JP4178998B2

JP4178998B2 - Throw-away drill

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Publication number: JP4178998B2
Application number: JP2003058473A
Authority: JP
Inventors: 正治滝口
Original assignee: Mitsubishi Materials Corp
Current assignee: Mitsubishi Materials Corp
Priority date: 2003-03-05
Filing date: 2003-03-05
Publication date: 2008-11-12
Anticipated expiration: 2023-03-05
Also published as: CN100571944C; JP2004268154A; CN101088684B; CN101088685A; CN101088684A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ドリル本体の先端部に形成された凹溝状のチップ取付座に、先端に切刃が形成された略平板状のスローアウェイチップ（以下、チップと称する。）が着脱可能に装着されたスローアウェイ式ドリルに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
この種のスローアウェイ式ドリルの一例として、例えば特許文献１に開示されているように、ドリル本体の先端面に開口する凹溝状のチップ取付座の底面に丸孔を形成する一方、このチップ取付座に固定されて装着される略平板状のチップの後端面に上記の丸孔に嵌挿可能な軸部を設けていて、この軸部を丸孔に嵌挿するとともに、軸部に形成された切欠部に丸孔の内周から出没する係合部材を係合させることによって、チップをチップ取付座に固定して装着するようにしたものがある。
このようなスローアウェイ式ドリルでは、チップの軸部をチップ取付座の丸孔に嵌挿するだけでチップの装着が可能となっているので、チップの交換作業を容易に行えるという利点を有しているが、チップとドリル本体との接続が軸部を介して行われるのみであるため、ドリル本体に対するチップの位置合わせ（心出し）精度が不十分となって、ワークに対するドリルの加工精度に悪影響を及ぼすおそれがあった。
【０００３】
そこで、本出願人は、特願２００２−３３０５７５号の出願明細書に示すように、チップの一対の外側面に凸部を形成し、チップ取付座の一対の内側面に上記の凸部を噛合可能なガイド溝を形成することにより、チップの一対の外側面をチップ取付座の一対の内側面にそれぞれ対向配置させるのと同時に、これらに形成された凸部とガイド溝とを互いに噛合させるようにして、チップをチップ取付座に固定して装着するものを提案しており、ドリル本体に対するチップの位置合わせ精度を向上することが可能となっている。
【０００４】
【特許文献１】
特開平１１−１９７９２３号公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上述した特願２００２−３３０５７５号の出願明細書に示されるスローアウェイ式ドリルでは、チップをチップ取付座に固定（クランプ）して装着するためのクランプ手段として、クランプボルトを採用しているのであり、ドリル本体の軸線に直交する断面で見たときに、図９に示すように、ドリル本体１の先端部２に設けられてチップ取付座３を交差している挿通孔４に対して、クランプボルト５が挿通されることによって、チップ６がチップ取付座３に固定されて装着されるようになっている。
この挿通孔４は、凹溝状のチップ取付座３によって二分されるドリル本体１の先端部２のうちの一方（第一先端部２Ａ）及び他方（第二先端部２Ｂ）の両方に亘って、チップ取付座３を交差してドリル本体１の直径方向に延びるように形成されたものであり、その延在方向の一方の外周側端部がドリル本体１の第一先端部２Ａの外周面に開口させられている。
【０００６】
また、挿通孔４において、第一先端部２Ａ内に位置して第一先端部２Ａの外周面に開口している部分は、この挿通孔４に挿通されるクランプボルト５の頭部５Ａを収容できるように第一先端部２Ａの外周面から凹んだ凹部４Ａとされ、かつ、第二先端部２Ｂ内に位置している部分は、この挿通孔４に挿通されるクランプボルト５の軸部５Ｂにおける雄ねじ部が螺合させられる雌ねじ部４Ｂとされている。
そして、クランプボルト５を、第一先端部２Ａの外周面に開口している挿通孔４に対して挿通させ、このクランプボルト５における軸部５Ｂ（雄ねじ部）を挿通孔４における雌ねじ部４Ｂにねじ込むことにより、第一先端部２Ａ側及び第二先端部２Ｂ側にそれぞれ位置しているチップ取付座３の一対の内側面３Ａ，３Ａが互いに近づくように、ドリル本体１の先端部２（第一先端部２Ａ，第二先端部２Ｂ）が弾性変形させられる。
これにより、チップ６の一対の外側面６Ａ，６Ａがチップ取付座３の一対の内側面３Ａ，３Ａで押圧され、チップ６がチップ取付座３に固定されて装着されるのである。
【０００７】
しかしながら、上述したようなクランプボルト５を採用したチップ６のクランプでは、ドリル本体１の第一先端部２Ａが、クランプボルト５の頭部５Ａがこの第一先端部２Ａに形成された挿通孔４の凹部４Ａを押圧することによって、内側に押し付けられるように弾性変形させられているのに対して、ドリル本体１の第二先端部２Ｂは、クランプボルト５の軸部５Ｂがこの第二先端部２Ｂに形成された挿通孔４の雌ねじ部４Ｂにねじ込まれることによって、内側に引っ張られるように弾性変形させられているだけであるため、チップ６の一対の外側面６Ａ，６Ａをチップ取付座３の一対の内側面３Ａ，３Ａでそれぞれ押圧するときの押圧力が互いに不均一なものとなってしまう。
【０００８】
つまり、クランプボルト５の頭部５Ａにより内側に押し付けられるように弾性変形させられる第一先端部２Ａの方が、クランプボルト５の軸部５Ｂのねじ込みにより内側に引き込まれるように弾性変形させられる第二先端部２Ｂよりも大きく撓んでしまうために、この撓みの大きい第一先端部２Ａ側に位置するチップ取付座３の内側面３Ａでチップ６の外側面６Ａを押圧する力の方が、撓みの小さい第二先端部２Ｂ側に位置するチップ取付座３の内側面３Ａでチップ６の外側面６Ａを押圧する力よりも大きくなってしまうのである。
そのため、チップ６の強力なクランプは不可能となっており、ひいては、チップ６の切刃振れ精度を悪化させてしまうのであった。
【０００９】
本発明は、上記課題に鑑みてなされたもので、クランプボルトを用いてチップ取付座の一対の内側面でチップの一対の外側面を押圧するときの押圧力を、互いに均一なものとすることができるスローアウェイ式ドリルを提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を解決して、このような目的を達成するために、本発明は、軸線回りに回転されるドリル本体の先端部を二分するようにこのドリル本体の先端面に開口する凹溝状のチップ取付座に、先端に切刃が形成された略平板状のスローアウェイチップが、その一対の外側面を前記チップ取付座の一対の内側面にそれぞれ対向配置させるようにして、前記ドリル本体の先端部に設けられて前記チップ取付座を交差する挿通孔に挿通されたクランプボルトによって、固定されて装着されるスローアウェイ式ドリルであって、前記チップ取付座における前記軸線方向の先端側を向く底面に、前記軸線方向の後端側に向かって延びるスリットが切り込まれていて、前記軸線方向の先端側から見たときに、前記スリットが、前記チップ取付座で二分される前記ドリル本体の先端部のうち、前記クランプボルトの頭部で押圧される一方よりも、前記クランプボルトの軸部がねじ込まれる他方に近づくようにずれて配置されており、かつ、前記スリットの延在方向と前記挿通孔の延在方向とのなす交差角が９０゜となる状態から前記スリットの延在方向がドリル回転方向Ｔ後方側に向かって角度βだけ回転移動させられた状態となるように形成されており、前記角度βが０°＜β≦１５°の範囲に設定されており、前記チップ取付座の一対の内側面には、前記軸線方向に沿って延びる複数のガイド溝が形成されており、前記スローアウェイチップの一対の外側面には、前記ガイド溝と噛合可能な複数の凸部が形成されていることを特徴とするものである。
【００１１】
このような本発明では、まず、チップ取付座の底面から後端側に向かって延びるスリットが切り込まれていることにより、チップ取付座で二分されるドリル本体の先端部が、チップ取付座の一対の内側面が互いに近づくように弾性変形させられるときに、これら二分されたドリル本体の先端部のそれぞれの撓み量を大きくして、チップ取付座の一対の内側面でチップの一対の外側面を押圧するときの押圧力を大きく確保することができる。
そして、このスリットが、チップ取付座で二分されるドリル本体の先端部のうち、クランプボルトの頭部で押圧される一方よりも、クランプボルトの軸部がねじ込まれる他方に近づくようにずれて配置されていることにより、スリットを挟んで両側に位置するドリル本体の断面積の違いが生じるので、クランプボルトの頭部で押圧される一方の先端部が、クランプボルトの軸部がねじ込まれる他方の先端部よりも撓みにくくなる。
したがって、クランプボルトの頭部で押圧されて撓みの大きくなりがちな一方の先端部の撓みと、クランプボルトの軸部がねじ込まれて撓みの小さくなりがちな他方の先端部の撓みとを、互いに略同量に設定しやすく、二分されたドリル本体のそれぞれに位置させられているチップ取付座の一対の内側面によって、チップの一対の外側面を押圧するときの押圧力を互いに均一なものとすることができる。
また、前記スリットは、前記軸線方向の先端側から見て、前記スリットの延在方向と前記挿通孔の延在方向とのなす交差角が９０゜となる状態から前記スリットの延在方向がドリル回転方向Ｔ後方側に向かって角度βだけ回転移動させられた状態となるように形成されており、前記角度βが０°＜β≦１５°の範囲に設定されている。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態を図１〜図５を参照しながら説明する。
