【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、表示素子多面取り用ガラス基板体、及び表示素子多面取り用ガラス基板体の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
液晶表示素子は、携帯電話、携帯情報端末、テレビ、パーソナルコンピュータ等の表示装置として用いられている。
【０００３】
液晶表示素子は、所定の間隔保持のために配置されたスペーサを介して互いに対向していると共に、内側表面に透明電極や配向膜等が形成され、且つ外側表面に偏光フィルターが形成された一対の矩形のガラス基板と、一対のガラス基板の外周縁部において一対のガラス基板を気密に接合して液晶封入のための液晶封入領域を画成するシール層と、液晶封入領域に封入された液晶とから成る。
【０００４】
上記液晶表示素子は、一般に、製造の高効率化及び低コスト化を目的としたマルチ製法と呼ばれる製法で製造されている。
【０００５】
図６は、従来の液晶表示素子の製造方法を説明するための図である。
【０００６】
マルチ製法では、液晶表示素子複数個分の面積をもつ一対のガラス基板１０１，１０２に、各液晶表示素子に対応する素子区画１０３をマトリックス状に複数形成し、この素子区画１０３毎に、透明電極や配向膜等（図示せず）の液晶表示素子の構成要素を一対のガラス基板１０１，１０２の内側表面に夫々形成し、この一対のガラス基板１０１，１０２の各素子区画１０３に球状の複数のスペーサ１０４を所定の間隔で配設し、スペーサ１０４の外側であって各素子区画１０３の外周縁部に、一部に液晶を注入するための開口部１０６を備えたシール層１０５を形成し、一対のガラス基板１０１，１０２の外周縁部において各素子区画１０３を囲うようにシール層１０７を形成し、一対のガラス基板１０１，１０２をシール層１０５，１０７によって接合して、液晶表示素子多面取り用ガラス基板体１００を作製する。液晶表示素子多面取り用ガラス基板体１００において、各素子区画１０３には、ガラス基板１０１，１０２の各内側表面とシール層１０５とにより、液晶が封入される液晶封入領域１０８が形成される。
【０００７】
次いで、液晶表示素子多面取り用ガラス基板体１００を、各素子区画１０３の開口部１０６側の端辺に沿った行方向切断線１０９に沿って切断して、行方向に素子区画１０３が並んだ行方向素子集合体に分割し、行方向素子集合体の各液晶封入領域１０８内に開口部１０６から液晶を注入し、開口部１０６を封止部材で封止した後、行方向素子集合体を切断して素子区画１０３毎に分割し、この素子区画１０３毎に分割された一対のガラス基板１０１，１０２の各外側表面に偏光フィルター（図示せず）を貼着して、偏光フィルターが貼着された液晶表示素子が完成する。
【０００８】
近年、液晶表示素子は、軽量化、薄型化されることが望まれており、上述のように接合された一対のガラス基板１０１，１０２をエッチング液に所定時間浸漬させてからガラス基板１０１，１０２の各外側表面をエッチングしてガラス基板１０１，１０２を薄くした液晶表示素子多面取り用ガラス基板体１００を作製した後に、素子区画１０３毎に分割することにより、液晶表示素子の軽量化、薄型化が図られている（例えば、特許文献１参照。）。
【０００９】
【特許文献１】
特許第２７２２７９８号明細書
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、液晶表示素子多面取り用ガラス基板体１００を行方向切断線１０９に沿って切断するときには、液晶表示素子多面取り用ガラス基板体１００の外周端部１１０を、行方向素子集合体を切断するときには、外周端部１１０の一部である行方向素子集合体の端部を夫々切断の基準点としており、一対のガラス基板１０１，１０２の各外側表面のエッチングの際に、ガラス基板１０１，１０２の外周端部も溶解され、液晶表示素子多面取り用ガラス基板体１００の外周縁部１１０から各素子区画１０３までの距離が短くなり、液晶表示素子多面取り用ガラス基板体１００を行方向切断線１０９に沿って切断するとき、又は行方向素子集合体を切断するときに、液晶封入領域１０８上、シール層１０５上、又はスペーサ１０４上で切断してしまうことがあり、割断精度が悪く、液晶表示素子の良品率が低かった。
【００１１】
本発明の目的は、表示素子の良品率を向上させることができる表示素子多面取り用ガラス基板体、及び該表示素子多面取り用ガラス基板体の製造方法を提供することにある。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、請求項１記載の表示素子多面取り用ガラス基板体は、複数の表示素子に応じた面積をもつ一対のガラス基板と、前記複数の表示素子に応じた各素子区画に表示部を夫々形成すべく前記一対のガラス基板の間に形成された複数のシール層と、前記一対のガラス基板の間においてその周縁部に気密的に形成された他のシール層とを有し、前記一対のガラス基板の厚さを薄くすべくその外側表面にエッチング処理が施された後に、前記素子区画毎に切断されて前記複数の表示素子になる表示素子多面取り用ガラス基板体において、前記表示素子多面取り用ガラス基板体は、前記一対のガラス基板の外周端部を被覆する被覆部を有することを特徴とする。
【００１３】
請求項１記載の表示素子多面取り用ガラス基板体によれば、一対のガラス基板の外周端部が被覆部により被覆されているので、表示素子多面取り用ガラス基板体をエッチング溶液に浸漬させたときに、一対のガラス基板の外周端部のエッチングによる溶解を防止して、一対のガラス基板の外周端部を表示素子多面取り用ガラス基板体の切断基準面として利用可能とすることにより、適切位置での切断を可能として、もって表示素子の良品率を向上させることができる。
【００１４】
請求項２記載の表示素子多面取り用ガラス基板体は、請求項１記載の表示素子多面取り用ガラス基板体において、前記被覆部は、前記他のシール層をも被覆していることを特徴とする。
【００１５】
請求項２記載の表示素子多面取り用ガラス基板体によれば、被覆部が他のシール層をも被覆しているので、一対のガラス基板の周縁部のエッチングによる溶解を防止して、一対のガラス基板の周縁部の強度低下を防止することができる。
【００１６】
請求項３記載の表示素子多面取り用ガラス基板体は、請求項１又は２記載の表示素子多面取り用ガラス基板体において、前記被覆部は、ピッチ系塗料及びエポキシ系樹脂の少なくともいずれか一方から成ることを特徴とする。
【００１７】
請求項３記載の表示素子多面取り用ガラス基板体によれば、被覆部がピッチ系塗料及びエポキシ系樹脂の少なくともいずれか一方から成るので、一対のガラス基板のエッチングによる溶解を確実に防止することができる。
【００１８】
請求項４記載の表示素子多面取り用ガラス基板体は、請求項１乃至３のいずれか１項に記載の表示素子多面取り用ガラス基板体において、前記表示素子は液晶表示素子であることを特徴とする。
【００１９】
請求項５記載の表示素子多面取り用ガラス基板体は、請求項１乃至３のいずれか１項に記載の表示素子多面取り用ガラス基板体において、前記表示素子はＥＬ素子であることを特徴とする。
【００２０】
