JP2005002557A

JP2005002557A - Form for placing concrete

Info

Publication number: JP2005002557A
Application number: JP2003163712A
Authority: JP
Inventors: Morihisa Otsuka; 守久大塚
Original assignee: Fukuvi Chemical Industry Co Ltd
Current assignee: Fukuvi Chemical Industry Co Ltd
Priority date: 2003-06-09
Filing date: 2003-06-09
Publication date: 2005-01-06

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a form for placing concrete which can be easily removed after curing of concrete and is prevented from being damaged in the removal of the form. <P>SOLUTION: The form 1 for placing concrete has a sheathing 3 forming the placing face 2 of concrete at the one side face and a side plate 4 projecting to the opposite side of the placing face 2 of concrete from both side edges of the sheathing 3. The side plate 4 has a protruded part 6 having a main engagement face starting from the plate 4 and having at least part of itself extending in the direction parallel with the sheathing 3 or in the direction toward the sheathing 3 from the above parallel direction. <P>COPYRIGHT: (C)2005,JPO&NCIPI

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、コンクリートの打設の際に用いられるコンクリート打設用型枠に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、コンクリート建築の型枠工事において使用されるコンクリート打設用型枠（以下、「コンクリート型枠」または単に「型枠」と記す。）として、安価で、釘打ち等の加工がしやすく、軽量であるなどの理由から、堰板の裏面に桟木を釘打ちした、ベニヤ合板等からなる合板型枠が広く普及している。
しかしながら、このような合板型枠には、（ｉ）桟木の固定や型枠の連結に釘打ち作業が必要であり、施工性が悪い、（ｉｉ）釘打ちや、堰板の表面に塗布されるコンクリート剥離材によって型枠が傷みやすく、転用回数が少ない（例えば、５回程度である。）、（ｉｉｉ）転用回数を超えたものは、木材としてリサイクルできず、解体して焼却処分する必要がある、などの欠点があった。
【０００３】
これらの問題を解決するものとして、上記木材に代えて、プラスチックからなるコンクリート打設用型枠が提案されている（例えば、特許文献１参照。）。このプラスチック製のコンクリート打設用型枠によれば、コンクリート剥離材が不要なことから、耐久性が高く、転用回数が増加するといった利点がある。さらに、軽量であり施工性を向上させるとともに、リサイクルが可能なことから、資源の有効活用をも図ることができる。
【０００４】
【特許文献１】
特開平０７−２０７９３０号公報（第２−３頁、図１、図２）
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このようなプラスチック製の型枠では、コンクリートが硬化した後に型枠を脱型するためには、図１０に示すように、型枠１０１と硬化したコンクリート１０２との間にバール１０３をこじ入れて隙間１０４をつくり、ここからさらにバール１０３を差し込み、これをテコにして型枠１０１を硬化したコンクリート１０２から剥離する必要がある。そのため、型枠１０１と硬化したコンクリート１０２との間にバール１０３をこじ入れると、バール１０３で型枠１０１の角やコンクリート１０２を傷つけてしまうという問題があった。プラスチック型枠は、合板型枠より高価であり、転用回数を増やすことによって型枠のコストを抑えているが、脱型の際に破損してしまうと、転用回数が減少するおそれがあり、プラスチック型枠の利点のひとつが失われてしまうことになりかねない。
【０００６】
