【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、液晶表示素子多面取り用ガラス基板体、及び液晶表示素子多面取り用ガラス基板体の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
液晶表示素子は、携帯電話、携帯情報端末、テレビ、パーソナルコンピュータ等のモニター等の表示装置として用いられている。
【０００３】
液晶表示素子は、所定の間隔保持のために配置されたスペーサを介して互いに対向していると共に、内側表面に透明電極や配向膜等が形成され、且つ外側表面に偏光フィルターが形成された一対の矩形のガラス基板と、一対のガラス基板の外周縁部において一対のガラス基板を気密に接合して液晶封入のための液晶封入領域を画成するシール層と、液晶封入領域に封入された液晶とから成る。
【０００４】
上記液晶表示素子は、一般に、製造の高効率化及び低コスト化を目的としたマルチ製法と呼ばれる製法で製造されている。
【０００５】
図５は、従来の液晶表示素子の製造方法を説明するための図である。
【０００６】
マルチ製法では、液晶表示素子複数個分の面積をもつ一対のガラス基板１０１，１０２に、各液晶表示素子に対応する素子区画１０３をマトリックス状に複数形成し、この素子区画１０３毎に、透明電極や配向膜等（図示せず）の液晶表示素子の構成要素を一対のガラス基板１０１，１０２の内側表面に夫々形成し、この一対のガラス基板１０１，１０２の各素子区画１０３に球状の複数のスペーサ１０４を所定の間隔で配設し、スペーサ１０４の外側であって各素子区画１０３の外周縁部に、一部に液晶を注入するための開口部１０６を備えたシール層１０５を形成し、一対のガラス基板１０１，１０２の外周縁部において各素子区画１０３を囲うようにシール層１０７を形成し、一対のガラス基板１０１，１０２をシール層１０５，１０７によって接合して、液晶表示素子多面取り用ガラス基板体１００を作製する。液晶表示素子多面取り用ガラス基板体１００において、各素子区画１０３には、ガラス基板１０１，１０２の各内側表面とシール層１０５とにより、液晶が封入される液晶封入領域１０８が形成される。
【０００７】
次いで、液晶表示素子多面取り用ガラス基板体１００を、各素子区画１０３の開口部１０６側の端辺に沿った行方向切断線１０９に沿って切断して、行方向に素子区画１０３が並んだ行方向素子集合体に分割し、行方向素子集合体の各液晶封入領域１０８内に開口部１０６から液晶を注入し、開口部１０６を封止部材で封止した後、行方向素子集合体を切断して素子区画１０３毎に分割し、この素子区画１０３毎に分割された一対のガラス基板１０１，１０２の各外側表面に偏光フィルター（図示せず）を貼着して、液晶表示素子が完成する。
【０００８】
近年、液晶表示素子は、軽量化、薄型化されることが望まれており、上述のように接合された一対のガラス基板１０１，１０２をエッチング液に所定時間浸漬させてからガラス基板１０１，１０２の各外側表面をエッチングしてガラス基板１０１，１０２を薄くした液晶表示素子多面取り用ガラス基板体１００を作製した後に、素子区画１０３毎に分割することにより、液晶表示素子の軽量化、薄型化が図られている（例えば、特許文献１参照。）。
【０００９】
【特許文献１】
特許第２７２２７９８号明細書
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来の液晶表示素子多面取り用ガラス基板体１００は、行方向切断線１０９に沿って切断されて、行方向集合体に分割され、行方向集合体において、素子区画１０３毎に形成された開口部１０６から液晶を注入していたので、液晶注入のために液晶表示素子多面取り用ガラス基板体１００を、行方向切断線１０９毎に複数回切断しなければならず、また、行方向集合体において、素子区画１０３毎に液晶を注入しなければならず液晶注入工程に多くの手間と時間が必要となり、液晶表示素子の製造効率が悪く、また、各素子区画１０３の液晶封入領域１０８に液晶が注入される前に一対のガラス基板１０１，１０２を切断していたので、特にガラス基板１０１，１０２の厚さが薄い場合にスペーサ１０４がずれ易く、製造品質が悪かった。
【００１１】
本発明の目的は、液晶表示素子の製造効率を向上させることができる液晶表示素子多面取り用ガラス基板体、及び該液晶表示素子多面取り用ガラス基板体の製造方法を提供することにある。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、請求項１記載の液晶表示素子多面取り用ガラス基板体は、複数の液晶表示素子に応じた面積をもつ一対のガラス基板と、前記複数の液晶表示素子に応じた各素子区画に液晶封入領域を夫々形成すべく前記一対のガラス基板の間に形成された複数のシール層を有し、当該複数のシール層の１つは、その液晶封入領域を外部に開口する開口部を有し、前記素子区画毎に切断されて前記複数の液晶表示素子になる液晶表示素子多面取り用ガラス基板体において、前記ガラス基板は、その厚さを薄くすべくその外側表面にエッチング処理がなされており、前記シール層の他の複数は、それらの液晶封入領域を前記シール層の１つの液晶封入領域に直接的又は間接的に連通する連通部を夫々備えることを特徴とする液晶表示素子多面取り用ガラス基板体。
【００１３】
請求項１記載の液晶表示素子多面取り用ガラス基板体によれば、シール層の他の複数が、それらの液晶封入領域をシール層の１つの液晶封入領域に連通部を介して直接的に又は間接的に連通するので、各液晶封入領域に液晶を注入した後に液晶表示素子多面取り用ガラス基板体を各素子区画に切断することができ、エッチングにより一対のガラス基板の厚さを薄くした後に、液晶表示素子多面取り用ガラス基板体を切断しても、液晶表示素子においてスペーサのずれを防止することができ、もって液晶表示素子の製造効率を向上させることができる。
【００１４】
請求項２記載の液晶表示素子多面取り用ガラス基板体によれば、複数のシール層が直線状に配列されているので、各液晶封入領域に対してより効率良く液晶を注入することができる。
【００１５】
請求項２記載の液晶表示素子多面取り用ガラス基板体は、請求項１記載の液晶表示素子多面取り用ガラス基板体において、前記複数のシール層は直線状に配列されていることを特徴とする。
【００１６】
請求項２記載の液晶表示素子多面取り用ガラス基板体によれば、複数のシール層が直線状に配列されているので、各液晶封入領域に対してより効率良く液晶を注入することができる。
【００１７】
請求項３記載の液晶表示素子多面取り用ガラス基板体は、請求項１記載の液晶表示素子多面取り用ガラス基板体において、前記複数のシール層はマトリックス状に配列されていることを特徴とする。
【００１８】
請求項３記載の液晶表示素子多面取り用ガラス基板体によれば、複数のシール層がマトリックス状に配列されているので、各液晶封入領域に対してより効率良く液晶を注入することができる。