請求項６記載の表示素子多面取り用ガラス基板体は、複数の表示素子に応じた面積をもつ一対のガラス基板を作製するガラス基板作製ステップと、前記複数の表示素子に応じた各素子区画に表示部を夫々形成すべく前記一対のガラス基板の間に複数のシール層を形成するシール層形成ステップと、前記一対のガラス基板の間であって周縁部に他のシール層を気密的に形成する気密ステップとを備え、前記一対のガラス基板の厚さを薄くすべくその外側表面にエッチング処理が施された後に、前記素子区画毎に切断されて前記複数の表示素子になる表示素子多面取り用ガラス基板体の製造方法において、前記シール層び前記他のシール層が形成された前記一対のガラス基板の外周端部を被覆材に浸漬して、当該外周端部に被覆部を形成する浸漬ステップを有することを特徴とする。
【００２１】
請求項６記載の表示素子多面取り用ガラス基板体の製造方法によれば、シール層及び他のシール層が形成された一対のガラス基板の外周端部を被覆材に浸漬して、当該の外周端部に被覆部を被覆するので、一対のガラス基板の外周端部及び他のシール層を容易に被覆することができる。
【００２２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面を参照しながら説明する。
【００２３】
図１は、本発明の実施の形態に係る表示素子多面取り用ガラス基板体としての液晶表示素子多面取り用ガラス基板体から製造された液晶表示素子の断面図である。
【００２４】
図１において、本発明の実施の形態に係る液晶表示素子多面取り用ガラス基板体から製造された液晶表示素子１は、夫々外径寸法が、例えば３５ｍｍ×４５ｍｍで、厚さが０．３ｍｍである一対の長方形ガラス基板１１，１２と、ガラス基板１１の内側表面に互いに平行に配列されると共にＩＴＯ膜から成るストリップ状の複数の透明電極１３と、透明電極１３の上に形成された配向膜１４と、ガラス基板１２の内側表面に互いに平行に配列されると共にＩＴＯ膜から成るストリップ状の複数の透明電極１６と、透明電極１６の上に形成された配向膜１７と、配向膜１４及び配向膜１７の間に互いに等間隔に配設され、ガラス基板１１とガラス基板１２を所定の間隔に保持する球状のスペーサー１８と、ガラス基板１１，１２の周縁部においてスペーサー１８の外側に形成され、ガラス基板１１，１２を気密に接合して、その内部に液晶封入領域１９を画成するシール層２０とを備える。液晶封入領域１９には、液晶２１が封入されている。
【００２５】
透明電極１３と透明電極１６は互いに直交して配列されて、画像を表示するマトリックス状の画素電極を構成し、配向膜１４と配向膜１７は、そのラビング方向が９０°異なる。また、シール層２０のシール材としては、例えばガラス基板１１，１２のエッチング選択比が高いエポキシ樹脂系接着剤等を用いる。
【００２６】
液晶表示素子１は、さらに、ガラス基板１１の外側表面に貼着された偏光フィルター２２と、ガラス基板１２の外側表面に貼着された偏光フィルター２３とを備える。
【００２７】
シール層２０には、液晶封入領域１９内に液晶２１を封入するための図示しない開口部が形成されている。シール層２０の開口部は、液晶封入領域１９内に液晶２１が封入された後に図示しない封止部材により封止されている。
【００２８】
上記液晶表示素子１は、以下の図２の液晶表示素子多面取り用ガラス基板体から多面取りされる。
【００２９】
図２は、本発明の実施の形態に係る液晶表示素子多面取り用ガラス基板体の平面図であり、図３は、本発明の実施の形態に係る液晶表示素子多面取り用ガラス基板体の部分断面図である。
【００３０】
本発明の実施の形態に係る液晶表示素子多面取り用ガラス基板体３０は、外形寸法が、例えば２００ｍｍ×１６０ｍｍで、厚さが０．３ｍｍであり、図１の液晶表示素子１の１２個分の面積を有する一対のガラス基板３１，３２と、この一対のガラス基板３１，３２に３行×４列のマトリックス状に形成され、液晶表示素子１に対応する１２個の液晶表示素子部１’とを備え、液晶表示素子部１’を囲うようにガラス基板３１，３２の外周縁に気密的にシール層３５が形成されている。
【００３１】
液晶表示素子部１’の各々は、一対のガラス基板３１，３２を所定の間隔に保持するように、一対のガラス基板３１，３２の間に配されたスペーサ１８と、液晶表示素子１に応じた素子区画３３，３４を一対のガラス基板３１，３２に夫々規定すると共に、素子区画３３，３４に液晶封入領域１９を夫々形成するようにスペーサ１８の外側において一対のガラス基板３１，３２の間に形成されたシール層２０とを備える。
【００３２】
一対のガラス基板３１，３２において、素子区画３３は、図４に示すように、図２における液晶表示素子部１’の各々に対応して、ガラス基板３１に規定されており、この素子区画３３には、透明電極１３及び配向膜１４が夫々形成されている。また、素子区画３４は、図５に示すように、図２における液晶表示素子１’の各々に対応して、ガラス基板３２に規定されており、この素子区画３４には、透明電極１６、配向膜１７が夫々形成されている。
【００３３】
液晶表示素子多面取り用ガラス基板体３０の液晶表示素子部１’は、その液晶封入領域１９が、後述する工程により夫々形成された開口部２を介して外部に開口している。この開口部２は、後述する開口部４３（図５）によって画定されている。
【００３４】
液晶表示素子多面取り用ガラス基板体３０は、さらに、その外周端部に被覆部３９を備える。被覆部３９は、図３に示すように、ガラス基板３１の外周端部３６に形成された被覆部４０と、ガラス基板３２の外周端部３７に形成された被覆部４１と、一対のガラス基板３１，３２の各内側表面とシール層３５の外周面とにより画定される空間部３８に形成された被覆部４２とを備える。被覆部４０，４１の厚さは、１ｍｍ以下が望ましく、被覆部４２は、空間部３８で被覆部４０，４１より低い位置に形成されている。被覆部３９は、ピッチ系塗料から成る。
【００３５】
液晶表示素子多面取り用ガラス基板体３０において、ガラス基板３１，３２夫々の外周端部３６，３７、及び空間部３８は、被覆部３９の被覆部４０，４１，４２により夫々覆われているため、その各表面は外部に表出していない。
【００３６】
以下、図２の液晶表示素子多面取り用ガラス基板体３０の製造方法、及び液晶表示素子多面取り用ガラス基板体３０から図１の液晶表示素子１を製造する方法を図面を参照しながら説明する。
【００３７】
まず、図４及び図５に示すように、外形寸法が、例えば２００ｍｍ×１６０ｍｍで、厚さが、例えば０．４ｍｍであり、液晶表示素子１のほぼ１２個分の面積を有する一対のガラス基板３１，３２を作製する。
【００３８】
ガラス基板３１に液晶表示素子１のガラス基板１１の１つに対応する素子区画３３を３行×４列のマトリックス状に規定する。また、ガラス基板３２に液晶表示素子１のガラス基板１２に対応する素子区画３４をガラス基板３１の素子区画３３に対応するように夫々規定する。
【００３９】
ガラス基板３１の一方の面（内側表面）上に、各素子区画３３において、透明電極１３及び配向膜１４を夫々形成する。透明電極１３は、ＩＴＯ膜をスパッタ法により形成し、このＩＴＯ膜をフォトエッチングによりパターニングして形成され、配向膜１４は、透明電極１３上にポリイミド薄膜を積層し、このポリイミド薄膜にラビング処理を施して形成される。
【００４０】
ガラス基板３２の一方の面（内側表面）上に、各素子区画３４において、透明電極１６、及び配向膜１７を夫々形成する。透明電極１６は、ＩＴＯ膜をスパッタ法により形成し、このＩＴＯ膜をフォトエッチングによりパターンニングして形成され、配向膜１７は、透明電極１６上にポリイミド薄膜を積層し、このポリイミド薄膜にラビング処理を施して形成される。
【００４１】