本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであって、コンクリートが硬化した後の脱型が容易であり、且つその脱型の際における型枠自体の破損を防止することができるコンクリート打設用型枠を提供することを目的としている。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
すなわち、本発明のコンクリート打設用型枠は、片面がコンクリート打設面となる堰板部と、該堰板部の両側縁から前記コンクリート打設面の反対側に突出する側板部とを有するコンクリート打設用型枠であり、前記側板部には、該側板部を起点として、少なくともその一部が前記堰板部と平行な方向または同平行な方向より該堰板部側の方向に延びる主係合面を有する突出部が形成されていることを特徴とするものである。
【０００８】
また、本発明のコンクリート打設用型枠においては、前記主係合面に、該主係合面から立ち上がる副係合面が形成されていることが望ましい。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の一実施形態に係るコンクリート打設用型枠について、図面を参照して説明する。
図１および図２において、符号１は、本発明の一実施形態に係るコンクリート打設用型枠を示している。この型枠１は、片面がコンクリート打設面２となる中空の堰板部３と、この堰板部３の両側縁からコンクリート打設面２の反対側に突出する中空の側板部４と、側板部４の外側表面５の両側縁に突設された鉛直方向に延びる２条の中空の突出部６および凸条部７と、堰板部３の裏面８において、コンクリート打設面２の反対側に突出するとともに、両側板部４の間に均等間隔を設けて側板部４に平行になるように配置された４枚の中空の補強板部９とを有して概略構成されるものである。ここで、コンクリート打設面２側の凸条部７の片側側面は、堰板部３のコンクリート打設面２と同一平面とされている。
【００１０】
堰板部３は、平行な２枚の板１０ａ，１０ｂと、これら板１０ａ，１０ｂの間を連結するとともに、コンクリート打設面２に対して垂直に設けられた垂直リブ２４およびコンクリート打設面２に対して傾斜させて設けられた傾斜リブ２５とが一体に成形された中空状のパネルからなるものである。垂直リブ２４は、側板部４および補強板部９が堰板部３に接する部分において、側板部４および補強板部９を構成する２枚の板２２ａ，２２ｂに連続させて形成されている。傾斜リブ２５は、コンクリート打設面２に対して傾斜させながら、堰板部を構成する２枚の板１０ａ，１０ｂの間を、堰板部３の幅方向にわたって、ジグザグに連続させて形成されている。
また、側板部４および補強板部９は、平行な２枚の板２２ａ，２２ｂと、これら板２２ａ，２２ｂの間を連結するとともに、板２２ａ，２２ｂに直交する複数の長尺の補強リブ２３とが一体に成形された中空状のパネルからなるものである。
【００１１】
また、側板部４には、突出部６と凸条部７との間に、取付孔２０が形成されている。取付孔２０は、複数の型枠１を側板部４と直交する方向にそれぞれ隣接して配置したときに、一方の型枠１から隣り合う他方の型枠１にわたって、図５に示すＵクリップ２１の挿通部２１ａが挿通されるようになっている。この状態から、図６および図７に示すように、挿通部２１ａを回転軸線として回転させることにより、Ｕクリップ２１の挟持部２１ｂが両側版部４に嵌合させられ、隣り合う型枠１同士の接合状態が保持されるようになっている。
【００１２】
本実施形態に係るコンクリート打設用型枠１は、図３に示すように、突出部６に、側板部４を起点として、堰板部３と平行な方向より堰板部３の方向に延びる主係合面２７を備えてなるものである。すなわち、板２２ａは、堰板部３の延在する方向に対し９０度の角度を持って、コンクリート打設面２と反対方向に延在しており、主係合面２７は、板２２ａから鋭角とされる角度θ（この実施の形態では、約４５度）をもってコンクリート表面２９方向に延在するとともに、突出部６の延在する方向の全長にわたって形成されている。そして、この主係合面２７に、バール２８の先端を当接させて、そこにコンクリート打設面２と略反対方向の力を加えることにより、コンクリート表面２９から型枠１を剥離させるようになっている。
【００１３】
なお、堰板部３、側板部４および補強板部９の厚さ、幅、高さ等の寸法に関しては、特に限定はされず、例えば、従来の合板型枠の寸法と同程度に設定される。堰板部３を構成する２枚の板１０ａ，１０ｂ、側板部４および補強板部９を構成する２枚の板２２ａ，２２ｂ、補強リブ２３、垂直リブ２４および傾斜リブ２５の厚さも、特に限定はされないが、機械的強度および軽量化を考慮した場合、例えば１〜３ｍｍが適当である。
【００１４】
また、側板部４の突出部６および凸条部７の高さは、型枠１に隣接して設置される他の型枠１の突出部６および凸条部７と重ね合わせたときに、凸条部７の当接部分に穿設される挿通孔に挿通されるセパレータの外径に対応させて、適宜設定される。例えば、セパレータの外径が通常の８ｍｍの場合、突出部６および凸条部７の高さは７ｍｍ程度とされる。また、突出部６および凸条部７の幅は、側板部４の幅よりも狭くされていればよく、特に限定はされない。
