JP2004338815A

JP2004338815A - Lifting type cargo gear arrangement

Info

Publication number: JP2004338815A
Application number: JP2003133835A
Authority: JP
Inventors: Koji Ichinose; 浩司一ノ瀬
Original assignee: TCM Corp
Current assignee: TCM Corp
Priority date: 2003-05-13
Filing date: 2003-05-13
Publication date: 2004-12-02
Anticipated expiration: 2023-05-13
Also published as: JP4162537B2

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a lifting type cargo gear arrangement capable of preventing accidents in advance by quickly notifying failures such as hoisting of a container with a transport vehicle when a container mounted to the transport vehicle is lifted. <P>SOLUTION: A main body 5 comprises a lifting device 7 lifting a container 3 mounted to a transport vehicle 2, and a microwave sensor 40 detecting an upward and downward position A of a tractor 34 of the transport vehicle 2 from the above. The body further comprises a controlling device for stopping the lifting device 7 to stop lifting of the container 3 when it is judged the position A of the tractor 34 detected by the microwave sensor 40 is raised while the container 3 is lifted by the lifting device 7. <P>COPYRIGHT: (C)2005,JPO&NCIPI

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば荷の一例であるコンテナを運搬用車両から吊り上げて荷役作業を行う吊上げ式荷役装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、この種の吊上げ式荷役装置としては例えば図１４〜図１７に示すように、コンテナヤード５０内で、コンテナ５２（荷）を運搬用車両５４（シャーシ）から吊り上げて荷役作業を行うものがある。
【０００３】
すなわち、荷役装置５８は、走行自在な本体５１に、コンテナ５２を吊上げる昇降自在な吊り装置５３（スプレッダ等）を設けたものである。また、上記コンテナ５２は運搬用車両５４の荷台５５に積載されて運搬される。尚、運搬用車両５４の荷台５５には、コンテナ５２を荷台５５に固定するロック装置５６が設けられている。このロック装置５６は、荷台５５に設けられた複数の切換レバー５７を操作することによって、ロック作動とロック作動解除とに切換えられるように構成されている。
【０００４】
これによると、図１４に示すように、運搬用車両５４の荷台５５にコンテナ５２を積載し、各切換レバー５７を実線に示す位置に切換えてロック装置５６をロック作動させることにより、コンテナ５２を荷台５５に固定した状態で、運搬用車両５４をコンテナヤード５０のゲート（入口）まで走行させる。その後、運搬用車両５４の運転者が各切換レバー５７を仮想線に示す位置に切換えてロック装置５６をロック作動からロック作動解除へ切り換え、荷台５５に対するコンテナ５２の固定を解除する。
【０００５】
この状態で、運転者は、図１５に示すように、運搬用車両５４をコンテナヤード５０内の荷役装置５８まで走行させ、吊り装置５３の真下にコンテナ５２を位置させて運搬用車両５４を停止する。そして、吊り装置５３が下降してコンテナ５２を保持し、その後、図１６に示すように、吊り装置５３が上昇してコンテナ５２が運搬用車両５４の荷台５５から上方へ吊り上げられる。これにより、荷台５５が空になり、運搬用車両５４が発進して荷役装置５８から離れる（例えば、特許文献１参照）。
【０００６】
【特許文献１】
特開２００１−１２２５８５号公報
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら上記の従来形式では、吊り装置５３でコンテナ５２を運搬用車両５４の荷台５５から吊り上げる前に、運搬用車両５４の運転者が不注意により各切換レバー５７を切換えてロック作動解除することを忘れて行わなかった場合、コンテナ５２が荷台５５に固定されたままであるため、図１７に示すように、コンテナ５２を運搬用車両５４ごと吊り上げてしまうといった不具合が発生し、荷役装置５８を操作しているオペレーターが上記のような不具合の発生に気付くのが遅れた。
【０００８】
本発明は、運搬用車両に積載された荷を吊り上げる際、荷を運搬用車両ごと吊り上げてしまうといった不具合の発生を逸速く察知して、事故を未然に防ぐことが可能な吊上げ式荷役装置を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために本第１発明は、運搬用車両で運搬される荷を運搬用車両から吊り上げて荷役作業を行う吊上げ式荷役装置であって、
本体に、運搬用車両に積載された荷を吊り上げる吊り装置と、運搬用車両の上方から運搬用車両の上下方向の位置を検出する位置検出器とが設けられているものである。
【００１０】
これによると、運搬用車両に積載された荷を吊り装置で吊り上げる際、運搬用車両の上下方向の位置が位置検出器で検出される。この時、荷が運搬用車両から切り離されて、荷のみが正常に吊り装置で吊り上げられている場合、上記位置検出器によって検出される運搬用車両の上下方向の位置は一定値のまま変わらない。
【００１１】
