JP2004281190A - 面状発熱体製造時における電極線の加工方法 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、面状発熱体製造時における電極線等の厚み不均一による、電極線等と上部外装シートの、接着強度の不安定の安定化と、面状発熱体の、発熱温度の温度分布の、品質を向上すること。
【解決手段】本発明は、ラミネーター等の方法を用いて面状発熱体を製造する時、電極線等（金属・非金属を含む導電性の物）を一定の厚みに加工する事により、電極線等と上部外装シートとの、接着強度の安定、及び発熱抵抗シートに加わるラミネーターの熱ロールによる圧力、及び圧力の加わる面積、熱の加わる面積が安定する事により、面状発熱体の、発熱温度の温度分布の品質を向上する、加工製造方法とする事ができる。
【選択図】 図２

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、面状発熱体に関するもので、例えば床暖房・道路・屋根・トンネル・橋等の融雪用ヒーター・鏡の防曇用ヒーター等各種ヒーターとして利用できる。
【０００２】
【従来の技術】
面状発熱体（特開２００２−１５８４４）等、従来の面状発熱体製造時は、上下部外装シートの間に、２０本又は３０本等の金属の縒り線を、そのまま発熱抵抗シート等と挟みラミネートしていた。
【０００３】
【特許文献１】
特開２００２−１５８４４
【特許文献２】
特開平８−１０６９７１
【特許文献３】
特開昭６０−９５８０７
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
従来の技術では、縒り線の直径が一定していないと、ラミネート後の外装シートと電極線との接着強度が安定せず、及び発熱抵抗シートとラミネーター熱ロール部との圧着圧力も安定せず、面状発熱体の発熱温度も安定しなかった。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
従来は図１で表す方法で、電極線を加工せず、ラミネートするだけの製造装置であった。この方法では前記の問題点が発生する為、ラミネーター熱ロール部手前で、電極線を一定の厚さに加工製造する事によって、前記の課題が解決される。
【０００６】
【発明の実施の形態】
図２は、本発明の実施例で、この方法にすれば、回転式電極線ガイドから出てきた電極線を、カムフロアー等のコロ型のベアリング等を用いて、平らに加工しながら、固定式電極線ガイドを通せば、電極線を平らに一定の厚さに加工出来、前記の課題を解決した面状発熱体を、ラミネート等の方法をもちいて、加工製造できる。又厚さは、偏心したカムフロアー等を使用すれば、調整は自由に出来る。
【０００７】
【発明の効果】
以上説明したように、電極線等を加工しながら、ラミネート等加工する事によって、電極線と上部外装シートとの、接着強度も安定し、又より電極線等を薄く平らにする事により、上部外装シートと電極線との接着面積も広がり、接着強度も増すことが出来る。
【０００８】
又、電極線等を薄く平らに加工する事により、電極線等と発熱抵抗シートの間で、極部に圧力が加わる事を防止出来、電極線等と発熱抵抗シート間の、異常発熱の発生を、抑える事が出来る。
【０００９】
又、ラミネート等加工時に、ゴム等の弾性の有る熱ロール等を、使用する時は、電極線等の厚みが薄くなった分、発熱抵抗シートへの加熱面積が広くなり、加圧面積も安定するので、面状発熱体の発熱温度分布もよくなる。
【００１０】
他に、電極線等を薄くして製造出来る分、面状発熱体の製品も、薄く製品化出来る等の、利点も有る。
【図面の簡単な説明】
【図１】従来のラミネート加工方法
【図２】本発明によるラミネート加工方法
【符号の説明】
１ 電極線等
２ 筒状ガイド
３ 回転式電極線ガイド
４ 固定式電極線ガイド
５ ラミネーター熱ロール
６ カムフロアー等ローラー型ベアリング
７ 発熱抵抗シート
８ 上部外装シート
９ 下部外装シート

Claims (1)

1. 面状発熱体製造時、ラミネーター等の方法を用いて外装シートの間に電極線等を、一定の厚みに加工しながら、発熱抵抗シートを挟み込みラミネート等する方法。

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