【００１５】
さらに、型枠１は、例えば、プラスチック材料の押出成形等によって、堰板部３、側板部４、突出部６および凸条部７および補強板部９を一体成形した後、取付孔２０を穿設して製造されるものである。押出成形の場合、型枠１の長さ（高さ）を自在にでき、従来の合板型枠にはない長尺の型枠の製造も可能である。プラスチック材料としては、例えば、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリカーボネート、ポリ塩化ビニル、ポリエチレン、ＡＢＳ樹脂、ナイロンなどが挙げられる。中でも、機械的強度、コンクリートの離型性、耐アルカリ（耐コンクリート）性に優れていることから、ポリプロピレンが好適に用いられる。
【００１６】
次に、このように構成された本実施形態に係るコンクリート打設用型枠１の使用方法について説明する。
最初に、本実施形態に係るコンクリート打設用型枠１の組立方法（建て込み）について以下に詳述する。
まず、複数の型枠１を側板部４に直交する方向に隣接させて配置する。このとき、図９に示すように、隣り合う双方の突出部６の外表面６ａおよび凸状部７の外表面７ａがそれぞれ接するように配される。
【００１７】
そして、型枠１の堰板部３に形成されたセパレータ挿通孔（図示せず）に、図８に示すように、Ｐコン３１が設けられた丸棒状のセパレータ３２を挿通する。このとき、セパレータ３２には、Ｐコン３１が装着される。そして、挿通孔から突出したセパレータ３２の端部に、締付金具３３を螺合により取り付ける。
さらに、連結された別の型枠１を互いのコンクリート打設面２が対向するように配置し、上記と同様にしてセパレータ３２を取り付ける。
【００１８】
ついで、締付金具３３の上下に、側板部４に直交する方向に延び、角パイプからなる一対の横ばた材３５を互いに平行状態に配置し、これらを支持する座金３６および座金３６を止めるクサビ３７により、横ばた材３５を側板部４および補強板部９の側面に当接させた状態で固定する。この横ばた材３５を配設することによって、型枠１が、コンクリート打設時のコンクリートの圧力によって外側に膨らまないように補強される。
【００１９】
続いて、本実施形態に係るコンクリート打設用型枠１の脱型方法について以下に詳述する。
上述のように複数の型枠１を組み立てる（建て込む）ことによって、互いに対向する型枠１のコンクリート打設面２間に形成されたコンクリート打設空間に、コンクリートを打設する。そして、このコンクリートが硬化した後、以下のようにして脱型される。
まず、型枠１から締付金具３３、横ばた材３５を取り外す。ついで、図３に示すように、突出部６の主係合面２７にバール２８の短辺側の先端を当接させるとともに、バール２８の屈曲部分をコンクリート表面２９に当接させる。そして、このバール２８の屈曲部分とコンクリート表面２９との接触点を支点にしてバール２８の長辺側を前後に動かし、テコの作用で型枠１を硬化したコンクリート表面２９から剥離する。
【００２０】
以上のように本実施形態に係るコンクリート打設用型枠１によれば、打設されたコンクリートから型枠１を剥離させるためのバール２８を当接させる主係合面２７が突出部６に形成されているので、コンクリートが硬化した後に型枠１を脱型する際、型枠１と硬化したコンクリート表面２９との間にバール２８をこじ入れる必要がなく、型枠１自体を破損することなく容易に脱型することができる。
また、主係合面２７は、突出部６の延在する方向の全長にわたって形成されているため、その主係合面２７のどの位置においてもバール２８を当接させることができると共に、その一部が破損した場合であっても、脱型し易い最寄の位置でバールを当接させることができる。
【００２１】
また、型枠１は、プラスチック製であるので、耐久性がよく、転用回数を超えた後にはプラスチック材料としてリサイクルが可能となるとともに、さらに、コンクリート離型性がよく、コンクリート剥離剤が不要となる。また、型枠１は、プラスチック製であり、片面がコンクリート打設面２となる堰板部３と、堰板部３の両側縁からコンクリート打設面２の反対側に突出する側板部４とを有しているので、桟木を固定するための釘打ちが不要であり、施工性がよく、釘打ちによる耐久性の低下もない。このような型枠１は、従来の合板型枠に比べ、飛躍的に転用回数が増加する。
【００２２】
また、この型枠１は、隣接する型枠の側板部４同士が全面で接する型枠に比べ、隣接する型枠１の接触部分である突出部６の外表面６ａ同士および凸条部７の外表面７ａ同士の接触面積は少ないので、それらの接触部分に隙間が形成されにくく、コンクリートが漏れだしにくい。また、この型枠１は、凸条部７の片側側面が、堰板部３のコンクリート打設面２と同一平面とされているので、型枠設置後に打設されたコンクリート表面が型枠１のつなぎ目で凹凸となることなく、コンクリート表面を平面に保つことができる。
【００２３】