本実施形態によるスローアウェイ式ドリルのドリル本体１０は、その後端側部分であるシャンク部（図示略）に対して先端側部分が一段縮径するような、軸線Ｏ回りに回転される軸線Ｏを中心とした略多段円柱状をなしている。
ドリル本体１０の先端側部分の外周には、ドリル本体１０の先端面１１に開口する一対の切屑排出溝１２，１２が、軸線Ｏを挟んで互いに反対側に、軸線Ｏ方向の後端側に向かうにしたがいドリル回転方向Ｔ後方側にねじれるように螺旋状に形成されている。
【００１３】
また、ドリル本体１０の先端部１３には、ドリル本体１０の先端面１１に開口して後端側に凹むような凹溝状のチップ取付座１４が、軸線Ｏに対する（軸線Ｏを通る）直径方向に延びるように形成されている。
このチップ取付座１４は、軸線Ｏ方向の先端側を向いて軸線Ｏに直交する底面１４Ａと、底面１４Ａから屹立するとともに、互いに平行かつ軸線Ｏに平行で、ドリル本体１０の先端面１１に交差する一対の内側面１４Ｂ，１４Ｂとを備えており、底面１４Ａと内側面１４Ｂ，１４Ｂとに沿った側面視で、図３に示すように、ドリル本体１０の先端面１１に向かって「コ」字状に開口するようになっている。
【００１４】
詳述すると、チップ取付座１４は、ドリル本体１０の先端部１３において、切屑排出溝１２，１２の先端側におけるドリル回転方向Ｔ前方側を向く壁面同士の間が、軸線Ｏに対する（軸線Ｏを通る）直径方向に切り欠かれるようにして形成されたものであり、その延在方向Ｍ（上記の軸線Ｏに対する直径方向）の両端側部分において、切屑排出溝１２，１２にそれぞれ連通させられている。
【００１５】
つまり、軸線Ｏに対する直径方向に延びるチップ取付座１４において、底面１４Ａは、延在方向Ｍの両端側に位置する一対の外周側端部がそれぞれドリル本体１０の外周面に交差しているのに対し、一対の内側面１４Ｂ，１４Ｂのそれぞれは、延在方向Ｍの両端側に位置する一対の外周側端部のうち、ドリル回転方向Ｔ前方側に向けられた領域に位置する一方の外周側端部のみがドリル本体１０の外周面に交差し、他方の外周側端部がドリル本体１０の外周面に達することなく切屑排出溝１２におけるドリル回転方向Ｔ後方側を向く壁面に交差しているのである。
【００１６】
また、このような凹溝状のチップ取付座１４がドリル本体１０の先端部１３に形成されることによって、ドリル本体１０の先端部１３は、第一先端部１３Ａと第二先端部１３Ｂとに二分されることとなり、これら第一先端部１３Ａと第二先端部１３Ｂとの間には、チップ取付座１４における底面１４Ａが位置させられ、かつ、第一先端部１３Ａ側には、チップ取付座１４における一対の内側面１４Ｂ，１４Ｂのうちの一方が、第二先端部１３Ｂ側には、一対の内側面１４Ｂ，１４Ｂのうちの他方が位置させられた状態となる。
【００１７】
さらに、ドリル本体１０の先端部１３には、図３及び図４に示すように、チップ取付座１４を交差して軸線Ｏに対する直径方向に延びるような挿通孔２０が設けられており、この挿通孔２０は、先端部１３を貫通することによって、その延在方向Ｌの外周側端部がそれぞれ第一先端部１３Ａの外周面と第二先端部１３Ｂの外周面とに開口させられている。
【００１８】
なお、挿通孔２０は、チップ取付座１４と同じく、軸線Ｏに対する直径方向に延びるように形成されているのであるが、その延在方向Ｌは、軸線Ｏ方向の先端側から見て図４に示すように、チップ取付座１４の延在方向Ｍに直交する方向であるチップ取付座１４の幅方向Ｎと平行になるのではなく、このチップ取付座１４の幅方向Ｎに対して斜めに傾斜するようになっている。
とくに、挿通孔２０の延在方向Ｌは、軸線Ｏ方向の先端側から見て図４に示すように、軸線Ｏを通るチップ取付座１４の幅方向Ｎと平行の状態から、ドリル回転方向Ｔ前方側に向かって角度α（０゜＜α≦３０゜）だけ回転移動させられた状態となるように形成されている（挿通孔２０の延在方向Ｌとチップ取付座１４の幅方向Ｎとのなす交差角αが０゜＜α≦３０゜の範囲に設定されている）。
【００１９】
挿通孔２０において、第一先端部１３Ａ内に位置する部分は、第一先端部１３Ａの外周面から一定の内径で延在方向Ｌの内側（軸線Ｏに対する直径方向の内周側）に向かって一段凹むように延びる凹部２１と、この凹部２１に連なり、凹部２１の内径よりも一段小さい一定の内径で延在方向Ｌの内側に向かって延びてチップ取付座１４の内側面１４Ｂに開口する孔部２２とから構成されており、凹部２１における孔部２２との接続部分は、凹部２１の内径が延在方向Ｌの内側に向かうにしたがい漸次縮径していくようなテーパ面２１Ａとされている。
【００２０】
一方、挿通孔２０において、第二先端部１３Ｂ内に位置する部分は、第二先端部１３Ｂの外周面から一定の内径で延在方向Ｌの内側（軸線Ｏに対する直径方向の内周側）に向かって一段凹むように延びてチップ取付座１４の内側面１４Ｂに開口する雌ねじ部２３とされている（挿通孔２０において、第二先端部１３Ｂ内に位置する部分は、第二先端部１３Ｂの外周面には開口しない止まり穴状とされていてもよい）。
【００２１】
そして、本実施形態では、チップ取付座１４における軸線Ｏ方向の先端側を向く底面１４Ａに、軸線Ｏ方向の後端側に向かって延びるスリット１７が、軸線Ｏと平行になるように切り込まれている。
このスリット１７は、その延在方向Ｋ（軸線Ｏ方向の先端側から見たときに、スリット１７が延びる方向）の両端側部分において、切屑排出溝１２，１２の壁面に交差して、これら切屑排出溝１２，１２に連通させられている。
【００２２】
また、スリット１７は、軸線Ｏ方向の先端側から見て図４に示すように、軸線Ｏに対する直径方向に延びているのではなく、第一先端部１３Ａよりも第二先端部１３Ｂに近づくように、軸線Ｏからズレ量Ｘだけずれて配置されている、つまり、スリット１７の幅方向中央部を通るスリット１７の延在方向Ｋと軸線Ｏとの間の距離がズレ量Ｘとなっているのである。
同じく、軸線Ｏ方向の先端側から見て図４に示すように、スリット１７の延在方向Ｋと挿通孔２０の延在方向Ｌ（この挿通孔２０に挿通される後述するクランプボルト４０の延在方向）とのなす交差角が約９０°に設定されている。
【００２３】
さらに、スリット１７の底部１７Ａは、このスリット１７を構成する互いに対向した一対の壁面同士が滑らかに接続されるような、軸線Ｏ方向の後端側に向かって凹となる断面半円弧状をなしている。
加えて、スリット１７の深さＹ１（スリット１７におけるチップ取付座１４の底面１４Ａへの開口部からスリット１７における底部１７Ａの最底までの、軸線Ｏ方向に沿った長さ）は、３ｍｍ〜１５ｍｍの範囲に設定され、スリット１７の幅Ｙ２（スリット１７を構成する互いに対向した一対の壁面同士の間の、スリット１７の延在方向Ｋに直交する方向に沿った長さ）は、０．１ｍｍ〜１ｍｍの範囲に設定されている。
【００２４】
ここで、ドリル本体１０の先端面１１には、この先端面１１と切屑排出溝１２，１２におけるドリル回転方向Ｔ後方側を向く壁面との交差稜線部分が切り欠かれるようにして、後述するチップ３０のシンニング面３１Ａと連続する本体側シンニング面１１Ａ，１１Ａが形成されており、ドリル本体１０の先端面１１に交差するチップ取付座１４における一対の内側面１４Ｂ，１４Ｂは、これら本体側シンニング面１１Ａ，１１Ａにも交差するようになっている。
【００２５】
そして、チップ取付座１４における一対の内側面１４Ｂ，１４Ｂのそれぞれには、軸線Ｏ方向に沿って延びる複数のガイド溝１５…が、軸線Ｏに直交する方向に所定間隔で配列されるように形成されているのであるが、これら一対の内側面１４Ｂ，１４Ｂのそれぞれにおいて、本体側シンニング面１１Ａ，１１Ａの（軸線Ｏ方向の）後端側に連なる部分（先端側が本端側シンニング面１１Ａ，１１Ａに交差する部分）は、上記のガイド溝１５…が形成されないで、平坦面状をなすようになっている。
【００２６】
すなわち、チップ取付座１４における一対の内側面１４Ｂ，１４Ｂのそれぞれには、一対の外周側端部のうちの切屑排出溝１２の壁面に交差する他方の外周側端部を含んで（軸線Ｏ近傍に位置する）本体側シンニング面１１Ａの後端側に連なる部分を除く領域、つまり、一対の外周側端部のうちのドリル本体１０の外周面に交差する一方の外周側端部を含んでドリル回転方向Ｔ前方側に向けられた領域に、上記のガイド溝１５…が複数配列されて形成されているのである。
そのため、ドリル本体１０を軸線Ｏ方向の先端側から見た先端面視では、図２に示すように、一対の内側面１４Ｂ，１４Ｂと本体側シンニング面１１Ａ，１１Ａとの交差稜線部が、それぞれ直線状をなし、かつ、一対の内側面１４Ｂ，１４Ｂと本体側シンニング面１１Ａ，１１Ａを除いた先端面１１との交差稜線部が、複数のガイド溝１５…の形状が反映されてそれぞれ波形状をなしている。
【００２７】
なお、ドリル本体１０の先端部１３には、一対の切屑排出溝１２，１２間に画成されたドリル本体１０の外周面が切り欠かれることによって、ドリル本体１０の後端から軸線Ｏに沿って延びて途中で分岐したクーラント穴が開口するクーラント吐出部１６，１６が形成されており、穴明け加工の際には、これらのクーラント吐出部１６，１６を通して切削部位にクーラントが供給される。
【００２８】
一方、このようなチップ取付座１４に固定されて装着されるチップ３０は、超硬合金等の硬質材料により、図５に示すような概略偏５角形の略平板状に形成されたものであり、その略中央部から後端面３２までの部分が、チップ３０の厚み方向に対して斜めに交差するように切り欠かれることによって、後述するクランプボルト４０が挿入される切欠部３３が形成されている。
【００２９】
また、チップ３０の先端面３１は、チップ３０がチップ取付座１４に装着された状態で、軸線Ｏから外周側に向かうにしたがい漸次後退する二等辺三角形状（Ｖ字状）をなすように形成されているとともに、この先端面３１と、チップ３０の一対の外側面３４，３４において、ドリル回転方向Ｔ前方側を向いてすくい面３４Ａ，３４Ａとされる部分との交差稜線部に、それぞれ切刃３５，３５が形成されている。
【００３０】
ここで、チップ３０の先端面３１には、チップ装着状態において、この先端面３１の中心に位置する軸線Ｏ近傍から、一対の外側面３４，３４のそれぞれにおいてすくい面３４Ａとこれ以外の部分とが交差する付近までの領域が切り欠かれることによって、軸線Ｏを挟んで互いに反対側に位置する一対のシンニング面３１Ａ，３１Ａが形成されている。