また、万一、荷が運搬用車両から切り離されずに運搬用車両ごと吊り上げられた場合、上記位置検出器によって検出される運搬用車両の上下方向の位置は上記一定値から上昇する。これにより、荷が運搬用車両から切り離されずに運搬用車両ごと吊り上げられるといった不具合の発生を逸速く察知することができるため、直ちに吊り装置を停止させて事故を未然に防止することができる。
【００１２】
また、本第２発明は、位置検出器は、荷の吊り上げ時に荷重が吊り装置に作用している間、作動するように構成されているものである。
これによると、運搬用車両に積載された荷を吊り装置で吊り上げている時だけ位置検出器が作動して運搬用車両の上下方向の位置を検出する。したがって、上記吊り上げ時以外は位置検出器は作動していないため、省エネを図ることができ、経済的である。
【００１３】
さらに、本第３発明は、吊り装置で荷を吊り上げている際、位置検出器で検出される運搬用車両の位置が上昇している場合、吊り装置を停止して荷の吊り上げを止める制御装置が設けられている。
【００１４】
これによると、万一、荷が運搬用車両から切離されずに運搬用車両ごと吊り装置で吊り上げられた場合、位置検出器で検出される運搬用車両の位置が上昇し、これに基づいて制御装置が自動的に吊り装置を停止して荷の吊り上げを止める。
【００１５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明における第１の実施の形態を図１〜図９に基づいて説明する。
図１〜図３に示すように、１は、運搬用車両２（トレーラー，シャーシとも呼ぶ）で運搬されるコンテナ３（荷の一例）を吊り上げて荷役作業を行う吊上げ式の荷役装置である。
【００１６】
上記運搬用車両２は、荷台６を備えた被牽引車３２と、この被牽引車３２を牽引し且つ運転室３３を備えた牽引車３４とで構成されている。また、上記被牽引車３２には、コンテナ３を荷台６に固定するロック装置３５が設けられている。
【００１７】
図８に示すように、上記ロック装置３５は、コンテナ３の下面四隅に形成されたロック孔３６に対して係脱自在な複数のロック部材３７から成るものである。すなわち、上記各ロック部材３７は荷台６の四隅に設けられており、荷台６上に積載されたコンテナ３の各ロック孔３６に各ロック部材３７が挿入され一方向へ９０°回転する（図８の点線参照）ことによって、各ロック部材３７がコンテナ３に係合し、コンテナ３が荷台６に固定される。また、上記各ロック部材３７を逆方向へ９０°回転して（図８の二点鎖線参照）係合を解除することにより、コンテナ３の荷台６に対する固定が解除されるように構成されている。尚、各ロック部材３７の一方向および逆方向への回転は、被牽引車３２に設けられた複数（ロック部材３７と同数）のロック切換用レバー３８によって行われる。
【００１８】
図１〜図３に示すように、上記荷役装置１は、走行経路２８に沿って前後方向Ｘへ走行可能な本体５と、上記運搬用車両２の荷台６に積載されたコンテナ３を吊り上げる吊り装置７とを備えている。
【００１９】
上記本体５は、左右一対のシルビーム９と、シルビーム９に設けられた走行用の複数の車輪１０と、上記シルビーム９の両端部に立設されたコラム１１と、左右で相対向するコラム１１の上端間に架設された前後一対のガーダ１２ａ，１２ｂとで構成されている。
【００２０】
上記吊り装置７は、複数のローラー１５を介して上記両ガーダ１２ａ，１２ｂ上に支持されて左右方向Ｙへ移動自在なトロリ１６と、このトロリ１６に複数本のワイヤー１７を介して吊り下げられたスプレッダ１８と、ワイヤー１７を巻取り・送出しすることでスプレッダ１８を昇降させる巻上装置１９とで構成されている。
【００２１】
尚、上記巻上装置１９はトロリ１６に設けられ、さらに、トロリ１６には運転室２０が設けられている。また、図８に示すように、上記スプレッダ１８には、コンテナ３の上面四隅に形成された吊上用孔２２に対して係脱自在な係合部材２３が複数設けられており、各係合部材２３を上方から吊上用孔２２に挿入し一方向へ９０°回転して係合させることにより（図８の点線参照）、スプレッダ１８がコンテナ３の上面に連結される。また、上記各係合部材２３を逆方向へ９０°回転して係合を解除し（図８の二点鎖線参照）、係合部材２３を吊上用孔２２から脱抜することにより、スプレッダ１８がコンテナ３から切離されるように構成されている。尚、上記のような係合部材２３の一方向（係合方向）および逆方向（脱抜方向）への回転は上記運転室２０内から遠隔操作で行われる。
【００２２】
また、上記吊り装置７には、ワイヤー１７に作用する荷重を検出するロードセル２５（荷重検出器）が設けられている（図３，図９参照）。また、図１に示すように、上記ガーダ１２ａ，１２ｂの下方で且つ左右一対のコラム１１間には、コンテナ３に対して荷役作業を行う作業用空間２６が形成されている。
【００２３】
さらに、荷役装置１が走行する走行面２７上には、運搬用車両２が走行する車両走行用通路２９が上記走行経路２８に沿って形成されている。上記車両走行用通路２９はガーダ１２ａ，１２ｂの左右いずれか一端部の下方、すなわち、上記作業用空間２６の左右いずれか一側部に位置している。
【００２４】
上記前後いずれか一方のガーダ１２ａの一端部の下面には、車両走行用通路２９内において作業用空間２６内に停止した運搬用車両２の牽引車３４の上下方向の位置Ａを検出する超音波センサー４０（位置検出器の一例）が設けられている。すなわち、図５に示すように、超音波センサー４０から走行面２７までの上下距離Ｈは一定であり、超音波センサー４０から牽引車３４の天井までの上下距離ｈを検出し、距離Ｈ−距離ｈの演算によって、上記牽引車３４の位置Ａが検出される。
【００２５】
図９に示すように、上記運転室２０内には制御装置４１が設けられている。この制御装置４１は、ロードセル２５で検出される荷重に基づいて超音波センサー４０のオン・オフを制御し、さらに、上記超音波センサー４０で検出される牽引車３４の位置Ａに基づいて巻上装置１９を制御するものである。
【００２６】
尚、上記荷役装置１を用いた荷役作業はコンテナヤード４３内（作業構内）で行われる。
以下、上記構成における作用を説明する。
【００２７】
図３に示すように、運搬用車両２の荷台６にコンテナ３を積載し、各ロック切換用レバー３８を実線に示す位置（ロック位置）に切換えてロック装置３５をロック作動させ、コンテナ３を荷台６に固定した状態で、運搬用車両２をコンテナヤード４３のゲート（入口）まで走行させる。その後、運搬用車両２の運転者がロック切換用レバー３８を仮想線に示す位置（解除位置）に切換えてロック装置３５をロック作動からロック作動解除へ切り換え、荷台６に対するコンテナ３の固定（ロック）を解除する。