この型枠１においては、側板部４の外側表面５に、鉛直方向に延びる突出部６および凸条部７が突設されているので、型枠１を設置した際に、図９に示すように、隣接する型枠１間に側板部４、突出部６および凸条部７に囲まれた空間５０が形成される。この空間５０は、コンクリート打設面２側で隣接する凸条部７同士の接触部分から漏れ出すコンクリートを溜める役割を果たすことができ、コンクリートが型枠１から外側に漏れ出すことがない。
【００２４】
また、この型枠１は、堰板部３のコンクリート打設面２の裏面８に、側板部４に平行な補強板部９が設けられているので、耐久性、耐圧性がさらに向上している。
また、この型枠１は、堰板部３、側板部４および補強板部９が２枚の板１０ａ，１０ｂ，２２ａ，２２ｂと、これらを連結する垂直リブ２４、傾斜リブ２５および補強リブ２３とが一体に成形された中空状のものであるので、軽量であり、かつ十分な機械的強度を有する。
【００２５】
次に、図４を参照して本発明の別の実施の形態について説明する。この図に示す実施の形態は、特に突出部６に設けられた主係合面２７について、上述した実施の形態と相違した構成とするものである。すなわち、主係合面２７は、板２２ａから９０度の角度をもって、堰板部３と平行に延ばされている。さらに、この主係合面２７から直角に立ち上がる副係合面３１が形成されている。
この構成において、型枠１の脱型の際、主係合面２７と副係合面３１との接する部分にバール２８の短辺側の先端を当接させる。そして、上記と同様に、バール２８を動かし、テコの作用で型枠１をコンクリートから剥離する。
【００２６】
この実施の形態におけるコンクリート打設用型枠１においては、突出部６に、副係合面３１が設けられているため、バール２８の短辺側の先端を主係合面２７と副係合面３１との接する部分に当接させた状態でバール２８に力を加えると、バール２８の先端が副係合面３１に引っ掛かかるようにして固定されるため、型枠１の脱型をさらに容易に行うことができる。
【００２７】
なお、本発明のプラスチック製のコンクリート打設用型枠は、図示例のような中空パネルに限定はされず、ムクのプラスチック板、繊維強化プラスチック（ＦＲＰ）、発泡プラスチックなどであってもよい。
また、堰板部３を透明もしくは半透明とすれば、型枠１を光が透過するので、型枠１で周囲を囲まれたコンクリート打設の現場に外部の明かりを取り入れることができる。
型枠１の設置の際に用いられるセパレータ３２としては、図示例の丸棒状のものに限定はされず、例えば、平板状のものなど、公知のセパレータを用いることができる。
さらに、突出部６、主係合面２７および副係合面３１は、上記実施形態に限られることはなく、適宜変更してよい。
【００２８】
【発明の効果】
以上のように、本発明によれば、コンクリートが硬化した後の型枠の脱型の際、突出部が備える係合面に力を加えることによって、容易に型枠を剥離することができるとともに、型枠自体を破損することもない。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るコンクリート打設用型枠の一実施形態を示す斜視図である。
【図２】同実施形態におけるコンクリート打設用型枠の上面図である。
【図３】同実施形態におけるコンクリート打設用型枠の要部を示す上面図である。
【図４】本発明に係るコンクリート打設用型枠の他の実施形態を示す上面図である。
【図５】同実施形態におけるＵクリップを示す斜視図である。
【図６】同実施形態における型枠のＵクリップによる連結の様子を示す説明図である。
【図７】同実施形態における型枠のＵクリップにより連結した様子を示す説明図である。
【図８】同実施形態におけるコンクリート打設用型枠を建て込んだ状態の一例を示す斜視図である。
【図９】同実施形態におけるコンクリート打設用型枠同士の当接部分にセパレータ挿通用の挿通孔を穿設する様子を示す断面図である。
【図１０】従来の合板型枠の脱型方法の一例を示す断面図である。
【符号の説明】
１型枠（コンクリート打設用型枠）
２コンクリート打設面
３堰板部
４側板部
６突出部
２７主係合面
３１副係合面[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a concrete casting form used for placing concrete.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, as a concrete placement formwork (hereinafter referred to as "concrete formwork" or simply "formwork form") used in concrete construction formwork, it is inexpensive and easy to process such as nailing. For reasons such as light weight, a plywood formwork made of veneer plywood or the like in which a pier is nailed on the back surface of the dam is widely used.