【００１９】
請求項４記載の液晶表示素子多面取り用ガラス基板体は、請求項３記載の液晶表示素子多面取り用ガラス基板体において、前記シール層の１つを複数備えることを特徴とする。
【００２０】
請求項４記載の液晶表示素子多面取り用ガラス基板体によれば、シール層の１つを複数備えているので、各液晶封入領域に対してより迅速に液晶を注入することができる。
【００２１】
請求項５記載の液晶表示素子多面取り用ガラス基板体の製造方法は、複数の液晶表示素子に応じた面積をもつ一対のガラス基板を作製するガラス基板作製ステップと、前記複数の液晶表示素子に応じた各素子区画に液晶封入領域を夫々形成すべく前記一対のガラス基板の間に複数のシール層を形成するシール層形成ステップと、前記一対のガラス基板体の間であって周縁部に他のシール層を気密的に形成する気密ステップと、前記一対のガラス基板の厚さを薄くすべく前記シール層及び前記他のシール層が形成された一対のガラス基板にエッチング処理を施すエッチングステップとを備え、前記素子区画毎に切断されて前記複数の液晶表示素子になる液晶表示素子多面取り用ガラス基板体の製造方法において、前記シール層形成ステップが、前記複数のシール層の１つにその液晶封入領域を外部に開口する開口部を形成する開口部形成ステップを備え、前記一対のガラス基板の間に、前記シール層の他の複数の液晶封入領域を前記シール層の１つの液晶封入領域に直接的又は間接的に連通する連通部を夫々形成する連通部形成ステップを備えることを特徴とする。
【００２２】
請求項５記載の液晶表示素子多面取り用ガラス基板体の製造方法によれば、複数のシール層の１つにその液晶封入領域を外部に開口する開口部を形成し、一対のガラス基板の間に、シール層の他の複数の液晶封入領域をシール層の１つの液晶封入領域に直接的又は間接的に連通する連通部を夫々形成するので、各液晶封入領域に液晶を注入した後に液晶表示素子多面取り用ガラス基板体を各素子区画に切断することができ、エッチングにより一対のガラス基板の厚さを薄くした後に、液晶表示素子多面取り用ガラス基板体を切断しても、液晶表示素子においてスペーサのずれを防止することができ、もって液晶表示素子の製造効率を向上させることができる。
【００２３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面を参照しながら説明する。
【００２４】
図１は、本発明の実施の形態に係る液晶表示素子多面取り用ガラス基板体から製造された液晶表示素子の断面図である。
【００２５】
図１において、本発明の実施の形態に係る液晶表示素子多面取り用ガラス基板体から製造された液晶表示素子１は、夫々外径寸法が、例えば３５ｍｍ×４５ｍｍで、厚さが０．３ｍｍである一対の長方形ガラス基板１１，１２と、ガラス基板１１の内側表面に互いに平行に配列されると共にＩＴＯ膜から成るストリップ状の複数の透明電極１３と、透明電極１３の上に形成された配向膜１４と、ガラス基板１２の内側表面に互いに平行に配列されると共にＩＴＯ膜から成るストリップ状の複数の透明電極１６と、透明電極１６の上に形成された配向膜１７と、配向膜１４及び配向膜１７の間に互いに等間隔に配設され、ガラス基板１１とガラス基板１２を所定の間隔に保持する球状のスペーサー１８と、ガラス基板１１，１２の周縁部においてスペーサー１８の外側に形成され、ガラス基板１１，１２を気密に接合して、その内部に液晶封入領域１９を画成するシール層２０とを備える。液晶封入領域１９には、液晶２１が封入されている。
【００２６】
透明電極１３と透明電極１６は互いに直交して配列されて、画像を表示するマトリックス状の画素電極を構成し、配向膜１４と配向膜１７は、そのラビング方向が９０°異なる。また、シール層２０のシール材としては、例えばガラス基板１１，１２のエッチング選択比が高いエポキシ樹脂系接着剤等を用いる。
【００２７】
液晶表示素子１は、さらに、ガラス基板１１の外側表面に貼着された偏光フィルター２２と、ガラス基板１２の外側表面に貼着された偏光フィルター２３とを備える。
【００２８】
シール層２０には、液晶封入領域１９内に液晶２１を封入するための図示しない開口部が形成されている。シール層２０の開口部は、液晶封入領域１９内に液晶２１が封入された後に図示しない封止部材により封止されている。
【００２９】
上記液晶表示素子１は、以下の図２の液晶表示素子多面取り用ガラス基板体から多面取りされる。
【００３０】
図２は、本発明の実施の形態に係る液晶表示素子多面取り用ガラス基板体の平面図である。
【００３１】
本発明の実施の形態に係る液晶表示素子多面取り用ガラス基板体３０は、外形寸法が、例えば２００ｍｍ×１６０ｍｍで、厚さが０．３ｍｍであり、図１の液晶表示素子１の１２個分の面積を有する一対のガラス基板３１，３２と、この一対のガラス基板３１，３２に３行×４列のマトリックス状に形成され、液晶表示素子１に対応する１２個の液晶表示素子部１’とを備え、液晶表示素子部１’を囲うようにガラス基板３１，３２の外周縁に気密的にシール層４２が形成されている。
【００３２】
液晶表示素子部１’の各々は、一対のガラス基板３１，３２を所定の間隔に保持するように、一対のガラス基板３１，３２の間に配されたスペーサ１８と、液晶表示素子１に応じた素子区画３３，３４を一対のガラス基板３１，３２に夫々規定すると共に、素子区画３３，３４に液晶封入領域１９を夫々形成するようにスペーサ１８の外側において一対のガラス基板３１，３２の間に形成されたシール層２０とを備える。
【００３３】
一対のガラス基板３１，３２において、素子区画３３は、図３に示すように、図２における液晶表示素子部１’の各々に対応して、ガラス基板３１に規定されており、この素子区画３３には、透明電極１３及び配向膜１４が夫々形成されている。また、素子区画３４は、図４に示すように、図２における液晶表示素子１’の各々に対応して、ガラス基板３２に規定されており、この素子区画３４には、透明電極１６、配向膜１７が夫々形成されている。
【００３４】
液晶表示素子多面取り用ガラス基板体３０の各列の３つの液晶表示素子部１’のうち、一方の側の液晶表示素子部１’ａは、その液晶封入領域１９が、後述する工程により夫々形成された開口部２を介して外部に開口し、中央の液晶表示素子１’ｂは、その液晶封入領域１９が、連通部３を介して液晶表示素子１’ａの液晶封入領域１９に連通し、各列の３つの液晶表示素子部１’の他方の側の液晶表示素子部１’ｃは、その液晶封入領域１９が、連通部４を介して液晶表示素子１’ｂに連通している。これらの開口部２は、後述する開口部３５ａ（図４）により、連通部３，４は、夫々後述するシール層４０，４１（図４）によって画定されている。
【００３５】
以下、図２の液晶表示素子多面取り用ガラス基板体３０の製造方法、及び液晶表示素子多面取り用ガラス基板体３０から図１の液晶表示素子１を製造する方法を図面を参照しながら説明する。