【００２８】
この状態で、運転者が運搬用車両２を運転することにより、図４に示すように、運搬用車両２がコンテナヤード４３内の車両走行用通路２９を前進走行して荷役装置１の作業用空間２６に進入し、コンテナ３がスプレッダ１８の下方に達した地点で停止する。
【００２９】
また、荷役装置１の運転室２０内のオペレーターは、トロリ１６を移動させて、スプレッダ１８を運搬用車両２に積載されたコンテナ３の上方に位置させる。その後、図５に示すように、巻上装置１９を駆動させてワイヤー１７を送り出し、スプレッダ１８を下降させ、各係合部材２３を上方からコンテナ３の各吊上用孔２２に挿入して９０°回転して係合させる。これにより、スプレッダ１８がコンテナ３の上面に連結される。
【００３０】
その後、図６に示すように、巻上装置１９を駆動させてワイヤー１７を巻き上げることにより、スプレッダ１８が上昇してコンテナ３が荷台６から吊り上げられる。この際、ワイヤー１７に作用するコンテナ３の荷重がロードセル２５によって検出され、これにより制御装置４１が超音波センサー４０をオフからオンへ切換え、超音波センサー４０が作動状態となり、牽引車３４の位置Ａが検出される。
【００３１】
上記ロードセル２５によって荷重が検出された位置からワイヤー１７をわずかな長さ（例えば５０ｃｍ程度）巻き上げた際、固定（ロック）が解除されてコンテナ３が荷台６から切り離された状態で、コンテナ３のみが正常に吊り上げられていれば、上記超音波センサー４０によって検出される牽引車３４の位置Ａは一定値のまま変わらない。これにより、制御装置４１は巻上装置１９による巻上げを続行し、さらに、運転室３３に乗り込んだ運転手は荷台６が空になった運搬用車両２を発進させ、作業用空間２６から退出する。
【００３２】
また、図７に示すように、万一、運搬用車両２の運転手が不注意により各ロック切換用レバー３８を切換えてコンテナ３を荷台６に対して固定（ロック）解除することを忘れて行わなかったり、或いはロック装置３５が故障して上記固定（ロック）解除が正常に機能しなかった場合、コンテナ３が荷台６に連結されたままとなるため、上記ロードセル２５によって荷重が検出された位置からワイヤー１７を僅かな長さ（例えば５０ｃｍ程度）巻き上げた際、コンテナ３が荷台６から切り離されずに運搬用車両２ごと吊り上げられる。この場合、上記超音波センサー４０によって検出される牽引車３４の位置Ａは上記一定値から上昇する。これに基づいて、制御装置４１は、自動的に巻上装置１９を停止して、コンテナ３の吊り上げを止める。これにより、コンテナ３が運搬用車両２ごと吊り上げられるといった不具合の発生を逸速く察知して、直ちに巻上装置１９を自動停止させて事故を未然に防止することができる。
【００３３】
また、スプレッダ１８で吊り上げたコンテナ３を走行面２７（地上）に下ろしたり、或いは、スプレッダ１８をコンテナ３から切り離した状態では、コンテナ３の荷重がワイヤー１７に作用しないためロードセル２５によって検出されず、この場合、制御装置４１が超音波センサー４０をオフに切換え、超音波センサー４０が非作動状態となる。したがって、スプレッダ１８でコンテナ３を吊り上げている時以外は超音波センサー４０は作動していないため、省エネとなり、経済的である。
【００３４】
また、第２の実施の形態として、図９の仮想線で示すように、荷役装置１の運転室２０内に警報装置４２（警報ランプやブザー等）を設けてもよい。
これによると、図７に示すように、万一、運搬用車両２の運転手が不注意により各ロック切換用レバー３８を切換えてコンテナ３を荷台６に対して固定（ロック）解除することを忘れて行わなかったり、或いはロック装置３５が故障して上記固定（ロック）解除が正常に機能しなかった場合、コンテナ３が荷台６に連結されたままとなるため、ロードセル２５によって荷重が検出された位置からワイヤー１７を僅かな長さ（例えば５０ｃｍ程度）巻き上げた際、コンテナ３が荷台６から切り離されずに運搬用車両２ごと吊り上げられる。この場合、超音波センサー４０によって検出される牽引車３４の位置Ａは一定値から上昇する。これに基づいて、制御装置４１は、上記警報装置４２を作動させるとともに、自動的に巻上装置１９を停止して、コンテナ３の吊り上げを止める。これにより、コンテナ３が運搬用車両２ごと吊り上げられるといった不具合の発生を逸速く察知して、直ちに警報装置４２によりオペレーターに警報を発するとともに、巻上装置１９を自動停止させて事故を未然に防止することができる。
【００３５】
上記実施の形態では、超音波センサー４０によって検出される牽引車３４の位置Ａが上記一定値から上昇した場合、制御装置４１が自動的に巻上装置１９を停止しているが、運転室２０内のオペレーターが手動操作によって上記巻上装置１９を停止してもよい。
【００３６】
また、第１の実施の形態では、図１に示すように、超音波センサー４０と車両走行用通路２９とを作業用空間２６の左右いずれか一側部に位置させているが、反対側の他側部に位置させてもよい。また、第３の実施の形態として、図１０に示すように、車両走行用通路２９ａ，２９ｂを作業用空間２６の左右両側部に位置させてもよい。この場合、ガーダ１２ａの一端部下面に一方の超音波センサー４０ａが設けられ、他端部下面に他方の超音波センサー４０ｂが設けられている。
【００３７】
これによると、図１０の実線で示すように、一方の車両走行用通路２９ａ内において作業用空間２６内に停止した運搬用車両２の牽引車３４の上下方向の位置Ａが一方の超音波センサー４０ａによって検出され、また、図１０の仮想線で示すように、他方の車両走行用通路２９ｂ内において作業用空間２６内に停止した運搬用車両２の牽引車３４の上下方向の位置Ａが他方の超音波センサー４０ｂによって検出される。
【００３８】
尚、図１１に示すように、運転室２０内には、使用する超音波センサー４０ａ，４０ｂを切換えるための切換スイッチ４４が設けられている。一方の車両走行用通路２９ａ内の運搬用車両２に積載されたコンテナ３を吊り上げる場合、運転室２０内のオペレーターが切換スイッチ４４を操作することにより、一方の超音波センサー４０ａが作動し、他方の超音波センサー４０ｂが非作動に切換えられる。また、他方の車両走行用通路２９ｂ内の運搬用車両２に積載されたコンテナ３を吊り上げる場合、上記切換スイッチ４４を操作することにより、一方の超音波センサー４０ａが非作動となり、他方の超音波センサー４０ｂが作動に切換えられる。
【００３９】
尚、上記実施の形態では、切換スイッチ４４の手動操作によって一方の超音波センサー４０ａと他方の超音波センサー４０ｂとの作動・非作動を切換えているが、トロリ１６の左右方向Ｙへの移動を移動検出器（例えばパルスエンコーダ等）で検出し、検出されたトロリ１６の移動に基づいて、上記一方の超音波センサー４０ａと他方の超音波センサー４０ｂとの作動・非作動を自動的に切換えてもよい。
