JP2004268154A

JP2004268154A - Throwaway type drill

Info

Publication number: JP2004268154A
Application number: JP2003058473A
Authority: JP
Inventors: Masaharu Takiguchi; 正治滝口
Original assignee: Mitsubishi Materials Corp
Current assignee: Mitsubishi Materials Corp
Priority date: 2003-03-05
Filing date: 2003-03-05
Publication date: 2004-09-30
Anticipated expiration: 2023-03-05
Also published as: CN101088684B; CN101088684A; CN101088685A; JP4178998B2; CN100571944C

Abstract

PROBLEM TO BE SOLVED: To mutually uniformize pressing force when pressing a pair of outside surfaces of a tip by a pair of inside surfaces of a tip installing seat by using a clamp bolt. SOLUTION: A slit 17 extending toward the rear end side in the axis O direction is cut in a bottom surface 14A turning to the tip side in the axis O direction in the tip installing seat 14. When viewed from the tip side in the axis O direction, the slit 17 is deviatively arranged so as to approach a second tip part 13B for screwing in a shaft part 42 of the clamp bolt 40 more than a first tip part 13A pressed by a head part 41 of the clamp bolt 40. COPYRIGHT: (C)2004,JPO&NCIPI

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ドリル本体の先端部に形成された凹溝状のチップ取付座に、先端に切刃が形成された略平板状のスローアウェイチップ（以下、チップと称する。）が着脱可能に装着されたスローアウェイ式ドリルに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
この種のスローアウェイ式ドリルの一例として、例えば特許文献１に開示されているように、ドリル本体の先端面に開口する凹溝状のチップ取付座の底面に丸孔を形成する一方、このチップ取付座に固定されて装着される略平板状のチップの後端面に上記の丸孔に嵌挿可能な軸部を設けていて、この軸部を丸孔に嵌挿するとともに、軸部に形成された切欠部に丸孔の内周から出没する係合部材を係合させることによって、チップをチップ取付座に固定して装着するようにしたものがある。
このようなスローアウェイ式ドリルでは、チップの軸部をチップ取付座の丸孔に嵌挿するだけでチップの装着が可能となっているので、チップの交換作業を容易に行えるという利点を有しているが、チップとドリル本体との接続が軸部を介して行われるのみであるため、ドリル本体に対するチップの位置合わせ（心出し）精度が不十分となって、ワークに対するドリルの加工精度に悪影響を及ぼすおそれがあった。
【０００３】
そこで、本出願人は、特願２００２−３３０５７５号の出願明細書に示すように、チップの一対の外側面に凸部を形成し、チップ取付座の一対の内側面に上記の凸部を噛合可能なガイド溝を形成することにより、チップの一対の外側面をチップ取付座の一対の内側面にそれぞれ対向配置させるのと同時に、これらに形成された凸部とガイド溝とを互いに噛合させるようにして、チップをチップ取付座に固定して装着するものを提案しており、ドリル本体に対するチップの位置合わせ精度を向上することが可能となっている。
【０００４】
【特許文献１】
特開平１１−１９７９２３号公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上述した特願２００２−３３０５７５号の出願明細書に示されるスローアウェイ式ドリルでは、チップをチップ取付座に固定（クランプ）して装着するためのクランプ手段として、クランプボルトを採用しているのであり、ドリル本体の軸線に直交する断面で見たときに、図９に示すように、ドリル本体１の先端部２に設けられてチップ取付座３を交差している挿通孔４に対して、クランプボルト５が挿通されることによって、チップ６がチップ取付座３に固定されて装着されるようになっている。
この挿通孔４は、凹溝状のチップ取付座３によって二分されるドリル本体１の先端部２のうちの一方（第一先端部２Ａ）及び他方（第二先端部２Ｂ）の両方に亘って、チップ取付座３を交差してドリル本体１の直径方向に延びるように形成されたものであり、その延在方向の一方の外周側端部がドリル本体１の第一先端部２Ａの外周面に開口させられている。
【０００６】
また、挿通孔４において、第一先端部２Ａ内に位置して第一先端部２Ａの外周面に開口している部分は、この挿通孔４に挿通されるクランプボルト５の頭部５Ａを収容できるように第一先端部２Ａの外周面から凹んだ凹部４Ａとされ、かつ、第二先端部２Ｂ内に位置している部分は、この挿通孔４に挿通されるクランプボルト５の軸部５Ｂにおける雄ねじ部が螺合させられる雌ねじ部４Ｂとされている。
そして、クランプボルト５を、第一先端部２Ａの外周面に開口している挿通孔４に対して挿通させ、このクランプボルト５における軸部５Ｂ（雄ねじ部）を挿通孔４における雌ねじ部４Ｂにねじ込むことにより、第一先端部２Ａ側及び第二先端部２Ｂ側にそれぞれ位置しているチップ取付座３の一対の内側面３Ａ，３Ａが互いに近づくように、ドリル本体１の先端部２（第一先端部２Ａ，第二先端部２Ｂ）が弾性変形させられる。
これにより、チップ６の一対の外側面６Ａ，６Ａがチップ取付座３の一対の内側面３Ａ，３Ａで押圧され、チップ６がチップ取付座３に固定されて装着されるのである。
【０００７】
しかしながら、上述したようなクランプボルト５を採用したチップ６のクランプでは、ドリル本体１の第一先端部２Ａが、クランプボルト５の頭部５Ａがこの第一先端部２Ａに形成された挿通孔４の凹部４Ａを押圧することによって、内側に押し付けられるように弾性変形させられているのに対して、ドリル本体１の第二先端部２Ｂは、クランプボルト５の軸部５Ｂがこの第二先端部２Ｂに形成された挿通孔４の雌ねじ部４Ｂにねじ込まれることによって、内側に引っ張られるように弾性変形させられているだけであるため、チップ６の一対の外側面６Ａ，６Ａをチップ取付座３の一対の内側面３Ａ，３Ａでそれぞれ押圧するときの押圧力が互いに不均一なものとなってしまう。
【０００８】
つまり、クランプボルト５の頭部５Ａにより内側に押し付けられるように弾性変形させられる第一先端部２Ａの方が、クランプボルト５の軸部５Ｂのねじ込みにより内側に引き込まれるように弾性変形させられる第二先端部２Ｂよりも大きく撓んでしまうために、この撓みの大きい第一先端部２Ａ側に位置するチップ取付座３の内側面３Ａでチップ６の外側面６Ａを押圧する力の方が、撓みの小さい第二先端部２Ｂ側に位置するチップ取付座３の内側面３Ａでチップ６の外側面６Ａを押圧する力よりも大きくなってしまうのである。
そのため、チップ６の強力なクランプは不可能となっており、ひいては、チップ６の切刃振れ精度を悪化させてしまうのであった。
【０００９】
本発明は、上記課題に鑑みてなされたもので、クランプボルトを用いてチップ取付座の一対の内側面でチップの一対の外側面を押圧するときの押圧力を、互いに均一なものとすることができるスローアウェイ式ドリルを提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を解決して、このような目的を達成するために、本発明は、軸線回りに回転されるドリル本体の先端部を二分するようにこのドリル本体の先端面に開口する凹溝状のチップ取付座に、先端に切刃が形成された略平板状のチップが、その一対の外側面を前記チップ取付座の一対の内側面にそれぞれ対向配置させるようにして、前記ドリル本体の先端部に設けられて前記チップ取付座を交差する挿通孔に挿通されたクランプボルトによって、固定されて装着されるスローアウェイ式ドリルであって、前記チップ取付座における前記軸線方向の先端側を向く底面に、前記軸線方向の後端側に向かって延びるスリットが切り込まれていて、前記軸線方向の先端側から見たときに、前記スリットが、前記チップ取付座で二分される前記ドリル本体の先端部のうち、前記クランプボルトの頭部で押圧される一方よりも、前記クランプボルトの軸部がねじ込まれる他方に近づくようにずれて配置されていることを特徴とするものである。
【００１１】
このような本発明では、まず、チップ取付座の底面から後端側に向かって延びるスリットが切り込まれていることにより、チップ取付座で二分されるドリル本体の先端部が、チップ取付座の一対の内側面が互いに近づくように弾性変形させられるときに、これら二分されたドリル本体の先端部のそれぞれの撓み量を大きくして、チップ取付座の一対の内側面でチップの一対の外側面を押圧するときの押圧力を大きく確保することができる。
そして、このスリットが、チップ取付座で二分されるドリル本体の先端部のうち、クランプボルトの頭部で押圧される一方よりも、クランプボルトの軸部がねじ込まれる他方に近づくようにずれて配置されていることにより、スリットを挟んで両側に位置するドリル本体の断面積の違いが生じるので、クランプボルトの頭部で押圧される一方の先端部が、クランプボルトの軸部がねじ込まれる他方の先端部よりも撓みにくくなる。