ガラス基板３１，３２のいずれか一方、本実施の形態においてはガラス基板３２の内側表面上において、各素子区画３４内の液晶表示素子１のシール層２０に対応する位置にシール材をスクリーン印刷法等の方法で印刷することによりシール層２０を形成し（図５）、各素子区画３４内の液晶表示素子１のスペーサ１８に対応する位置にスペーサ１８を配設する。シール層２０を形成するときには、開口部２を形成するようにその一部にシール材が印刷されていない開口部４３を形成する。
【００４２】
ガラス基板３２の内側表面に、開口部２を形成するように開口部４３の両端から列方向にシール層４４を形成する。シール層４４は、シール層２０と同じシール材から成り、シール層２０と同様にスクリーン印刷法等により形成される。
【００４３】
ガラス基板３２の内側表面周縁部に、全ての素子区画３４をその内側に囲い、シール層２０，４４に対して所定の間隔をあけてシール層３５を形成する。シール層３５は、ガラス基板３１，３２のエッチング選択比が高いエポキシ樹脂系接着剤から成り、スクリーン印刷法等により形成される。シール層３５を形成するときには、ガラス基板３２の上端側の一部においてシール材が印刷されていない開口部４５を形成する。開口部４５は、後述するように、ガラス基板３１とガラス基板３２が接合されたときにガラス基板３１，３２の内部と外部とを連通する。
【００４４】
ガラス基板３１とガラス基板３２を、素子区画３３とこれに対応する素子区画３４とが互いに対向するように重ね合わせ、シール層２０，３５，４４により接合して液晶表示素子部１’を作製し、次いで、開口部４５を、ガラス基板３１，３２とのエッチング選択比が高いエポキシ樹脂系接着剤等の封止部材４６により封止する。次いで、接合された一対のガラス基板３１，３２の外周縁に被覆部３９を形成して、液晶表示素子多面取り用ガラス基板体３０を作製する（図２）。
【００４５】
被覆部３９は、上記接合された一対のガラス基板３１，３２の外周端部３６，３７を、ピッチ系塗料が入った所定の大きさの容器に浸すことにより形成される。すなわち、上記接合された一対のガラス基板３１，３２の外周端部３６，３７を、ピッチ系塗料が入った容器に浸すことにより、ガラス基板３１，３２の各外周端部３６，３７にピッチ系塗料が付着して、外周端部３６，３７に被覆部４０，４１が夫々形成され、また、ガラス基板３１とガラス基板３２の間隔は狭く、例えば５μｍであるため、毛細管現象により空間部３８内にピッチ系塗料が吸い上げられて、空間部３８内に被覆部４２が形成される。このように、被覆部３９は、ピッチ系塗料が入った容器に上記接合された一対のガラス基板３１，３２の外周端部３６，３７を浸すことにより容易に形成することができる。
【００４６】
各液晶表示素子部１’には、ガラス基板３１，３２の各内側表面と各シール層２０により、図１の液晶表示素子１の液晶封入領域１９が画成されると共に、ガラス基板３１，３２の各内側表面と各シール層４４により、開口部２が形成され、液晶表示素子部１’の各液晶封入領域１９は、外部と夫々連通される。
【００４７】
上述のように、ガラス基板３１，３２を接合するときに、ガラス基板３１，３２の内部は、開口部２及び開口部４５を介して外部に連通しているので、ガラス基板３１，３２間の圧力が高くなることはなく、ガラス基板３１，３２をその全域にわたって均一な間隔で接合することができる。
【００４８】
次いで、液晶表示素子多面取り用ガラス基板体３０を、弗酸を主成分とするエッチング液内に所定時間浸漬させ、ガラス基板３１，３２の各外側表面にエッチング処理を施した後に、液晶表示素子多面取り用ガラス基板体３０をエッチング液から取り出し、速やかに洗浄して、液晶表示素子多面取り用ガラス基板体３０に付着したエッチング液を完全に除去する。ガラス基板３１，３２は、各外側表面がエッチングされることにより、それらの厚さが０．３ｍｍになっている。また、ガラス基板３１，３２の各外側表面は、エッチングされたために平坦且つ滑らかになっている。液晶表示素子多面取り用ガラス基板体３０をエッチング液に浸漬させる時間は、エッチングにより除去したいガラス基板３１，３２の厚さにより決定される。
【００４９】
液晶表示素子多面取り用ガラス基板体３０は、その外周端部に被覆部３９を備えるので、上記エッチング液に浸漬されたときに、一対のガラス基板３１，３２の外周端部３６，３７が溶解することはない。
【００５０】
次いで、液晶表示素子多面取り用ガラス基板体３０の外周端部に形成された被覆部３９、すなわちガラス基板３１，３２の各外周端部３６，３７に夫々形成された被覆部４０，４１及び空間３８に形成された被覆部４２を剥し、ガラス基板３１，３２の各外周端部３６，３７を切断の基準点として、各列の液晶表示素子部１’の素子区画３３，３４の連通部２側の端辺に沿った行方向切断線４７（図２）に沿って液晶表示素子多面取り用ガラス基板体３０を切断して、行方向素子集合体を作製する。
【００５１】
行方向素子集合体において、各液晶表示素子部１’の開口部２が表出する。各液晶封入領域１９内を減圧し、開口部２を介して各液晶封入領域１９内に液晶２１を注入した後、行方向素子集合体の外側端部、すなわちガラス基板３１，３２の各外側端部３６，３７の一部を切断の基準点として、行方向素子集合体を液晶表示素子部１’毎に切断し、各液晶表示素子部１’を洗浄した後に開口部２を図１の液晶表示素子１の図示しない封止部材により封止し、切断されたガラス基板３１の外側表面に偏光フィルター２２を、切断されたガラス基板３２の外側表面に偏光フィルター２３を夫々貼着して、液晶表示素子１を作製する。液晶表示素子１において、ガラス基板１１，１２は、各厚さが０．３ｍｍである。また、ガラス基板１１，１２の各外側表面は、エッチングされたために平坦且つ滑らかである。
【００５２】
上述のように、液晶表示素子多面取り用ガラス基板体３０をエッチング溶液に浸漬させても、液晶表示素子多面取り用ガラス基板体３０の外周端部、すなわちガラス基板３１，３２の各外周端部３６，３７に夫々形成された被覆部４０，４１の外側表面は溶解することがないので、液晶表示素子多面取り用ガラス基板体３０を切断して行方向素子集合体に分割するとき、及び行方向素子集合体を切断して液晶表示素子１に分割するときに、液晶表示素子多面取り用ガラス基板体３０の外周端部を切断の基準点としても、液晶封入領域１９上、シール層２０上、又はスペーサ１８上で切断してしまうことがない。
【００５３】
また、液晶表示素子多面取り用ガラス基板体３０をエッチング溶液に浸漬させても、液晶表示素子多面取り用ガラス基板体３０の外周端部に被覆部３９が形成されているので、ガラス基板３１，３２の各外周端部３６，３７が溶解することがなく、液晶表示素子多面取り用ガラス基板体３０のガラス基板３１，３２の各外周端部３６，３７の溶解による強度低下を防止することができ、液晶表示素子多面取り用ガラス基板体３０を切断して行方向素子集合体に分割するとき、及び行方向素子集合体を切断して液晶表示素子１に分割するときに、エッチングにより薄くなったガラス基板３１，３２において、各々の外周端部３６，３７が破損することを防止することができる。
【００５４】
本発明の実施の形態に係る液晶表示素子多面取り用ガラス基板体３０は、その外周端部に、ガラス基板３１の外周端部３６に形成された被覆部４０と、ガラス基板３２の外周端部３７に形成された被覆部４１と、空間部３８に形成された被覆部４２とを備える被覆部３９が形成されているので、液晶表示素子多面取り用ガラス基板体３０を切断して行方向素子集合体に分割するとき、及び行方向素子集合体を切断して液晶表示素子１に分割するときに、液晶表示素子多面取り用ガラス基板体３０の外周端部を切断の基準点としても、液晶封入領域１９上、シール層２０上、又はスペーサ１８上で切断してしまうことがない。