However, such a plywood formwork (i) requires a nailing operation for fixing the pier and joining the formwork, and is poor in workability. (Ii) It is applied to the surface of the nail and the dam plate. The concrete stripping material is easily damaged and the number of diversions is small (for example, about 5 times). (Iii) Those exceeding the diversion number cannot be recycled as wood and must be disassembled and incinerated. There were drawbacks such as.
[0003]
In order to solve these problems, a concrete casting form made of plastic has been proposed in place of the wood (see, for example, Patent Document 1). According to this plastic-made concrete casting form, since the concrete peeling material is unnecessary, there is an advantage that durability is high and the number of times of diversion increases. Furthermore, since it is lightweight and improves workability, it can be recycled, so resources can be used effectively.
[0004]
[Patent Document 1]
JP 07-207930 A (page 2-3, FIGS. 1 and 2)
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
However, in such a plastic mold, in order to remove the mold after the concrete has hardened, a bar 103 is squeezed between the mold 101 and the hardened concrete 102 as shown in FIG. It is necessary to create a gap 104 and insert a bar 103 from there, and use it as a lever to peel the mold 101 from the hardened concrete 102. Therefore, if the bar 103 is inserted between the mold 101 and the hardened concrete 102, the bar 103 damages the corners of the mold 101 and the concrete 102. Plastic formwork is more expensive than plywood formwork and reduces the cost of formwork by increasing the number of diversions, but if it is broken during demolding, the number of diversions may decrease, One of the advantages of formwork can be lost.
[0006]
The present invention has been made in view of such circumstances, and can be easily removed after the concrete has hardened, and can prevent damage to the mold itself during the removal. The object is to provide a casting formwork.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
That is, the concrete placement form of the present invention has a dam plate portion whose one surface is a concrete placement surface, and a side plate portion that protrudes from both side edges of the dam plate portion to the opposite side of the concrete placement surface. It is a concrete casting form, and at least a part of the side plate portion extends from the side plate portion as a starting point in a direction parallel to the dam plate portion or a direction closer to the dam plate portion than the same direction. A protrusion having a main engagement surface is formed.
[0008]
In the concrete placement form of the present invention, it is desirable that a sub-engagement surface rising from the main engagement surface is formed on the main engagement surface.
[0009]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, a concrete casting form according to an embodiment of the present invention will be described with reference to the drawings.
In FIG. 1 and FIG. 2, the code | symbol 1 has shown the formwork for concrete placement which concerns on one Embodiment of this invention. This formwork 1 has a hollow dam plate portion 3 whose one side becomes a concrete placement surface 2, a hollow side plate portion 4 that protrudes from the both side edges of the dam plate portion 3 to the opposite side of the concrete placement surface 2, Two hollow projecting portions 6 and projecting ridge portions 7 extending in the vertical direction projecting on both side edges of the outer surface 5 of the side plate portion 4 and the back surface 8 of the dam plate portion 3 are opposite to the concrete placing surface 2. And four hollow reinforcing plate portions 9 that are arranged so as to be parallel to the side plate portion 4 with an equal interval between the side plate portions 4. is there. Here, the one side surface of the ridge portion 7 on the concrete placement surface 2 side is flush with the concrete placement surface 2 of the barrier plate portion 3.
[0010]
The dam plate portion 3 connects two parallel plates 10a and 10b, the plates 10a and 10b, and a vertical rib 24 and a concrete placement surface provided perpendicular to the concrete placement surface 2. 2 and an inclined rib 25 provided so as to be inclined with respect to 2, and is formed of a hollow panel formed integrally. The vertical rib 24 is formed to be continuous with the two plates 22 a and 22 b constituting the side plate portion 4 and the reinforcing plate portion 9 in a portion where the side plate portion 4 and the reinforcing plate portion 9 are in contact with the dam plate portion 3. The inclined rib 25 is formed in a zigzag manner between the two plates 10a and 10b constituting the dam plate portion in the width direction of the dam plate portion 3 while being inclined with respect to the concrete placing surface 2. ing.