【００４０】
また、第１の実施の形態では、図３に示すように、前後いずれか一方のガーダ１２ａに超音波センサー４０を設け、運搬用車両２を荷役装置１の前後他方から作業用空間２６へ進入させているが、前後他方のガーダ１２ｂに超音波センサー４０を設け、運搬用車両２を荷役装置１の前後一方から作業用空間２６へ進入させてもよい。また、第４の実施の形態として、図１２，図１３に示すように、両ガーダ１２ａ，１２ｂにそれぞれ超音波センサー４０ａ，４０ｂを設けてもよい。
【００４１】
これによると、図１２に示すように、荷役装置１の前後他方から作業用空間２６へ進入した運搬用車両２の牽引車３４の上下方向の位置Ａが一方の超音波センサー４０ａによって検出され、また、図１３に示すように、荷役装置１の前後一方から作業用空間２６へ進入した運搬用車両２の牽引車３４の上下方向の位置Ａが他方の超音波センサー４０ｂによって検出される。
【００４２】
尚、図１１に示すように、運転室２０内には、使用する超音波センサー４０ａ，４０ｂを切換えるための切換スイッチ４４が設けられている。荷役装置１の前後他方から作業用空間２６へ進入した運搬用車両２に積載されたコンテナ３を吊り上げる場合、運転室２０内のオペレーターが切換スイッチ４４を操作することにより、一方の超音波センサー４０ａが作動し、他方の超音波センサー４０ｂが非作動に切換えられる。また、荷役装置１の前後一方から作業用空間２６へ進入した運搬用車両２に積載されたコンテナ３を吊り上げる場合、運転室２０内のオペレーターが切換スイッチ４４を操作することにより、他方の超音波センサー４０ｂが作動し、一方の超音波センサー４０ａが非作動に切換えられる。
【００４３】
また、荷役装置１として、上記第２〜第４の各実施の形態を全て具備した構成のものであってもよい。
上記各実施の形態では、超音波センサー４０，４０ａ，４０ｂをガーダ１２ａ，１２ｂに設けているが、牽引車３４の上下方向の位置Ａが検出可能であれば、荷役装置１の本体５のどの箇所に上記超音波センサー４０，４０ａ，４０ｂを設けてもよい。例えば、コラム１１から水平方向へブラケット（図示せず）を設け、このブラケットに超音波センサー４０，４０ａ，４０ｂを設けてもよい。
【００４４】
また、上記各実施の形態では、位置検出器の一例として超音波センサー４０，４０ａ，４０ｂを用いたが、これ以外の型式のセンサー（例えば反射型の光電センサー等）を用いてもよい。
【００４５】
上記各実施の形態では、荷の一例としてコンテナ３を挙げたが、コンテナ３に限定されるものではない。
【００４６】
【発明の効果】
以上のように本第１発明によると、荷が運搬用車両から切り離されずに運搬用車両ごと吊り上げられるといった不具合の発生を逸速く察知することができるため、直ちに吊り装置を停止させて事故を未然に防止することができる。
【００４７】
本第２発明によると、位置検出器に対して省エネを図ることができ、経済的である。
本第３発明によると、万一、荷が運搬用車両から切離されずに運搬用車両ごと吊り装置で吊り上げられた場合、制御装置が自動的に吊り装置を停止して荷の吊り上げを止める。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の実施の形態における吊上げ式荷役装置の正面図である。
【図２】同、荷役装置の斜視図である。
【図３】同、荷役装置の側面から見た断面図であって、コンテナを運搬用車両から吊り上げる際の手順を説明する図である。
【図４】同、荷役装置の側面から見た断面図であって、コンテナを運搬用車両から吊り上げる際の手順を説明する図である。
【図５】同、荷役装置の側面から見た断面図であって、コンテナを運搬用車両から吊り上げる際の手順を説明する図である。
【図６】同、荷役装置の側面から見た断面図であって、コンテナを正常に運搬用車両から吊り上げた状態を示す。
【図７】同、荷役装置の側面から見た断面図であって、誤って、コンテナを運搬用車両と共に僅かに吊り上げた状態を示す。
【図８】同、荷役装置の係合部材とコンテナの吊上用孔との係脱、および、運搬用車両のロック部材とコンテナのロック孔との係脱を示す平面図である。
【図９】同、荷役装置の制御系を示す図である。
【図１０】本発明の第３の実施の形態における荷役装置の正面図である。
【図１１】同、荷役装置の制御系を示す図である。
【図１２】本発明の第４の実施の形態における荷役装置の側面から見た断面図であって、運搬用車両を作業用空間へ進入させた状態を示す。
【図１３】同、荷役装置の側面から見た断面図であって、運搬用車両を上記図１２とは逆方向から作業用空間へ進入させた状態を示す。
【図１４】従来の荷役装置の側面から見た断面図であって、コンテナを運搬用車両から吊り上げる際の手順を説明する図である。
【図１５】同、荷役装置の側面から見た断面図であって、コンテナを運搬用車両から吊り上げる際の手順を説明する図である。
【図１６】同、荷役装置の側面から見た断面図であって、コンテナを正常に運搬用車両から吊り上げた状態を示す。
【図１７】同、荷役装置の側面から見た断面図であって、誤って、コンテナを運搬用車両と共に吊り上げた状態を示す。
【符号の説明】
１荷役装置
２運搬用車両
３コンテナ（荷）
５本体
７吊り装置
４０超音波センサー（位置検出器）
４１制御装置
Ａ上下方向の位置[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a lifting type cargo handling apparatus that performs a cargo handling operation by lifting a container, which is an example of a load, from a transport vehicle.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, as this type of lifting type cargo handling apparatus, for example, as shown in FIGS. 14 to 17, a container yard 50 lifts a container 52 (load) from a transport vehicle 54 (chassis) and performs a cargo handling operation. is there.