【００３６】
まず、図３及び図４に示すように、外形寸法が、例えば２００ｍｍ×１６０ｍｍで、厚さが、例えば０．４ｍｍであり、液晶表示素子１のほぼ１２個分の面積を有する一対のガラス基板３１，３２を作製する。
【００３７】
ガラス基板３１に液晶表示素子１のガラス基板１１の１つに対応する素子区画３３を３行×４列のマトリックス状に規定する。また、ガラス基板３２に液晶表示素子１のガラス基板１２に対応する素子区画３４をガラス基板３１の素子区画３３に対応するように夫々規定する。
【００３８】
ガラス基板３１の一方の面（内側表面）上に、各素子区画３３において、透明電極１３及び配向膜１４を夫々形成する。透明電極１３は、ＩＴＯ膜をスパッタ法により形成し、このＩＴＯ膜をフォトエッチングによりパターニングして形成され、配向膜１４は、透明電極１３上にポリイミド薄膜を積層し、このポリイミド薄膜にラビング処理を施して形成される。
【００３９】
ガラス基板３２の一方の面（内側表面）上に、各素子区画３４において、透明電極１６、及び配向膜１７を夫々形成する。透明電極１６は、ＩＴＯ膜をスパッタ法により形成し、このＩＴＯ膜をフォトエッチングによりパターンニングして形成され、配向膜１７は、透明電極１６上にポリイミド薄膜を積層し、このポリイミド薄膜にラビング処理を施して形成される。
【００４０】
ガラス基板３１，３２のいずれか一方、本実施の形態においてはガラス基板３２の内側表面上において、各素子区画３４内の液晶表示素子１のシール層２０に対応する位置にシール材をスクリーン印刷法等の方法で印刷することによりシール層２０を形成し、各素子区画３４内の液晶表示素子１のスペーサ１８に対応する位置にスペーサ１８を配設する。
【００４１】
図４に示すように、ガラス基板３２の素子区画３４のうち、液晶表示素子部１’ａに対応する素子区画３４を素子区画３４ａと、液晶表示素子部１’ｂに対応する素子区画３４を素子区画３４ｂと、液晶表示素子部１’ｃに対応する素子区画３４を素子区画３４ｃとすると、素子区画３４ａにシール層２０を形成するときには、開口部２を形成するようにその一部にシール材が印刷されていない開口部３５ａを、連通部３を形成するようにその一部にシール材が印刷されていない開口部３６ａを夫々形成する。
【００４２】
素子区画３４ｂにシール層２０を形成するときには、連通部３を形成するようにその一部にシール材が印刷されていない開口部３５ｂを、連通部４を形成するようにその一部にシール材が印刷されていない開口部３６ｂを夫々形成する。素子区画３４ｃにシール層２０を形成するときには、連通部４を形成するようにその一部にシール材が印刷されていない開口部３５ｃを形成する。
【００４３】
ガラス基板３２の内側表面に、開口部２を形成するように開口部３５ａの両端から列方向にシール層３９を形成し、連通部３を形成するように開口部３６ａと開口部３５ｂの両端間にシール層４０を形成し、連通部４を形成するように開口部３６ｂと開口部３５ｃの両端間にシール層４１を形成して、素子区画３４ａ，３４ｂ，３４ｃの各シール層２０を連通させる。シール層３９，４０，４１は、シール層２０と同じシール材から成り、シール層２０と同様にスクリーン印刷法等により形成される。
【００４４】
ガラス基板３２の内側表面周縁部に、全ての素子区画３４をその内側に囲い、シール層２０，３９，４０，４１に対して所定の間隔をあけてシール層４２を形成する。シール層４２は、ガラス基板３１，３２のエッチング選択比が高いエポキシ樹脂系接着剤から成り、スクリーン印刷法等により形成される。シール層４２を形成するときには、ガラス基板３２の上端側の一部においてシール材が印刷されていない開口部４３を形成する。開口部４３は、後述するように、ガラス基板３１とガラス基板３２が接合されたときにガラス基板３１，３２の内部と外部とを連通する。
【００４５】
ガラス基板３１とガラス基板３２を、素子区画３３とこれに対応する素子区画３４とが互いに対向するように重ね合わせ、シール層２０，３９，４０，４１，４２により接合して液晶表示素子部１’を作製し、次いで、開口部４３を、ガラス基板３１，３２とのエッチング選択比が高いエポキシ樹脂系接着剤等の封止部材４４により封止する。
【００４６】
各液晶表示素子部１’には、ガラス基板３１，３２の各内側表面と各シール層２０により、図１の液晶表示素子１の液晶封入領域１９が画成されると共に、ガラス基板３１，３２の各内側表面と各シール層２０，３９，４０，４１により、開口部２及び連通部３，４が形成され、液晶表示素子部１’ａ，１’ｂ，１’ｃの各液晶封入領域１９は、列方向に夫々連通される。
【００４７】
上述のように、ガラス基板３１，３２を接合するときに、ガラス基板３１，３２の内部は、開口部２及び開口部４３を介して外部に連通しているので、ガラス基板３１，３２間の圧力が高くなることはなく、ガラス基板３１，３２をその全域にわたって均一な間隔で接合することができる。
【００４８】
次いで、接合された一対のガラス基板３１，３２を、弗酸を主成分とするエッチング液内に所定時間浸漬させて、ガラス基板３１，３２の各外側表面にエッチング処理を施した後に、接合された一対のガラス基板３１，３２を、エッチング液内から取り出し、速やかに洗浄して、ガラス基板体３１，３２に付着したエッチング液を完全に除去し、液晶表示素子多面取り用ガラス基板体３０を作製する（図２）。ガラス基板３１，３２は、各外側表面がエッチングされることにより、それらの厚さが０．３ｍｍになっている。また、ガラス基板３１，３２の各外側表面は、エッチングされたために平坦且つ滑らかになっている。接合された一対のガラス基板体３１，３２をエッチング液に浸漬させる時間は、エッチングにより除去したいガラス基板３１，３２の厚さにより決定される。
【００４９】
次いで、液晶表示素子部１’ａの開口部２側の端辺に沿った行方向切断線４５（図２）に沿って液晶表示素子多面取り用ガラス基板体３０を切断する。これにより、液晶表示素子部１’ａの各開口部２が表出する。各液晶封入領域１９内を減圧し、開口部２を介して各液晶封入領域１９内に液晶２１を注入した後、液晶表示素子多面取り用ガラス基板体３０を液晶表示素子部１’毎に切断し、各液晶表示素子部１’を洗浄した後に、開口部３５ａ，３５ｂ，３５ｃ，３６ａ，３６ｂ各々を図１の液晶表示素子１の図示しない封止部材により封止して、切断されたガラス基板３１の外側表面に偏光フィルター２２を、切断されたガラス基板３２の外側表面に偏光フィルター２３を夫々貼着して、液晶表示素子１を作製する。液晶表示素子１において、ガラス基板１１，１２は、各厚さが０．３ｍｍである。また、ガラス基板１１，１２の各外側表面は、エッチングされたために平坦且つ滑らかである。
【００５０】