これにより、一対のシンニング面３１Ａ，３１Ａと先端面３１との交差稜線部に形成されたシンニング切刃部３５Ａ，３５Ａが、切刃３５，３５の内周端に接続された部分から、先端面３１の中心に位置する軸線Ｏに向けて延びるように配置されている。
【００３１】
そして、一対の外側面３４，３４におけるすくい面３４Ａ，３４Ａ以外の部分のそれぞれには、チップ装着状態で軸線Ｏ方向に沿って延びる複数の凸部３６…が、軸線Ｏに直交する方向に所定間隔で配列されるように形成されているのであるが、これら一対の外側面３４，３４におけるすくい面３４Ａ，３４Ａ以外の部分のそれぞれにおいて、シンニング面３１Ａ，３１Ａの（軸線Ｏ方向の）後端側に連なる部分（先端側がシンニング面３１Ａ，３１Ａに交差する部分）は、上記の凸部３６…が形成されないで、平坦面状をなすようになっている。
【００３２】
すなわち、チップ３０の一対の外側面３４，３４におけるすくい面３４Ａ，３４Ａ以外の部分のそれぞれには、チップ装着状態で、（軸線Ｏ近傍に位置する）シンニング面３１Ａの後端側に連なる部分を除く領域、つまり、ドリル回転方向Ｔ前方側に向けられるすくい面３４Ａと反対側に位置してドリル回転方向Ｔ後方側に向けられる領域に、上記の凸部３６…が複数配列されて形成されているのである。
そのため、チップ装着状態で、チップ３０を軸線Ｏ方向の先端側から見た先端面視では、図２に示すように、一対の外側面３４，３４におけるすくい面３４Ａ，３４Ａ以外の部分とシンニング面３１Ａ，３１Ａとの交差稜線部が、それぞれ直線状をなし、かつ、一対の外側面３４，３４におけるすくい面３４Ａ，３４Ａ以外の部分とシンニング面３１Ａ，３１Ａを除いた先端面３１との交差稜線部が、複数の凸部３６…の形状が反映されてそれぞれ波形状をなしている。
【００３３】
このような構成とされたチップ３０は、ドリル本体１０の先端部に形成された凹溝状のチップ取付座１４に対し、チップ３０の厚み方向がチップ取付座１４の幅方向Ｎ（チップ取付座１４の延在方向Ｍに直交する方向）に対して平行となる状態で、軸線Ｏ方向の後端側へ向かってスライドさせられることによって挿入される。
また、このチップ３０の挿入は、チップ取付座１４の内側面１４Ｂ，１４Ｂに形成されたガイド溝１５…に、チップ３０の外側面３４，３４に形成された凸部３６…を噛合させつつ行われる。
【００３４】
これにより、チップ３０の後端面３２が、チップ取付座１４の底面１４Ａに対向配置させられて互いに密着させられ、かつ、チップ３０の外側面３４，３４におけるすくい面３４Ａ，３４Ａが、それぞれ切屑排出溝１２，１２内に開放されてドリル回転方向Ｔ前方側に向けられるとともに、チップ３０の外側面３４，３４におけるすくい面３４Ａ，３４Ａ以外の部分が、それぞれチップ取付座１４の内側面１４Ｂ，１４Ｂに対向配置させられる。
【００３５】
このとき、チップ３０の外側面３４，３４におけるすくい面３４Ａ，３４Ａ以外の部分のうちで、ドリル回転方向Ｔ後方側を向いて複数の凸部３６…が形成された部分は、チップ取付座１４の内側面１４Ｂ，１４Ｂのうちで、ドリル回転方向Ｔ前方側を向いて複数のガイド溝１５…が形成された部分と、それぞれ対向配置させられ、凸部３６…とガイド溝１５…とが互いに噛合させられた状態となっている。
さらに、このとき、チップ３０の外側面３４，３４におけるすくい面３４Ａ，３４Ａ以外の部分のうちで、シンニング面３１Ａ，３１Ａの後端側に連なる平坦面状の部分は、チップ取付座１４の内側面１４Ｂ，１４Ｂのうちで、本体側シンニング面１１Ａ，１１Ａの後端側に連なる平坦面状の部分と、それぞれ対向配置させられ、これら平坦面状の部分の先端側に連なるシンニング面３１Ａ，３１Ａと本体側シンニング面１１Ａ，１１Ａとが連続した状態となっている。
【００３６】
そして、ドリル本体１０の先端部１３に設けられて、チップ取付座１４をその幅方向Ｎに対して斜めに傾斜するように交差した挿通孔２０に対し、クランプボルト４０が、チップ取付座１４に挿入されたチップ３０の切欠部３３を貫通するようにして、挿通孔２０における第一先端部１３Ａの外周面への開口部から挿通される。
【００３７】
クランプボルト４０は、その後端に位置して一定の外径を有する略円柱状をなす頭部４１と、この頭部４１の先端側に連なり、頭部４１の外径よりも一段小さい一定の外径を有する略円柱状をなして先端側一部分が雄ねじ部４３とされる軸部４２とから構成された略多段円柱状をなすものであり、頭部４１における軸部４２との接続部分は、頭部４１の外径が先端側に向かうにしたがい漸次縮径していくようなテーパ面４１Ａとされている。
【００３８】
このクランプボルト４０が、上記のようにして挿通孔２０に挿通され、クランプボルト４０の軸部４２における雄ねじ部４３が挿通孔２０における雌ねじ部２３にねじ込まれると、頭部４１が挿通孔２０における凹部２１内に収容されるとともに、頭部４１におけるテーパ面４１Ａと凹部２１におけるテーパ面２１Ａとが互いに対向配置された状態となる。
そのまま、クランプボルト４０の軸部４２における雄ねじ部４３を、挿通孔２０における雌ねじ部２３にねじ込んでいくことにより、クランプボルト４０の頭部４１におけるテーパ面４１Ａが、挿通孔２０の凹部２１におけるテーパ面２１Ａに密着して、このテーパ面２１Ａを挿通孔２０の延在方向Ｌの内側に向けて押し付けるような力を作用させ、かつ、クランプボルト４０の軸部４２における雄ねじ部４２が、挿通孔２０の雌ねじ部２３にねじ込まれて、この雌ねじ部２３を挿通孔２０の延在方向Ｌの内側に向けて引っ張るような力を作用させるのである。
【００３９】
したがって、挿通孔２０における凹部２１が内部に形成された第一先端部１３Ａは、図４中矢印▲１▼で示すように、挿通孔２０における凹部２３が内部に形成された第二先端部１３Ｂは、図４中矢印▲２▼で示すように、それぞれ、挿通孔２０の延在方向Ｌの内側に向かって互いに近づくように弾性変形させられることとなる。
そして、チップ取付座１４の一対の内側面１４Ｂ，１４Ｂがチップ３０の一対の外側面３４，３４をそれぞれ強固に押圧した状態となり、互いに噛合させられる凸部３６…及びガイド溝３５…同士も強固に密着させられて、チップ３０がチップ取付座１４に固定されて装着される。
【００４０】
以上説明したように、本実施形態のスローアウェイ式ドリルでは、チップ取付座１４の底面１４Ａにスリット１７が切り込まれているため、チップ取付座１４の一対の内側面１４Ｂ，１４Ｂが互いに近づくように、クランプボルト４０でドリル本体１０の第一先端部１３Ａと第二先端部１３Ｂとが弾性変形させられるときには、このスリット１７の底部１７Ａが、これら第一先端部１３Ａ及び第二先端部１３Ｂの弾性変形時の支点となる。
そのため、スリット１７を切り込んでいない場合と比較して、第一先端部１３Ａ及び第二先端部１３Ｂが弾性変形するときの支点が、軸線Ｏ方向の後端側へずらされるのであり、これら第一先端部１３Ａ及び第二先端部１３Ｂの撓み量を十分に大きく確保して、チップ取付座１４の内側面１４Ｂ，１４Ｂでチップ３０の外側面３４，３４を押圧するときの押圧力を高めることができる。
【００４１】
また、スリット１７は、その延在方向Ｋが、挿通孔２０の延在方向Ｌ（クランプボルト４０の延在方向）に対して約９０°の交差角をもって交差するようになっていることから、クランプボルト４０で第一先端部１３Ａ及び第二先端部１３Ｂをそれぞれ挿通孔２０の延在方向Ｌの内側に向かって弾性変形させるときに、これら第一先端部１３Ａ及び第二先端部１３Ｂが弾性変形しやすくなり、チップ取付座１４の内側面１４Ｂ，１４Ｂでチップ３０の外側面３４，３４を押圧するときの押圧力がより高められる。
【００４２】
また、スリット１７の底部１７Ａが、軸線Ｏ方向の後端側に向かって凹となる断面半円弧状とされているから、クランプボルト４０で第一先端部１３Ａ及び第二先端部１３Ｂが弾性変形させられたときに生じる応力集中を緩和することが可能となっている。
なお、応力集中を緩和することのできるスリット１７の底部１７Ａの形状としては、このような断面半円弧状をなすようなものに限定されず、例えば、図６（ａ）に示すように、スリット１７の幅Ｙ２よりも大きい幅（スリット１７の延在方向Ｋに直交する方向に沿った長さ）を有する断面円形状をなす底部１７Ａや、図６（ｂ）に示すように、同じくスリット１７の幅Ｙ２よりも大きい幅を有する断面長円形状の底部１７Ａなど種々のものが考えられるが、いずれの場合にも、その底部１７Ａの幅が、５ｍｍ以下に設定されていることが好ましい。
【００４３】
さらに、スリット１７の深さＹ１を３ｍｍ〜１５ｍｍの範囲に設定し、スリット１７の幅Ｙ２を０．１ｍｍ〜１ｍｍの範囲に設定して、適切な形状のスリット１７を形成したことから、第一先端部１３Ａと第二先端部１３Ｂとの撓み量をそれぞれ大きくして、チップ取付座１４の内側面１４Ｂ，１４Ｂでチップ３０の外側面３４，３４を押圧するときの押圧力を十分に高めることが可能でありながらも、ドリル本体１０の剛性を損ねてしまうといった不具合が生じない。
【００４４】
そして、本実施形態では、スリット１７が、軸線Ｏ方向の先端側から見て、第一先端部１３Ａよりも第二先端部１３Ｂに近づくように、軸線Ｏからズレ量Ｘだけずれて配置されており、このスリット１７を挟んで両側に位置するドリル本体１０の軸線Ｏに直交する断面での断面積について、第一先端部１３Ａ側に位置する部分の方が、第二先端部１３Ｂ側に位置する部分よりも大きくなっている。
【００４５】
したがって、クランプボルト４０の頭部４１で押圧されることで、挿通孔２０の延在方向Ｌの内側に向けて押し付けられるように弾性変形させられて、撓みの大きくなりがちな第一先端部１３Ａを撓みにくくし、かつ、クランプボルト４０の雌ねじ部４３がねじ込まれることで、挿通孔２０の延在方向Ｌの内側に向けて引っ張られるように弾性変形させられて、撓みの小さくなりがちな第二先端部１３Ｂを撓みやすくなることになり、これら第一先端部１３Ａの撓みと第二先端部１３Ｂの撓みとを、互いに略同量に設定することが可能となる。
【００４６】