したがって、クランプボルトの頭部で押圧されて撓みの大きくなりがちな一方の先端部の撓みと、クランプボルトの軸部がねじ込まれて撓みの小さくなりがちな他方の先端部の撓みとを、互いに略同量に設定しやすく、二分されたドリル本体のそれぞれに位置させられているチップ取付座の一対の内側面によって、チップの一対の外側面を押圧するときの押圧力を互いに均一なものとすることができる。
なお、本発明においては、前記軸線方向の先端側から見たときに、前記スリットの延在方向と前記クランプボルトの延在方向との交差角が、９０゜±１５゜の範囲に設定されていることが好ましい。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態を図１〜図５を参照しながら説明する。
本実施形態によるスローアウェイ式ドリルのドリル本体１０は、その後端側部分であるシャンク部（図示略）に対して先端側部分が一段縮径するような、軸線Ｏ回りに回転される軸線Ｏを中心とした略多段円柱状をなしている。
ドリル本体１０の先端側部分の外周には、ドリル本体１０の先端面１１に開口する一対の切屑排出溝１２，１２が、軸線Ｏを挟んで互いに反対側に、軸線Ｏ方向の後端側に向かうにしたがいドリル回転方向Ｔ後方側にねじれるように螺旋状に形成されている。
【００１３】
また、ドリル本体１０の先端部１３には、ドリル本体１０の先端面１１に開口して後端側に凹むような凹溝状のチップ取付座１４が、軸線Ｏに対する（軸線Ｏを通る）直径方向に延びるように形成されている。
このチップ取付座１４は、軸線Ｏ方向の先端側を向いて軸線Ｏに直交する底面１４Ａと、底面１４Ａから屹立するとともに、互いに平行かつ軸線Ｏに平行で、ドリル本体１０の先端面１１に交差する一対の内側面１４Ｂ，１４Ｂとを備えており、底面１４Ａと内側面１４Ｂ，１４Ｂとに沿った側面視で、図３に示すように、ドリル本体１０の先端面１１に向かって「コ」字状に開口するようになっている。
【００１４】
詳述すると、チップ取付座１４は、ドリル本体１０の先端部１３において、切屑排出溝１２，１２の先端側におけるドリル回転方向Ｔ前方側を向く壁面同士の間が、軸線Ｏに対する（軸線Ｏを通る）直径方向に切り欠かれるようにして形成されたものであり、その延在方向Ｍ（上記の軸線Ｏに対する直径方向）の両端側部分において、切屑排出溝１２，１２にそれぞれ連通させられている。
【００１５】
つまり、軸線Ｏに対する直径方向に延びるチップ取付座１４において、底面１４Ａは、延在方向Ｍの両端側に位置する一対の外周側端部がそれぞれドリル本体１０の外周面に交差しているのに対し、一対の内側面１４Ｂ，１４Ｂのそれぞれは、延在方向Ｍの両端側に位置する一対の外周側端部のうち、ドリル回転方向Ｔ前方側に向けられた領域に位置する一方の外周側端部のみがドリル本体１０の外周面に交差し、他方の外周側端部がドリル本体１０の外周面に達することなく切屑排出溝１２におけるドリル回転方向Ｔ後方側を向く壁面に交差しているのである。
【００１６】
また、このような凹溝状のチップ取付座１４がドリル本体１０の先端部１３に形成されることによって、ドリル本体１０の先端部１３は、第一先端部１３Ａと第二先端部１３Ｂとに二分されることとなり、これら第一先端部１３Ａと第二先端部１３Ｂとの間には、チップ取付座１４における底面１４Ａが位置させられ、かつ、第一先端部１３Ａ側には、チップ取付座１４における一対の内側面１４Ｂ，１４Ｂのうちの一方が、第二先端部１３Ｂ側には、一対の内側面１４Ｂ，１４Ｂのうちの他方が位置させられた状態となる。
【００１７】
さらに、ドリル本体１０の先端部１３には、図３及び図４に示すように、チップ取付座１４を交差して軸線Ｏに対する直径方向に延びるような挿通孔２０が設けられており、この挿通孔２０は、先端部１３を貫通することによって、その延在方向Ｌの外周側端部がそれぞれ第一先端部１３Ａの外周面と第二先端部１３Ｂの外周面とに開口させられている。
【００１８】
なお、挿通孔２０は、チップ取付座１４と同じく、軸線Ｏに対する直径方向に延びるように形成されているのであるが、その延在方向Ｌは、軸線Ｏ方向の先端側から見て図４に示すように、チップ取付座１４の延在方向Ｍに直交する方向であるチップ取付座１４の幅方向Ｎと平行になるのではなく、このチップ取付座１４の幅方向Ｎに対して斜めに傾斜するようになっている。
とくに、挿通孔２０の延在方向Ｌは、軸線Ｏ方向の先端側から見て図４に示すように、軸線Ｏを通るチップ取付座１４の幅方向Ｎと平行の状態から、ドリル回転方向Ｔ前方側に向かって角度α（０゜＜α≦３０゜）だけ回転移動させられた状態となるように形成されている（挿通孔２０の延在方向Ｌとチップ取付座１４の幅方向Ｎとのなす交差角αが０゜＜α≦３０゜の範囲に設定されている）。
【００１９】
挿通孔２０において、第一先端部１３Ａ内に位置する部分は、第一先端部１３Ａの外周面から一定の内径で延在方向Ｌの内側（軸線Ｏに対する直径方向の内周側）に向かって一段凹むように延びる凹部２１と、この凹部２１に連なり、凹部２１の内径よりも一段小さい一定の内径で延在方向Ｌの内側に向かって延びてチップ取付座１４の内側面１４Ｂに開口する孔部２２とから構成されており、凹部２１における孔部２２との接続部分は、凹部２１の内径が延在方向Ｌの内側に向かうにしたがい漸次縮径していくようなテーパ面２１Ａとされている。
【００２０】
一方、挿通孔２０において、第二先端部１３Ｂ内に位置する部分は、第二先端部１３Ｂの外周面から一定の内径で延在方向Ｌの内側（軸線Ｏに対する直径方向の内周側）に向かって一段凹むように延びてチップ取付座１４の内側面１４Ｂに開口する雌ねじ部２３とされている（挿通孔２０において、第二先端部１３Ｂ内に位置する部分は、第二先端部１３Ｂの外周面には開口しない止まり穴状とされていてもよい）。
【００２１】
そして、本実施形態では、チップ取付座１４における軸線Ｏ方向の先端側を向く底面１４Ａに、軸線Ｏ方向の後端側に向かって延びるスリット１７が、軸線Ｏと平行になるように切り込まれている。
このスリット１７は、その延在方向Ｋ（軸線Ｏ方向の先端側から見たときに、スリット１７が延びる方向）の両端側部分において、切屑排出溝１２，１２の壁面に交差して、これら切屑排出溝１２，１２に連通させられている。
【００２２】
また、スリット１７は、軸線Ｏ方向の先端側から見て図４に示すように、軸線Ｏに対する直径方向に延びているのではなく、第一先端部１３Ａよりも第二先端部１３Ｂに近づくように、軸線Ｏからズレ量Ｘだけずれて配置されている、つまり、スリット１７の幅方向中央部を通るスリット１７の延在方向Ｋと軸線Ｏとの間の距離がズレ量Ｘとなっているのである。
同じく、軸線Ｏ方向の先端側から見て図４に示すように、スリット１７の延在方向Ｋと挿通孔２０の延在方向Ｌ（この挿通孔２０に挿通される後述するクランプボルト４０の延在方向）とのなす交差角が約９０°に設定されている。
【００２３】
さらに、スリット１７の底部１７Ａは、このスリット１７を構成する互いに対向した一対の壁面同士が滑らかに接続されるような、軸線Ｏ方向の後端側に向かって凹となる断面半円弧状をなしている。
加えて、スリット１７の深さＹ１（スリット１７におけるチップ取付座１４の底面１４Ａへの開口部からスリット１７における底部１７Ａの最底までの、軸線Ｏ方向に沿った長さ）は、３ｍｍ〜１５ｍｍの範囲に設定され、スリット１７の幅Ｙ２（スリット１７を構成する互いに対向した一対の壁面同士の間の、スリット１７の延在方向Ｋに直交する方向に沿った長さ）は、０．１ｍｍ〜１ｍｍの範囲に設定されている。
【００２４】
ここで、ドリル本体１０の先端面１１には、この先端面１１と切屑排出溝１２，１２におけるドリル回転方向Ｔ後方側を向く壁面との交差稜線部分が切り欠かれるようにして、後述するチップ３０のシンニング面３１Ａと連続する本体側シンニング面１１Ａ，１１Ａが形成されており、ドリル本体１０の先端面１１に交差するチップ取付座１４における一対の内側面１４Ｂ，１４Ｂは、これら本体側シンニング面１１Ａ，１１Ａにも交差するようになっている。
【００２５】
そして、チップ取付座１４における一対の内側面１４Ｂ，１４Ｂのそれぞれには、軸線Ｏ方向に沿って延びる複数のガイド溝１５…が、軸線Ｏに直交する方向に所定間隔で配列されるように形成されているのであるが、これら一対の内側面１４Ｂ，１４Ｂのそれぞれにおいて、本体側シンニング面１１Ａ，１１Ａの（軸線Ｏ方向の）後端側に連なる部分（先端側が本端側シンニング面１１Ａ，１１Ａに交差する部分）は、上記のガイド溝１５…が形成されないで、平坦面状をなすようになっている。
【００２６】
すなわち、チップ取付座１４における一対の内側面１４Ｂ，１４Ｂのそれぞれには、一対の外周側端部のうちの切屑排出溝１２の壁面に交差する他方の外周側端部を含んで（軸線Ｏ近傍に位置する）本体側シンニング面１１Ａの後端側に連なる部分を除く領域、つまり、一対の外周側端部のうちのドリル本体１０の外周面に交差する一方の外周側端部を含んでドリル回転方向Ｔ前方側に向けられた領域に、上記のガイド溝１５…が複数配列されて形成されているのである。
そのため、ドリル本体１０を軸線Ｏ方向の先端側から見た先端面視では、図２に示すように、一対の内側面１４Ｂ，１４Ｂと本体側シンニング面１１Ａ，１１Ａとの交差稜線部が、それぞれ直線状をなし、かつ、一対の内側面１４Ｂ，１４Ｂと本体側シンニング面１１Ａ，１１Ａを除いた先端面１１との交差稜線部が、複数のガイド溝１５…の形状が反映されてそれぞれ波形状をなしている。
【００２７】
なお、ドリル本体１０の先端部１３には、一対の切屑排出溝１２，１２間に画成されたドリル本体１０の外周面が切り欠かれることによって、ドリル本体１０の後端から軸線Ｏに沿って延びて途中で分岐したクーラント穴が開口するクーラント吐出部１６，１６が形成されており、穴明け加工の際には、これらのクーラント吐出部１６，１６を通して切削部位にクーラントが供給される。
【００２８】
一方、このようなチップ取付座１４に固定されて装着されるチップ３０は、超硬合金等の硬質材料により、図５に示すような概略偏５角形の略平板状に形成されたものであり、その略中央部から後端面３２までの部分が、チップ３０の厚み方向に対して斜めに交差するように切り欠かれることによって、後述するクランプボルト４０が挿入される切欠部３３が形成されている。
【００２９】