[0003]
That is, the cargo handling device 58 is provided with a vertically movable lifting device 53 (a spreader or the like) that lifts the container 52 on the main body 51 that can travel. The container 52 is loaded on the carrier 55 of the transport vehicle 54 and transported. Note that a lock device 56 for fixing the container 52 to the carrier 55 is provided on the carrier 55 of the transport vehicle 54. The lock device 56 is configured to switch between a lock operation and a lock operation release by operating a plurality of switching levers 57 provided on the loading platform 55.
[0004]
According to this, as shown in FIG. 14, the containers 52 are loaded on the carrier 55 of the transport vehicle 54, and the switching devices 57 are switched to the positions shown by the solid lines to lock the locking devices 56, whereby the containers 52 are moved. The transport vehicle 54 is run to the gate (entrance) of the container yard 50 while being fixed to the loading platform 55. Thereafter, the driver of the transport vehicle 54 switches the switching levers 57 to the positions indicated by the imaginary lines to switch the lock device 56 from the lock operation to the lock operation release, thereby releasing the fixing of the container 52 to the carrier 55.
[0005]
In this state, the driver moves the transport vehicle 54 to the cargo handling device 58 in the container yard 50, stops the transport vehicle 54 by positioning the container 52 directly below the suspending device 53, as shown in FIG. I do. Then, the suspending device 53 is lowered to hold the container 52, and thereafter, as illustrated in FIG. 16, the suspending device 53 is raised and the container 52 is lifted upward from the carrier 55 of the transport vehicle 54. As a result, the loading platform 55 becomes empty, and the transporting vehicle 54 starts and separates from the cargo handling device 58 (for example, see Patent Document 1).
[0006]
[Patent Document 1]
JP 2001-122585 A
[Problems to be solved by the invention]
However, in the above-described conventional type, before the container 52 is lifted from the carrier 55 of the transporting vehicle 54 by the lifting device 53, the driver of the transporting vehicle 54 inadvertently switches the switching levers 57 to release the lock operation. If the operation is not forgotten, since the container 52 remains fixed to the loading platform 55, a problem such as lifting the container 52 together with the transport vehicle 54 occurs as shown in FIG. It was delayed that some operators noticed the above-mentioned problems.
[0008]
The present invention provides a lifting type cargo handling device capable of quickly detecting the occurrence of a problem such as lifting a load loaded on a transport vehicle and lifting the load together with the transport vehicle, thereby preventing an accident from occurring. The purpose is to provide.
[0009]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, the first invention is a lifting-type cargo handling device that performs a cargo handling operation by lifting a cargo carried by the carrying vehicle from the carrying vehicle,
The main body is provided with a suspension device for lifting a load loaded on the transport vehicle, and a position detector for detecting a vertical position of the transport vehicle from above the transport vehicle.
[0010]
According to this, when the load loaded on the transport vehicle is lifted by the lifting device, the vertical position of the transport vehicle is detected by the position detector. At this time, when the load is separated from the transporting vehicle and only the load is normally lifted by the lifting device, the vertical position of the transporting vehicle detected by the position detector remains unchanged. .
[0011]
If the load is lifted together with the transport vehicle without being separated from the transport vehicle, the vertical position of the transport vehicle detected by the position detector rises from the fixed value. Accordingly, it is possible to quickly detect the occurrence of a problem that the load is lifted without being separated from the transport vehicle and the entire transport vehicle, so that the suspension device can be immediately stopped to prevent an accident.
[0012]
Further, in the second invention, the position detector is configured to operate while the load is acting on the lifting device when the load is lifted.
According to this, the position detector operates only when the load loaded on the transport vehicle is lifted by the lifting device, and detects the vertical position of the transport vehicle. Therefore, since the position detector is not operated except at the time of the lifting, energy saving can be achieved and it is economical.
[0013]
Further, the third invention is a control device for stopping the lifting of the load by stopping the lifting device when the position of the transporting vehicle detected by the position detector is rising when the load is lifted by the lifting device. Is provided.
[0014]
According to this, if the load is lifted by the lifting device together with the transport vehicle without being separated from the transport vehicle, the position of the transport vehicle detected by the position detector rises and control is performed based on this. The device automatically stops the lifting device and stops lifting the load.
[0015]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, a first embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS.
As shown in FIGS. 1 to 3, reference numeral 1 denotes a lifting-type cargo handling device that lifts a container 3 (an example of a load) transported by a transport vehicle 2 (also referred to as a trailer or a chassis) and performs a cargo handling operation.
[0016]
The transport vehicle 2 includes a towed vehicle 32 provided with the loading platform 6 and a towed vehicle 34 towing the towed vehicle 32 and having a driver's cab 33. The towed vehicle 32 is provided with a lock device 35 for fixing the container 3 to the carrier 6.
