core layer added first is changed from (1) to (3) and held at 48 ° C. for 60 minutes and then added. Toner particles were obtained in the same manner as in Example 1 except that the dispersion was changed from (1) to (2).
Cumulative volume average particle diameter D of the toner particles 50 Was 5.5 μm, the volume average particle size distribution index GSDv was 1.15, and the shape factor SF1 was 128, which was spherical.
Using the toner particles, an externally added toner was obtained in the same manner as in Example 1, and a developer was further prepared. The fixability of the toner was examined in the same manner as in Example 1. The toner composition is shown in Table 1, and the evaluation results are shown in Table 2.
[0082]
[Example 4]
In the preparation of the toner particles, the olefin copolymer dispersion (1) is changed to (2), and the resin fine particle dispersion for the shell layer or core layer is added after being held at 48 ° C. for 60 minutes. Toner particles were obtained in the same manner as in Example 1 except for changing to.
Cumulative volume average particle diameter D of the toner particles 50 Was 5.5 μm, the volume average particle size distribution index GSDv was 1.20, and the shape factor SF1 was 125, which was spherical.
Using the toner particles, an externally added toner was obtained in the same manner as in Example 1, and a developer was further prepared. The fixability of the toner was examined in the same manner as in Example 1. The toner composition is shown in Table 1, and the evaluation results are shown in Table 2.
[0083]
[Example 5]
Toner particles were obtained in the same manner as in Example 1 except that the colorant particle dispersion (1) was changed to (2) in the adjustment of the toner particles.
Cumulative volume average particle diameter D of the toner particles 50 Was 5.6 μm, the volume average particle size distribution index GSDv was 1.26, and the shape factor SF1 was 128, which was spherical.
Using the toner particles, an externally added toner was obtained in the same manner as in Example 1, and a developer was further prepared. The fixability of the toner was examined in the same manner as in Example 1. The toner composition is shown in Table 1, and the evaluation results are shown in Table 2.
[0084]
[Example 6]
In the adjustment of the toner particles, 70 parts by mass of the resin fine particle dispersion (1) for shell layer or core layer used first is 10 parts by mass, 60 parts by mass of the olefin copolymer dispersion (1) is 120 parts by mass, 48 Toner particles were obtained in the same manner as in Example 1 except that 150 parts by mass of the resin fine particle dispersion for shell layer or core layer (1) to be added after holding at 60 ° C. for 60 minutes was changed to 160 parts by mass.
Cumulative volume average particle diameter D of the toner particles 50 Was 5.6 μm, the volume average particle size distribution index GSDv was 1.26, and the shape factor SF1 was 128, which was spherical.
Using the toner particles, an externally added toner was obtained in the same manner as in Example 1, and a developer was further prepared. The fixability of the toner was examined in the same manner as in Example 1. The toner composition is shown in Table 1, and the evaluation results are shown in Table 2.
[0085]
[Example 7]
In the adjustment of the toner particles, 70 parts by mass of the resin fine particle dispersion (1) for shell layer or core layer to be used first is 130 parts by mass, 60 parts by mass of the olefin copolymer dispersion (1) is 100 parts by mass, 48 Toner particles were obtained in the same manner as in Example 1 except that the resin fine particle dispersion for shell layer or core layer (1) added after holding at 60 ° C. for 60 minutes was changed to 150 parts by mass.
Cumulative volume average particle diameter D of the toner particles 50 Was 5.7 μm, the volume average particle size distribution index GSDv was 1.26, and the shape factor SF1 was 129, which was spherical.
Using the toner particles, an externally added toner was obtained in the same manner as in Example 1, and a developer was further prepared. The fixability of the toner was examined in the same manner as in Example 1. The toner composition is shown in Table 1, and the evaluation results are shown in Table 2.
[0086]
[Comparative Example 1]
In the adjustment of the toner particles, 70 parts by mass of the resin particle dispersion (1) for shell layer or core layer to be used first was changed to 100 parts by mass, and 60 parts by mass of the olefin copolymer dispersion (1) was changed to 0 parts by mass. Except for the above, toner particles were obtained in the same manner as in Example 1.
Cumulative volume average particle diameter D of the toner particles 50 Was 5.6 μm, the volume average particle size distribution index GSDv was 1.25, and the shape factor SF1 was 127, which was spherical.
Using the toner particles, an externally added toner was obtained in the same manner as in Example 1, and a developer was further prepared. The fixability of the toner was examined in the same manner as in Example 1. The toner composition is shown in Table 1, and the evaluation results are shown in Table 2.
[0087]
[Comparative Example 2]
In the adjustment of the toner particles, the same as Example 1 except that the dispersion (1) ′ in which the monomer composition was adjusted so that the acid value of the olefin copolymer dispersion (1) was 2 mg KOH / g was changed to 60 parts by mass. Thus, toner particles were obtained.
Cumulative volume average particle diameter D of the toner particles 50 Was 5.6 μm, the volume average particle size distribution index GSDv was 1.25, and the shape factor SF1 was 130, which was a potato shape.
Using the toner particles, an externally added toner was obtained in the same manner as in Example 1, and a developer was further prepared. The fixability of the toner was examined in the same manner as in Example 1. The toner composition is shown in Table 1, and the evaluation results are shown in Table 2.
[0088]
[Comparative Example 3]
In the adjustment of the toner particles, Example 1 is the same as Example 1 except that the dispersion (1) ″ in which the monomer composition was adjusted so that the acid value of the olefin copolymer dispersion (1) was 70 mg KOH / g was changed to 60 parts by mass. Similarly, toner particles were obtained.
Cumulative volume average particle diameter D of the toner particles 50 Was 5.4 μm, the volume average particle size distribution index GSDv was 1.33, and the shape factor SF1 was 135, which was a potato shape.
Using the toner particles, an externally added toner was obtained in the same manner as in Example 1, and a developer was further prepared. The fixability of the toner was examined in the same manner as in Example 1. The toner composition is shown in Table 1, and the evaluation results are shown in Table 2.
[0089]
[Table 1]
[0090]
[Table 2]
[0091]
The evaluation criteria for toner blocking property in Table 2 are as follows.
○: Image defect is not observed
Δ: Image defect is 1/2 or less of image plane
×: Image loss is 1/2 or more in the image plane
[0092]
The evaluation criteria for toner caking properties in Table 2 are as follows.
○: Toner lump is not confirmed
Δ: Toner lump is 1/2 or less
×: Toner lump is 1/2 or more
[0093]
【The invention's effect】
The present invention can provide a toner for developing an electrostatic latent image having excellent gloss of a fixed image while allowing offset at a high temperature, and a method for producing the same. An image formed by the image forming method of the present invention is excellent in gloss.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic configuration diagram showing an example of an electrophotographic image forming apparatus to which an image forming method of the present invention is applied.
[Explanation of symbols]
30: Electrophotographic photosensitive member (latent image carrier)
31: Charging roll
32: Laser exposure optical system
33: Developer
33a: developer carrier
34: Transfer means
35: Static eliminator
36: Cleaning blade
37, 38: fixing roll
40: paper