また、チップ３０の先端面３１は、チップ３０がチップ取付座１４に装着された状態で、軸線Ｏから外周側に向かうにしたがい漸次後退する二等辺三角形状（Ｖ字状）をなすように形成されているとともに、この先端面３１と、チップ３０の一対の外側面３４，３４において、ドリル回転方向Ｔ前方側を向いてすくい面３４Ａ，３４Ａとされる部分との交差稜線部に、それぞれ切刃３５，３５が形成されている。
【００３０】
ここで、チップ３０の先端面３１には、チップ装着状態において、この先端面３１の中心に位置する軸線Ｏ近傍から、一対の外側面３４，３４のそれぞれにおいてすくい面３４Ａとこれ以外の部分とが交差する付近までの領域が切り欠かれることによって、軸線Ｏを挟んで互いに反対側に位置する一対のシンニング面３１Ａ，３１Ａが形成されている。
これにより、一対のシンニング面３１Ａ，３１Ａと先端面３１との交差稜線部に形成されたシンニング切刃部３５Ａ，３５Ａが、切刃３５，３５の内周端に接続された部分から、先端面３１の中心に位置する軸線Ｏに向けて延びるように配置されている。
【００３１】
そして、一対の外側面３４，３４におけるすくい面３４Ａ，３４Ａ以外の部分のそれぞれには、チップ装着状態で軸線Ｏ方向に沿って延びる複数の凸部３６…が、軸線Ｏに直交する方向に所定間隔で配列されるように形成されているのであるが、これら一対の外側面３４，３４におけるすくい面３４Ａ，３４Ａ以外の部分のそれぞれにおいて、シンニング面３１Ａ，３１Ａの（軸線Ｏ方向の）後端側に連なる部分（先端側がシンニング面３１Ａ，３１Ａに交差する部分）は、上記の凸部３６…が形成されないで、平坦面状をなすようになっている。
【００３２】
すなわち、チップ３０の一対の外側面３４，３４におけるすくい面３４Ａ，３４Ａ以外の部分のそれぞれには、チップ装着状態で、（軸線Ｏ近傍に位置する）シンニング面３１Ａの後端側に連なる部分を除く領域、つまり、ドリル回転方向Ｔ前方側に向けられるすくい面３４Ａと反対側に位置してドリル回転方向Ｔ後方側に向けられる領域に、上記の凸部３６…が複数配列されて形成されているのである。
そのため、チップ装着状態で、チップ３０を軸線Ｏ方向の先端側から見た先端面視では、図２に示すように、一対の外側面３４，３４におけるすくい面３４Ａ，３４Ａ以外の部分とシンニング面３１Ａ，３１Ａとの交差稜線部が、それぞれ直線状をなし、かつ、一対の外側面３４，３４におけるすくい面３４Ａ，３４Ａ以外の部分とシンニング面３１Ａ，３１Ａを除いた先端面３１との交差稜線部が、複数の凸部３６…の形状が反映されてそれぞれ波形状をなしている。
【００３３】
このような構成とされたチップ３０は、ドリル本体１０の先端部に形成された凹溝状のチップ取付座１４に対し、チップ３０の厚み方向がチップ取付座１４の幅方向Ｎ（チップ取付座１４の延在方向Ｍに直交する方向）に対して平行となる状態で、軸線Ｏ方向の後端側へ向かってスライドさせられることによって挿入される。
また、このチップ３０の挿入は、チップ取付座１４の内側面１４Ｂ，１４Ｂに形成されたガイド溝１５…に、チップ３０の外側面３４，３４に形成された凸部３６…を噛合させつつ行われる。
【００３４】
これにより、チップ３０の後端面３２が、チップ取付座１４の底面１４Ａに対向配置させられて互いに密着させられ、かつ、チップ３０の外側面３４，３４におけるすくい面３４Ａ，３４Ａが、それぞれ切屑排出溝１２，１２内に開放されてドリル回転方向Ｔ前方側に向けられるとともに、チップ３０の外側面３４，３４におけるすくい面３４Ａ，３４Ａ以外の部分が、それぞれチップ取付座１４の内側面１４Ｂ，１４Ｂに対向配置させられる。
【００３５】
このとき、チップ３０の外側面３４，３４におけるすくい面３４Ａ，３４Ａ以外の部分のうちで、ドリル回転方向Ｔ後方側を向いて複数の凸部３６…が形成された部分は、チップ取付座１４の内側面１４Ｂ，１４Ｂのうちで、ドリル回転方向Ｔ前方側を向いて複数のガイド溝１５…が形成された部分と、それぞれ対向配置させられ、凸部３６…とガイド溝１５…とが互いに噛合させられた状態となっている。
さらに、このとき、チップ３０の外側面３４，３４におけるすくい面３４Ａ，３４Ａ以外の部分のうちで、シンニング面３１Ａ，３１Ａの後端側に連なる平坦面状の部分は、チップ取付座１４の内側面１４Ｂ，１４Ｂのうちで、本体側シンニング面１１Ａ，１１Ａの後端側に連なる平坦面状の部分と、それぞれ対向配置させられ、これら平坦面状の部分の先端側に連なるシンニング面３１Ａ，３１Ａと本体側シンニング面１１Ａ，１１Ａとが連続した状態となっている。
【００３６】
そして、ドリル本体１０の先端部１３に設けられて、チップ取付座１４をその幅方向Ｎに対して斜めに傾斜するように交差した挿通孔２０に対し、クランプボルト４０が、チップ取付座１４に挿入されたチップ３０の切欠部３３を貫通するようにして、挿通孔２０における第一先端部１３Ａの外周面への開口部から挿通される。
【００３７】
クランプボルト４０は、その後端に位置して一定の外径を有する略円柱状をなす頭部４１と、この頭部４１の先端側に連なり、頭部４１の外径よりも一段小さい一定の外径を有する略円柱状をなして先端側一部分が雄ねじ部４３とされる軸部４２とから構成された略多段円柱状をなすものであり、頭部４１における軸部４２との接続部分は、頭部４１の外径が先端側に向かうにしたがい漸次縮径していくようなテーパ面４１Ａとされている。
【００３８】
このクランプボルト４０が、上記のようにして挿通孔２０に挿通され、クランプボルト４０の軸部４２における雄ねじ部４３が挿通孔２０における雌ねじ部２３にねじ込まれると、頭部４１が挿通孔２０における凹部２１内に収容されるとともに、頭部４１におけるテーパ面４１Ａと凹部２１におけるテーパ面２１Ａとが互いに対向配置された状態となる。
そのまま、クランプボルト４０の軸部４２における雄ねじ部４３を、挿通孔２０における雌ねじ部２３にねじ込んでいくことにより、クランプボルト４０の頭部４１におけるテーパ面４１Ａが、挿通孔２０の凹部２１におけるテーパ面２１Ａに密着して、このテーパ面２１Ａを挿通孔２０の延在方向Ｌの内側に向けて押し付けるような力を作用させ、かつ、クランプボルト４０の軸部４２における雄ねじ部４２が、挿通孔２０の雌ねじ部２３にねじ込まれて、この雌ねじ部２３を挿通孔２０の延在方向Ｌの内側に向けて引っ張るような力を作用させるのである。
【００３９】
したがって、挿通孔２０における凹部２１が内部に形成された第一先端部１３Ａは、図４中矢印▲１▼で示すように、挿通孔２０における凹部２３が内部に形成された第二先端部１３Ｂは、図４中矢印▲２▼で示すように、それぞれ、挿通孔２０の延在方向Ｌの内側に向かって互いに近づくように弾性変形させられることとなる。
そして、チップ取付座１４の一対の内側面１４Ｂ，１４Ｂがチップ３０の一対の外側面３４，３４をそれぞれ強固に押圧した状態となり、互いに噛合させられる凸部３６…及びガイド溝３５…同士も強固に密着させられて、チップ３０がチップ取付座１４に固定されて装着される。
【００４０】
以上説明したように、本実施形態のスローアウェイ式ドリルでは、チップ取付座１４の底面１４Ａにスリット１７が切り込まれているため、チップ取付座１４の一対の内側面１４Ｂ，１４Ｂが互いに近づくように、クランプボルト４０でドリル本体１０の第一先端部１３Ａと第二先端部１３Ｂとが弾性変形させられるときには、このスリット１７の底部１７Ａが、これら第一先端部１３Ａ及び第二先端部１３Ｂの弾性変形時の支点となる。
そのため、スリット１７を切り込んでいない場合と比較して、第一先端部１３Ａ及び第二先端部１３Ｂが弾性変形するときの支点が、軸線Ｏ方向の後端側へずらされるのであり、これら第一先端部１３Ａ及び第二先端部１３Ｂの撓み量を十分に大きく確保して、チップ取付座１４の内側面１４Ｂ，１４Ｂでチップ３０の外側面３４，３４を押圧するときの押圧力を高めることができる。
【００４１】
また、スリット１７は、その延在方向Ｋが、挿通孔２０の延在方向Ｌ（クランプボルト４０の延在方向）に対して約９０°の交差角をもって交差するようになっていることから、クランプボルト４０で第一先端部１３Ａ及び第二先端部１３Ｂをそれぞれ挿通孔２０の延在方向Ｌの内側に向かって弾性変形させるときに、これら第一先端部１３Ａ及び第二先端部１３Ｂが弾性変形しやすくなり、チップ取付座１４の内側面１４Ｂ，１４Ｂでチップ３０の外側面３４，３４を押圧するときの押圧力がより高められる。
【００４２】
また、スリット１７の底部１７Ａが、軸線Ｏ方向の後端側に向かって凹となる断面半円弧状とされているから、クランプボルト４０で第一先端部１３Ａ及び第二先端部１３Ｂが弾性変形させられたときに生じる応力集中を緩和することが可能となっている。
なお、応力集中を緩和することのできるスリット１７の底部１７Ａの形状としては、このような断面半円弧状をなすようなものに限定されず、例えば、図６（ａ）に示すように、スリット１７の幅Ｙ２よりも大きい幅（スリット１７の延在方向Ｋに直交する方向に沿った長さ）を有する断面円形状をなす底部１７Ａや、図６（ｂ）に示すように、同じくスリット１７の幅Ｙ２よりも大きい幅を有する断面長円形状の底部１７Ａなど種々のものが考えられるが、いずれの場合にも、その底部１７Ａの幅が、５ｍｍ以下に設定されていることが好ましい。
【００４３】
さらに、スリット１７の深さＹ１を３ｍｍ〜１５ｍｍの範囲に設定し、スリット１７の幅Ｙ２を０．１ｍｍ〜１ｍｍの範囲に設定して、適切な形状のスリット１７を形成したことから、第一先端部１３Ａと第二先端部１３Ｂとの撓み量をそれぞれ大きくして、チップ取付座１４の内側面１４Ｂ，１４Ｂでチップ３０の外側面３４，３４を押圧するときの押圧力を十分に高めることが可能でありながらも、ドリル本体１０の剛性を損ねてしまうといった不具合が生じない。
【００４４】
そして、本実施形態では、スリット１７が、軸線Ｏ方向の先端側から見て、第一先端部１３Ａよりも第二先端部１３Ｂに近づくように、軸線Ｏからズレ量Ｘだけずれて配置されており、このスリット１７を挟んで両側に位置するドリル本体１０の軸線Ｏに直交する断面での断面積について、第一先端部１３Ａ側に位置する部分の方が、第二先端部１３Ｂ側に位置する部分よりも大きくなっている。
【００４５】
したがって、クランプボルト４０の頭部４１で押圧されることで、挿通孔２０の延在方向Ｌの内側に向けて押し付けられるように弾性変形させられて、撓みの大きくなりがちな第一先端部１３Ａを撓みにくくし、かつ、クランプボルト４０の雌ねじ部４３がねじ込まれることで、挿通孔２０の延在方向Ｌの内側に向けて引っ張られるように弾性変形させられて、撓みの小さくなりがちな第二先端部１３Ｂを撓みやすくなることになり、これら第一先端部１３Ａの撓みと第二先端部１３Ｂの撓みとを、互いに略同量に設定することが可能となる。