【００５５】
また、液晶表示素子多面取り用ガラス基板体３０は、その外周端部に、ガラス基板３１の外周端部３６に形成された被覆部４０と、ガラス基板３２の外周端部３７に形成された被覆部４１と、空間部３８に形成された被覆部４２とを備える被覆部３９が形成されているので、液晶表示素子多面取り用ガラス基板体３０をエッチング溶液に浸漬させても、ガラス基板３１，３２夫々の外周端部３６，３７の強度低下を防止することができる。
【００５６】
本発明の実施の形態に係る液晶表示素子多面取り用ガラス基板体３０は、その外周端部に、ガラス基板３１の外周端部３６に形成された被覆部４０と、ガラス基板３２の外周端部３７に形成された被覆部４１と、空間部３８に形成された被覆部４２とを備える被覆部３９が形成されているとしたが、被覆部３９は、ガラス基板３１の外周端部３６に形成された被覆部４０と、ガラス基板３２の外周端部３７に形成された被覆部４１から成るものであってもよい。
【００５７】
本発明の実施の形態に係る液晶表示素子多面取り用ガラス基板体３０は、その外周端部に、ガラス基板３１の外周端部３６に形成された被覆部４０と、ガラス基板３２の外周端部３７に形成された被覆部４１と、空間部３８に形成された被覆部４２とを備える被覆部３９が形成されているとしたが、液晶表示素子多面取り用ガラス基板体３０は、その外周端部全面に被覆部３９が形成されているものに限らず、その外周端部の一部、例えば、液晶表示素子多面取り用ガラス基板体３０を切断して行方向素子集合体に分割するとき、及び行方向素子集合体を切断して液晶表示素子１に分割するときの切断の基準点のみに被覆部３９を形成したものであってもよい。
【００５８】
液晶表示素子多面取り用ガラス基板体３０は、被覆部３９を剥してその外周端部、すなわちガラス基板３１，３２の各外周端部３６，３７を切断の基準点としているが、切断基準はこれに限るものではなく、被覆部３９を液晶表示素子多面取り用ガラス基板体３０から剥すことなく、液晶表示素子多面取り用ガラス基板体３０の外周端部、即ち、被覆部４０，４１の各外側面をを切断の基準点にするものであってもよい。
【００５９】
液晶表示素子多面取り用ガラス基板体３０は、被覆部３９を剥した後に切断するものとしたが、被覆部３９の一部を剥し、この被覆部３９が剥されたガラス基板３１，３２の各外側端面３６，３７の一部を切断の基準点とするものであってもよい。
【００６０】
液晶表示素子多面取り用ガラス基板体３０は、被覆部３９がピッチ系塗料から成るものとしたが、被覆部３９はこれに限るものではなく、エポキシ系樹脂や、ピッチ系塗料とエポキシ系樹脂の混合物であってもよい。
【００６１】
液晶表示素子多面取り用ガラス基板体３０は、被覆部３９が、上記接合された一対のガラス基板３１，３２の外周端部３６，３７をピッチ系塗料が入った所定の大きさの容器に浸すことにより形成されるものとしたが、被覆部３９の形成方法はこれに限るものではなく、例えば、ディスペンサーを持ちいて、液晶表示素子多面取り用ガラス基板体３０のガラス基板３１，３２の各外周端部３６，３７、及び空間３８に、ピッチ系塗料を分配塗布することにより被覆部３９を形成してもよい。
【００６２】
液晶表示素子多面取り用ガラス基板体３０は、ガラス基板３１，３２の各厚さが０．３ｍｍとしたが、ガラス基板３１，３２の各厚さはこれに限るものではない。
【００６３】
液晶表示素子多面取り用ガラス基板体３０の形状や材料は、上記に限られるものではなく、液晶表示素子１の形状も上記に限られるものではない。
【００６４】
本発明の実施の形態において、表示素子多面取り用ガラス基板体は、液晶表示素子多面取り用ガラス基板体３０であり、液晶表示素子多面取り用ガラス基板体３０を分割することにより液晶表示素子１が作製されるが、表示素子多面取り用ガラス基板体はこれに限るものではなく、表示素子多面取り用ガラス基板体は、ＥＬ素子多面取り用ガラス基板体であってもよく、この場合、ＥＬ素子多面取り用ガラス基板体を分割することによりＥＬ表示素子が作製される。
【００６５】
【発明の効果】
以上詳細に説明したように、請求項１記載の表示素子多面取り用ガラス基板体によれば、一対のガラス基板の外周端部が被覆部により被覆されているので、表示素子多面取り用ガラス基板体をエッチング溶液に浸漬させたときに、一対のガラス基板の外周端部のエッチングによる溶解を防止して、一対のガラス基板の外周端部を表示素子多面取り用ガラス基板体の切断基準面として利用可能とすることにより、適切位置での切断を可能として、もって表示素子の良品率を向上させることができる。
【００６６】
請求項２記載の表示素子多面取り用ガラス基板体によれば、被覆部が他のシール層をも被覆しているので、一対のガラス基板の周縁部のエッチングによる溶解を防止して、一対のガラス基板の周縁部の強度低下を防止することができる。
【００６７】
請求項３記載の表示素子多面取り用ガラス基板体によれば、被覆部がピッチ系塗料及びエポキシ系樹脂の少なくともいずれか一方から成るので、一対のガラス基板のエッチングによる溶解を確実に防止することができる。
【００６８】
請求項６記載の表示素子多面取り用ガラス基板体の製造方法によれば、シール層及び他のシール層が形成された一対のガラス基板の外周端部を被覆材に浸漬して、当該の外周端部に被覆部を被覆するので、一対のガラス基板の外周端部及び他のシール層を容易に被覆することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態に係る表示素子多面取り用ガラス基板体としての液晶表示素子多面取り用ガラス基板体から製造された液晶表示素子の断面図である。
【図２】本発明の実施の形態に係る液晶表示素子多面取り用ガラス基板体の平面図である。
【図３】本発明の実施の形態に係る液晶表示素子多面取り用ガラス基板体の部分断面図である。
【図４】図２におけるガラス基板３１の内側表面の端面図である。
【図５】図２におけるガラス基板３２の内側表面の端面図である。
【図６】従来の液晶表示素子の製造方法を説明するための図である。
【符号の説明】
１ 液晶表示素子
１’ 液晶表示素子部
２，４３，４５，１０６ 開口部
１１，１２，３１，３２，１０１，１０２ ガラス基板
１３，１６ 透明電極
１４，１７ 配向膜
カラーフィルター １５
１８，１０４ スペーサ
１９，１０８ 液晶封入領域
２０，３５，４４，１０５，１０７ シール層
２１ 液晶
３０，１００ 液晶素子多面取り用ガラス基板体
３３，３４，１０３ 素子区画
３９，４０，４１，４２ 被覆部
４６ 封止部材
４７，１０９ 行方向切断線[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a glass substrate for multi-panel display elements and a method for manufacturing a glass substrate for multi-panel display elements.
[0002]
[Prior art]
Liquid crystal display devices are used as display devices for mobile phones, personal digital assistants, televisions, personal computers, and the like.