このため、第一先端部１３Ａ側に位置させられたチップ取付座１４の内側面１４Ｂと第二先端部１３Ｂ側に位置させられたチップ取付座１４の内側面１４Ｂとにより、チップ３０の一対の外側面３４，３４を押圧するときの押圧力が互いに均一なものとなり、チップ３０をチップ取付座１４に対して強固に固定（クランプ）して、その切刃振れ精度を高い状態に維持することができる。
【００４７】
ここで、上記のスリット１７のズレ量Ｘは、スローアウェイ式ドリルの種々の形状に対応して、第一先端部１３Ａの撓みと第二先端部１３Ｂの撓みとを、互いに略同量に設定することができるよう適宜調節されるべきものであるが、例えば、スリット１７の深さが５ｍｍ、幅が０．７ｍｍの場合において、切刃３５の外径Ｄ（切刃３５の軸線Ｏ回りの回転軌跡がなす外径）が１５ｍｍとなっているときには、ズレ量Ｘが０．５ｍｍ程度に設定されるべきであり、また、切刃３５の外径Ｄが２５ｍｍとなっている場合には、ズレ量Ｘが０．８ｍｍ程度に設定されるべきものとなっている。
このスリット１７の適切なズレ量Ｘは、切刃３５の外径Ｄが大きくなるのにしたがい、比例の関係で大きくなっていくものであり、例えば、切刃３５の外径Ｄに対して１％〜１０％（好ましくは１％〜５％）の範囲内でズレ量Ｘを適宜設定することによって、第一先端部１３Ａの撓みと第二先端部１３Ｂの撓みとを略同量に設定しやすくなる（上述の例では、スリット１７のズレ量Ｘを、切刃３５の外径Ｄに対して約３％に設定している）。
【００４８】
また、本実施形態のスローアウェイ式ドリルでは、チップ取付座１４の内側面１４Ｂ，１４Ｂに形成された軸線Ｏ方向に沿って延びる複数のガイド溝１５…に、チップ３０の外側面３４，３４に形成された複数の凸部３６…を噛合させつつ、チップ３０をチップ取付座１４に対して軸線Ｏ方向の後端側へ向けてスライドさせて挿入するだけで、チップ３０を容易に装着することが可能となっている。そして、これらの凸部３６…とガイド溝１５…とが互いに噛合されることによってセレーション構造が構成されていることから、ドリル本体１０のチップ取付座１４に対するチップ３０の位置合わせ精度を向上させることができ、ワークに対するドリルの加工精度も良好に保つことができる。
【００４９】
加えて、上記のようなセレーション構造を構成したことによって、チップ３０とチップ取付座１４との接触面積を増大させて、このチップ３０の取付剛性を向上させる効果や、ドリル本体１０が軸線Ｏ回りに回転させられてワークに穴明け加工を施す際でも、チップ３０の位置ズレを抑制し、ドリル本体１０の回転力を効率よく確実に伝達するという効果を得ることもできる。
【００５０】
さらに、本実施形態では、チップ３０の外側面３４，３４においてシンニング面３１Ａ，３１Ａの後端側に連なる部分が平坦面状をなし、かつ、チップ取付座１４の内側面１４Ｂ，１４Ｂにおいて本体側シンニング面１１Ａ，１１Ａの後端側に連なる部分も平坦面状をなしているため、チップ３０のシンニング面３１Ａとドリル本体１０の本体側シンニング面１１Ａとの接続部分は、先端面視で直線状をなすこととなり、凸部３６…とガイド溝１５…とが互いに噛合されてなる波形状のセレーション構造が、シンニング面３１Ａと本体側シンニング面１１Ａとの接続部分に現れることがない。
したがって、穴明け加工の際に、シンニング切刃部３５から生成された切屑が、シンニング面３１Ａから本体側シンニング面１１Ａを経て流出していく過程でも、これらシンニング面３１Ａと本体側シンニング面１１Ａとの接続部分で引っかかるといった現象が生じにくく、ドリル本体１０の擦過が助長されたり、切屑排出性が悪化したりすることがない。
【００５１】
なお、本実施形態においては、軸線Ｏ方向の先端側から見て、スリット１７の延在方向Ｋと挿通孔２０の延在方向Ｌ（クランプボルト４０の延在方向）とのなす交差角が、約９０゜に設定されているが、これに限定されることはなく、スリット１７の延在方向Ｋと挿通孔２０の延在方向Ｌとのなす交差角は、図７に示す第一変形例や図８に示す第二変形例のように、９０゜±１５゜の範囲内で設定されていればよい。
【００５２】
図７に示す第一変形例では、軸線Ｏ方向の先端側から見たときに、スリット１７の延在方向Ｋと挿通孔２０の延在方向Ｌ（クランプボルト４０の延在方向）とのなす交差角が９０゜となる状態から、スリット１７の延在方向Ｋがドリル回転方向Ｔ前方側に向かって角度β（０゜＜β≦１５゜）だけ回転移動させられた状態となるように、このスリット１７が形成されている。
【００５３】
本第一変形例によれば、クランプボルト４０で第一先端部１３Ａ及び第二先端部１３Ｂを弾性変形させると、スリット１７の延在方向Ｋが上記のように傾斜しているために、第一先端部１３Ａは、図７中矢印▲１▼で誇張して示すように、第二先端部１３Ｂは、図７中矢印▲２▼で誇張して示すように、それぞれ、ドリル回転方向Ｔの前方側に向かって傾斜しつつ挿通孔２０の延在方向Ｌの内側に向かって互いに近づくように弾性変形させられることとなる。
そのため、チップ取付座１４の内側面１４Ｂ，１４Ｂが、チップ３０の外側面３４，３４を、チップ取付座１４の幅方向Ｎに概ね沿って押圧することが可能となり、上記の凸部３６とガイド溝１５とを確実かつ強固に密着させ、チップ３０の切刃振れ精度を良好に保つことができるという効果を得る。
【００５４】
図８に示す第二変形例では、軸線Ｏ方向の先端側から見たときに、スリット１７の延在方向Ｋと挿通孔２０の延在方向Ｌ（クランプボルト４０の延在方向）とのなす交差角が９０゜となる状態から、スリット１７の延在方向Ｋがドリル回転方向Ｔ側に向かって角β（０゜＜β≦１５゜）だけ回転移動させられた状態となるように、このスリット１７が形成されている。
【００５５】
本第二変形例によれば、クランプボルト４０で第一先端部１３Ａ及び第二先端部１３Ｂを弾性変形させると、スリット１７の延在方向Ｋが上記のように傾斜しているために、第一先端部１３Ａは、図７中矢印▲１▼で誇張して示すように、第二先端部１３Ｂは、図７中矢印▲２▼で誇張して示すように、それぞれ、ドリル回転方向Ｔの後方側に向かって傾斜しつつ挿通孔２０の延在方向Ｌの内側に向かって互いに近づくように弾性変形させられることとなる。
そのため、チップ取付座１４の内側面１４Ｂ，１４Ｂが、チップ３０の外側面３４，３４を、軸線Ｏに対する直径方向の内側に向かうにしたがい大きくドリル回転方向Ｔ後方側に向かう方向に概ね沿って押圧することが可能となり、上記の凸部３６を構成する２つの側面のうちの一方とガイド溝１５を構成する２つの側面のうちの一方とを強固に密着させて、これによっても、チップ３０の切刃振れ精度を良好に保つことができるという効果を得る。
【００５６】
また、本実施形態においては、軸線Ｏ方向の先端側から見て、挿通孔２０の延在方向Ｌが、チップ取付座１４の幅方向Ｎに対して斜めに傾斜するようになっているが、これに限定されることはなく、挿通孔２０の延在方向Ｌが、チップ取付座１４の幅方向Ｎと平行になっていてもよい（挿通孔２０の延在方向Ｌとチップ取付座１４の幅方向Ｎとのなす交差角αが０゜になる）。
【００５７】
【発明の効果】
本発明によれば、まず、チップ取付座の底面にスリットが切り込まれていることにより、チップ取付座で二分されるドリル本体の先端部が、チップ取付座の一対の内側面が互いに近づくように弾性変形させられるときに、これら二分されたドリル本体の先端部のそれぞれの撓み量を大きくして、チップ取付座の一対の内側面でチップの一対の外側面を押圧するときの押圧力を大きく確保することができる。
そして、スリットが、チップ取付座で二分されるドリル本体の先端部のうち、クランプボルトの頭部で押圧される一方よりも、クランプボルトの軸部がねじ込まれる他方に近づくようにずれて配置されていることにより、スリットを挟んで両側に位置するドリル本体の断面積の違いが生じるので、クランプボルトの頭部で押圧される一方の先端部が、クランプボルトの軸部がねじ込まれる他方の先端部よりも撓みにくくなっている。
したがって、クランプボルトの頭部で押圧されて撓みの大きくなりがちな一方の先端部の撓みと、クランプボルトの軸部がねじ込まれて撓みの小さくなりがちな他方の先端部の撓みとを、互いに略同量に設定しやすく、二分されたドリル本体のそれぞれに位置させられているチップ取付座の一対の内側面によって、チップの一対の外側面を押圧するときの押圧力を互いに均一なものとすることができ、チップの強固なクランプ（固定）が可能となるとともに、切刃振れ精度を良好に保つことが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態のスローアウェイ式ドリルの側面図である。
【図２】本発明の実施形態のスローアウェイ式ドリルの先端面図である。
【図３】図１におけるＡ方向矢視図である。
【図４】図１におけるＢ−Ｂ線断面図である。
【図５】本発明の実施形態のスローアウェイ式ドリルに装着されるチップの側面図である。
【図６】本発明の実施形態のスローアウェイ式ドリルにおけるスリットの変形例を示す要部拡大説明図である。
【図７】本発明の実施形態のスローアウェイ式ドリルの第一変形例を示す断面図である。
【図８】本発明の実施形態のスローアウェイ式ドリルの第二変形例を示す断面図である。
【図９】従来のスローアウェイ式ドリルの断面図である。
【符号の説明】
１０ドリル本体
１３先端部
１３Ａ第一先端部
１３Ｂ第二先端部
１４チップ取付座
１４Ｂ内側面
１７スリット
２０挿通孔
３０チップ
３４外側面
４０クランプボルト
４１頭部
４２軸部
Ｏ軸線
Ｔドリル回転方向[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
In the present invention, a substantially flat throw-away tip (hereinafter referred to as a tip) having a cutting edge formed at the tip thereof is detachably attached to a groove-like tip mounting seat formed at the tip of the drill body. It is related with the throw-away type drill which was made.