【００４６】
このため、第一先端部１３Ａ側に位置させられたチップ取付座１４の内側面１４Ｂと第二先端部１３Ｂ側に位置させられたチップ取付座１４の内側面１４Ｂとにより、チップ３０の一対の外側面３４，３４を押圧するときの押圧力が互いに均一なものとなり、チップ３０をチップ取付座１４に対して強固に固定（クランプ）して、その切刃振れ精度を高い状態に維持することができる。
【００４７】
ここで、上記のスリット１７のズレ量Ｘは、スローアウェイ式ドリルの種々の形状に対応して、第一先端部１３Ａの撓みと第二先端部１３Ｂの撓みとを、互いに略同量に設定することができるよう適宜調節されるべきものであるが、例えば、スリット１７の深さが５ｍｍ、幅が０．７ｍｍの場合において、切刃３５の外径Ｄ（切刃３５の軸線Ｏ回りの回転軌跡がなす外径）が１５ｍｍとなっているときには、ズレ量Ｘが０．５ｍｍ程度に設定されるべきであり、また、切刃３５の外径Ｄが２５ｍｍとなっている場合には、ズレ量Ｘが０．８ｍｍ程度に設定されるべきものとなっている。
このスリット１７の適切なズレ量Ｘは、切刃３５の外径Ｄが大きくなるのにしたがい、比例の関係で大きくなっていくものであり、例えば、切刃３５の外径Ｄに対して１％〜１０％（好ましくは１％〜５％）の範囲内でズレ量Ｘを適宜設定することによって、第一先端部１３Ａの撓みと第二先端部１３Ｂの撓みとを略同量に設定しやすくなる（上述の例では、スリット１７のズレ量Ｘを、切刃３５の外径Ｄに対して約３％に設定している）。
【００４８】
また、本実施形態のスローアウェイ式ドリルでは、チップ取付座１４の内側面１４Ｂ，１４Ｂに形成された軸線Ｏ方向に沿って延びる複数のガイド溝１５…に、チップ３０の外側面３４，３４に形成された複数の凸部３６…を噛合させつつ、チップ３０をチップ取付座１４に対して軸線Ｏ方向の後端側へ向けてスライドさせて挿入するだけで、チップ３０を容易に装着することが可能となっている。
そして、これらの凸部３６…とガイド溝１５…とが互いに噛合されることによってセレーション構造が構成されていることから、ドリル本体１０のチップ取付座１４に対するチップ３０の位置合わせ精度を向上させることができ、ワークに対するドリルの加工精度も良好に保つことができる。
【００４９】
加えて、上記のようなセレーション構造を構成したことによって、チップ３０とチップ取付座１４との接触面積を増大させて、このチップ３０の取付剛性を向上させる効果や、ドリル本体１０が軸線Ｏ回りに回転させられてワークに穴明け加工を施す際でも、チップ３０の位置ズレを抑制し、ドリル本体１０の回転力を効率よく確実に伝達するという効果を得ることもできる。
【００５０】
さらに、本実施形態では、チップ３０の外側面３４，３４においてシンニング面３１Ａ，３１Ａの後端側に連なる部分が平坦面状をなし、かつ、チップ取付座１４の内側面１４Ｂ，１４Ｂにおいて本体側シンニング面１１Ａ，１１Ａの後端側に連なる部分も平坦面状をなしているため、チップ３０のシンニング面３１Ａとドリル本体１０の本体側シンニング面１１Ａとの接続部分は、先端面視で直線状をなすこととなり、凸部３６…とガイド溝１５…とが互いに噛合されてなる波形状のセレーション構造が、シンニング面３１Ａと本体側シンニング面１１Ａとの接続部分に現れることがない。
したがって、穴明け加工の際に、シンニング切刃部３５から生成された切屑が、シンニング面３１Ａから本体側シンニング面１１Ａを経て流出していく過程でも、これらシンニング面３１Ａと本体側シンニング面１１Ａとの接続部分で引っかかるといった現象が生じにくく、ドリル本体１０の擦過が助長されたり、切屑排出性が悪化したりすることがない。
【００５１】
なお、本実施形態においては、軸線Ｏ方向の先端側から見て、スリット１７の延在方向Ｋと挿通孔２０の延在方向Ｌ（クランプボルト４０の延在方向）とのなす交差角が、約９０゜に設定されているが、これに限定されることはなく、スリット１７の延在方向Ｋと挿通孔２０の延在方向Ｌとのなす交差角は、図７に示す第一変形例や図８に示す第二変形例のように、９０゜±１５゜の範囲内で設定されていればよい。
【００５２】
図７に示す第一変形例では、軸線Ｏ方向の先端側から見たときに、スリット１７の延在方向Ｋと挿通孔２０の延在方向Ｌ（クランプボルト４０の延在方向）とのなす交差角が９０゜となる状態から、スリット１７の延在方向Ｋがドリル回転方向Ｔ前方側に向かって角度β（０゜＜β≦１５゜）だけ回転移動させられた状態となるように、このスリット１７が形成されている。
【００５３】
本第一変形例によれば、クランプボルト４０で第一先端部１３Ａ及び第二先端部１３Ｂを弾性変形させると、スリット１７の延在方向Ｋが上記のように傾斜しているために、第一先端部１３Ａは、図７中矢印▲１▼で誇張して示すように、第二先端部１３Ｂは、図７中矢印▲２▼で誇張して示すように、それぞれ、ドリル回転方向Ｔの前方側に向かって傾斜しつつ挿通孔２０の延在方向Ｌの内側に向かって互いに近づくように弾性変形させられることとなる。
そのため、チップ取付座１４の内側面１４Ｂ，１４Ｂが、チップ３０の外側面３４，３４を、チップ取付座１４の幅方向Ｎに概ね沿って押圧することが可能となり、上記の凸部３６とガイド溝１５とを確実かつ強固に密着させ、チップ３０の切刃振れ精度を良好に保つことができるという効果を得る。
【００５４】
図８に示す第二変形例では、軸線Ｏ方向の先端側から見たときに、スリット１７の延在方向Ｋと挿通孔２０の延在方向Ｌ（クランプボルト４０の延在方向）とのなす交差角が９０゜となる状態から、スリット１７の延在方向Ｋがドリル回転方向Ｔ側に向かって角β（０゜＜β≦１５゜）だけ回転移動させられた状態となるように、このスリット１７が形成されている。
【００５５】
本第二変形例によれば、クランプボルト４０で第一先端部１３Ａ及び第二先端部１３Ｂを弾性変形させると、スリット１７の延在方向Ｋが上記のように傾斜しているために、第一先端部１３Ａは、図７中矢印▲１▼で誇張して示すように、第二先端部１３Ｂは、図７中矢印▲２▼で誇張して示すように、それぞれ、ドリル回転方向Ｔの後方側に向かって傾斜しつつ挿通孔２０の延在方向Ｌの内側に向かって互いに近づくように弾性変形させられることとなる。
そのため、チップ取付座１４の内側面１４Ｂ，１４Ｂが、チップ３０の外側面３４，３４を、軸線Ｏに対する直径方向の内側に向かうにしたがい大きくドリル回転方向Ｔ後方側に向かう方向に概ね沿って押圧することが可能となり、上記の凸部３６を構成する２つの側面のうちの一方とガイド溝１５を構成する２つの側面のうちの一方とを強固に密着させて、これによっても、チップ３０の切刃振れ精度を良好に保つことができるという効果を得る。
【００５６】
また、本実施形態においては、軸線Ｏ方向の先端側から見て、挿通孔２０の延在方向Ｌが、チップ取付座１４の幅方向Ｎに対して斜めに傾斜するようになっているが、これに限定されることはなく、挿通孔２０の延在方向Ｌが、チップ取付座１４の幅方向Ｎと平行になっていてもよい（挿通孔２０の延在方向Ｌとチップ取付座１４の幅方向Ｎとのなす交差角αが０゜になる）。
【００５７】
【発明の効果】
本発明によれば、まず、チップ取付座の底面にスリットが切り込まれていることにより、チップ取付座で二分されるドリル本体の先端部が、チップ取付座の一対の内側面が互いに近づくように弾性変形させられるときに、これら二分されたドリル本体の先端部のそれぞれの撓み量を大きくして、チップ取付座の一対の内側面でチップの一対の外側面を押圧するときの押圧力を大きく確保することができる。
そして、スリットが、チップ取付座で二分されるドリル本体の先端部のうち、クランプボルトの頭部で押圧される一方よりも、クランプボルトの軸部がねじ込まれる他方に近づくようにずれて配置されていることにより、スリットを挟んで両側に位置するドリル本体の断面積の違いが生じるので、クランプボルトの頭部で押圧される一方の先端部が、クランプボルトの軸部がねじ込まれる他方の先端部よりも撓みにくくなっている。
したがって、クランプボルトの頭部で押圧されて撓みの大きくなりがちな一方の先端部の撓みと、クランプボルトの軸部がねじ込まれて撓みの小さくなりがちな他方の先端部の撓みとを、互いに略同量に設定しやすく、二分されたドリル本体のそれぞれに位置させられているチップ取付座の一対の内側面によって、チップの一対の外側面を押圧するときの押圧力を互いに均一なものとすることができ、チップの強固なクランプ（固定）が可能となるとともに、切刃振れ精度を良好に保つことが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態のスローアウェイ式ドリルの側面図である。
【図２】本発明の実施形態のスローアウェイ式ドリルの先端面図である。
【図３】図１におけるＡ方向矢視図である。
【図４】図１におけるＢ−Ｂ線断面図である。
【図５】本発明の実施形態のスローアウェイ式ドリルに装着されるチップの側面図である。
【図６】本発明の実施形態のスローアウェイ式ドリルにおけるスリットの変形例を示す要部拡大説明図である。
【図７】本発明の実施形態のスローアウェイ式ドリルの第一変形例を示す断面図である。
【図８】本発明の実施形態のスローアウェイ式ドリルの第二変形例を示す断面図である。
【図９】従来のスローアウェイ式ドリルの断面図である。
【符号の説明】
１０ドリル本体
１３先端部
１３Ａ第一先端部
１３Ｂ第二先端部
１４チップ取付座
１４Ｂ内側面
１７スリット
２０挿通孔
３０チップ
３４外側面
４０クランプボルト
４１頭部
４２軸部
Ｏ軸線
Ｔドリル回転方向[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
According to the present invention, a substantially flat-shaped throw-away tip (hereinafter, referred to as a tip) having a cutting edge formed at a tip is detachably mounted on a groove-shaped tip mounting seat formed at a tip of a drill body. Related to drilled throw-away drills.