[0003]
The liquid crystal display elements are opposed to each other via a spacer arranged for maintaining a predetermined interval, and a pair of liquid crystal display elements having a transparent electrode or an alignment film formed on an inner surface and a polarizing filter formed on an outer surface. A rectangular glass substrate, a seal layer that hermetically joins a pair of glass substrates at outer peripheral edges of the pair of glass substrates to define a liquid crystal sealing region for liquid crystal sealing, and a liquid crystal sealed in the liquid crystal sealing region. Consisting of
[0004]
The liquid crystal display device is generally manufactured by a manufacturing method called a multi-manufacturing method for the purpose of increasing the manufacturing efficiency and reducing the cost.
[0005]
FIG. 6 is a view for explaining a conventional method for manufacturing a liquid crystal display element.
[0006]
In the multi manufacturing method, a plurality of element sections 103 corresponding to each liquid crystal display element are formed in a matrix on a pair of glass substrates 101 and 102 each having an area corresponding to a plurality of liquid crystal display elements. Components of a liquid crystal display element such as a liquid crystal display element and an alignment film (not shown) are formed on the inner surfaces of a pair of glass substrates 101 and 102, respectively. Spacers 104 are arranged at predetermined intervals, and a seal layer 105 having an opening 106 for partially injecting liquid crystal is formed outside the spacer 104 and on the outer peripheral edge of each element section 103, A sealing layer 107 is formed at the outer peripheral edge of the pair of glass substrates 101 and 102 so as to surround each element section 103, and the pair of glass substrates 101 and 102 are sealed with the sealing layers 105 and 10. Joined by manufacturing a liquid crystal display element multi-panel glass substrate body 100. In the multi-panel glass substrate 100 for a liquid crystal display element, in each element section 103, a liquid crystal enclosing region 108 in which liquid crystal is enclosed is formed by the inner surfaces of the glass substrates 101 and 102 and the sealing layer 105.
[0007]
Next, the liquid crystal display element multiple glass substrate body 100 is cut along a row direction cutting line 109 along the edge of the element section 103 on the opening 106 side, and the element sections 103 are arranged in the row direction. The liquid crystal is divided into row-directional element assemblies, liquid crystal is injected into the respective liquid crystal sealing regions 108 of the row-directional element assemblies from the openings 106, and the openings 106 are sealed with a sealing member. It is cut and divided into element sections 103, and a polarizing filter (not shown) is attached to each outer surface of the pair of glass substrates 101 and 102 divided for each element section 103, and the polarizing filter is attached. The completed liquid crystal display element is completed.
[0008]
In recent years, it has been desired that the liquid crystal display element be reduced in weight and thickness. After the pair of glass substrates 101 and 102 bonded as described above is immersed in an etching solution for a predetermined time, the glass substrates 101 and 102 are After the outer surface of each is etched to produce a glass substrate body 100 for multi-panel liquid crystal display elements in which the glass substrates 101 and 102 are thinned, the liquid crystal display elements are divided into element sections 103 to reduce the weight and thickness of the liquid crystal display elements. (See, for example, Patent Document 1).
[0009]
[Patent Document 1]
Patent No. 2722798 Specification
[Problems to be solved by the invention]
However, when cutting the liquid crystal display element multi-panel glass substrate body 100 along the row direction cutting line 109, the outer peripheral end 110 of the liquid crystal display element multi-panel glass substrate body 100 is cut into the row direction element aggregate. Occasionally, the ends of the row-directional element assemblies, which are part of the outer peripheral end 110, are used as cutting reference points, and when etching the outer surfaces of the pair of glass substrates 101, 102, the glass substrates 101, 102 Is also melted, the distance from the outer peripheral edge 110 of the liquid crystal display element multi-panel glass substrate body 100 to each element section 103 is shortened, and the liquid crystal display element multi-panel glass substrate body 100 is cut in the row direction. When cutting along the line 109 or when cutting the row-direction element assembly, cutting is performed on the liquid crystal sealing region 108, the seal layer 105, or the spacer 104. May thus, cleaving accuracy is poor, the yield rate of the liquid crystal display device was low.
[0011]
SUMMARY OF THE INVENTION An object of the present invention is to provide a glass substrate for multi-panel display elements and a method for manufacturing the glass substrate for multi-panel display elements, which can improve the yield rate of display elements.
[0012]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, the glass substrate body for multiple display element display according to claim 1, wherein a pair of glass substrates having an area corresponding to a plurality of display elements, and each element section corresponding to the plurality of display elements. A plurality of seal layers formed between the pair of glass substrates so as to form respective display portions, and another seal layer formed between the pair of glass substrates and hermetically sealed at a peripheral portion thereof. Then, after the outer surfaces of the pair of glass substrates are subjected to an etching process to reduce the thickness thereof, the plurality of display elements are cut into each of the plurality of display elements. The glass substrate for multi-panel display element has a covering portion for covering outer peripheral ends of the pair of glass substrates.
[0013]
According to the glass substrate for display element multi-cavity according to the first aspect, since the outer peripheral ends of the pair of glass substrates are covered with the covering portion, the glass substrate for multi-panel display element is immersed in the etching solution. In some cases, the melting of the outer peripheral ends of the pair of glass substrates by etching is prevented, and the outer peripheral ends of the pair of glass substrates can be used as a cutting reference plane of the display element multi-panel glass substrate body, so that By cutting at the position, the yield of the display element can be improved.
[0014]
According to a second aspect of the present invention, there is provided the glass substrate for multi-panel display device according to the first aspect, wherein the covering portion also covers the other sealing layer. I do.
[0015]
According to the glass substrate for multi-panel display element according to claim 2, since the covering portion also covers the other sealing layer, melting of the peripheral portions of the pair of glass substrates by etching is prevented, and the pair of glass substrates is prevented from being melted. The strength of the peripheral portion of the glass substrate can be prevented from lowering.
[0016]
According to a third aspect of the present invention, there is provided the glass substrate for multi-panel display device according to the first or second aspect, wherein the coating portion is made of at least one of a pitch-based paint and an epoxy-based resin. It is characterized by comprising.
[0017]
According to the glass substrate for multi-panel display element according to the third aspect, since the covering portion is made of at least one of the pitch-based paint and the epoxy-based resin, the pair of glass substrates is reliably prevented from being melted by etching. Can be.
[0018]
According to a fourth aspect of the present invention, there is provided a glass substrate for multiple display elements according to any one of the first to third aspects, wherein the display element is a liquid crystal display element. And
[0019]
The glass substrate for multi-panel display device according to claim 5 is the glass substrate for multi-panel display device according to any one of claims 1 to 3, wherein the display element is an EL element. I do.
[0020]
The glass substrate body for multi-panel display elements according to claim 6, wherein a glass substrate producing step of producing a pair of glass substrates having an area corresponding to a plurality of display elements, and each element section corresponding to the plurality of display elements. A sealing layer forming step of forming a plurality of sealing layers between the pair of glass substrates so as to form respective display portions, and another sealing layer being hermetically formed between the pair of glass substrates and at a peripheral portion thereof And a plurality of display elements which are cut into each of the element sections and cut into the plurality of display elements after the outer surfaces of the pair of glass substrates are subjected to an etching process to reduce the thickness of the pair of glass substrates. In the method for manufacturing a glass substrate body for use, the outer peripheral ends of the pair of glass substrates on which the seal layer and the other seal layer are formed are immersed in a covering material to form a covering portion on the outer peripheral end. It characterized by having a step.
[0021]
According to the method of manufacturing a multi-panel display element glass substrate according to claim 6, the outer peripheral ends of the pair of glass substrates on which the seal layer and the other seal layer are formed are immersed in the covering material, and the outer periphery is formed. Since the end portions are covered with the covering portions, the outer peripheral end portions of the pair of glass substrates and other sealing layers can be easily covered.