[0002]
[Prior art]
As an example of this type of throw-away drill, for example, as disclosed in Patent Document 1, a round hole is formed on the bottom surface of a groove-shaped tip mounting seat that opens at the tip surface of the drill body. A shaft portion that can be inserted into the round hole is provided on the rear end surface of the substantially flat chip that is fixedly mounted on the mounting seat, and the shaft portion is inserted into the round hole and formed on the shaft portion. There is a type in which a chip is fixedly mounted on a chip mounting seat by engaging an engaging member that protrudes and protrudes from the inner periphery of a round hole into the cutout portion.
Such a throw-away drill has the advantage that the tip can be easily replaced because the tip can be mounted simply by inserting the shaft portion of the tip into the round hole of the tip mounting seat. However, since the tip and the drill body are only connected via the shaft, the tip positioning (centering) accuracy with respect to the drill body is insufficient, and the drilling accuracy for the workpiece is reduced. There was a risk of adverse effects.
[0003]
Therefore, as shown in the application specification of Japanese Patent Application No. 2002-330575, the present applicant forms convex portions on the pair of outer side surfaces of the chip and meshes the convex portions on the pair of inner side surfaces of the chip mounting seat. By forming the possible guide grooves, the pair of outer side surfaces of the chip are arranged opposite to the pair of inner side surfaces of the chip mounting seat, respectively, and at the same time, the convex portions formed on these and the guide grooves are engaged with each other. Thus, there has been proposed a method in which the tip is fixedly attached to the tip mounting seat, and it is possible to improve the positioning accuracy of the tip with respect to the drill body.
[0004]
[Patent Document 1]
Japanese Patent Laid-Open No. 11-197923
[Problems to be solved by the invention]
By the way, in the throw-away type drill shown in the application specification of the above-mentioned Japanese Patent Application No. 2002-330575, a clamp bolt is employed as a clamping means for fixing (clamping) the tip to the tip mounting seat. When viewed in a cross section orthogonal to the axis of the drill body, as shown in FIG. 9, the insertion hole 4 is provided at the tip 2 of the drill body 1 and intersects the tip mounting seat 3. When the clamp bolt 5 is inserted, the tip 6 is fixedly attached to the tip mounting seat 3.
The insertion hole 4 extends over both one (first tip 2A) and the other (second tip 2B) of the tip 2 of the drill body 1 that is divided into two by the groove-shaped tip mounting seat 3. The tip mounting seat 3 is formed so as to extend in the diameter direction of the drill body 1, and one outer peripheral side end portion in the extending direction is the outer peripheral surface of the first tip portion 2 A of the drill body 1. Is opened.
[0006]
Further, in the insertion hole 4, a portion located in the first tip portion 2 A and opened to the outer peripheral surface of the first tip portion 2 A accommodates the head 5 A of the clamp bolt 5 inserted through the insertion hole 4. The portion 4A that is recessed from the outer peripheral surface of the first tip portion 2A and is located in the second tip portion 2B is a shaft portion 5B of the clamp bolt 5 that is inserted into the insertion hole 4. The male screw portion 4B is screwed into the female screw portion 4B.
Then, the clamp bolt 5 is inserted into the insertion hole 4 opened on the outer peripheral surface of the first tip portion 2A, and the shaft portion 5B (male screw portion) of the clamp bolt 5 is inserted into the female screw portion 4B of the insertion hole 4. By screwing, the pair of inner side surfaces 3A, 3A of the tip mounting seat 3 positioned on the first tip portion 2A side and the second tip portion 2B side are close to each other so that the tip portion 2 (first One tip portion 2A and second tip portion 2B) are elastically deformed.
As a result, the pair of outer side surfaces 6A, 6A of the chip 6 are pressed by the pair of inner side surfaces 3A, 3A of the chip mounting seat 3, and the chip 6 is fixedly mounted on the chip mounting seat 3.
[0007]
However, in the clamp of the tip 6 that employs the clamp bolt 5 as described above, the first tip 2A of the drill body 1 is the insertion hole 4 in which the head 5A of the clamp bolt 5 is formed in the first tip 2A. In contrast, the second tip 2B of the drill body 1 is formed by the shaft 5B of the clamp bolt 5 while the second tip 2B is pressed. Since it is only elastically deformed so as to be pulled inward by being screwed into the female screw portion 4B of the insertion hole 4 formed in 2B, the pair of outer side surfaces 6A, 6A of the chip 6 are connected to the chip mounting seat 3 The pressing forces when pressed by the pair of inner side surfaces 3A and 3A are not uniform with each other.
[0008]
That is, the first tip portion 2A that is elastically deformed so as to be pressed inward by the head portion 5A of the clamp bolt 5 is elastically deformed so as to be pulled inward by screwing of the shaft portion 5B of the clamp bolt 5. In order to bend more greatly than the two tip portions 2B, the force that presses the outer surface 6A of the chip 6 with the inner surface 3A of the chip mounting seat 3 located on the side of the first tip portion 2A where the deflection is large is more flexible. The force that presses the outer side surface 6A of the tip 6 with the inner side surface 3A of the tip mounting seat 3 located on the small second tip portion 2B side is larger.
For this reason, the chip 6 cannot be clamped strongly, and consequently the cutting edge runout accuracy of the chip 6 is deteriorated.
[0009]
The present invention has been made in view of the above problems, and the pressing force when pressing a pair of outer surfaces of a chip with a pair of inner surfaces of a chip mounting seat using a clamp bolt is made uniform with each other. An object of the present invention is to provide a throw-away type drill that can be used.
[0010]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above-described problems and achieve such an object, the present invention provides a groove-like shape that opens in the tip surface of the drill body so as to bisect the tip part of the drill body that rotates about the axis. The drill main body has a substantially flat throw-away tip having a cutting edge formed at the tip of the tip mounting seat, and a pair of outer side surfaces of the tip mounting seat facing the pair of inner side surfaces of the tip mounting seat, respectively. Is a throw-away drill that is fixedly mounted by a clamp bolt that is provided at the distal end of the tip mounting seat and that is inserted through an insertion hole that intersects the tip mounting seat, and the tip end side in the axial direction of the tip mounting seat is A slit extending toward the rear end side in the axial direction is cut in the bottom surface facing, and the slit is bisected by the chip mounting seat when viewed from the front end side in the axial direction. That of the distal end portion of the drill body, than while being pressed by the head of the clamp bolt, wherein are arranged offset so as to approach the other shaft portion of the clamp bolt is screwed, and the slit From the state where the crossing angle between the extending direction and the extending direction of the insertion hole is 90 °, the extending direction of the slit is rotated and moved by an angle β toward the rear side of the drill rotating direction T. The angle β is set in a range of 0 ° <β ≦ 15 °, and a plurality of guide grooves extending along the axial direction are formed on a pair of inner side surfaces of the chip mounting seat. A plurality of convex portions that can be engaged with the guide groove are formed on a pair of outer side surfaces of the throw-away tip.
[0011]
In the present invention, first, the slit extending from the bottom surface of the chip mounting seat toward the rear end side is cut, so that the tip of the drill body divided into two by the chip mounting seat is the tip mounting seat. When the pair of inner side surfaces are elastically deformed so as to approach each other, the amount of bending of each of the bisected drill body tip portions is increased, and the pair of inner side surfaces of the chip mounting seats are paired with the pair of outer side surfaces. It is possible to ensure a large pressing force when pressing.
And, this slit is arranged so as to be closer to the other side into which the shaft portion of the clamp bolt is screwed than one of the tip portions of the drill body divided into two by the tip mounting seat and pressed by the head portion of the clamp bolt. As a result, there is a difference in the cross-sectional area of the drill body located on both sides across the slit, so that one tip portion pressed by the head of the clamp bolt is connected to the other end into which the shaft portion of the clamp bolt is screwed. It becomes harder to bend than the tip.
Therefore, the bending of one tip portion, which tends to bend due to being pressed by the head of the clamp bolt, and the bending of the other tip portion, which tends to bend due to the shaft portion of the clamp bolt being screwed, are mutually connected. It is easy to set substantially the same amount, and the pair of inner side surfaces of the tip mounting seats positioned on each of the bisected drill bodies makes the pressing force when pressing the pair of outer side surfaces of the tip uniform. can do.
In addition, the slit extends from the state in which the crossing angle formed by the extending direction of the slit and the extending direction of the insertion hole is 90 ° when viewed from the front end side in the axial direction. It is formed so as to be rotated by an angle β toward the rear side in the rotation direction T, and the angle β is set in a range of 0 ° <β ≦ 15 ° .
[0012]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to FIGS.
The drill body 10 of the throw-away drill according to the present embodiment has an axis O that is rotated around the axis O such that the distal end side portion is reduced in diameter by one step with respect to the shank portion (not shown) that is the rear end side portion. It has a substantially multi-stage cylindrical shape with a center.
On the outer periphery of the tip side portion of the drill body 10, a pair of chip discharge grooves 12, 12 that open to the tip surface 11 of the drill body 10 are on opposite sides of the axis O and on the rear end side in the axis O direction. It is formed in a spiral shape so as to twist toward the rear side in the drill rotation direction T as it goes.
[0013]
Further, the tip portion 13 of the drill body 10 is provided with a groove mounting tip 14 that is open to the tip surface 11 of the drill body 10 and is recessed toward the rear end, with respect to the axis O (through the axis O). It is formed to extend in the direction.
The tip mounting seat 14 faces the distal end side in the direction of the axis O and is perpendicular to the axis O, and is erected from the bottom surface 14A, and is parallel to the axis O and intersects the distal end surface 11 of the drill body 10. And a pair of inner side surfaces 14B, 14B. As seen in a side view along the bottom surface 14A and the inner side surfaces 14B, 14B, as shown in FIG. It is designed to open in a letter shape.