[0002]
[Prior art]
As an example of this type of a throw-away type drill, as disclosed in Patent Document 1, for example, a round hole is formed in the bottom surface of a chip mounting seat having a concave groove opening on the tip end surface of a drill body, and the tip is formed with a round hole. A shaft portion that can be inserted into the round hole is provided on the rear end surface of the substantially flat chip fixed to and mounted on the mounting seat, and this shaft portion is inserted into the round hole and formed on the shaft portion. There is a device in which a chip is fixedly mounted on a chip mounting seat by engaging an engaging member that protrudes and disappears from the inner periphery of the round hole into the cutout portion.
Such a throw-away type drill has an advantage that the tip can be easily replaced because the tip can be mounted only by inserting the shaft of the tip into the round hole of the tip mounting seat. However, since the connection between the tip and the drill body is made only through the shaft, the accuracy of the alignment (centering) of the tip with respect to the drill body is insufficient, and the processing accuracy of the drill with respect to the workpiece is reduced. There was a risk of adverse effects.
[0003]
Then, as shown in the application specification of Japanese Patent Application No. 2002-330575, the present applicant forms a convex portion on a pair of outer surfaces of a chip, and meshes the convex portion with a pair of inner surfaces of a chip mounting seat. By forming possible guide grooves, a pair of outer surfaces of the chip are arranged opposite to a pair of inner surfaces of the chip mounting seat, respectively, and at the same time, the protrusions formed in these and the guide grooves are engaged with each other. Then, a device in which the tip is fixedly mounted on the tip mounting seat has been proposed, and it is possible to improve the accuracy of positioning the tip with respect to the drill body.
[0004]
[Patent Document 1]
JP-A-11-197923
[Problems to be solved by the invention]
By the way, in the throw-away type drill disclosed in the specification of Japanese Patent Application No. 2002-330575, a clamp bolt is employed as a clamping means for fixing (clamping) a chip to a chip mounting seat and mounting the chip. When viewed in a cross section orthogonal to the axis of the drill body, as shown in FIG. 9, the insertion hole 4 provided at the distal end portion 2 of the drill body 1 and intersecting the tip mounting seat 3 is formed. When the clamp bolt 5 is inserted, the chip 6 is fixedly mounted on the chip mounting seat 3.
The insertion hole 4 extends over both one (the first tip 2A) and the other (the second tip 2B) of the tip 2 of the drill body 1 bisected by the concave groove-shaped tip mounting seat 3. , Extending in the diametrical direction of the drill body 1 so as to intersect the tip mounting seat 3, and one outer peripheral end in the extending direction is formed on the outer peripheral surface of the first tip 2 A of the drill body 1. It is opened to.
[0006]
The portion of the insertion hole 4 which is located inside the first end portion 2A and is open to the outer peripheral surface of the first end portion 2A accommodates the head 5A of the clamp bolt 5 inserted into the insertion hole 4. A recessed portion 4A recessed from the outer peripheral surface of the first tip 2A and a portion located in the second tip 2B are formed by a shaft 5B of a clamp bolt 5 inserted into the insertion hole 4. Is a female screw portion 4B into which the male screw portion is screwed.
Then, the clamp bolt 5 is inserted into the insertion hole 4 opened on the outer peripheral surface of the first distal end portion 2A, and the shaft portion 5B (male screw portion) of the clamp bolt 5 is inserted into the female screw portion 4B of the insertion hole 4. By screwing in, the distal end portion 2 (the second end portion) of the drill body 1 is moved so that the pair of inner surfaces 3A, 3A of the tip mounting seat 3 located on the first distal end portion 2A side and the second distal end portion 2B side approach each other. The one tip 2A and the second tip 2B) are elastically deformed.
Thus, the pair of outer surfaces 6A, 6A of the chip 6 are pressed by the pair of inner surfaces 3A, 3A of the chip mounting seat 3, and the chip 6 is fixed and mounted on the chip mounting seat 3.
[0007]
However, in the clamping of the tip 6 employing the clamp bolt 5 as described above, the first end 2A of the drill body 1 is connected to the insertion hole 4 having the head 5A of the clamp bolt 5 formed in the first end 2A. Of the drill body 1 is elastically deformed so as to be pressed inward by pressing the concave portion 4A, while the shaft portion 5B of the clamp bolt 5 is By being screwed into the female screw portion 4B of the insertion hole 4 formed in the insertion hole 2B, the chip is only elastically deformed so as to be pulled inward. The pressing force when pressing each of the pair of inner side surfaces 3A, 3A becomes uneven.
[0008]
That is, the first distal end portion 2A elastically deformed so as to be pressed inward by the head portion 5A of the clamp bolt 5 is elastically deformed so as to be drawn inward by screwing the shaft portion 5B of the clamp bolt 5. Since the tip portion 2B bends more than the tip portion 2B, the force of pressing the outer side surface 6A of the chip 6 with the inner side surface 3A of the tip mounting seat 3 located on the side of the first tip portion 2A where the deflection is large is more bent. Therefore, the inner surface 3A of the chip mounting seat 3 located on the side of the second tip 2B, which is smaller than the second end 2B, is larger than the force pressing the outer surface 6A of the chip 6.
For this reason, strong clamping of the tip 6 is impossible, and as a result, the cutting edge runout accuracy of the tip 6 is deteriorated.
[0009]
The present invention has been made in view of the above problems, and has a uniform pressing force when pressing a pair of outer surfaces of a chip with a pair of inner surfaces of a chip mounting seat using clamp bolts. It is an object of the present invention to provide a throw-away type drill that can perform the drilling.
[0010]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above-described problems and achieve such an object, the present invention provides a groove-shaped groove that opens on the distal end surface of the drill body so as to bisect the distal end portion of the drill body that is rotated around an axis. A substantially flat chip having a cutting edge formed at a tip thereof is disposed on the tip mounting seat, and a pair of outer surfaces thereof are disposed to face a pair of inner surfaces of the tip mounting seat, respectively. A throw-away drill fixed and mounted by a clamp bolt inserted into an insertion hole intersecting the tip mounting seat provided on the portion, wherein the bottom surface of the tip mounting seat facing the tip side in the axial direction. A slit extending toward the rear end side in the axial direction is cut, and the slit is bisected by the tip mounting seat when viewed from the front end side in the axial direction. Of the tip portion of the body, than while being pressed by the head of the clamp bolt, wherein it is characterized in that the shank of the clamp bolt is arranged to shift to approach the other to be screwed.
[0011]
In the present invention, first, the slit extending from the bottom surface of the tip mounting seat toward the rear end side is cut, so that the tip end of the drill body bisected by the tip mounting seat is formed by the tip mounting seat. When the pair of inner surfaces are elastically deformed so as to approach each other, the amount of bending of each of the tip portions of the bisected drill body is increased, so that the pair of inner surfaces of the chip mounting seat have a pair of outer surfaces of the tip. A large pressing force can be secured when pressing.
And this slit is displaced so that the shaft portion of the clamp bolt is closer to the other side into which the shaft portion of the clamp bolt is screwed than one of the tip portions of the drill body divided by the tip mounting seat, which is pressed by the head of the clamp bolt. This causes a difference in the cross-sectional area of the drill body located on both sides of the slit, so that one end pressed by the head of the clamp bolt is the other end into which the shaft of the clamp bolt is screwed. It is less likely to bend than at the tip.
Therefore, the bending of one end, which tends to increase in bending due to being pressed by the head of the clamp bolt, and the bending of the other end, which tends to decrease in bending when the shaft of the clamp bolt is screwed into each other, It is easy to set to approximately the same amount, and the pressing force when pressing the pair of outer surfaces of the tip is made uniform by the pair of inner surfaces of the chip mounting seat located on each of the bisected drill bodies. can do.
In the present invention, the crossing angle between the extending direction of the slit and the extending direction of the clamp bolt is set in a range of 90 ° ± 15 ° when viewed from the distal end side in the axial direction. Is preferred.
[0012]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, an embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS.
The drill body 10 of the throw-away drill according to the present embodiment has an axis O that is rotated around an axis O such that the front end portion is reduced in diameter by one step with respect to a shank portion (not shown) that is a rear end portion. It has a substantially multi-stage cylindrical shape with its center at the center.
On the outer periphery of the tip side portion of the drill body 10, a pair of chip discharge grooves 12, 12 opening in the tip end surface 11 of the drill body 10 are provided on the opposite sides with respect to the axis O and on the rear end side in the axis O direction. It is formed in a spiral shape so that it is twisted backward in the drill rotation direction T as it goes.
[0013]
In addition, a tip mounting seat 14 having a groove-like shape, which is opened at the tip end face 11 of the drill body 10 and is recessed toward the rear end side, is formed at the tip end portion 13 of the drill body 10 with respect to the axis O (through the axis O). It is formed to extend in the direction.