Further, the side plate portion 4 and the reinforcing plate portion 9 connect two parallel plates 22a and 22b and a plurality of long reinforcing ribs 23 orthogonal to the plates 22a and 22b while connecting the plates 22a and 22b. Are made of a hollow panel formed integrally.
[0011]
Further, the side plate portion 4 is formed with an attachment hole 20 between the protruding portion 6 and the protruding strip portion 7. When the plurality of molds 1 are arranged adjacent to each other in the direction orthogonal to the side plate part 4, the mounting holes 20 extend from one mold 1 to the other adjacent mold 1 and are shown in FIG. The insertion part 21a is inserted. From this state, as shown in FIGS. 6 and 7, by inserting the insertion portion 21 a as a rotation axis, the sandwiching portion 21 b of the U clip 21 is fitted to the both side plate portions 4, and the adjacent molds 1 are connected to each other. The joined state is maintained.
[0012]
As shown in FIG. 3, the concrete casting mold 1 according to the present embodiment extends from the side plate portion 4 to the protruding portion 6 in the direction of the dam plate portion 3 from the direction parallel to the dam plate portion 3. The main engagement surface 27 is provided. That is, the plate 22a has an angle of 90 degrees with respect to the direction in which the dam plate portion 3 extends, and extends in the direction opposite to the concrete placing surface 2, and the main engagement surface 27 extends from the plate 22a. It extends in the direction of the concrete surface 29 at an acute angle θ (about 45 degrees in this embodiment), and is formed over the entire length in the extending direction of the protrusion 6. Then, the tip of the burl 28 is brought into contact with the main engagement surface 27 and a force in a direction substantially opposite to the concrete placement surface 2 is applied thereto, so that the mold 1 is peeled from the concrete surface 29. It has become.
[0013]
The dimensions such as the thickness, width, and height of the dam plate portion 3, the side plate portion 4, and the reinforcing plate portion 9 are not particularly limited, and are set to be approximately the same as, for example, the dimensions of a conventional plywood formwork. The The thicknesses of the two plates 10a and 10b constituting the dam plate portion 3, the two plates 22a and 22b constituting the side plate portion 4 and the reinforcing plate portion 9, the reinforcing rib 23, the vertical rib 24 and the inclined rib 25 are also particularly large. Although not limited, when considering mechanical strength and weight reduction, for example, 1 to 3 mm is appropriate.
[0014]
In addition, the height of the protruding portion 6 and the protruding strip portion 7 of the side plate portion 4 is overlapped with the protruding portion 6 and the protruding strip portion 7 of another mold 1 that is installed adjacent to the mold 1. It is appropriately set in accordance with the outer diameter of the separator inserted through the insertion hole formed in the contact portion of the ridge 7. For example, when the outer diameter of the separator is a normal 8 mm, the height of the protruding portion 6 and the protruding strip portion 7 is about 7 mm. Moreover, the width | variety of the protrusion part 6 and the protruding item | line part 7 should just be made narrower than the width | variety of the side-plate part 4, and it does not specifically limit.
[0015]
Further, the mold 1 is formed by integrally molding the weir plate portion 3, the side plate portion 4, the protruding portion 6, the protruding strip portion 7, and the reinforcing plate portion 9 by, for example, extrusion molding of a plastic material, and then drills the mounting hole 20. It is installed and manufactured. In the case of extrusion molding, the length (height) of the mold 1 can be freely set, and it is possible to produce a long mold that does not exist in a conventional plywood mold. Examples of the plastic material include polypropylene, polyethylene terephthalate (PET), polycarbonate, polyvinyl chloride, polyethylene, ABS resin, and nylon. Among these, polypropylene is preferably used because of its excellent mechanical strength, concrete releasability, and alkali resistance (concrete resistance).
[0016]
Next, the usage method of the concrete placement form 1 concerning this embodiment comprised in this way is demonstrated.
First, the assembly method (building) of the concrete casting form 1 according to this embodiment will be described in detail below.
First, a plurality of molds 1 are arranged adjacent to each other in a direction orthogonal to the side plate part 4. At this time, as shown in FIG. 9, the outer surface 6 a of both adjacent protruding portions 6 and the outer surface 7 a of the convex portion 7 are arranged so as to be in contact with each other.