本発明の実施の形態に係る液晶表示素子多面取り用ガラス基板体３０は、液晶表示素子部１’ａの液晶封入領域１９が、開口部２により外部と連通し、液晶表示素子部１’ａと液晶表示素子部１’ｂの各液晶封入領域１９が、連通部３により、液晶表示素子部１’ｂと液晶表示素子部１’ｃの各液晶封入領域１９が、連通部４により夫々連通し、液晶表示素子多面取り用ガラス基板体３０の列方向の液晶表示素子部１’ａ，１’ｂ，１’ｃの各液晶封入領域１９が開口部２を介して外部と連通するので、開口部２から液晶２１を注入することにより、液晶表示素子多面取り用ガラス基板体３０の列方向に連なる各液晶封入領域１９に液晶２１を注入することができ、液晶表示素子１の製造効率を向上させることができる。加えて、液晶表示素子多面取り用ガラス基板体３０を行方向切断線４５に沿って１回切断するのみで開口部２を表出させ、開口部２から各液晶封入領域１９に液晶２１を注入することができ、液晶表示素子１の製造効率をさらに向上させることができる。
【００５１】
また、液晶表示素子多面取り用ガラス基板体３０の各液晶封入領域１９に液晶２１を注入した後に、液晶表示素子部１’毎に液晶表示素子多面取り用ガラス基板体３０を切断、分割して液晶表示素子１を作製することができるので、エッチングにより一対のガラス基板３１，３２の厚さを薄くした後に液晶表示素子多面取り用ガラス基板体３０を切断した場合であっても、液晶表示素子１においてスペーサ１８がずれることがなく、また、切断によりガラス基板３１，３２が破損することがない。
【００５２】
本発明の実施の形態に係る液晶表示素子多面取り用ガラス基板体３０おいて、液晶表示素子部１’の各液晶封入領域１９は、列方向に連通するものとしたが、各液晶封入領域１９の連通の仕方はこれに限るものではなく、例えば、液晶表示素子多面取り用ガラス基板体３０の１つの隅角部の液晶表示素子部１’のみが開口部２を備え、その液晶封入領域１９が外部と連通しており、他の液晶封入領域１９は、１つの隅角部の液晶表示素子部１’の液晶封入領域１９に連通するものであってもよい。この場合、一つの開口部２から液晶２１を注入することにより、液晶表示素子多面取り用ガラス基板体３０の全ての液晶表示素子部１’の液晶封入領域１９に液晶２１を注入することができ、液晶表示素子１の製造効率をより向上させることができる。
【００５３】
液晶表示素子部１’は、液晶表示素子多面取り用ガラス基板体３０において、３行×４列のマトリックス状に配列されて形成させたが、液晶表示素子部１’の配列はこれに限るものではない。
【００５４】
液晶表示素子多面取り用ガラス基板体３０は、ガラス基板３１，３２の各厚さが０．３ｍｍとしたが、ガラス基板３１，３２の各厚さはこれに限るものではない。
【００５５】
液晶表示素子多面取り用ガラス基板体３０の形状や材料は、上記に限られるものではなく、液晶表示素子１の形状も上記に限られるものではない。
【００５６】
【発明の効果】
以上詳細に説明したように、請求項１記載の液晶表示素子多面取り用ガラス基板体によれば、シール層の他の複数が、それらの液晶封入領域をシール層の１つの液晶封入領域に連通部を介して直接的に又は間接的に連通するので、各液晶封入領域に液晶を注入した後に液晶表示素子多面取り用ガラス基板体を各素子区画に切断することができ、エッチングにより一対のガラス基板の厚さを薄くした後に、液晶表示素子多面取り用ガラス基板体を切断しても、液晶表示素子においてスペーサのずれを防止することができ、もって液晶表示素子の製造効率を向上させることができる。
【００５７】
請求項２記載の液晶表示素子多面取り用ガラス基板体によれば、複数のシール層が直線状に配列されているので、各液晶封入領域に対してより効率良く液晶を注入することができる。
【００５８】
請求項３記載の液晶表示素子多面取り用ガラス基板体によれば、複数のシール層がマトリックス状に配列されているので、各液晶封入領域に対してより効率良く液晶を注入することができる。
【００５９】
請求項４記載の液晶表示素子多面取り用ガラス基板体によれば、シール層の１つを複数備えているので、各液晶封入領域に対してより迅速に液晶を注入することができる。
【００６０】
請求項５記載の液晶表示素子多面取り用ガラス基板体の製造方法によれば、複数のシール層の１つにその液晶封入領域を外部に開口する開口部を形成し、一対のガラス基板の間に、シール層の他の複数の液晶封入領域をシール層の１つの液晶封入領域に直接的又は間接的に連通する連通部を夫々形成するので、各液晶封入領域に液晶を注入した後に液晶表示素子多面取り用ガラス基板体を各素子区画に切断することができ、エッチングにより一対のガラス基板の厚さを薄くした後に、液晶表示素子多面取り用ガラス基板体を切断しても、液晶表示素子においてスペーサのずれを防止することができ、もって液晶表示素子の製造効率を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態に係る液晶表示素子多面取り用ガラス基板体から製造された液晶表示素子の断面図である。
【図２】本発明の実施の形態に係る液晶表示素子多面取り用ガラス基板体の平面図である。
【図３】図２におけるガラス基板３１の内側表面の端面図である。
【図４】図２におけるガラス基板３２の内側表面の端面図である。
【図５】従来の液晶表示素子の製造方法を説明するための図である。
【符号の説明】
１ 液晶表示素子
１’，１’ａ，１’ｂ，１’ｃ 液晶表示素子部
２，３５ａ，３５ｂ，３５ｃ，３６ａ，３６ｂ，４３，１０６ 開口部
３，４ 連通部
１１，１２，３１，３２，１０１，１０２ ガラス基板
１３，１６ 透明電極
１４，１７ 配向膜
１８，１０４ スペーサ
１９，１０８ 液晶封入領域
２０，３９，４０，４１，４２，１０５，１０７ シール層
２１ 液晶
３０，１００ 液晶素子多面取り用ガラス基板体
３４，１０３ 素子区画
４４ 封止部材
４５，１０９ 行方向切断線[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a glass substrate for multi-paneling of a liquid crystal display element and a method for manufacturing a glass substrate for multi-paneling of a liquid crystal display element.
[0002]
[Prior art]
2. Description of the Related Art Liquid crystal display elements are used as display devices such as monitors of mobile phones, portable information terminals, televisions, personal computers, and the like.