The tip mounting seat 14 faces a tip side in the direction of the axis O and is orthogonal to the axis O. The bottom face 14A rises from the bottom face 14A, and is parallel to and parallel to the axis O and intersects the tip face 11 of the drill body 10. And a pair of inner side surfaces 14B, 14B. As shown in FIG. 3, when viewed from the side along the bottom surface 14A and the inner side surfaces 14B, 14B, a “U” is formed toward the distal end surface 11 of the drill body 10. It opens like a letter.
[0014]
More specifically, the tip mounting seat 14 is arranged such that, at the tip end portion 13 of the drill body 10, the wall between the tip end sides of the chip discharge grooves 12 and 12 facing the front side in the drill rotation direction T with respect to the axis O (the axis O is It is formed so as to be cut out in the diametrical direction, and at both end portions in the extending direction M (diameter direction with respect to the axis O), it is communicated with the chip discharge grooves 12, 12, respectively. I have.
[0015]
That is, in the tip mounting seat 14 extending in the diametric direction with respect to the axis O, the bottom surface 14 A has a pair of outer peripheral ends located at both ends in the extending direction M crossing the outer peripheral surface of the drill body 10. On the other hand, each of the pair of inner side surfaces 14B, 14B is one outer peripheral side located in a region facing forward in the drill rotation direction T among a pair of outer peripheral ends located at both ends in the extending direction M. Only the end portion intersects the outer peripheral surface of the drill body 10, and the other outer end portion intersects the wall surface of the chip discharge groove 12 facing the rear in the drill rotation direction T without reaching the outer peripheral surface of the drill body 10. It is.
[0016]
Further, since such a groove-shaped tip mounting seat 14 is formed at the distal end portion 13 of the drill main body 10, the distal end portion 13 of the drill main body 10 is connected to the first distal end portion 13A and the second distal end portion 13B. The bottom surface 14A of the tip mounting seat 14 is located between the first tip portion 13A and the second tip portion 13B, and the tip attachment seat 13A is located on the first tip portion 13A side. One of the pair of inner side surfaces 14B, 14B in 14 is in a state where the other of the pair of inner side surfaces 14B, 14B is located on the second distal end portion 13B side.
[0017]
Further, as shown in FIGS. 3 and 4, the distal end portion 13 of the drill body 10 is provided with an insertion hole 20 that extends across the tip mounting seat 14 in the diameter direction with respect to the axis O. By penetrating the distal end portion 13, the hole 20 has its outer peripheral end portion in the extending direction L opened to the outer peripheral surface of the first distal end portion 13A and the outer peripheral surface of the second distal end portion 13B, respectively.
[0018]
The insertion hole 20 is formed so as to extend in the diametrical direction with respect to the axis O, similarly to the tip mounting seat 14, and the extending direction L is shown in FIG. As shown, instead of being parallel to the width direction N of the chip mounting seat 14, which is a direction orthogonal to the extending direction M of the chip mounting seat 14, it is inclined obliquely with respect to the width direction N of the chip mounting seat 14. It is supposed to.
In particular, as shown in FIG. 4, the extending direction L of the insertion hole 20 is parallel to the width direction N of the tip mounting seat 14 passing through the axis O as viewed from the tip side in the direction of the axis O. It is formed so as to be rotated and moved by an angle α (0 ° <α ≦ 30 °) toward the front side (the extending direction L of the insertion hole 20 and the width direction N of the chip mounting seat 14). Is set in the range of 0 ° <α ≦ 30 °).
[0019]
In the insertion hole 20, a portion located inside the first distal end portion 13 A extends from the outer peripheral surface of the first distal end portion 13 A with a constant inner diameter toward the inside in the extending direction L (the inner peripheral side in the diametric direction with respect to the axis O). A recess 21 extending so as to be recessed one step, and a hole connected to the recess 21 and extending inward in the extending direction L with a constant inner diameter one step smaller than the inner diameter of the recess 21 and opening on the inner side surface 14B of the chip mounting seat 14 A portion of the concave portion 21 connected to the hole portion 22 has a tapered surface 21A such that the inner diameter of the concave portion 21 gradually decreases inward in the extending direction L. I have.
[0020]
On the other hand, in the insertion hole 20, a portion located inside the second end portion 13 B extends inward in the extending direction L with a constant inner diameter from the outer peripheral surface of the second end portion 13 B (the inner peripheral side in the diameter direction with respect to the axis O). The female screw portion 23 extends so as to be recessed toward the inner surface 14B of the chip mounting seat 14 (the portion located in the second end portion 13B in the insertion hole 20 is the second end portion 13B). The outer peripheral surface may have a blind hole shape that does not open).
[0021]
In the present embodiment, a slit 17 extending toward the rear end side in the axis O direction is cut into the bottom surface 14A of the tip mounting seat 14 facing the front end side in the axis O direction so as to be parallel to the axis O. ing.
The slits 17 intersect the wall surfaces of the chip discharge grooves 12, 12 at both end portions in the extending direction K (the direction in which the slits 17 extend when viewed from the front end side in the direction of the axis O). The discharge grooves 12 are communicated with each other.
[0022]
4, the slit 17 does not extend in the diametrical direction with respect to the axis O as shown in FIG. 4 when viewed from the tip side in the direction of the axis O, but rather approaches the second tip 13B rather than the first tip 13A. In this case, the distance X between the axis O and the extending direction K of the slit 17 passing through the center in the width direction of the slit 17 is the displacement X. It is.
Similarly, as shown in FIG. 4 when viewed from the front end side in the direction of the axis O, the extending direction K of the slit 17 and the extending direction L of the insertion hole 20 (the extension of a clamp bolt 40 described later inserted through the insertion hole 20). The intersection angle with the current direction) is set to about 90 °.
[0023]
Further, the bottom portion 17A of the slit 17 has a semicircular cross-section that is concave toward the rear end side in the direction of the axis O so that a pair of opposing wall surfaces forming the slit 17 are smoothly connected to each other. ing.
In addition, the depth Y1 of the slit 17 (the length along the axis O direction from the opening of the slit 17 to the bottom surface 14A of the chip mounting seat 14 to the bottom of the bottom 17A of the slit 17) is 3 mm to 15 mm. And the width Y2 of the slit 17 (the length between a pair of opposed wall surfaces constituting the slit 17 along the direction orthogonal to the extending direction K of the slit 17) is 0.1 mm. It is set in the range of １1 mm.
[0024]
Here, the tip surface 11 of the drill body 10 is cut off at the intersection ridge portion between the tip surface 11 and the wall surface of the chip discharge grooves 12, 12 facing the rear side in the drill rotation direction T, so as to be described later. The body side thinning surfaces 11A, 11A which are continuous with the thinning surface 31A of the drill body 30 are formed. 11A and 11A also intersect.
[0025]
A plurality of guide grooves 15 extending along the direction of the axis O are formed on each of the pair of inner side surfaces 14B of the chip mounting seat 14 so as to be arranged at predetermined intervals in a direction orthogonal to the axis O. However, in each of the pair of inner side surfaces 14B, 14B, a portion (the front end side is a main end side thinning surface 11A, 11A is connected to the rear end side (in the direction of the axis O) of the main body side thinning surfaces 11A, 11A). ) Are formed flat without the above-mentioned guide grooves 15.
[0026]
That is, each of the pair of inner side surfaces 14B, 14B of the chip mounting seat 14 includes the other outer peripheral end portion of the pair of outer peripheral end portions that intersects the wall surface of the chip discharge groove 12 (in the vicinity of the axis O). The area excluding the part connected to the rear end side of the main body side thinning surface 11A, that is, the drill including one outer peripheral end of the pair of outer peripheral ends that intersects the outer peripheral surface of the drill body 10. A plurality of the above-described guide grooves 15 are arranged and formed in a region facing forward in the rotation direction T.
Therefore, as shown in FIG. 2, when the drill main body 10 is viewed from the front end side in the direction of the axis O, the intersection ridges between the pair of inner side surfaces 14B, 14B and the main body side thinning surfaces 11A, 11A are respectively formed. The crossing ridges between the pair of inner side surfaces 14B, 14B and the distal end surface 11 excluding the main body side thinning surfaces 11A, 11A are corrugated, reflecting the shapes of the plurality of guide grooves 15. Has made.
[0027]
The distal end portion 13 of the drill body 10 is cut along the axis O from the rear end of the drill body 10 by cutting out the outer peripheral surface of the drill body 10 defined between the pair of chip discharge grooves 12, 12. Coolant discharge portions 16, 16 are formed to extend and extend and open in the middle of the coolant holes. In drilling, coolant is supplied to the cutting portion through these coolant discharge portions 16, 16.
[0028]
On the other hand, the chip 30 fixed and mounted on such a chip mounting seat 14 is formed of a hard material such as a cemented carbide into a substantially flat pentagonal substantially flat plate shape as shown in FIG. A notch 33 into which a clamp bolt 40 to be described later is inserted is formed by cutting a portion from a substantially central portion to a rear end surface 32 so as to obliquely cross the thickness direction of the chip 30. I have.
[0029]
Further, the tip surface 31 of the tip 30 is formed so as to form an isosceles triangular shape (V-shape) that gradually retreats from the axis O toward the outer peripheral side when the tip 30 is mounted on the tip mounting seat 14. In addition, a cutting edge is formed at the intersection ridge line between the tip surface 31 and a pair of rake surfaces 34A, 34A facing the front side in the drill rotation direction T on the pair of outer surfaces 34, 34 of the tip 30, respectively. Blades 35, 35 are formed.
[0030]
Here, the tip surface 31 of the tip 30 has a rake face 34 A and a portion other than the rake face 34 in each of the pair of outer faces 34, 34 near the axis O located at the center of the tip face 31 in the tip mounted state. By cutting out the region up to the vicinity of the intersection, a pair of thinning surfaces 31A, 31A located on opposite sides of the axis O are formed.
As a result, the thinning cutting edges 35A, 35A formed at the intersection ridges between the pair of thinning surfaces 31A, 31A and the tip end surface 31 are moved from the portion connected to the inner peripheral ends of the cutting edges 35, 35 to the tip end surface. It is arranged so as to extend toward the axis O located at the center of 31.