[0017]
As shown in FIG. 8, the lock device 35 includes a plurality of lock members 37 that can be engaged and disengaged from lock holes 36 formed at four corners on the lower surface of the container 3. That is, the lock members 37 are provided at the four corners of the loading platform 6, and the locking members 37 are inserted into the locking holes 36 of the containers 3 stacked on the loading platform 6 and rotate 90 degrees in one direction (FIG. 8). ), The lock members 37 are engaged with the container 3, and the container 3 is fixed to the carrier 6. Further, the locking of the container 3 to the carrier 6 is released by rotating the lock members 37 by 90 ° in the reverse direction (see the two-dot chain line in FIG. 8) to release the engagement. . The rotation of each lock member 37 in one direction and the opposite direction is performed by a plurality (the same number of lock levers) of lock switching levers 38 provided on the towed vehicle 32.
[0018]
As shown in FIGS. 1 to 3, the cargo handling device 1 is configured to suspend a main body 5 capable of traveling in the front-rear direction X along a traveling route 28 and a container 3 loaded on a carrier 6 of the transport vehicle 2. Device 7.
[0019]
The main body 5 includes a pair of left and right sill beams 9, a plurality of traveling wheels 10 provided on the sill beams 9, columns 11 erected at both ends of the sill beams 9, and columns 11 opposed to each other on the left and right. It consists of a pair of front and rear girder 12a, 12b installed between the upper ends.
[0020]
The hanging device 7 is supported on the girder 12a, 12b via a plurality of rollers 15 and is movable in the left-right direction Y, and is suspended from the trolley 16 via a plurality of wires 17. And a hoisting device 19 that raises and lowers the spreader 18 by winding and sending out the wire 17.
[0021]
The hoisting device 19 is provided on the trolley 16, and the trolley 16 is further provided with an operator cab 20. As shown in FIG. 8, the spreader 18 is provided with a plurality of engaging members 23 which are detachable from lifting holes 22 formed at four corners of the upper surface of the container 3. The spreader 18 is connected to the upper surface of the container 3 by inserting the member 23 into the lifting hole 22 from above and rotating the member 23 by 90 ° in one direction to engage (see the dotted line in FIG. 8). Also, by rotating each of the engaging members 23 by 90 ° in the reverse direction to release the engagement (see the two-dot chain line in FIG. 8), and by detaching the engaging members 23 from the lifting holes 22, the spreader is removed. 18 is configured to be separated from the container 3. The rotation of the engagement member 23 in one direction (the engagement direction) and the reverse direction (the removal direction) is performed by remote control from within the cab 20.
[0022]
Further, the suspension device 7 is provided with a load cell 25 (load detector) for detecting a load acting on the wire 17 (see FIGS. 3 and 9). Further, as shown in FIG. 1, a work space 26 for performing cargo handling work on the container 3 is formed below the girders 12a and 12b and between the pair of left and right columns 11.
[0023]
Further, on a traveling surface 27 on which the cargo handling device 1 travels, a vehicle traveling passage 29 on which the transport vehicle 2 travels is formed along the traveling route 28. The vehicle travel passage 29 is located below one of the left and right ends of the girder 12a, 12b, that is, at one of the left and right sides of the work space 26.
[0024]
An ultrasonic wave for detecting a vertical position A of the towing vehicle 34 of the transport vehicle 2 stopped in the working space 26 in the vehicle traveling passage 29 is provided on the lower surface of one end of the one of the front and rear girder 12a. A sensor 40 (an example of a position detector) is provided. That is, as shown in FIG. 5, the vertical distance H from the ultrasonic sensor 40 to the running surface 27 is constant, and the vertical distance h from the ultrasonic sensor 40 to the ceiling of the towing vehicle 34 is detected. By calculating h, the position A of the towing vehicle 34 is detected.
[0025]
As shown in FIG. 9, a control device 41 is provided in the cab 20. The control device 41 controls on / off of the ultrasonic sensor 40 based on the load detected by the load cell 25, and further hoists based on the position A of the towing vehicle 34 detected by the ultrasonic sensor 40. The device 19 is controlled.
[0026]
The cargo handling operation using the cargo handling device 1 is performed in the container yard 43 (in the work yard).
Hereinafter, the operation of the above configuration will be described.
[0027]
As shown in FIG. 3, the container 3 is loaded on the carrier 6 of the transporting vehicle 2, and each lock switching lever 38 is switched to a position (lock position) shown by a solid line to lock the lock device 35 to lock the container 3. The transportation vehicle 2 is moved to the gate (entrance) of the container yard 43 while being fixed to the carrier 6. Thereafter, the driver of the transporting vehicle 2 switches the lock switching lever 38 to the position (release position) indicated by the imaginary line, switches the lock device 35 from the lock operation to the lock operation release, and fixes the container 3 to the carrier 6 (lock). ).
[0028]
In this state, when the driver drives the transport vehicle 2, as shown in FIG. 4, the transport vehicle 2 travels forward through the vehicle travel passage 29 in the container yard 43 to operate the cargo handling device 1. It enters the space 26 and stops when the container 3 reaches below the spreader 18.
[0029]
Further, the operator in the cab 20 of the cargo handling device 1 moves the trolley 16 to position the spreader 18 above the container 3 loaded on the transport vehicle 2. Thereafter, as shown in FIG. 5, the hoisting device 19 is driven to send out the wire 17, the spreader 18 is lowered, and each engaging member 23 is inserted into each lifting hole 22 of the container 3 from above, and ° Rotate to engage. Thereby, the spreader 18 is connected to the upper surface of the container 3.
[0030]
Thereafter, as shown in FIG. 6, by driving the hoisting device 19 to wind up the wire 17, the spreader 18 is raised and the container 3 is lifted from the loading platform 6. At this time, the load of the container 3 acting on the wire 17 is detected by the load cell 25, whereby the control device 41 switches the ultrasonic sensor 40 from off to on, the ultrasonic sensor 40 is activated, and the position of the towing vehicle 34 A is detected.