[0003]
The liquid crystal display elements are opposed to each other via a spacer arranged for maintaining a predetermined interval, and a pair of liquid crystal display elements having a transparent electrode or an alignment film formed on an inner surface and a polarizing filter formed on an outer surface. A rectangular glass substrate, a seal layer that hermetically joins a pair of glass substrates at outer peripheral edges of the pair of glass substrates to define a liquid crystal sealing region for liquid crystal sealing, and a liquid crystal sealed in the liquid crystal sealing region. Consisting of
[0004]
The liquid crystal display device is generally manufactured by a manufacturing method called a multi-manufacturing method for the purpose of increasing the manufacturing efficiency and reducing the cost.
[0005]
FIG. 5 is a view for explaining a conventional method for manufacturing a liquid crystal display element.
[0006]
In the multi manufacturing method, a plurality of element sections 103 corresponding to each liquid crystal display element are formed in a matrix on a pair of glass substrates 101 and 102 each having an area corresponding to a plurality of liquid crystal display elements. Components of a liquid crystal display element such as a liquid crystal display element and an alignment film (not shown) are formed on the inner surfaces of a pair of glass substrates 101 and 102, respectively. Spacers 104 are arranged at predetermined intervals, and a seal layer 105 having an opening 106 for partially injecting liquid crystal is formed outside the spacer 104 and on the outer peripheral edge of each element section 103, A sealing layer 107 is formed at the outer peripheral edge of the pair of glass substrates 101 and 102 so as to surround each element section 103, and the pair of glass substrates 101 and 102 are sealed with the sealing layers 105 and 10. Joined by manufacturing a liquid crystal display element multi-panel glass substrate body 100. In the multi-panel glass substrate 100 for a liquid crystal display element, in each element section 103, a liquid crystal enclosing region 108 in which liquid crystal is enclosed is formed by the inner surfaces of the glass substrates 101 and 102 and the sealing layer 105.
[0007]
Next, the liquid crystal display element multiple glass substrate body 100 is cut along a row direction cutting line 109 along the edge of the element section 103 on the opening 106 side, and the element sections 103 are arranged in the row direction. The liquid crystal is divided into row-directional element assemblies, liquid crystal is injected into the respective liquid crystal sealing regions 108 of the row-directional element assemblies from the openings 106, and the openings 106 are sealed with a sealing member. The liquid crystal display element is completed by cutting and dividing into element sections 103, and attaching a polarizing filter (not shown) to each outer surface of the pair of glass substrates 101 and 102 divided for each element section 103. I do.
[0008]
In recent years, it has been desired that the liquid crystal display element be reduced in weight and thickness. After the pair of glass substrates 101 and 102 bonded as described above is immersed in an etching solution for a predetermined time, the glass substrates 101 and 102 are After the outer surface of each is etched to produce a glass substrate body 100 for multi-panel liquid crystal display elements in which the glass substrates 101 and 102 are thinned, the liquid crystal display elements are divided into element sections 103 to reduce the weight and thickness of the liquid crystal display elements. (See, for example, Patent Document 1).
[0009]
[Patent Document 1]
Japanese Patent No. 2722798
[0010]
[Problems to be solved by the invention]
However, the conventional liquid crystal display element multi-panel glass substrate body 100 is cut along the row direction cutting line 109, divided into row direction aggregates, and formed in the row direction aggregate for each element section 103. Since the liquid crystal was injected from the opening 106, the glass substrate 100 for multi-paneling of the liquid crystal display element had to be cut a plurality of times for each of the row direction cutting lines 109 in order to inject the liquid crystal. In the body, a liquid crystal must be injected for each element section 103, and a lot of labor and time are required for the liquid crystal injection step, so that the manufacturing efficiency of the liquid crystal display element is low, and the liquid crystal sealing region 108 of each element section 103 Since the pair of glass substrates 101 and 102 are cut before the liquid crystal is injected, the spacer 104 is easily displaced particularly when the thickness of the glass substrates 101 and 102 is small, and the manufacturing quality is reduced. It was bad.
[0011]
SUMMARY OF THE INVENTION It is an object of the present invention to provide a liquid crystal display element multi-panel glass substrate body capable of improving the production efficiency of a liquid crystal display element, and a method of manufacturing the liquid crystal display element multi-panel glass substrate body.
[0012]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, the glass substrate body for multi-paneling of a liquid crystal display element according to claim 1 has a pair of glass substrates having an area corresponding to a plurality of liquid crystal display elements and a plurality of glass substrates corresponding to the plurality of liquid crystal display elements. Each of the element sections has a plurality of seal layers formed between the pair of glass substrates so as to form a liquid crystal sealed region, and one of the plurality of seal layers opens the liquid crystal sealed region to the outside. In a glass substrate body for forming a plurality of liquid crystal display elements which has an opening and is cut into each of the element sections to become the plurality of liquid crystal display elements, the glass substrate is etched on its outer surface to reduce its thickness. Liquid crystal characterized by being processed, and each of the other plurality of the seal layers includes a communicating portion that directly or indirectly communicates the liquid crystal sealed region to one liquid crystal sealed region of the seal layer. display Child multifaceted up for a glass substrate body.
[0013]
According to the glass substrate for multiple-paneling of the liquid crystal display element according to the first aspect, the other plurality of the sealing layers directly or through the liquid crystal sealing region of the sealing layer to the one liquid crystal sealing region of the sealing layer. Since the liquid crystal is indirectly communicated with each other, the liquid crystal display element multi-panel glass substrate body can be cut into each element section after injecting liquid crystal into each liquid crystal filled area, and after the thickness of the pair of glass substrates is reduced by etching. Even when the glass substrate for multi-paneling of the liquid crystal display element is cut, it is possible to prevent the displacement of the spacer in the liquid crystal display element, thereby improving the production efficiency of the liquid crystal display element.
[0014]
According to the liquid crystal display element multi-panel glass substrate of the second aspect, since the plurality of seal layers are linearly arranged, the liquid crystal can be more efficiently injected into each liquid crystal enclosing region.
[0015]
According to a second aspect of the present invention, there is provided a glass substrate for multi-paneling of a liquid crystal display element according to the first aspect, wherein the plurality of sealing layers are linearly arranged. .
[0016]
According to the liquid crystal display element multi-panel glass substrate of the second aspect, since the plurality of seal layers are linearly arranged, the liquid crystal can be more efficiently injected into each liquid crystal enclosing region.
[0017]
According to a third aspect of the present invention, there is provided a glass substrate for multi-paneling of a liquid crystal display element according to the first aspect, wherein the plurality of sealing layers are arranged in a matrix. .
[0018]
According to the liquid crystal display element multi-panel glass substrate of the third aspect, since the plurality of seal layers are arranged in a matrix, the liquid crystal can be more efficiently injected into each liquid crystal enclosing region.
[0019]
According to a fourth aspect of the present invention, there is provided a glass substrate for multi-paneling of a liquid crystal display element according to the third aspect, wherein one of the sealing layers is provided in plurality.
[0020]
According to the liquid crystal display element multi-panel glass substrate of the fourth aspect, since one of the seal layers is provided, the liquid crystal can be more quickly injected into each liquid crystal enclosing region.