[0014]
More specifically, the tip mounting seat 14 is configured such that, at the distal end portion 13 of the drill body 10, the distance between the wall surfaces facing the front side in the drill rotation direction T on the distal end side of the chip discharge grooves 12, 12 is relative to the axis O (the axis O It is formed so as to be cut out in the diametrical direction, and is communicated with the chip discharge grooves 12 and 12 at both ends in the extending direction M (diameter direction with respect to the axis O). Yes.
[0015]
That is, in the tip mounting seat 14 extending in the diametrical direction with respect to the axis O, the bottom surface 14A has a pair of outer peripheral end portions located on both end sides in the extending direction M intersecting the outer peripheral surface of the drill body 10, respectively. On the other hand, each of the pair of inner side surfaces 14B, 14B is one outer peripheral side located in a region directed to the front side in the drill rotation direction T, out of the pair of outer peripheral end portions located on both end sides in the extending direction M. Only the end portion intersects the outer peripheral surface of the drill main body 10, and the other outer peripheral end portion intersects the wall surface facing the rear side of the drill rotation direction T in the chip discharge groove 12 without reaching the outer peripheral surface of the drill main body 10. It is.
[0016]
Further, by forming such a recessed groove-shaped tip mounting seat 14 at the tip portion 13 of the drill body 10, the tip portion 13 of the drill body 10 is divided into a first tip portion 13A and a second tip portion 13B. The bottom end 14A of the tip mounting seat 14 is positioned between the first tip portion 13A and the second tip portion 13B, and the tip mounting seat is located on the first tip portion 13A side. 14, one of the pair of inner side surfaces 14B and 14B is in a state where the other of the pair of inner side surfaces 14B and 14B is positioned on the second tip portion 13B side.
[0017]
Further, as shown in FIG. 3 and FIG. 4, an insertion hole 20 is provided at the distal end portion 13 of the drill body 10 so as to intersect the tip mounting seat 14 and extend in the diameter direction with respect to the axis O. The hole 20 penetrates the distal end portion 13 so that the outer peripheral side end in the extending direction L is opened to the outer peripheral surface of the first distal end portion 13A and the outer peripheral surface of the second distal end portion 13B, respectively.
[0018]
The insertion hole 20 is formed so as to extend in the diametrical direction with respect to the axis O, as with the chip mounting seat 14, but the extending direction L is shown in FIG. 4 when viewed from the front end side in the axis O direction. As shown, it is not parallel to the width direction N of the chip mounting seat 14, which is a direction orthogonal to the extending direction M of the chip mounting seat 14, but inclined obliquely with respect to the width direction N of the chip mounting seat 14. It is supposed to be.
In particular, the extending direction L of the insertion hole 20 is from the state parallel to the width direction N of the tip mounting seat 14 passing through the axis O, as shown in FIG. It is formed so as to be rotated and moved forward by an angle α (0 ° <α ≦ 30 °) (the extending direction L of the insertion hole 20 and the width direction N of the chip mounting seat 14). Is set in the range of 0 ° <α ≦ 30 °).
[0019]
In the insertion hole 20, a portion located in the first tip portion 13 A is directed from the outer peripheral surface of the first tip portion 13 A toward the inner side in the extending direction L with a constant inner diameter (diameter inner side with respect to the axis O). A recess 21 extending so as to be recessed by one step, and a hole that continues to the recess 21 and extends toward the inside in the extending direction L with a constant inner diameter that is one step smaller than the inner diameter of the recess 21 and opens to the inner side surface 14B of the chip mounting seat 14. The connecting portion of the concave portion 21 with the hole portion 22 is a tapered surface 21A that gradually decreases in diameter as the inner diameter of the concave portion 21 moves inward in the extending direction L. Yes.
[0020]
On the other hand, in the insertion hole 20, a portion located in the second tip portion 13 B is inside the extending direction L with a constant inner diameter from the outer peripheral surface of the second tip portion 13 B (inner diameter side in the diameter direction with respect to the axis O). The internal thread portion 23 extends so as to be recessed one step toward the inside surface 14B of the chip mounting seat 14 (in the insertion hole 20, the portion located in the second tip portion 13B is the portion of the second tip portion 13B). It may be a blind hole that does not open on the outer peripheral surface).
[0021]
In the present embodiment, a slit 17 extending toward the rear end side in the axis O direction is cut into the bottom surface 14A of the chip mounting seat 14 facing the front end side in the axis O direction so as to be parallel to the axis O. ing.
The slit 17 intersects the wall surfaces of the chip discharge grooves 12 and 12 at both ends in the extending direction K (the direction in which the slit 17 extends when viewed from the front end side in the direction of the axis O). The discharge grooves 12 and 12 are communicated with each other.
[0022]
Further, the slit 17 does not extend in the diameter direction with respect to the axis O as shown in FIG. 4 when viewed from the tip side in the direction of the axis O, but is closer to the second tip 13B than the first tip 13A. The distance X between the extending direction K of the slit 17 passing through the central portion in the width direction of the slit 17 and the axis O is the displacement amount X. It is.
Similarly, as shown in FIG. 4 when viewed from the front end side in the axis O direction, the extending direction K of the slit 17 and the extending direction L of the insertion hole 20 (the extension of a clamp bolt 40 to be described later inserted into the insertion hole 20). The crossing angle with the current direction is set to about 90 °.
[0023]
Further, the bottom portion 17A of the slit 17 has a semicircular arc shape that is concave toward the rear end side in the axis O direction so that a pair of opposing wall surfaces constituting the slit 17 are smoothly connected to each other. ing.
In addition, the depth Y1 of the slit 17 (the length along the axis O direction from the opening of the slit 17 to the bottom surface 14A of the chip mounting seat 14 to the bottom of the bottom 17A of the slit 17) is 3 mm to 15 mm. The width Y2 of the slit 17 (the length along the direction perpendicular to the extending direction K of the slit 17 between a pair of opposing wall surfaces constituting the slit 17) is 0.1 mm. It is set in the range of ˜1 mm.
[0024]
Here, a tip which will be described later is formed on the tip surface 11 of the drill body 10 such that a cross ridge line portion between the tip surface 11 and the wall surface facing the rear side in the drill rotation direction T in the chip discharge grooves 12 and 12 is cut out. Main body side thinning surfaces 11A, 11A that are continuous with the 30 thinning surfaces 31A are formed, and the pair of inner side surfaces 14B, 14B in the tip mounting seat 14 that intersects the distal end surface 11 of the drill main body 10 are these main body side thinning surfaces. 11A and 11A are also crossed.
[0025]
A plurality of guide grooves 15 extending along the direction of the axis O are formed in each of the pair of inner side surfaces 14B, 14B of the chip mounting seat 14 so as to be arranged at predetermined intervals in a direction orthogonal to the axis O. However, in each of the pair of inner side surfaces 14B, 14B, the main body side thinning surfaces 11A, 11A are connected to the rear end side (in the direction of the axis O) (the front end side is the main end side thinning surfaces 11A, 11A). The above-mentioned guide grooves 15 are not formed in the portion intersecting with (2), and are formed in a flat surface shape.
[0026]
That is, each of the pair of inner side surfaces 14B and 14B in the chip mounting seat 14 includes the other outer peripheral end portion intersecting the wall surface of the chip discharge groove 12 of the pair of outer peripheral end portions (near the axis O). A region including a portion connected to the rear end side of the main body side thinning surface 11 A, that is, one of the pair of outer peripheral end portions including one outer peripheral end portion intersecting the outer peripheral surface of the drill main body 10. A plurality of the guide grooves 15 are arranged in a region directed to the front side in the rotational direction T.
Therefore, when the drill body 10 is viewed from the distal end side when viewed from the distal end side in the axis O direction, as shown in FIG. 2, the cross ridge lines between the pair of inner side surfaces 14B and 14B and the main body side thinning surfaces 11A and 11A are respectively The intersecting ridge line portion between the pair of inner side surfaces 14B and 14B and the tip end surface 11 excluding the main body side thinning surfaces 11A and 11A reflects the shape of the plurality of guide grooves 15. I am doing.
[0027]
In addition, the outer peripheral surface of the drill main body 10 defined between the pair of chip discharge grooves 12 and 12 is cut out at the distal end portion 13 of the drill main body 10, so that the axis O extends from the rear end of the drill main body 10. The coolant discharge parts 16 and 16 are formed in which coolant holes that extend and branch in the middle are opened. During drilling, coolant is supplied to the cutting site through the coolant discharge parts 16 and 16.
[0028]
On the other hand, the tip 30 fixed and attached to the tip mounting seat 14 is formed in a substantially flat pentagonal flat plate shape as shown in FIG. 5 by a hard material such as cemented carbide. A portion from the substantially central portion to the rear end face 32 is cut out so as to obliquely intersect the thickness direction of the chip 30, thereby forming a cutout portion 33 into which a clamp bolt 40 described later is inserted. Yes.
[0029]
Further, the tip surface 31 of the chip 30 is formed so as to form an isosceles triangle shape (V-shape) that gradually recedes from the axis O toward the outer peripheral side in a state where the chip 30 is mounted on the chip mounting seat 14. In addition, the tip end surface 31 and the pair of outer side surfaces 34, 34 of the tip 30 are respectively cut at the intersecting ridge line portions between the portions that are the scooping surfaces 34A, 34A facing the front side of the drill rotation direction T. Blades 35, 35 are formed.
[0030]
Here, on the tip surface 31 of the chip 30, in the chip mounting state, from the vicinity of the axis O located at the center of the tip surface 31, a rake surface 34A and other portions on each of the pair of outer surfaces 34, 34 are provided. A pair of thinning surfaces 31 A and 31 A that are located on opposite sides of the axis O are formed by cutting out the region up to the vicinity where the two intersect.
As a result, the thinning cutting edge portions 35A and 35A formed at the intersecting ridge line portion between the pair of thinning surfaces 31A and 31A and the front end surface 31 are connected to the inner peripheral ends of the cutting edges 35 and 35 from the front end surface. It arrange | positions so that it may extend toward the axis line O located in the center of 31. FIG.