[0031]
A plurality of projections 36 extending along the direction of the axis O in a chip mounted state are provided on each of the portions of the pair of outer surfaces 34 other than the rake faces 34A, 34A in a direction perpendicular to the axis O. Although they are formed so as to be arranged at intervals, the rear ends (in the direction of the axis O) of the thinning surfaces 31A, 31A are respectively formed at portions of the pair of outer surfaces 34, 34 other than the rake surfaces 34A, 34A. The portion connected to the side (the portion where the leading end side intersects the thinning surfaces 31A, 31A) does not have the above-mentioned convex portions 36... And has a flat surface shape.
[0032]
That is, in each of the portions of the pair of outer surfaces 34, 34 other than the rake faces 34A, 34A of the tip 30, a portion connected to the rear end side of the thinning surface 31A (located near the axis O) in the chip mounted state. A plurality of the protrusions 36 are arranged and formed in a region excluding, that is, a region located on the side opposite to the rake face 34A directed forward in the drill rotation direction T and directed rearward in the drill rotation direction T. It is.
Therefore, in the tip mounted state, when the tip 30 is viewed from the tip side in the direction of the axis O in the tip mounted state, as shown in FIG. 2, portions other than the rake faces 34A, 34A of the pair of outer faces 34, 34 and the thinning face. Intersecting ridge lines with 31A, 31A are linear, respectively, and intersecting ridge lines between a portion of the pair of outer surfaces 34, 34 other than the rake surfaces 34A, 34A and the tip surface 31 excluding the thinning surfaces 31A, 31A. Each of the portions has a wave shape reflecting the shape of the plurality of convex portions 36.
[0033]
In the tip 30 having such a configuration, the thickness direction of the tip 30 is equal to the width direction N of the tip attachment seat 14 (the tip attachment seat 14). 14 (in a direction perpendicular to the extending direction M), and is inserted by being slid toward the rear end in the direction of the axis O.
The insertion of the chip 30 is performed while engaging the protrusions 36 formed on the outer surfaces 34, 34 of the chip 30 with the guide grooves 15 formed on the inner surfaces 14B, 14B of the chip mounting seat 14. Is
[0034]
As a result, the rear end face 32 of the chip 30 is disposed so as to face the bottom surface 14A of the chip mounting seat 14 and is brought into close contact with each other, and the rake faces 34A and 34A of the outer surfaces 34 and 34 of the chip 30 are used for chip discharge. Opened in the grooves 12, 12 and directed forward in the drill rotation direction T, portions of the outer surfaces 34, 34 of the tip 30, other than the rake faces 34A, 34A, respectively, are inner side faces 14B, 14B of the tip mounting seat 14. Are arranged to face each other.
[0035]
At this time, of the portions other than the rake faces 34A, 34A on the outer surfaces 34, 34 of the tip 30, the portion where a plurality of convex portions 36 are formed facing the rear side in the drill rotation direction T is the tip mounting seat 14. Of the inner side surfaces 14B, 14B facing the front side in the drill rotation direction T, a plurality of guide grooves 15 are formed, and the portions are arranged to face each other, and the convex portions 36 and the guide grooves 15 are mutually opposed. It is in a state of being engaged.
Further, at this time, among the portions other than the rake surfaces 34A, 34A of the outer surfaces 34, 34 of the chip 30, the flat surface-like portions connected to the rear end side of the thinning surfaces 31A, 31A are inside the chip mounting seat 14. Of the side surfaces 14B, 14B, the flat surface portions connected to the rear end sides of the main body side thinning surfaces 11A, 11A are respectively opposed to each other, and the thinning surfaces 31A, 31A connected to the front end sides of these flat surface portions. And the main body side thinning surfaces 11A, 11A are continuous.
[0036]
A clamp bolt 40 is provided in the tip mounting seat 14 with respect to the insertion hole 20 provided at the tip end portion 13 of the drill body 10 and intersecting the tip mounting seat 14 so as to be oblique to the width direction N thereof. The chip 30 is inserted from the opening of the insertion hole 20 to the outer peripheral surface of the first distal end portion 13A so as to pass through the cutout portion 33 of the inserted chip 30.
[0037]
The clamp bolt 40 has a substantially cylindrical head 41 having a constant outer diameter at a rear end thereof, and a constant outer diameter smaller than the outer diameter of the head 41 by being connected to the tip side of the head 41. The shaft 41 has a substantially cylindrical shape having a diameter, and a tip portion on the tip side is formed as a male screw portion 43. The connecting portion of the head 41 connected to the shaft 42 is: The tapered surface 41A is such that the outer diameter of the head portion 41 is gradually reduced as it goes toward the distal end.
[0038]
When the clamp bolt 40 is inserted into the insertion hole 20 as described above, and the male screw portion 43 of the shaft portion 42 of the clamp bolt 40 is screwed into the female screw portion 23 of the insertion hole 20, the head 41 The tapered surface 41A of the head 41 and the tapered surface 21A of the concave portion 21 are housed in the concave portion 21 and are opposed to each other.
By screwing the male screw part 43 of the shaft part 42 of the clamp bolt 40 into the female screw part 23 of the insertion hole 20 as it is, the taper surface 41A of the head part 41 of the clamp bolt 40 becomes tapered at the concave part 21 of the insertion hole 20. A force is applied such that the tapered surface 21A is pressed inward in the extending direction L of the insertion hole 20 in close contact with the surface 21A, and the male screw portion 42 of the shaft portion 42 of the clamp bolt 40 is inserted into the insertion hole. The female threaded portion 23 is screwed into the female threaded portion 20 and exerts a force to pull the female threaded portion 23 inward in the extending direction L of the insertion hole 20.
[0039]
Accordingly, as shown by the arrow (1) in FIG. 4, the first tip 13A in which the recess 21 in the insertion hole 20 is formed is the second tip 13B in which the recess 23 is formed in the insertion hole 20. Are elastically deformed so as to approach each other toward the inside in the extending direction L of the insertion hole 20, as indicated by arrows (2) in FIG.
Then, the pair of inner surfaces 14B, 14B of the chip mounting seat 14 strongly press the pair of outer surfaces 34, 34 of the chip 30, respectively, so that the convex portions 36 and the guide grooves 35, which are engaged with each other, are also strong. The chip 30 is fixedly mounted on the chip mounting seat 14.
[0040]
As described above, in the indexable drill of the present embodiment, the slit 17 is cut into the bottom surface 14A of the tip mounting seat 14, so that the pair of inner side surfaces 14B, 14B of the tip mounting seat 14 approach each other. Meanwhile, when the first tip 13A and the second tip 13B of the drill body 10 are elastically deformed by the clamp bolt 40, the bottom 17A of the slit 17 is formed by the first tip 13A and the second tip 13B. It becomes a fulcrum at the time of elastic deformation.
Therefore, as compared with the case where the slit 17 is not cut, the fulcrum when the first distal end portion 13A and the second distal end portion 13B are elastically deformed is shifted toward the rear end side in the direction of the axis O. It is possible to secure a sufficiently large amount of bending of the distal end portion 13A and the second distal end portion 13B, and to increase the pressing force when pressing the outer surfaces 34, 34 of the chip 30 with the inner surfaces 14B, 14B of the chip mounting seat 14. it can.
[0041]
In addition, since the slit 17 has an extending direction K that intersects with the extending direction L of the insertion hole 20 (the extending direction of the clamp bolt 40) at an intersection angle of about 90 °, When the first distal end 13A and the second distal end 13B are elastically deformed inward in the extending direction L of the insertion hole 20 by the clamp bolt 40, the first distal end 13A and the second distal end 13B are elastically deformed. The chip 30 is easily deformed, and the pressing force when the inner surfaces 14B, 14B of the chip mounting seat 14 press the outer surfaces 34, 34 of the chip 30 is further increased.
[0042]
In addition, since the bottom 17A of the slit 17 has a semi-circular cross section that is concave toward the rear end side in the direction of the axis O, the first distal end 13A and the second distal end 13B are elastically deformed by the clamp bolt 40. It is possible to alleviate the stress concentration that occurs when being caused.
The shape of the bottom portion 17A of the slit 17 capable of relaxing the stress concentration is not limited to such a shape having a semicircular cross section. For example, as shown in FIG. A bottom 17A having a circular cross section having a width (length along a direction orthogonal to the extending direction K of the slit 17) larger than the width Y2 of the slit 17 or the slit 17 as shown in FIG. Although various shapes such as a bottom portion 17A having an oval cross section having a width larger than the width Y2 are conceivable, in any case, the width of the bottom portion 17A is preferably set to 5 mm or less.
[0043]
Furthermore, since the depth Y1 of the slit 17 was set in the range of 3 mm to 15 mm and the width Y2 of the slit 17 was set in the range of 0.1 mm to 1 mm, the slit 17 having an appropriate shape was formed. The amount of flexure between the distal end portion 13A and the second distal end portion 13B is increased to sufficiently increase the pressing force when the inner side surfaces 14B, 14B of the chip mounting seat 14 press the outer side surfaces 34, 34 of the chip 30. However, there is no problem that the rigidity of the drill body 10 is impaired.
[0044]
In the present embodiment, the slit 17 is displaced from the axis O by a displacement X so that the slit 17 is closer to the second tip 13B than the first tip 13A when viewed from the tip side in the direction of the axis O. With respect to the cross-sectional area in a cross section orthogonal to the axis O of the drill body 10 located on both sides with the slit 17 interposed therebetween, the portion located on the first tip 13A side is located on the second tip 13B side. It is larger than the part to be.
[0045]
Therefore, when pressed by the head 41 of the clamp bolt 40, the first distal end portion 13 A is elastically deformed so as to be pressed inward in the extending direction L of the insertion hole 20, and tends to increase in bending. When the female screw portion 43 of the clamp bolt 40 is screwed, the female screw portion 43 is elastically deformed so as to be pulled inward in the extending direction L of the insertion hole 20, and the bending tends to be small. The second tip 13B is easily bent, and the deflection of the first tip 13A and the deflection of the second tip 13B can be set to be substantially equal to each other.
[0046]
For this reason, the inner surface 14B of the chip mounting seat 14 located on the side of the first tip 13A and the inner surface 14B of the chip mounting seat 14 located on the side of the second tip 13B form a pair of the chips 30. The pressing force when pressing the outer side surfaces 34, 34 becomes uniform to each other, and the tip 30 is firmly fixed (clamped) to the tip mounting seat 14, and the cutting blade runout accuracy is maintained in a high state. Can be.