[0021]
6. A method of manufacturing a glass substrate body for multi-panel liquid crystal display elements according to claim 5, wherein: a glass substrate manufacturing step of manufacturing a pair of glass substrates having an area corresponding to a plurality of liquid crystal display elements; A sealing layer forming step of forming a plurality of sealing layers between the pair of glass substrates so as to form a liquid crystal sealing region in each of the corresponding element sections; and An airtight step of hermetically forming a seal layer, and an etching step of performing an etching process on the pair of glass substrates on which the seal layer and the other seal layer are formed so as to reduce the thickness of the pair of glass substrates. In the method of manufacturing a glass substrate body for multi-panel liquid crystal display element to be cut into each of the element sections to become the plurality of liquid crystal display elements, the sealing layer forming step, Forming an opening in one of the plurality of sealing layers to open the liquid crystal sealing region to the outside, wherein the plurality of other liquid crystal sealing regions of the sealing layer are provided between the pair of glass substrates. A communication portion forming step of forming a communication portion that directly or indirectly communicates with one liquid crystal enclosing region of the seal layer.
[0022]
According to the method of manufacturing a multi-panel glass substrate for a liquid crystal display element according to claim 5, an opening is formed in one of the plurality of seal layers so as to open the liquid crystal sealing region to the outside, and a gap is formed between the pair of glass substrates. In addition, since a communication portion that directly or indirectly communicates the other plurality of liquid crystal sealing regions of the sealing layer with one liquid crystal sealing region of the sealing layer is formed, the liquid crystal display is performed after the liquid crystal is injected into each liquid crystal sealing region. The glass substrate for device multi-paneling can be cut into each element section, and after the thickness of a pair of glass substrates is reduced by etching, the liquid crystal display In this case, the displacement of the spacer can be prevented, so that the manufacturing efficiency of the liquid crystal display element can be improved.
[0023]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
[0024]
FIG. 1 is a cross-sectional view of a liquid crystal display device manufactured from a glass substrate body for multi-panel liquid crystal display device according to an embodiment of the present invention.
[0025]
In FIG. 1, a liquid crystal display element 1 manufactured from a glass substrate for multiple liquid crystal display elements according to an embodiment of the present invention has an outer diameter of, for example, 35 mm × 45 mm and a thickness of 0.3 mm. A pair of rectangular glass substrates 11 and 12, a plurality of strip-shaped transparent electrodes 13 arranged in parallel on the inner surface of the glass substrate 11 and made of an ITO film, and an alignment film formed on the transparent electrodes 13. 14, a plurality of strip-shaped transparent electrodes 16 arranged in parallel with each other on the inner surface of the glass substrate 12 and made of an ITO film, an alignment film 17 formed on the transparent electrode 16, an alignment film 14 and an alignment film. Spherical spacers 18 are disposed at equal intervals between the films 17 and hold the glass substrates 11 and 12 at a predetermined interval. Formed outside of the spacer 18, the glass substrates 11 and 12 are joined hermetically, and a sealing layer 20 which defines a liquid crystal filling area 19 therein. The liquid crystal 21 is sealed in the liquid crystal sealed area 19.
[0026]
The transparent electrodes 13 and the transparent electrodes 16 are arranged orthogonally to each other to form a matrix-shaped pixel electrode for displaying an image, and the rubbing directions of the alignment films 14 and 17 are different by 90 °. Further, as a sealing material of the sealing layer 20, for example, an epoxy resin adhesive having a high etching selectivity of the glass substrates 11 and 12 is used.
[0027]
The liquid crystal display element 1 further includes a polarizing filter 22 attached to the outer surface of the glass substrate 11 and a polarizing filter 23 attached to the outer surface of the glass substrate 12.
[0028]
An opening (not shown) for enclosing the liquid crystal 21 in the liquid crystal enclosing area 19 is formed in the seal layer 20. The opening of the seal layer 20 is sealed by a sealing member (not shown) after the liquid crystal 21 is sealed in the liquid crystal sealing region 19.
[0029]
The liquid crystal display element 1 is formed in multiple pieces from the glass substrate body for multiple liquid crystal display elements shown in FIG.
[0030]
FIG. 2 is a plan view of the glass substrate for multi-paneling of the liquid crystal display element according to the embodiment of the present invention.
[0031]
The glass substrate 30 for multiple-paneling of the liquid crystal display element according to the embodiment of the present invention has an outer dimension of, for example, 200 mm × 160 mm and a thickness of 0.3 mm, and is equivalent to 12 liquid crystal display elements 1 of FIG. And a pair of glass substrates 31 and 32 having an area of 12 and 12 liquid crystal display element sections 1 ′ formed on the pair of glass substrates 31 and 32 in a matrix of 3 rows × 4 columns and corresponding to the liquid crystal display element 1. A sealing layer 42 is formed on the outer peripheral edges of the glass substrates 31 and 32 in an airtight manner so as to surround the liquid crystal display element portion 1 '.
[0032]
Each of the liquid crystal display elements 1 ′ corresponds to the spacer 18 disposed between the pair of glass substrates 31 and 32 and the liquid crystal display element 1 so as to hold the pair of glass substrates 31 and 32 at a predetermined interval. The element sections 33, 34 are defined on the pair of glass substrates 31, 32, respectively, and between the pair of glass substrates 31, 32 outside the spacer 18 so as to form the liquid crystal sealing regions 19 in the element sections 33, 34, respectively. And a sealing layer 20 formed on the substrate.
[0033]
In the pair of glass substrates 31 and 32, as shown in FIG. 3, the element section 33 is defined on the glass substrate 31 corresponding to each of the liquid crystal display element sections 1 'in FIG. , A transparent electrode 13 and an alignment film 14 are respectively formed. Further, as shown in FIG. 4, the element section 34 is defined on the glass substrate 32 corresponding to each of the liquid crystal display elements 1 ′ in FIG. Each of the films 17 is formed.
[0034]
Of the three liquid crystal display element portions 1 'in each row of the liquid crystal display element multiple glass substrate body 30, the liquid crystal display element portion 1'a on one side has its liquid crystal enclosing region 19 formed by a step described later. The liquid crystal display element 1'b at the center is opened to the outside through the opening 2 formed, and the liquid crystal sealed area 19 of the central liquid crystal display element 1'b communicates with the liquid crystal sealed area 19 of the liquid crystal display element 1'a through the communication part 3. In the liquid crystal display element 1'c on the other side of the three liquid crystal display elements 1 'in each column, the liquid crystal sealed area 19 is communicated with the liquid crystal display element 1'b via the communication section 4. I have. These openings 2 are defined by openings 35a (FIG. 4) described later, and the communicating portions 3 and 4 are defined by seal layers 40 and 41 (FIG. 4) described later, respectively.