[0031]
A plurality of projections 36 extending along the axis O direction in a state where the chip is mounted are predetermined in the direction orthogonal to the axis O on each of the portions of the pair of outer surfaces 34, 34 other than the rake surfaces 34A, 34A. The rear ends (in the direction of the axis O) of the thinning surfaces 31A and 31A are formed so as to be arranged at intervals, in the portions other than the rake surfaces 34A and 34A in the pair of outer surfaces 34 and 34, respectively. The portion connected to the side (the portion where the tip side intersects with the thinning surfaces 31A, 31A) is formed with a flat surface shape without the above-described convex portions.
[0032]
That is, each of the portions of the pair of outer surfaces 34, 34 of the chip 30 other than the rake surfaces 34A, 34A has a portion connected to the rear end side of the thinning surface 31A (located in the vicinity of the axis O) in the mounted state. A plurality of the convex portions 36 are arranged in a region excluding the rake face 34A directed to the front side of the drill rotation direction T and directed to the rear side of the drill rotation direction T. It is.
Therefore, when the tip 30 is viewed from the tip side in the direction of the axis O with the tip mounted, as shown in FIG. 2, a portion other than the rake surfaces 34A and 34A on the pair of outer side surfaces 34 and 34 and the thinning surface The intersecting ridgeline portion between 31A and 31A is linear, and the intersecting ridgeline between the pair of outer surfaces 34 and 34 other than the rake surfaces 34A and 34A and the tip surface 31 excluding the thinning surfaces 31A and 31A Each part has a wave shape reflecting the shape of the plurality of protrusions 36.
[0033]
In the tip 30 having such a configuration, the thickness direction of the tip 30 is the width direction N of the tip mounting seat 14 (the tip mounting seat) with respect to the recessed groove-like tip mounting seat 14 formed at the tip of the drill body 10. 14 in a state of being parallel to the extending direction M of 14) and being slid toward the rear end side in the direction of the axis O.
The chip 30 is inserted while engaging the guide grooves 15 formed on the inner side surfaces 14B and 14B of the chip mounting seat 14 with the convex portions 36 formed on the outer side surfaces 34 and 34 of the chip 30. Is called.
[0034]
As a result, the rear end surface 32 of the chip 30 is disposed to be opposed to the bottom surface 14A of the chip mounting seat 14 and brought into close contact with each other, and the rake surfaces 34A and 34A on the outer surfaces 34 and 34 of the chip 30 are respectively disposed of chips. The grooves 12 are opened in the grooves 12 and directed toward the front side in the drill rotation direction T, and the portions other than the rake surfaces 34A and 34A on the outer surfaces 34 and 34 of the tip 30 are the inner surfaces 14B and 14B of the tip mounting seat 14, respectively. Are arranged opposite to each other.
[0035]
At this time, among the portions other than the rake surfaces 34A and 34A on the outer surfaces 34 and 34 of the tip 30, the portion where the plurality of convex portions 36 are formed facing the rear side in the drill rotation direction T is the tip mounting seat 14. Of the inner surfaces 14B and 14B of the inner surface 14B and 14B, the portions where the plurality of guide grooves 15 are formed facing the front side of the drill rotation direction T are arranged to face each other, and the convex portions 36 and the guide grooves 15. It is in a meshed state.
Further, at this time, of the portions other than the rake surfaces 34A and 34A on the outer surfaces 34 and 34 of the chip 30, the flat surface-shaped portion connected to the rear end side of the thinning surfaces 31A and 31A is the inner portion of the chip mounting seat 14. Of the side surfaces 14B and 14B, the thin surface 31A and 31A that are arranged to face each other and the flat surface portion that is continuous with the rear end side of the main body side thinning surfaces 11A and 11A and that are continuous with the front end side of these flat surface portions. And the main body side thinning surfaces 11A, 11A are in a continuous state.
[0036]
A clamp bolt 40 is inserted into the tip mounting seat 14 with respect to the insertion hole 20 provided at the tip portion 13 of the drill body 10 and intersecting the tip mounting seat 14 so as to be inclined obliquely with respect to the width direction N thereof. It is inserted from the opening to the outer peripheral surface of the first tip portion 13A in the insertion hole 20 so as to penetrate the notch 33 of the inserted chip 30.
[0037]
The clamp bolt 40 is located at the rear end of the head 41 having a substantially cylindrical shape having a constant outer diameter, and is connected to the distal end side of the head 41 and has a constant outer diameter that is one step smaller than the outer diameter of the head 41. It has a substantially cylindrical shape having a diameter, and a tip portion on the tip side part of which is formed of a shaft portion 42 which is a male screw portion 43. The head portion 41 has a connecting portion with the shaft portion 42. The taper surface 41A is formed such that the outer diameter of the head 41 gradually decreases as it goes toward the distal end.
[0038]
When the clamp bolt 40 is inserted into the insertion hole 20 as described above and the male screw portion 43 of the shaft portion 42 of the clamp bolt 40 is screwed into the female screw portion 23 of the insertion hole 20, the head 41 is inserted into the insertion hole 20. The taper surface 41 A in the head 41 and the taper surface 21 A in the recess 21 are disposed opposite to each other while being accommodated in the recess 21.
As it is, the male screw portion 43 in the shaft portion 42 of the clamp bolt 40 is screwed into the female screw portion 23 in the insertion hole 20, whereby the taper surface 41 A in the head 41 of the clamp bolt 40 is tapered in the concave portion 21 of the insertion hole 20. A force that presses the tapered surface 21A toward the inner side in the extending direction L of the insertion hole 20 is applied in close contact with the surface 21A, and the male screw portion 42 in the shaft portion 42 of the clamp bolt 40 is inserted into the insertion hole. The screw 20 is screwed into the female screw portion 23, and a force is applied to pull the female screw portion 23 toward the inner side in the extending direction L of the insertion hole 20.
[0039]
Therefore, the first tip portion 13A in which the recess 21 in the insertion hole 20 is formed is the second tip portion 13B in which the recess 23 in the insertion hole 20 is formed, as indicated by the arrow (1) in FIG. Are elastically deformed so as to approach each other toward the inner side in the extending direction L of the insertion hole 20 as indicated by an arrow (2) in FIG.
Then, the pair of inner side surfaces 14B, 14B of the chip mounting seat 14 are in a state of firmly pressing the pair of outer side surfaces 34, 34 of the chip 30, respectively, and the protrusions 36 and the guide grooves 35 that are meshed with each other are also strong. The chip 30 is fixed and attached to the chip mounting seat 14.
[0040]
As described above, in the throw-away drill of the present embodiment, the slit 17 is cut into the bottom surface 14A of the tip mounting seat 14, so that the pair of inner side surfaces 14B and 14B of the tip mounting seat 14 approach each other. Furthermore, when the first tip portion 13A and the second tip portion 13B of the drill body 10 are elastically deformed by the clamp bolt 40, the bottom portion 17A of the slit 17 is formed between the first tip portion 13A and the second tip portion 13B. It becomes a fulcrum during elastic deformation.
Therefore, compared to the case where the slit 17 is not cut, the fulcrum when the first tip portion 13A and the second tip portion 13B are elastically deformed is shifted to the rear end side in the axis O direction. It is possible to secure a sufficiently large amount of bending of the tip portion 13A and the second tip portion 13B and increase the pressing force when pressing the outer side surfaces 34, 34 of the tip 30 with the inner side surfaces 14B, 14B of the tip mounting seat 14. it can.
[0041]
Further, the slit 17 has an extending direction K that intersects the extending direction L of the insertion hole 20 (the extending direction of the clamp bolt 40) with an intersection angle of about 90 °. When the clamp tip 40 elastically deforms the first tip portion 13A and the second tip portion 13B inward in the extending direction L of the insertion hole 20, the first tip portion 13A and the second tip portion 13B are elastic. It becomes easy to deform | transform and the pressing force at the time of pressing the outer side surfaces 34 and 34 of the chip | tip 30 with the inner side surfaces 14B and 14B of the chip | tip mounting seat 14 is raised more.
[0042]
Further, since the bottom portion 17A of the slit 17 has a semicircular arc shape that is concave toward the rear end side in the axis O direction, the first tip portion 13A and the second tip portion 13B are elastically deformed by the clamp bolt 40. It is possible to alleviate the stress concentration that occurs when it is applied.
Note that the shape of the bottom portion 17A of the slit 17 that can relieve stress concentration is not limited to such a shape having a semicircular arc shape in cross section. For example, as shown in FIG. The bottom 17A having a circular cross section having a width larger than the width Y2 of 17 (the length along the direction perpendicular to the extending direction K of the slit 17), as shown in FIG. Although various things, such as the bottom part 17A of the cross-sectional ellipse shape which has a width | variety larger than this width Y2, can be considered, it is preferable that the width | variety of the bottom part 17A is set to 5 mm or less in any case.
[0043]
Further, since the depth Y1 of the slit 17 is set in the range of 3 mm to 15 mm, the width Y2 of the slit 17 is set in the range of 0.1 mm to 1 mm, and the slit 17 having an appropriate shape is formed, the first The amount of bending of the tip portion 13A and the second tip portion 13B is increased to sufficiently increase the pressing force when the outer surfaces 34, 34 of the chip 30 are pressed by the inner surfaces 14B, 14B of the chip mounting seat 14. However, there is no problem that the rigidity of the drill body 10 is impaired.
[0044]
In the present embodiment, the slit 17 is arranged so as to be shifted from the axis O by a deviation amount X so as to approach the second tip portion 13B rather than the first tip portion 13A when viewed from the tip side in the direction of the axis O. In the cross-sectional area of the cross section perpendicular to the axis O of the drill body 10 located on both sides of the slit 17, the portion located on the first tip portion 13A side is located on the second tip portion 13B side. It is larger than the part to be.
[0045]
Therefore, the first tip portion 13A that is elastically deformed so as to be pressed toward the inner side in the extending direction L of the insertion hole 20 by being pressed by the head 41 of the clamp bolt 40, and tends to have a large deflection. And the internal thread portion 43 of the clamp bolt 40 is screwed in, so that it is elastically deformed so as to be pulled inward in the extending direction L of the insertion hole 20, and the bending tends to be small. The two tip portions 13B can be easily bent, and the bending of the first tip portion 13A and the bending of the second tip portion 13B can be set to substantially the same amount.
[0046]
For this reason, the inner surface 14B of the chip mounting seat 14 positioned on the first tip portion 13A side and the inner side surface 14B of the chip mounting seat 14 positioned on the second tip portion 13B side make a pair of chips 30. The pressing force when pressing the outer side surfaces 34, 34 becomes uniform, and the tip 30 is firmly fixed (clamped) to the tip mounting seat 14, and the cutting edge runout accuracy is maintained at a high level. Can do.