[0022]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
[0023]
FIG. 1 is a cross-sectional view of a liquid crystal display element manufactured from a glass substrate for multi-panel display as a glass substrate for multi-panel display according to an embodiment of the present invention.
[0024]
In FIG. 1, a liquid crystal display element 1 manufactured from a glass substrate for multiple liquid crystal display elements according to an embodiment of the present invention has an outer diameter of, for example, 35 mm × 45 mm and a thickness of 0.3 mm. A pair of rectangular glass substrates 11 and 12, a plurality of strip-shaped transparent electrodes 13 arranged in parallel on the inner surface of the glass substrate 11 and made of an ITO film, and an alignment film formed on the transparent electrodes 13. 14, a plurality of strip-shaped transparent electrodes 16 arranged in parallel with each other on the inner surface of the glass substrate 12 and made of an ITO film, an alignment film 17 formed on the transparent electrode 16, an alignment film 14 and an alignment film. Spherical spacers 18 are disposed at equal intervals between the films 17 and hold the glass substrates 11 and 12 at a predetermined interval. Formed outside of the spacer 18, the glass substrates 11 and 12 are joined hermetically, and a sealing layer 20 which defines a liquid crystal filling area 19 therein. The liquid crystal 21 is sealed in the liquid crystal sealed area 19.
[0025]
The transparent electrodes 13 and the transparent electrodes 16 are arranged orthogonally to each other to form a matrix-shaped pixel electrode for displaying an image, and the rubbing directions of the alignment films 14 and 17 are different by 90 °. Further, as a sealing material of the sealing layer 20, for example, an epoxy resin adhesive having a high etching selectivity of the glass substrates 11 and 12 is used.
[0026]
The liquid crystal display element 1 further includes a polarizing filter 22 attached to the outer surface of the glass substrate 11 and a polarizing filter 23 attached to the outer surface of the glass substrate 12.
[0027]
An opening (not shown) for enclosing the liquid crystal 21 in the liquid crystal enclosing area 19 is formed in the seal layer 20. The opening of the seal layer 20 is sealed by a sealing member (not shown) after the liquid crystal 21 is sealed in the liquid crystal sealing region 19.
[0028]
The liquid crystal display element 1 is formed in multiple pieces from the glass substrate body for multiple liquid crystal display elements shown in FIG.
[0029]
FIG. 2 is a plan view of a glass substrate body for multi-paneling of a liquid crystal display element according to an embodiment of the present invention, and FIG. 3 is a part of a glass substrate body for multi-paneling of a liquid crystal display element according to an embodiment of the present invention. It is sectional drawing.
[0030]
The glass substrate 30 for multiple-paneling of the liquid crystal display element according to the embodiment of the present invention has an outer dimension of, for example, 200 mm × 160 mm and a thickness of 0.3 mm, and is equivalent to 12 liquid crystal display elements 1 of FIG. And a pair of glass substrates 31 and 32 having an area of 12 and 12 liquid crystal display element sections 1 ′ formed on the pair of glass substrates 31 and 32 in a matrix of 3 rows × 4 columns and corresponding to the liquid crystal display element 1. In addition, a sealing layer 35 is hermetically formed on the outer peripheral edges of the glass substrates 31 and 32 so as to surround the liquid crystal display element portion 1 ′.
[0031]
Each of the liquid crystal display elements 1 ′ corresponds to the spacer 18 disposed between the pair of glass substrates 31 and 32 and the liquid crystal display element 1 so as to hold the pair of glass substrates 31 and 32 at a predetermined interval. The element sections 33, 34 are defined on the pair of glass substrates 31, 32, respectively, and between the pair of glass substrates 31, 32 outside the spacer 18 so as to form the liquid crystal sealing regions 19 in the element sections 33, 34, respectively. And a sealing layer 20 formed on the substrate.
[0032]
In the pair of glass substrates 31 and 32, as shown in FIG. 4, the element section 33 is defined on the glass substrate 31 corresponding to each of the liquid crystal display element sections 1 'in FIG. , A transparent electrode 13 and an alignment film 14 are respectively formed. As shown in FIG. 5, the element section 34 is defined on the glass substrate 32 corresponding to each of the liquid crystal display elements 1 'in FIG. Each of the films 17 is formed.
[0033]
In the liquid crystal display element portion 1 'of the glass substrate body 30 for multi-panel liquid crystal display elements, the liquid crystal enclosing region 19 is opened to the outside via the opening portions 2 respectively formed by the steps described later. The opening 2 is defined by an opening 43 (FIG. 5) described later.
[0034]
The glass substrate body 30 for multi-paneling of the liquid crystal display element further includes a covering portion 39 at an outer peripheral end thereof. As shown in FIG. 3, the covering portion 39 includes a covering portion 40 formed on the outer peripheral end 36 of the glass substrate 31, a covering portion 41 formed on the outer peripheral end 37 of the glass substrate 32, and a pair of glass substrates. And a covering portion formed in a space defined by the inner surfaces of the seal layers and the outer peripheral surface of the seal layer. The thickness of the covering portions 40 and 41 is desirably 1 mm or less, and the covering portion 42 is formed in the space 38 at a position lower than the covering portions 40 and 41. The cover 39 is made of a pitch-based paint.
[0035]
In the glass substrate body 30 for multi-paneling of the liquid crystal display element, the outer peripheral ends 36 and 37 and the space 38 of the glass substrates 31 and 32 are respectively covered by the covering portions 40, 41 and 42 of the covering portion 39. , Each surface of which is not exposed.
[0036]
Hereinafter, a method of manufacturing the glass substrate body 30 for multi-paneling of the liquid crystal display element of FIG. 2 and a method of manufacturing the liquid crystal display element 1 of FIG. 1 from the glass substrate body 30 for multi-paneling of the liquid crystal display element will be described with reference to the drawings. .
[0037]
First, as shown in FIGS. 4 and 5, a pair of glass substrates having outer dimensions of, for example, 200 mm × 160 mm, a thickness of, for example, 0.4 mm, and having an area of approximately 12 liquid crystal display elements 1. 31 and 32 are manufactured.
[0038]
On the glass substrate 31, element sections 33 corresponding to one of the glass substrates 11 of the liquid crystal display element 1 are defined in a matrix of 3 rows × 4 columns. Further, an element section 34 corresponding to the glass substrate 12 of the liquid crystal display element 1 is defined on the glass substrate 32 so as to correspond to the element section 33 of the glass substrate 31.
[0039]
On one surface (inner surface) of the glass substrate 31, the transparent electrode 13 and the alignment film 14 are formed in each element section 33, respectively. The transparent electrode 13 is formed by forming an ITO film by sputtering and patterning the ITO film by photoetching. The alignment film 14 is formed by laminating a polyimide thin film on the transparent electrode 13 and subjecting the polyimide thin film to a rubbing treatment. And formed.
[0040]
On one surface (inner surface) of the glass substrate 32, the transparent electrode 16 and the alignment film 17 are formed in each element section 34, respectively. The transparent electrode 16 is formed by forming an ITO film by a sputtering method and patterning the ITO film by photoetching. The alignment film 17 is formed by laminating a polyimide thin film on the transparent electrode 16 and rubbing the polyimide thin film. Is formed.
[0041]
A sealing material is screen-printed on one of the glass substrates 31 and 32, in the present embodiment, on the inner surface of the glass substrate 32 at a position corresponding to the sealing layer 20 of the liquid crystal display element 1 in each element section. The seal layer 20 is formed by printing using the method described above (FIG. 5), and the spacers 18 are provided at positions corresponding to the spacers 18 of the liquid crystal display element 1 in each element section 34. When the seal layer 20 is formed, an opening 43 on which a seal material is not printed is formed on a part of the seal layer 20 so as to form the opening 2.