[0035]
Hereinafter, a method of manufacturing the glass substrate body 30 for multi-paneling of the liquid crystal display element of FIG. 2 and a method of manufacturing the liquid crystal display element 1 of FIG. 1 from the glass substrate body 30 for multi-paneling of the liquid crystal display element will be described with reference to the drawings. .
[0036]
First, as shown in FIGS. 3 and 4, a pair of glass substrates each having an outer dimension of, for example, 200 mm × 160 mm, a thickness of, for example, 0.4 mm, and having an area of approximately 12 liquid crystal display elements 1. 31 and 32 are manufactured.
[0037]
On the glass substrate 31, element sections 33 corresponding to one of the glass substrates 11 of the liquid crystal display element 1 are defined in a matrix of 3 rows × 4 columns. Further, an element section 34 corresponding to the glass substrate 12 of the liquid crystal display element 1 is defined on the glass substrate 32 so as to correspond to the element section 33 of the glass substrate 31.
[0038]
On one surface (inner surface) of the glass substrate 31, the transparent electrode 13 and the alignment film 14 are formed in each element section 33, respectively. The transparent electrode 13 is formed by forming an ITO film by sputtering and patterning the ITO film by photoetching. The alignment film 14 is formed by laminating a polyimide thin film on the transparent electrode 13 and subjecting the polyimide thin film to a rubbing treatment. And formed.
[0039]
On one surface (inner surface) of the glass substrate 32, the transparent electrode 16 and the alignment film 17 are formed in each element section 34, respectively. The transparent electrode 16 is formed by forming an ITO film by a sputtering method and patterning the ITO film by photoetching. The alignment film 17 is formed by laminating a polyimide thin film on the transparent electrode 16 and rubbing the polyimide thin film. Is formed.
[0040]
A sealing material is screen-printed on one of the glass substrates 31 and 32, in the present embodiment, on the inner surface of the glass substrate 32 at a position corresponding to the sealing layer 20 of the liquid crystal display element 1 in each element section. The seal layer 20 is formed by printing using the method described above, and the spacers 18 are arranged at positions corresponding to the spacers 18 of the liquid crystal display element 1 in each element section 34.
[0041]
As shown in FIG. 4, among the element sections 34 of the glass substrate 32, an element section 34 corresponding to the liquid crystal display element section 1'a is defined as an element section 34a, and an element section 34 corresponding to the liquid crystal display element section 1'b is defined as an element section 34. Assuming that the element section 34b and the element section 34 corresponding to the liquid crystal display element section 1'c are element sections 34c, when forming the seal layer 20 in the element section 34a, a part of the seal layer 20 is formed so as to form the opening 2. An opening 35a on which no seal material is printed is formed in a part of the opening 35a on which no material is printed so as to form the communication portion 3.
[0042]
When the seal layer 20 is formed in the element section 34b, an opening 35b on which a seal material is not printed is formed on a part thereof so as to form the communication part 3, and a seal material is formed on a part thereof so as to form the communication part 4. Are formed respectively with the openings 36b on which no printing is performed. When the seal layer 20 is formed in the element section 34c, an opening 35c on which a seal material is not printed is formed in a part thereof so as to form the communication section 4.
[0043]
On the inner surface of the glass substrate 32, a seal layer 39 is formed in the column direction from both ends of the opening 35a so as to form the opening 2, and between both ends of the opening 36a and the opening 35b so as to form the communicating part 3. A seal layer 40 is formed between the openings 36b and 35c so as to form the communication portion 4, and the seal layers 20 of the element sections 34a, 34b, and 34c are communicated. . The sealing layers 39, 40, and 41 are made of the same sealing material as the sealing layer 20, and are formed by a screen printing method or the like, similarly to the sealing layer 20.
[0044]
At the periphery of the inner surface of the glass substrate 32, all the element sections 34 are surrounded inside, and a seal layer 42 is formed at a predetermined interval from the seal layers 20, 39, 40, 41. The seal layer 42 is made of an epoxy resin adhesive having a high etching selectivity of the glass substrates 31 and 32, and is formed by a screen printing method or the like. When the seal layer 42 is formed, an opening 43 where a seal material is not printed is formed in a part of the upper end side of the glass substrate 32. The opening 43 connects the inside and the outside of the glass substrates 31 and 32 when the glass substrate 31 and the glass substrate 32 are joined as described later.
[0045]
The glass substrate 31 and the glass substrate 32 are overlapped so that the element section 33 and the corresponding element section 34 face each other, and are joined by the seal layers 20, 39, 40, 41, and 42 to form the liquid crystal display element section 1. Then, the opening 43 is sealed with a sealing member 44 such as an epoxy resin adhesive having a high etching selectivity with respect to the glass substrates 31 and 32.
[0046]
In each liquid crystal display element portion 1 ′, the liquid crystal enclosing area 19 of the liquid crystal display element 1 of FIG. 1 is defined by the inner surfaces of the glass substrates 31 and 32 and the respective seal layers 20, and the glass substrates 31 and 32 are formed. The openings 2 and the communicating portions 3 and 4 are formed by the respective inner surfaces of the liquid crystal panel and the seal layers 20, 39, 40 and 41, and the respective liquid crystal sealing regions of the liquid crystal display elements 1'a, 1'b and 1'c are formed. 19 are communicated with each other in the column direction.
[0047]
As described above, when the glass substrates 31 and 32 are joined, the insides of the glass substrates 31 and 32 communicate with the outside via the openings 2 and 43, and therefore, between the glass substrates 31 and 32. The pressure does not increase, and the glass substrates 31, 32 can be bonded at uniform intervals over the entire area.
[0048]
Next, the pair of bonded glass substrates 31 and 32 is immersed in an etching solution containing hydrofluoric acid as a main component for a predetermined time to perform an etching process on each of the outer surfaces of the glass substrates 31 and 32, and then bonded. The pair of glass substrates 31 and 32 are taken out of the etching solution and quickly washed to completely remove the etching solution adhering to the glass substrate members 31 and 32. Fabrication (FIG. 2). The thickness of each of the glass substrates 31 and 32 is 0.3 mm by etching each outer surface. The outer surfaces of the glass substrates 31 and 32 are flat and smooth due to the etching. The time during which the pair of glass substrates 31 and 32 joined is immersed in the etchant is determined by the thickness of the glass substrates 31 and 32 that are desired to be removed by etching.
[0049]
Next, the liquid crystal display element multiple glass substrate body 30 is cut along a row direction cutting line 45 (FIG. 2) along the edge on the opening 2 side of the liquid crystal display element section 1'a. Thereby, each opening 2 of the liquid crystal display element portion 1'a is exposed. After decompressing the inside of each liquid crystal enclosing area 19 and injecting the liquid crystal 21 into each liquid crystal enclosing area 19 through the opening 2, the glass substrate body 30 for multi-panel liquid crystal display elements is cut for each liquid crystal display element part 1 '. After cleaning each liquid crystal display element portion 1 ', each of the openings 35a, 35b, 35c, 36a, and 36b is sealed with a sealing member (not shown) of the liquid crystal display element 1 in FIG. The polarizing filter 22 is stuck on the outer surface of the substrate 31 and the polarizing filter 23 is stuck on the outer surface of the cut glass substrate 32, respectively, to manufacture the liquid crystal display element 1. In the liquid crystal display element 1, each of the glass substrates 11 and 12 has a thickness of 0.3 mm. The outer surfaces of the glass substrates 11 and 12 are flat and smooth due to the etching.