[0017]
Then, as shown in FIG. 8, a round bar-shaped separator 32 provided with a P-con 31 is inserted into a separator insertion hole (not shown) formed in the dam plate portion 3 of the mold 1. At this time, a P-con 31 is attached to the separator 32. Then, the fastening fitting 33 is attached to the end of the separator 32 protruding from the insertion hole by screwing.
Further, another connected formwork 1 is arranged so that the concrete placing surfaces 2 face each other, and the separator 32 is attached in the same manner as described above.
[0018]
Next, a pair of horizontal members 35 made of square pipes are arranged in parallel with each other on the upper and lower sides of the clamp 33, and the washers 36 and the washers 36 that support them are stopped. The wedge 37 fixes the lateral member 35 in a state where it is in contact with the side surfaces of the side plate portion 4 and the reinforcing plate portion 9. By disposing the laterally flat member 35, the formwork 1 is reinforced so as not to swell outward due to the pressure of the concrete when the concrete is placed.
[0019]
Then, the demolding method of the concrete casting form 1 according to this embodiment will be described in detail below.
By assembling (building) the plurality of molds 1 as described above, concrete is placed in the concrete placement space formed between the concrete placement surfaces 2 of the molds 1 facing each other. And after this concrete hardens | cures, it demolds as follows.
First, the fastening bracket 33 and the horizontal member 35 are removed from the mold 1. Next, as shown in FIG. 3, the tip of the short side of the burl 28 is brought into contact with the main engagement surface 27 of the protrusion 6, and the bent portion of the burl 28 is brought into contact with the concrete surface 29. Then, the long side of the bar 28 is moved back and forth with the contact point between the bent portion of the bar 28 and the concrete surface 29 as a fulcrum, and the form 1 is peeled off from the hardened concrete surface 29 by the action of leverage.
[0020]
As described above, according to the concrete casting form 1 according to the present embodiment, the main engagement surface 27 that makes contact with the bar 28 for peeling the form 1 from the placed concrete is provided on the protruding portion 6. Since it is formed, when removing the mold 1 after the concrete has hardened, it is not necessary to pry the bar 28 between the mold 1 and the hardened concrete surface 29, and the mold 1 itself is damaged. And can be easily removed.
Further, since the main engagement surface 27 is formed over the entire length in the extending direction of the protruding portion 6, the burl 28 can be brought into contact at any position of the main engagement surface 27, and one of the two. Even if the portion is damaged, the burl can be brought into contact with the nearest position where it is easy to remove the mold.
[0021]
In addition, since the mold 1 is made of plastic, it has good durability and can be recycled as a plastic material after exceeding the number of diversions. Furthermore, it has good concrete releasability and does not require a concrete release agent. Become. Further, the mold 1 is made of plastic, and a dam plate portion 3 whose one side becomes the concrete placement surface 2, and a side plate portion 4 that protrudes from the both side edges of the dam plate portion 3 to the opposite side of the concrete placement surface 2. Therefore, nailing for fixing the pier is unnecessary, workability is good, and durability is not lowered by nailing. Such a mold 1 dramatically increases the number of diversions compared to a conventional plywood mold.
[0022]
Moreover, this formwork 1 has the outer surface 6a of the protrusion part 6 which is a contact part of the adjacent formwork 1, and the protrusion part 7 compared with the formwork which the side-plate parts 4 of adjacent formwork contact in the whole surface. Since the contact area between the outer surfaces 7a is small, it is difficult for gaps to be formed at these contact portions, and the concrete is difficult to leak out. Further, in this mold 1, the one side surface of the ridge portion 7 is flush with the concrete placement surface 2 of the dam plate portion 3, so that the concrete surface cast after the mold is installed is the mold 1. The concrete surface can be kept flat without unevenness at the joints.
[0023]
In this formwork 1, since the protruding part 6 and the protruding line part 7 extending in the vertical direction protrude from the outer surface 5 of the side plate part 4, as shown in FIG. 9 when the formwork 1 is installed. In addition, a space 50 surrounded by the side plate portion 4, the protruding portion 6, and the protruding strip portion 7 is formed between the adjacent molds 1. This space 50 can play a role of storing concrete leaking from the contact portion between the adjacent protruding strips 7 on the concrete placing surface 2 side, and the concrete does not leak from the mold 1 to the outside.