[0042]
On the inner surface of the glass substrate 32, a seal layer 44 is formed from both ends of the opening 43 in the column direction so as to form the opening 2. The seal layer 44 is made of the same seal material as the seal layer 20, and is formed by a screen printing method or the like similarly to the seal layer 20.
[0043]
At the peripheral edge of the inner surface of the glass substrate 32, all the element sections 34 are surrounded inside, and a seal layer 35 is formed at a predetermined interval from the seal layers 20 and 44. The seal layer 35 is made of an epoxy resin adhesive having a high etching selectivity of the glass substrates 31 and 32, and is formed by a screen printing method or the like. When the seal layer 35 is formed, an opening 45 where a seal material is not printed is formed in a part of the upper end side of the glass substrate 32. The opening 45 communicates the inside and the outside of the glass substrates 31 and 32 when the glass substrate 31 and the glass substrate 32 are joined as described later.
[0044]
The glass substrate 31 and the glass substrate 32 are overlapped so that the element section 33 and the corresponding element section 34 face each other, and are joined by the seal layers 20, 35, and 44 to produce the liquid crystal display element section 1 '. Then, the opening 45 is sealed with a sealing member 46 such as an epoxy resin adhesive having a high etching selectivity with respect to the glass substrates 31 and 32. Next, a covering portion 39 is formed on the outer peripheral edge of the pair of glass substrates 31 and 32 which are joined to produce a glass substrate body 30 for multi-paneling a liquid crystal display element (FIG. 2).
[0045]
The covering portion 39 is formed by immersing the outer peripheral ends 36 and 37 of the pair of glass substrates 31 and 32 joined in a container having a predetermined size containing a pitch-based paint. That is, the outer peripheral ends 36 and 37 of the pair of glass substrates 31 and 32 joined to each other are immersed in a container containing the pitch-based paint, so that the outer peripheral ends 36 and 37 of the glass substrates 31 and 32 become pitch-based. The coating material is applied to form coating portions 40 and 41 on the outer peripheral end portions 36 and 37, respectively. Further, since the distance between the glass substrates 31 and 32 is small, for example, 5 μm, the inside of the space portion 38 is formed by the capillary phenomenon. Then, the pitch-based paint is sucked up to form a coating portion 42 in the space portion 38. As described above, the covering portion 39 can be easily formed by immersing the outer peripheral ends 36 and 37 of the pair of glass substrates 31 and 32 joined in a container containing the pitch-based paint.
[0046]
In each liquid crystal display element portion 1 ′, the liquid crystal enclosing area 19 of the liquid crystal display element 1 of FIG. 1 is defined by the inner surfaces of the glass substrates 31 and 32 and the respective seal layers 20, and the glass substrates 31 and 32 are formed. An opening 2 is formed by each inner surface of the liquid crystal display and each seal layer 44, and each liquid crystal sealing region 19 of the liquid crystal display element portion 1 'is communicated with the outside.
[0047]
As described above, when the glass substrates 31 and 32 are joined, the insides of the glass substrates 31 and 32 communicate with the outside through the openings 2 and 45, so that The pressure does not increase, and the glass substrates 31, 32 can be bonded at uniform intervals over the entire area.
[0048]
Next, the glass substrate body 30 for multi-paneling of the liquid crystal display element is immersed in an etching solution containing hydrofluoric acid as a main component for a predetermined time, and the outer surfaces of the glass substrates 31 and 32 are subjected to etching treatment. The glass substrate 30 for multiple polishing is removed from the etching solution, and is quickly washed to completely remove the etching solution attached to the glass substrate 30 for multiple liquid crystal display elements. The thickness of each of the glass substrates 31 and 32 is 0.3 mm by etching each outer surface. The outer surfaces of the glass substrates 31 and 32 are flat and smooth due to the etching. The time for immersing the glass substrate body 30 for multiple liquid crystal display elements in an etching solution is determined by the thickness of the glass substrates 31 and 32 to be removed by etching.
[0049]
Since the glass substrate body 30 for multi-paneling of the liquid crystal display element has the covering portion 39 at the outer peripheral end thereof, when immersed in the etching solution, the outer peripheral end portions 36 and 37 of the pair of glass substrates 31 and 32 are dissolved. I will not.
[0050]
Next, the covering portion 39 formed on the outer peripheral end of the glass substrate body 30 for multi-paneling of the liquid crystal display element, that is, the covering portions 40 and 41 formed on the outer peripheral ends 36 and 37 of the glass substrates 31 and 32, respectively, and the space. The covering portion 42 formed on the liquid crystal display element portion 1 'of each column is peeled off using the outer peripheral end portions 36 and 37 of the glass substrates 31 and 32 as cutting reference points. The glass substrate 30 for multi-paneling of the liquid crystal display element is cut along a row direction cutting line 47 (FIG. 2) along the side edge to produce a row direction element assembly.
[0051]
In the row direction element assembly, the opening 2 of each liquid crystal display element section 1 'is exposed. After decompressing the inside of each liquid crystal enclosing area 19 and injecting the liquid crystal 21 into each liquid crystal enclosing area 19 through the opening 2, the outer end of the row direction element assembly, that is, the outer end of each of the glass substrates 31 and 32. The row direction element assembly is cut for each of the liquid crystal display elements 1 ′ using a part of the parts 36 and 37 as a cutting reference point, and each of the liquid crystal display elements 1 ′ is washed. The display element 1 is sealed with a sealing member (not shown), and the polarizing filter 22 is adhered to the cut outer surface of the glass substrate 31 and the polarizing filter 23 is stuck to the cut outer surface of the glass substrate 32, respectively. The display element 1 is manufactured. In the liquid crystal display element 1, each of the glass substrates 11 and 12 has a thickness of 0.3 mm. The outer surfaces of the glass substrates 11 and 12 are flat and smooth due to the etching.
[0052]
As described above, even if the glass substrate body 30 for multi-paneling of the liquid crystal display element is immersed in the etching solution, the outer peripheral end portions of the glass substrate body 30 for multi-paneling the liquid crystal display element, that is, the outer peripheral end portions of the glass substrates 31 and 32, Since the outer surfaces of the coating portions 40 and 41 formed on the respective 36 and 37 are not melted, the glass substrate 30 for multi-paneling of the liquid crystal display element is cut and divided into row-directional element assemblies. When the directional element assembly is cut into the liquid crystal display elements 1 and divided into the liquid crystal display elements 1, the outer peripheral edge of the liquid crystal display element multiple substrate glass substrate 30 is also used as a cutting reference point on the liquid crystal enclosing area 19 and the seal layer 20. Or on the spacer 18.
[0053]
Further, even if the glass substrate body 30 for multi-paneling of the liquid crystal display element is immersed in an etching solution, the coating portion 39 is formed on the outer peripheral end of the glass substrate body 30 for multi-paneling of the liquid crystal display element. Thus, the outer peripheral ends 36, 37 of the liquid crystal display element 32 are not melted, and the strength of the outer peripheral ends 36, 37 of the glass substrates 31, 32 of the multi-panel glass substrate 30 for the liquid crystal display element is prevented from lowering due to melting. When the glass substrate 30 for multi-paneling of the liquid crystal display element is cut and divided into row-directional element aggregates, and when the row-directional element aggregate is cut and divided into the liquid crystal display elements 1, the thickness is reduced by etching. In the glass substrates 31 and 32, the outer peripheral ends 36 and 37 can be prevented from being damaged.