[0050]
In the liquid crystal display element multiple-panel glass substrate body 30 according to the embodiment of the present invention, the liquid crystal sealed area 19 of the liquid crystal display element section 1'a communicates with the outside through the opening 2, and the liquid crystal display element section 1'a The liquid crystal enclosing areas 19 of the liquid crystal display element section 1'b and the liquid crystal enclosing areas 19 of the liquid crystal display element section 1'b and the liquid crystal display element section 1'c communicate with each other through the communication section 3. Since each liquid crystal sealing region 19 of the liquid crystal display element portions 1'a, 1'b, 1'c in the column direction of the glass substrate body 30 for multi-panel liquid crystal display device communicates with the outside through the opening 2, By injecting the liquid crystal 21 from the opening 2, the liquid crystal 21 can be injected into each of the liquid crystal enclosing regions 19 which are continuous in the column direction of the glass substrate body 30 for multi-paneling of the liquid crystal display element. Can be improved. In addition, the opening 2 is exposed only by cutting the glass substrate body 30 for multi-paneling of the liquid crystal display element once along the cutting line 45 in the row direction, and the liquid crystal 21 is injected into each liquid crystal sealing region 19 from the opening 2. And the manufacturing efficiency of the liquid crystal display element 1 can be further improved.
[0051]
Further, after injecting the liquid crystal 21 into each of the liquid crystal enclosing regions 19 of the liquid crystal display element multiple glass substrate body 30, the liquid crystal display element multiple glass substrate body 30 is cut and divided for each liquid crystal display element portion 1 '. Since the liquid crystal display element 1 can be manufactured, even when the glass substrate body 30 for multi-paneling of the liquid crystal display element is cut after the thickness of the pair of glass substrates 31 and 32 is reduced by etching, the liquid crystal display element 1, the spacer 18 does not shift, and the glass substrates 31 and 32 do not break due to cutting.
[0052]
In the multi-panel glass substrate 30 for a liquid crystal display element according to the embodiment of the present invention, each liquid crystal enclosing area 19 of the liquid crystal display element section 1 ′ communicates in the column direction. The way of communication is not limited to this. For example, only the liquid crystal display element portion 1 ′ at one corner of the glass substrate body 30 for multi-panel liquid crystal display device has the opening 2, May communicate with the outside, and the other liquid crystal enclosing area 19 may communicate with the liquid crystal enclosing area 19 of the liquid crystal display element section 1 'at one corner. In this case, by injecting the liquid crystal 21 from one opening 2, the liquid crystal 21 can be injected into the liquid crystal enclosing regions 19 of all the liquid crystal display element portions 1 ′ of the liquid crystal display element multiple glass substrate 30. Thus, the manufacturing efficiency of the liquid crystal display element 1 can be further improved.
[0053]
The liquid crystal display element section 1 ′ is formed in a matrix of 3 rows × 4 columns on the liquid crystal display element multiple glass substrate body 30, but the arrangement of the liquid crystal display element section 1 ′ is not limited to this. is not.
[0054]
In the liquid crystal display element multiple glass substrate body 30, the thickness of each of the glass substrates 31 and 32 is 0.3 mm, but the thickness of each of the glass substrates 31 and 32 is not limited thereto.
[0055]
The shape and material of the glass substrate 30 for multi-paneling of the liquid crystal display element are not limited to the above, and the shape of the liquid crystal display element 1 is not limited to the above.
[0056]
【The invention's effect】
As described above in detail, according to the liquid crystal display element multi-panel glass substrate body of the first aspect, the other plurality of the sealing layers communicate their liquid crystal enclosing areas with one liquid crystal enclosing area of the sealing layer. Since the liquid crystal is directly or indirectly communicated through the portion, the liquid crystal display element multi-panel glass substrate body can be cut into each element section after injecting the liquid crystal into each liquid crystal sealed area, and a pair of glass is etched by etching. Even after cutting the thickness of the substrate and cutting the glass substrate body for multi-paneling of the liquid crystal display element, it is possible to prevent the displacement of the spacer in the liquid crystal display element, thereby improving the production efficiency of the liquid crystal display element. it can.
[0057]
According to the liquid crystal display element multi-panel glass substrate of the second aspect, since the plurality of seal layers are linearly arranged, the liquid crystal can be more efficiently injected into each liquid crystal enclosing region.
[0058]
According to the liquid crystal display element multi-panel glass substrate of the third aspect, since the plurality of seal layers are arranged in a matrix, the liquid crystal can be more efficiently injected into each liquid crystal enclosing region.
[0059]
According to the liquid crystal display element multi-panel glass substrate of the fourth aspect, since one of the seal layers is provided, the liquid crystal can be more quickly injected into each liquid crystal enclosing region.
[0060]
According to the method of manufacturing a multi-panel glass substrate for a liquid crystal display element according to claim 5, an opening is formed in one of the plurality of seal layers so as to open the liquid crystal sealing region to the outside, and a gap is formed between the pair of glass substrates. In addition, since a communication portion that directly or indirectly communicates the other plurality of liquid crystal sealing regions of the sealing layer with one liquid crystal sealing region of the sealing layer is formed, the liquid crystal display is performed after the liquid crystal is injected into each liquid crystal sealing region. The glass substrate for device multi-paneling can be cut into each element section, and after the thickness of a pair of glass substrates is reduced by etching, the liquid crystal display In this case, the displacement of the spacer can be prevented, so that the manufacturing efficiency of the liquid crystal display element can be improved.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a cross-sectional view of a liquid crystal display device manufactured from a glass substrate for multiple-paneling of a liquid crystal display device according to an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a plan view of a glass substrate for multiple-paneling of a liquid crystal display element according to an embodiment of the present invention.
FIG. 3 is an end view of the inner surface of the glass substrate 31 in FIG. 2;
FIG. 4 is an end view of the inner surface of the glass substrate 32 in FIG. 2;
FIG. 5 is a view for explaining a conventional method for manufacturing a liquid crystal display element.
[Explanation of symbols]
1 Liquid crystal display device
1 ', 1'a, 1'b, 1'c Liquid crystal display element
2, 35a, 35b, 35c, 36a, 36b, 43, 106 Opening
3, 4 communication section
11, 12, 31, 32, 101, 102 glass substrate
13,16 Transparent electrode
14,17 alignment film
18,104 Spacer
19,108 Liquid crystal sealed area
20, 39, 40, 41, 42, 105, 107 Seal layer
21 LCD
30,100 Glass substrate for liquid crystal element
34,103 element section
44 Sealing member
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