[0047]
Here, the amount of deviation X of the slit 17 is set so that the bending of the first tip portion 13A and the bending of the second tip portion 13B are substantially equal to each other in accordance with various shapes of the throw-away drill. For example, when the slit 17 has a depth of 5 mm and a width of 0.7 mm, the outer diameter D of the cutting edge 35 (around the axis O of the cutting edge 35). When the outer diameter formed by the rotation locus is 15 mm, the deviation amount X should be set to about 0.5 mm, and when the outer diameter D of the cutting blade 35 is 25 mm, The deviation amount X should be set to about 0.8 mm.
The appropriate shift amount X of the slit 17 increases in proportion to the outer diameter D of the cutting edge 35, and is, for example, 1 with respect to the outer diameter D of the cutting edge 35. By appropriately setting the deviation amount X within the range of 10% to 10% (preferably 1% to 5%), the deflection of the first tip portion 13A and the deflection of the second tip portion 13B are set to substantially the same amount. (In the above example, the amount of deviation X of the slit 17 is set to about 3% with respect to the outer diameter D of the cutting edge 35).
[0048]
Further, in the throw-away drill of the present embodiment, the guide grooves 15 formed on the inner side surfaces 14B and 14B of the tip mounting seat 14 and extending along the axis O direction are formed on the outer side surfaces 34 and 34 of the tip 30. The chip 30 can be easily mounted simply by sliding the chip 30 toward the rear end side in the direction of the axis O with respect to the chip mounting seat 14 while meshing the formed convex portions 36. Is possible. And since the serration structure is comprised by meshing these convex parts 36 ... and the guide grooves 15, ..., the positioning accuracy of the tip 30 with respect to the tip mounting seat 14 of the drill body 10 is improved. And the machining accuracy of the drill for the workpiece can be kept good.
[0049]
In addition, since the serration structure as described above is configured, the contact area between the tip 30 and the tip mounting seat 14 is increased, and the mounting rigidity of the tip 30 is improved. Even when the workpiece is drilled and drilled, the positional deviation of the tip 30 can be suppressed and the rotational force of the drill body 10 can be transmitted efficiently and reliably.
[0050]
Furthermore, in the present embodiment, the outer surface 34, 34 of the chip 30 has a flat surface portion connected to the rear end side of the thinning surfaces 31A, 31A, and the inner surface 14B, 14B of the chip mounting seat 14 has a main body side. Since the thinning surfaces 11A and 11A are connected to the rear end side of the thin end surface in a flat surface, the connecting portion between the thinning surface 31A of the tip 30 and the main body side thinning surface 11A of the drill body 10 is linear in the front end view. Therefore, the wave-shaped serration structure in which the convex portions 36 and the guide grooves 15 are meshed with each other does not appear at the connection portion between the thinning surface 31A and the main body side thinning surface 11A.
Therefore, even when the chips generated from the thinning cutting edge portion 35 flow out from the thinning surface 31A through the main body side thinning surface 11A during drilling, the thinning surface 31A and the main body side thinning surface 11A It is difficult to cause a phenomenon such as being caught at the connecting portion, and the scrubbing of the drill body 10 is not promoted, and the chip discharging property is not deteriorated.
[0051]
In the present embodiment, the crossing angle formed by the extending direction K of the slit 17 and the extending direction L of the insertion hole 20 (the extending direction of the clamp bolt 40) when viewed from the front end side in the axis O direction is Although it is set to about 90 °, the present invention is not limited to this, and the crossing angle between the extending direction K of the slit 17 and the extending direction L of the insertion hole 20 is the first modification shown in FIG. Alternatively, as in the second modification shown in FIG. 8, it may be set within a range of 90 ° ± 15 °.
[0052]
In the first modification shown in FIG. 7, when viewed from the front end side in the axis O direction, the extension direction K of the slit 17 and the extension direction L of the insertion hole 20 (extension direction of the clamp bolt 40) are formed. From the state where the crossing angle is 90 °, the extending direction K of the slit 17 is rotated and moved by an angle β (0 ° <β ≦ 15 °) toward the front side of the drill rotation direction T. This slit 17 is formed.
[0053]
According to the first modification, when the first tip portion 13A and the second tip portion 13B are elastically deformed by the clamp bolt 40, the extending direction K of the slit 17 is inclined as described above. The one tip portion 13A is exaggerated as indicated by the arrow (1) in FIG. 7, and the second tip portion 13B is indicated in the exaggerated direction by the arrow (2) in FIG. It will be elastically deformed so that it may mutually approach toward the inner side of the extending direction L of the penetration hole 20, inclining toward the front side.
Therefore, the inner side surfaces 14B and 14B of the chip mounting seat 14 can press the outer side surfaces 34 and 34 of the chip 30 substantially along the width direction N of the chip mounting seat 14, and the convex portion 36 and the guide described above. The groove 15 is brought into close and firm contact with each other, and the effect that the cutting edge runout accuracy of the chip 30 can be kept good is obtained.
[0054]
In the second modification shown in FIG. 8, when viewed from the front end side in the direction of the axis O, the extension direction K of the slit 17 and the extension direction L of the insertion hole 20 (extension direction of the clamp bolt 40) are formed. From the state in which the crossing angle is 90 °, the extending direction K of the slit 17 is rotated and moved by the angle β (0 ° <β ≦ 15 °) toward the drill rotation direction T. A slit 17 is formed.
[0055]
According to the second modification, when the first tip portion 13A and the second tip portion 13B are elastically deformed by the clamp bolt 40, the extending direction K of the slit 17 is inclined as described above. The one tip portion 13A is exaggerated as indicated by the arrow (1) in FIG. 7, and the second tip portion 13B is indicated in the exaggerated direction by the arrow (2) in FIG. It will be elastically deformed so that it may mutually approach toward the inner side of the extending direction L of the insertion hole 20, inclining toward the back side.
Therefore, the inner side surfaces 14B and 14B of the tip mounting seat 14 push the outer side surfaces 34 and 34 of the tip 30 substantially along the direction toward the rear side of the drill rotation direction T as it goes inward in the diameter direction with respect to the axis O. This makes it possible to firmly adhere one of the two side surfaces constituting the convex portion 36 and one of the two side surfaces constituting the guide groove 15, thereby also The effect that the cutting edge runout accuracy can be kept good is obtained.
[0056]
Further, in the present embodiment, the extending direction L of the insertion hole 20 is inclined obliquely with respect to the width direction N of the chip mounting seat 14 as viewed from the front end side in the axis O direction. Without being limited thereto, the extending direction L of the insertion hole 20 may be parallel to the width direction N of the chip mounting seat 14 (the extending direction L of the insertion hole 20 and the tip mounting seat 14 The crossing angle α made with the width direction N becomes 0 °).
[0057]
【The invention's effect】
According to the present invention, first, the slit is cut into the bottom surface of the tip mounting seat so that the tip of the drill body divided in two by the tip mounting seat is brought closer to the pair of inner side surfaces of the tip mounting seat. When it is elastically deformed, the amount of bending of each of the bisected drill body tip portions is increased, and the pressing force when pressing the pair of outer side surfaces of the tip with the pair of inner side surfaces of the tip mounting seat is reduced. It can be secured greatly.
And, the slit is arranged so as to be closer to the other side into which the shaft portion of the clamp bolt is screwed than one of the tip portion of the drill body divided by the tip mounting seat and pressed by the head portion of the clamp bolt. As a result, there is a difference in the cross-sectional area of the drill body located on both sides across the slit, so that one tip pressed by the head of the clamp bolt is the other tip into which the shaft of the clamp bolt is screwed It is harder to bend than the part.
Therefore, the bending of one tip portion, which tends to bend due to being pressed by the head of the clamp bolt, and the bending of the other tip portion, which tends to bend little by bending the shaft portion of the clamp bolt, are mutually connected. It is easy to set substantially the same amount, and the pair of inner side surfaces of the tip mounting seats positioned on each of the bisected drill bodies makes the pressing force when pressing the pair of outer side surfaces of the tip uniform. Thus, the chip can be firmly clamped (fixed), and the cutting edge runout accuracy can be kept good.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a side view of a throw-away drill according to an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a front end view of the throw-away drill according to the embodiment of the present invention.
3 is a view in the direction of arrow A in FIG.
4 is a cross-sectional view taken along line BB in FIG.
FIG. 5 is a side view of a tip attached to the throw-away drill according to the embodiment of the present invention.
FIG. 6 is a main part enlarged explanatory view showing a modification of the slit in the throw-away drill according to the embodiment of the present invention.
FIG. 7 is a cross-sectional view showing a first modification of the throw-away drill according to the embodiment of the present invention.
FIG. 8 is a cross-sectional view showing a second modification of the throw-away drill according to the embodiment of the present invention.
FIG. 9 is a cross-sectional view of a conventional throw-away drill.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 10 Drill main body 13 Front-end | tip part 13A 1st front-end | tip part 13B 2nd front-end | tip part 14 Tip mounting seat 14B Inner side surface 17 Slit 20 Insertion hole 30 Tip 34 Outer side surface 40 Clamp bolt 41 Head part 42 Axis part O Axis line T Drill rotation direction

Claims

A substantially flat throw-away tip with a cutting edge formed at the tip is formed in a groove-shaped tip mounting seat that opens at the tip of the drill body so as to bisect the tip of the drill body that rotates about the axis. The clamp bolt inserted in the insertion hole that is provided at the tip of the drill body and intersects the tip mounting seat so that the pair of outer side surfaces are respectively opposed to the pair of inner side surfaces of the tip mounting seat Is a throwaway drill that is fixedly mounted, and a slit extending toward the rear end side in the axial direction is cut in the bottom surface of the tip mounting seat facing the front end side in the axial direction. , When viewed from the tip end side in the axial direction, the slit is pressed by the head of the clamp bolt among the tip end portions of the drill body divided into two by the tip mounting seat While than that, the and the shank of the clamp bolt is arranged to be shifted so as to approach the other to be screwed, and forms intersection angles between the extending direction of the extending direction and the insertion hole of the slit 90 ° In this state, the extending direction of the slit is rotated by an angle β toward the rear side of the drill rotation direction T, and the angle β is 0 ° <β ≦ 15 °. A plurality of guide grooves extending along the axial direction are formed on the pair of inner side surfaces of the tip mounting seat, and the guide surfaces are formed on the pair of outer side surfaces of the throw-away tip. A throw-away drill characterized in that a plurality of convex portions that can mesh with the groove are formed.