[0031]
When the wire 17 is wound up by a slight length (for example, about 50 cm) from the position where the load is detected by the load cell 25, the container 3 is released from the fixed state (locked) and the container 3 is separated from the carrier 6. Is normally lifted, the position A of the towing vehicle 34 detected by the ultrasonic sensor 40 remains unchanged. As a result, the control device 41 continues the hoisting by the hoisting device 19, and the driver in the driver's cab 33 starts the transport vehicle 2 with the empty pallet 6 and exits from the working space 26. .
[0032]
Also, as shown in FIG. 7, the driver of the transporting vehicle 2 forgets to inadvertently switch the lock switching levers 38 to release (lock) the container 3 from the loading platform 6. If not performed, or if the locking device 35 fails and the fixing (locking) release does not function normally, the container 3 remains connected to the loading platform 6, and the load is detected by the load cell 25. When the wire 17 is wound up from the position by a small length (for example, about 50 cm), the container 3 is lifted together with the transport vehicle 2 without being separated from the carrier 6. In this case, the position A of the towing vehicle 34 detected by the ultrasonic sensor 40 increases from the fixed value. Based on this, the control device 41 automatically stops the hoisting device 19 and stops lifting the container 3. This makes it possible to quickly detect the occurrence of a problem that the container 3 is lifted together with the transporting vehicle 2 and automatically stop the hoisting device 19 immediately to prevent an accident.
[0033]
When the container 3 hung by the spreader 18 is lowered on the running surface 27 (ground) or when the spreader 18 is separated from the container 3, the load of the container 3 does not act on the wire 17 and is not detected by the load cell 25. In this case, the control device 41 switches off the ultrasonic sensor 40, and the ultrasonic sensor 40 enters a non-operation state. Therefore, the ultrasonic sensor 40 is not operated except when the container 3 is lifted by the spreader 18, so that energy is saved and economical.
[0034]
Further, as a second embodiment, an alarm device 42 (an alarm lamp, a buzzer, or the like) may be provided in the cab 20 of the cargo handling device 1, as shown by a virtual line in FIG.
According to this, as shown in FIG. 7, the driver of the transport vehicle 2 inadvertently switches each lock switching lever 38 to inadvertently fix (lock) the container 3 to the carrier 6. If the operation is not forgotten or the locking device 35 fails and the fixing (locking) release does not function normally, the load is detected by the load cell 25 because the container 3 remains connected to the carrier 6. When the wire 17 is wound up by a small length (for example, about 50 cm) from the position, the container 3 is lifted together with the transport vehicle 2 without being separated from the carrier 6. In this case, the position A of the towing vehicle 34 detected by the ultrasonic sensor 40 increases from a fixed value. Based on this, the control device 41 activates the alarm device 42 and automatically stops the hoisting device 19 to stop lifting the container 3. As a result, the occurrence of a problem such as the container 3 being lifted together with the transport vehicle 2 is quickly detected, an alarm is immediately issued to the operator by the alarm device 42, and the hoisting device 19 is automatically stopped to prevent an accident. can do.
[0035]
In the above embodiment, when the position A of the towing vehicle 34 detected by the ultrasonic sensor 40 has risen from the above-mentioned fixed value, the control device 41 automatically stops the hoisting device 19, The operator inside may stop the hoisting device 19 by manual operation.
[0036]
In the first embodiment, as shown in FIG. 1, the ultrasonic sensor 40 and the vehicle travel passage 29 are located on one of the left and right sides of the working space 26. It may be located on the other side. Further, as a third embodiment, as shown in FIG. 10, the vehicle traveling passages 29a and 29b may be located on both left and right sides of the working space 26. In this case, one ultrasonic sensor 40a is provided on the lower surface of one end of the girder 12a, and the other ultrasonic sensor 40b is provided on the lower surface of the other end.
[0037]
According to this, as shown by a solid line in FIG. 10, the position A in the up-down direction of the towing vehicle 34 of the transport vehicle 2 stopped in the working space 26 in one vehicle traveling passage 29a is one ultrasonic sensor. The position A in the vertical direction of the towing vehicle 34 of the transport vehicle 2 stopped in the working space 26 in the other vehicle traveling passage 29b is detected by the Is detected by the ultrasonic sensor 40b.
[0038]
As shown in FIG. 11, a switch 44 for switching the ultrasonic sensors 40a and 40b to be used is provided in the cab 20. When lifting the container 3 loaded on the transporting vehicle 2 in the one vehicle traveling passage 29a, the operator in the cab 20 operates the changeover switch 44, so that one ultrasonic sensor 40a operates and the other ultrasonic sensor 40a operates. Of the ultrasonic sensor 40b is switched off. When lifting the container 3 loaded on the transporting vehicle 2 in the other vehicle traveling passage 29b, by operating the changeover switch 44, one ultrasonic sensor 40a is deactivated and the other ultrasonic sensor 40a is deactivated. The sensor 40b is switched to operation.
[0039]
In the above embodiment, the operation and non-operation of the one ultrasonic sensor 40a and the other ultrasonic sensor 40b are switched by manual operation of the changeover switch 44, but the movement of the trolley 16 in the left-right direction Y is performed. The operation of the one ultrasonic sensor 40a and the operation of the other ultrasonic sensor 40b are automatically switched based on the detected movement of the trolley 16 detected by a movement detector (for example, a pulse encoder or the like). Is also good.
[0040]
In the first embodiment, as shown in FIG. 3, an ultrasonic sensor 40 is provided on one of the front and rear girder 12a, and the transport vehicle 2 enters the working space 26 from the other front and rear of the cargo handling device 1. However, the ultrasonic sensor 40 may be provided on the other front and rear girder 12b, and the transport vehicle 2 may enter the working space 26 from one of the front and rear sides of the cargo handling device 1. Further, as a fourth embodiment, as shown in FIGS. 12 and 13, both girders 12a and 12b may be provided with ultrasonic sensors 40a and 40b, respectively.