[0054]
A glass substrate body 30 for multiple-paneling of a liquid crystal display element according to an embodiment of the present invention has a coating portion 40 formed on an outer peripheral end portion 36 of a glass substrate 31 and an outer peripheral end portion of a glass substrate 32 at its outer peripheral end. Since the covering portion 39 including the covering portion 41 formed in the space portion 37 and the covering portion 42 formed in the space portion 38 is formed, the liquid crystal display element glass substrate body 30 is cut to form a row direction element. When the liquid crystal display element 1 is divided into liquid crystal display elements 1 by cutting the liquid crystal display element 1 by cutting the liquid crystal display element 1, the outer peripheral end of the liquid crystal display element multiple substrate glass substrate 30 is used as a reference point for cutting. There is no possibility of cutting on the sealing region 19, the sealing layer 20, or the spacer 18.
[0055]
Further, the glass substrate body 30 for multi-paneling of the liquid crystal display element has a coating portion 40 formed on an outer peripheral end portion 36 of a glass substrate 31 and a coating portion formed on an outer peripheral end portion 37 of a glass substrate 32 at its outer peripheral end. Since the covering portion 39 including the portion 41 and the covering portion 42 formed in the space portion 38 is formed, even if the glass substrate body 30 for multi-paneling the liquid crystal display element is immersed in an etching solution, the glass substrate 31, It is possible to prevent the strength of the outer peripheral ends 36 and 37 of each of the 32 from decreasing.
[0056]
A glass substrate body 30 for multiple-paneling of a liquid crystal display element according to an embodiment of the present invention has a coating portion 40 formed on an outer peripheral end portion 36 of a glass substrate 31 and an outer peripheral end portion of a glass substrate 32 at its outer peripheral end. It is assumed that the covering portion 39 including the covering portion 41 formed in the 37 and the covering portion 42 formed in the space portion 38 is formed, but the covering portion 39 is formed on the outer peripheral end portion 36 of the glass substrate 31. It may be composed of the covered portion 40 provided and the covered portion 41 formed on the outer peripheral end 37 of the glass substrate 32.
[0057]
A glass substrate body 30 for multiple-paneling of a liquid crystal display element according to an embodiment of the present invention has a coating portion 40 formed on an outer peripheral end portion 36 of a glass substrate 31 and an outer peripheral end portion of a glass substrate 32 at its outer peripheral end. It is assumed that the covering portion 39 including the covering portion 41 formed in the cover 37 and the covering portion 42 formed in the space portion 38 is formed. Not only the covering portion 39 is formed on the entire surface, but also a part of the outer peripheral end thereof, for example, when cutting the liquid crystal display element multi-paneling glass substrate body 30 and dividing it into row direction element aggregates, Alternatively, the covering portion 39 may be formed only at the cutting reference point when the row direction element assembly is cut into the liquid crystal display elements 1.
[0058]
The glass substrate body 30 for multi-paneling of the liquid crystal display element has the outer peripheral end portions thereof, that is, the outer peripheral end portions 36 and 37 of the glass substrates 31 and 32 as reference points for cutting. However, the present invention is not limited to this. The side surface may be used as a reference point for cutting.
[0059]
The glass substrate body 30 for multi-paneling of the liquid crystal display element is cut after the covering portion 39 is peeled off, but a part of the covering portion 39 is peeled off, and each of the glass substrates 31 and 32 from which the covering portion 39 is peeled off. A part of the outer end faces 36 and 37 may be used as a reference point for cutting.
[0060]
In the glass substrate body 30 for multiple liquid crystal display elements, the covering portion 39 is made of a pitch-based paint. However, the covering portion 39 is not limited to this, and the covering portion 39 is made of an epoxy-based resin or a pitch-based paint and an epoxy-based resin. It may be a mixture.
[0061]
In the liquid crystal display element multiple glass substrate body 30, the covering portion 39 immerses the outer peripheral ends 36, 37 of the pair of glass substrates 31, 32 joined in a container of a predetermined size containing pitch-based paint. However, the method of forming the covering portion 39 is not limited to this. For example, the outer periphery of each of the glass substrates 31 and 32 of the glass substrate body 30 for multi-paneling of the liquid crystal display element may be provided with a dispenser. The covering portion 39 may be formed by distributing and applying a pitch-based paint to the ends 36 and 37 and the space 38.
[0062]
In the liquid crystal display element multiple glass substrate body 30, the thickness of each of the glass substrates 31 and 32 is 0.3 mm, but the thickness of each of the glass substrates 31 and 32 is not limited thereto.
[0063]
The shape and material of the glass substrate 30 for multi-paneling of the liquid crystal display element are not limited to the above, and the shape of the liquid crystal display element 1 is not limited to the above.
[0064]
In the embodiment of the present invention, the glass substrate for multi-panel display element is the glass substrate for multi-panel liquid crystal display element 30, and the glass substrate body for multi-panel liquid crystal display element 30 is divided into two parts. Is produced, but the glass substrate for display element multi-cavity is not limited to this, and the glass substrate for display element multi-cavity may be a glass substrate for EL element multi-cavity. An EL display device is manufactured by dividing the glass substrate for device multi-cavity.
[0065]
【The invention's effect】
As described in detail above, according to the glass substrate for display element multi-paneling according to claim 1, the outer peripheral ends of the pair of glass substrates are covered with the coating portions, and thus the glass substrate for display element multi-panel polishing. When the body is immersed in an etching solution, the outer peripheral ends of the pair of glass substrates are prevented from being melted by etching, and the outer peripheral ends of the pair of glass substrates are used as a cutting reference plane of the glass substrate body for multi-panel display elements. By making it available, it is possible to cut at an appropriate position, thereby improving the non-defective rate of the display element.
[0066]
According to the glass substrate for multi-panel display element according to claim 2, since the covering portion also covers the other sealing layer, melting of the peripheral portions of the pair of glass substrates by etching is prevented, and the pair of glass substrates is prevented from being melted. The strength of the peripheral portion of the glass substrate can be prevented from lowering.
[0067]
According to the glass substrate for multi-panel display element according to the third aspect, since the covering portion is made of at least one of the pitch-based paint and the epoxy-based resin, the pair of glass substrates is reliably prevented from being melted by etching. Can be.
[0068]
According to the method of manufacturing a multi-panel display element glass substrate according to claim 6, the outer peripheral ends of the pair of glass substrates on which the seal layer and the other seal layer are formed are immersed in the covering material, and the outer periphery is formed. Since the end portions are covered with the covering portions, the outer peripheral end portions of the pair of glass substrates and other sealing layers can be easily covered.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a cross-sectional view of a liquid crystal display device manufactured from a glass substrate for multi-panel display as a glass substrate for multi-panel display according to an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a plan view of a glass substrate for multiple-paneling of a liquid crystal display element according to an embodiment of the present invention.
FIG. 3 is a partial cross-sectional view of a glass substrate body for multi-paneling a liquid crystal display element according to an embodiment of the present invention.
FIG. 4 is an end view of the inner surface of the glass substrate 31 in FIG.
FIG. 5 is an end view of the inner surface of the glass substrate 32 in FIG.
FIG. 6 is a view for explaining a conventional method for manufacturing a liquid crystal display element.
[Explanation of symbols]
Reference Signs List 1 Liquid crystal display element 1 'Liquid crystal display element portion 2, 43, 45, 106 Openings 11, 12, 31, 32, 101, 102 Glass substrates 13, 16 Transparent electrodes 14, 17 Alignment film color filter 15
18, 104 Spacer 19, 108 Liquid crystal sealed area 20, 35, 44, 105, 107 Seal layer 21 Liquid crystal 30, 100 Glass substrate body 33, 34, 103 for multi-panel liquid crystal element Element sections 39, 40, 41, 42 Covering part 46 sealing member 47,109 cutting line in row direction