[0024]
Moreover, since this formwork 1 is provided with the reinforcement board part 9 parallel to the side board part 4 in the back surface 8 of the concrete placement surface 2 of the dam board part 3, durability and pressure | voltage resistance further improve. Yes.
Further, the mold 1 includes two plates 10a, 10b, 22a, and 22b each having a dam plate portion 3, a side plate portion 4, and a reinforcing plate portion 9, and a vertical rib 24, an inclined rib 25, and a reinforcing rib 23 that connect them. Are hollow and integrally formed, so that they are lightweight and have sufficient mechanical strength.
[0025]
Next, another embodiment of the present invention will be described with reference to FIG. In the embodiment shown in this figure, the main engagement surface 27 provided on the protrusion 6 is different from the above-described embodiment. That is, the main engagement surface 27 is extended in parallel with the dam plate 3 at an angle of 90 degrees from the plate 22a. Further, a sub-engagement surface 31 rising from the main engagement surface 27 at a right angle is formed.
In this configuration, when the mold 1 is removed, the tip on the short side of the burl 28 is brought into contact with the portion where the main engagement surface 27 and the sub-engagement surface 31 are in contact. Then, in the same manner as described above, the bar 28 is moved, and the mold 1 is peeled from the concrete by the action of the lever.
[0026]
In the concrete casting form 1 in this embodiment, since the sub-engagement surface 31 is provided on the projecting portion 6, the tip on the short side of the burl 28 is sub-engaged with the main engagement surface 27. When force is applied to the burl 28 in a state where it is in contact with the portion in contact with the surface 31, the tip of the burl 28 is fixed so as to be caught on the sub-engagement surface 31. It can be done more easily.
[0027]
The plastic concrete casting form of the present invention is not limited to the hollow panel as shown in the drawings, but may be a Muku plastic plate, fiber reinforced plastic (FRP), foamed plastic, or the like.
Further, if the dam plate portion 3 is transparent or translucent, light passes through the mold 1, so that external light can be taken into the concrete placement site surrounded by the mold 1.
The separator 32 used when installing the formwork 1 is not limited to the round bar shape shown in the illustrated example, and for example, a known separator such as a flat plate shape can be used.
Furthermore, the protrusion part 6, the main engagement surface 27, and the sub-engagement surface 31 are not restricted to the said embodiment, You may change suitably.
[0028]
【The invention's effect】
As described above, according to the present invention, the mold can be easily peeled off by applying a force to the engagement surface provided in the protrusion when the mold is removed after the concrete is hardened. The formwork itself is not damaged.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view showing an embodiment of a concrete casting form according to the present invention.
FIG. 2 is a top view of a concrete placing form in the same embodiment.
FIG. 3 is a top view showing a main part of the concrete casting form in the embodiment.
FIG. 4 is a top view showing another embodiment of a concrete casting form according to the present invention.
FIG. 5 is a perspective view showing a U-clip in the same embodiment.
FIG. 6 is an explanatory view showing a state of connection by a U-clip of a formwork in the same embodiment.
FIG. 7 is an explanatory view showing a state in which they are connected by a U-clip of a mold in the embodiment.
FIG. 8 is a perspective view showing an example of a state in which the concrete placement formwork is built in the embodiment.
FIG. 9 is a cross-sectional view showing a state in which an insertion hole for inserting a separator is formed in a contact portion between concrete placement molds in the embodiment.
FIG. 10 is a cross-sectional view showing an example of a conventional method for removing a plywood form.
[Explanation of symbols]
1 Formwork (Concrete casting formwork)
2 Concrete placement surface 3 Dam plate portion 4 Side plate portion 6 Projection portion 27 Main engagement surface 31 Sub-engagement surface

Claims

A concrete placement mold having a dam plate portion whose one surface is a concrete placement surface, and a side plate portion protruding from both side edges of the dam plate portion to the opposite side of the concrete placement surface,
The side plate portion has a projecting portion having a main engagement surface starting from the side plate portion and having at least a portion extending in a direction parallel to the dam plate portion or in a direction toward the dam plate portion from the parallel direction. Formed concrete casting form.

The concrete placement form according to claim 1, wherein a sub-engagement surface rising from the main engagement surface is formed on the main engagement surface.