[0041]
According to this, as shown in FIG. 12, the position A in the vertical direction of the towing vehicle 34 of the transport vehicle 2 that has entered the working space 26 from the other side of the cargo handling device 1 is detected by one ultrasonic sensor 40a, As shown in FIG. 13, the vertical position A of the towing vehicle 34 of the transport vehicle 2 that has entered the working space 26 from one of the front and rear sides of the cargo handling device 1 is detected by the other ultrasonic sensor 40b.
[0042]
As shown in FIG. 11, a switch 44 for switching the ultrasonic sensors 40a and 40b to be used is provided in the cab 20. When lifting the container 3 loaded on the transporting vehicle 2 that has entered the working space 26 from the other side of the cargo handling device 1, the operator in the cab 20 operates the changeover switch 44 so that one ultrasonic sensor 40 a Operates, and the other ultrasonic sensor 40b is switched to non-operation. When the container 3 loaded on the transport vehicle 2 that has entered the working space 26 from one of the front and rear sides of the cargo handling device 1 is lifted, the operator in the cab 20 operates the changeover switch 44 to cause the other ultrasonic wave. The sensor 40b is activated, and one ultrasonic sensor 40a is switched to non-operation.
[0043]
Further, the cargo handling device 1 may have a configuration including all of the second to fourth embodiments.
In each of the above embodiments, the ultrasonic sensors 40, 40a, 40b are provided on the girder 12a, 12b. However, if the position A of the towing vehicle 34 in the vertical direction can be detected, any of the main body 5 of the cargo handling device 1 can be detected. The ultrasonic sensors 40, 40a, and 40b may be provided at locations. For example, a bracket (not shown) may be provided in the horizontal direction from the column 11, and the ultrasonic sensors 40, 40a, and 40b may be provided on the bracket.
[0044]
Further, in each of the above embodiments, the ultrasonic sensors 40, 40a, and 40b are used as an example of the position detector, but other types of sensors (for example, a reflective photoelectric sensor or the like) may be used.
[0045]
In each of the above embodiments, the container 3 is described as an example of the load, but the present invention is not limited to the container 3.
[0046]
【The invention's effect】
As described above, according to the first aspect of the present invention, it is possible to quickly detect the occurrence of a problem that the load is lifted without being separated from the transport vehicle and the entire transport vehicle. Can be prevented.
[0047]
According to the second aspect of the present invention, it is possible to save energy on the position detector and it is economical.
According to the third aspect of the invention, if the load is lifted by the lifting device together with the transport vehicle without being separated from the transport vehicle, the control device automatically stops the lifting device to stop lifting the load.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a front view of a lifting-type cargo handling device according to a first embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a perspective view of the cargo handling device.
FIG. 3 is a cross-sectional view of the same as viewed from the side of the cargo handling device, illustrating a procedure for lifting a container from a transport vehicle.
FIG. 4 is a cross-sectional view of the cargo handling apparatus viewed from the side, illustrating a procedure for lifting a container from a transport vehicle.
FIG. 5 is a cross-sectional view of the same as viewed from the side of the cargo handling device, illustrating a procedure for lifting a container from a transport vehicle.
FIG. 6 is a cross-sectional view of the same as viewed from the side of the cargo handling device, showing a state where the container is normally lifted from the transport vehicle.
FIG. 7 is a cross-sectional view of the same as viewed from the side of the cargo handling device, showing a state where the container is slightly lifted by mistake with the transport vehicle.
FIG. 8 is a plan view showing engagement and disengagement of an engaging member of the cargo handling device and a lifting hole of the container, and engagement and disengagement of a lock member of the transport vehicle and a lock hole of the container.
FIG. 9 is a diagram showing a control system of the cargo handling device.
FIG. 10 is a front view of a cargo handling device according to a third embodiment of the present invention.
FIG. 11 is a diagram showing a control system of the cargo handling device.
FIG. 12 is a side sectional view of a cargo handling device according to a fourth embodiment of the present invention, showing a state in which a transport vehicle has entered a work space.
13 is a cross-sectional view of the same as viewed from the side of the cargo handling device, showing a state in which the transport vehicle has entered the working space from the opposite direction to that of FIG.
FIG. 14 is a cross-sectional view of a conventional cargo handling apparatus as viewed from a side, illustrating a procedure for lifting a container from a transport vehicle.
FIG. 15 is a cross-sectional view of the same as viewed from the side of the cargo handling device, illustrating a procedure for lifting a container from a transport vehicle.
FIG. 16 is a sectional view of the same as viewed from the side of the cargo handling device, showing a state where the container is normally lifted from the transport vehicle.
FIG. 17 is a sectional view of the same as viewed from the side of the cargo handling device, showing a state where the container is erroneously lifted together with the transport vehicle.
[Explanation of symbols]
Reference Signs List 1 cargo handling equipment 2 transport vehicle 3 container (load)
5 Body 7 Hanging device 40 Ultrasonic sensor (position detector)
41 Controller A Vertical position

Claims

A lifting-type cargo handling device that performs a cargo handling operation by lifting a cargo carried by the transportation vehicle from the transportation vehicle,
The main body is provided with a lifting device that lifts a load loaded on the transport vehicle, and a position detector that detects a vertical position of the transport vehicle from above the transport vehicle. Cargo handling equipment.

The lifting type cargo handling device according to claim 1, wherein the position detector is configured to operate while a load is acting on the lifting device during lifting of the load.

When lifting the load with the lifting device, if it is determined that the position of the transport vehicle detected by the position detector is rising, a control device is provided to stop the lifting device and stop lifting the load. The lifting type cargo handling device according to claim 1 or 2, wherein the lifting type cargo handling device is provided.