[0047]
Here, the displacement amount X of the slit 17 is set such that the deflection of the first tip portion 13A and the deflection of the second tip portion 13B are substantially equal to each other, corresponding to various shapes of the throw-away drill. For example, in the case where the depth of the slit 17 is 5 mm and the width is 0.7 mm, the outer diameter D of the cutting edge 35 (around the axis O of the cutting edge 35) can be adjusted. When the outer diameter of the rotation locus is 15 mm, the displacement X should be set to about 0.5 mm. When the outer diameter D of the cutting blade 35 is 25 mm, The displacement amount X should be set to about 0.8 mm.
The appropriate shift amount X of the slit 17 increases in a proportional relationship as the outer diameter D of the cutting edge 35 increases, and for example, 1 to the outer diameter D of the cutting edge 35. By appropriately setting the displacement amount X within the range of 10% to 10% (preferably 1% to 5%), the deflection of the first tip portion 13A and the deflection of the second tip portion 13B are set to substantially the same amount. (In the above example, the displacement X of the slit 17 is set to about 3% with respect to the outer diameter D of the cutting blade 35).
[0048]
In the indexable drill according to the present embodiment, the plurality of guide grooves 15 formed along the direction of the axis O formed on the inner surfaces 14B of the chip mounting seat 14 and the outer surfaces 34, 34 of the chip 30 are provided. The chip 30 can be easily mounted by merely sliding the chip 30 toward the rear end side in the axis O direction and inserting the chip 30 into the chip mounting seat 14 while engaging the formed plurality of convex portions 36. Is possible.
Since the serration structure is formed by engaging these convex portions 36 and the guide grooves 15 with each other, it is possible to improve the positioning accuracy of the tip 30 with respect to the tip mounting seat 14 of the drill body 10. Therefore, it is possible to maintain good drilling accuracy for the workpiece.
[0049]
In addition, by configuring the serration structure as described above, the contact area between the tip 30 and the tip mounting seat 14 is increased, so that the mounting rigidity of the tip 30 is improved. Even when the workpiece is drilled by being rotated, the displacement of the tip 30 can be suppressed, and the effect of efficiently and reliably transmitting the rotational force of the drill body 10 can be obtained.
[0050]
Furthermore, in the present embodiment, the portions of the outer surfaces 34, 34 of the chip 30 that are continuous with the rear end sides of the thinning surfaces 31A, 31A have a flat surface shape, and the inner surfaces 14B, 14B of the chip mounting seat 14 have the main body side. Since the portion connected to the rear end side of the thinning surfaces 11A, 11A is also flat, the connection portion between the thinning surface 31A of the tip 30 and the main body side thinning surface 11A of the drill body 10 is linear as viewed from the front end. Therefore, a wavy serration structure in which the convex portions 36 and the guide grooves 15 are engaged with each other does not appear at the connection portion between the thinning surface 31A and the main body side thinning surface 11A.
Therefore, even in the process in which chips generated from the thinning cutting edge portion 35 flow out from the thinning surface 31A through the main body side thinning surface 11A during drilling, the thinning surface 31A and the main body side thinning surface 11A Is less likely to occur at the connection portion of the drill body, and the abrasion of the drill body 10 is not promoted, and the chip discharge performance is not deteriorated.
[0051]
In the present embodiment, when viewed from the tip side in the direction of the axis O, the intersection angle between the extending direction K of the slit 17 and the extending direction L of the insertion hole 20 (the extending direction of the clamp bolt 40) is as follows. Although set to about 90 °, the present invention is not limited to this, and the intersection angle between the extending direction K of the slit 17 and the extending direction L of the insertion hole 20 is the first modified example shown in FIG. Alternatively, as in the second modification shown in FIG. 8, the angle may be set within the range of 90 ° ± 15 °.
[0052]
In the first modified example shown in FIG. 7, when viewed from the tip side in the direction of the axis O, the extending direction K of the slit 17 and the extending direction L of the insertion hole 20 (the extending direction of the clamp bolt 40) are formed. From the state where the intersection angle is 90 °, the extending direction K of the slit 17 is rotated and moved by an angle β (0 ° <β ≦ 15 °) toward the front side in the drill rotation direction T. This slit 17 is formed.
[0053]
According to the first modified example, when the first distal end portion 13A and the second distal end portion 13B are elastically deformed by the clamp bolt 40, the extending direction K of the slit 17 is inclined as described above. The one tip 13A is exaggerated by an arrow (1) in FIG. 7, and the second tip 13B is exaggerated by an arrow (2) in FIG. While being inclined toward the front side, they are elastically deformed so as to approach each other toward the inside in the extending direction L of the insertion hole 20.
Therefore, the inner side surfaces 14B, 14B of the chip mounting seat 14 can press the outer side surfaces 34, 34 of the chip 30 substantially along the width direction N of the chip mounting seat 14, so that the protrusion 36 and the guide The groove 15 is firmly and firmly brought into close contact with the groove 15, so that the cutting edge runout accuracy of the tip 30 can be kept good.
[0054]
In the second modification shown in FIG. 8, when viewed from the tip side in the direction of the axis O, the extension direction K of the slit 17 and the extension direction L of the insertion hole 20 (the extension direction of the clamp bolt 40) are formed. From the state where the intersection angle is 90 °, the extending direction K of the slit 17 is rotated toward the drill rotation direction T by an angle β (0 ° <β ≦ 15 °). A slit 17 is formed.
[0055]
According to the second modified example, when the first distal end portion 13A and the second distal end portion 13B are elastically deformed by the clamp bolt 40, the extending direction K of the slit 17 is inclined as described above. The one tip 13A is exaggerated by an arrow (1) in FIG. 7, and the second tip 13B is exaggerated by an arrow (2) in FIG. While being inclined toward the rear side, they are elastically deformed so as to approach each other inward in the extending direction L of the insertion hole 20.
Therefore, the inner side surfaces 14B, 14B of the tip mounting seat 14 press the outer side surfaces 34, 34 of the tip 30 substantially along the diametrically inward direction with respect to the axis O, substantially along the direction toward the rear side in the drill rotation direction T. And one of the two side surfaces forming the above-mentioned convex portion 36 and one of the two side surfaces forming the guide groove 15 are firmly adhered to each other. The effect is obtained that the run-out accuracy of the cutting edge can be kept good.
[0056]
In the present embodiment, the extending direction L of the insertion hole 20 is obliquely inclined with respect to the width direction N of the chip mounting seat 14 when viewed from the tip side in the direction of the axis O. The present invention is not limited to this, and the extending direction L of the insertion hole 20 may be parallel to the width direction N of the chip mounting seat 14 (the extending direction L of the insertion hole 20 and the tip mounting seat 14 The intersection angle α with the width direction N becomes 0 °).
[0057]
【The invention's effect】
According to the present invention, first, the slit is cut into the bottom surface of the tip mounting seat, so that the tip end of the drill body bisected by the tip mounting seat is such that the pair of inner surfaces of the tip mounting seat are close to each other. When being elastically deformed, the amount of bending of each of the tip portions of the two divided drill bodies is increased, and the pressing force when pressing the pair of outer surfaces of the tip with the pair of inner surfaces of the chip mounting seat is reduced. It can be secured large.
Then, the slit is displaced so as to be closer to the other end into which the shaft of the clamp bolt is screwed than the one pressed by the head of the clamp bolt, of the distal end of the drill body bisected by the tip mounting seat. This causes a difference in the cross-sectional area of the drill bodies located on both sides of the slit, so that one end pressed by the head of the clamp bolt is the other end into which the shaft of the clamp bolt is screwed. It is harder to bend than the part.
Therefore, the bending of one end, which tends to increase in bending due to being pressed by the head of the clamp bolt, and the bending of the other end, which tends to decrease in bending when the shaft of the clamp bolt is screwed into each other, It is easy to set to approximately the same amount, and the pressing force when pressing the pair of outer surfaces of the tip is made uniform by the pair of inner surfaces of the chip mounting seat located on each of the bisected drill bodies. This makes it possible to firmly clamp (fix) the chip, and to keep the run-out accuracy of the cutting edge satisfactorily.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a side view of a throw-away drill according to an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a front end view of the indexable drill according to the embodiment of the present invention.
FIG. 3 is a view in the direction of arrow A in FIG. 1;
FIG. 4 is a sectional view taken along line BB in FIG.
FIG. 5 is a side view of a tip mounted on the indexable drill according to the embodiment of the present invention.
FIG. 6 is a main part enlarged explanatory view showing a modification of the slit in the throw-away drill according to the embodiment of the present invention.
FIG. 7 is a sectional view showing a first modification of the indexable drill according to the embodiment of the present invention.
FIG. 8 is a cross-sectional view showing a second modification of the indexable drill according to the embodiment of the present invention.
FIG. 9 is a sectional view of a conventional indexable drill.
[Explanation of symbols]
Reference Signs List 10 Drill body 13 Tip part 13A First tip part 13B Second tip part 14 Chip mounting seat 14B Inner surface 17 Slit 20 Insertion hole 30 Tip 34 Outer surface 40 Clamp bolt 41 Head 42 Shaft O Axis T Axis of drill rotation

Claims

A substantially flat-shaped throw-away tip having a cutting edge at the tip is mounted on a concave groove-shaped tip mounting seat that opens on the tip face of the drill body so as to bisect the tip of the drill body that is rotated around the axis. A clamp bolt inserted into an insertion hole provided at the tip of the drill body and intersecting the tip mounting seat, with the pair of outer surfaces facing the pair of inner surfaces of the tip mounting seat, respectively. Is a fixed-away drill fixed and mounted by
A slit extending toward the rear end side in the axial direction is cut into a bottom surface of the tip mounting seat facing the front end side in the axial direction,
When viewed from the front end side in the axial direction, the slit is smaller than one of the distal ends of the drill body divided by the tip mounting seat, which is pressed by the head of the clamp bolt. A throw-away drill, wherein the shaft portion of the drill is shifted so as to approach the other side to be screwed.

The indexable drill according to claim 1,
The crossing angle between the extending direction of the slit and the extending direction of the clamp bolt, when viewed from the tip side in the axial direction, is set in a range of 90 ° ± 15 °. Away drill.