JP2004268056A - 酸化皮膜耐剥離性に優れるmag溶接用ワイヤ - Google Patents
酸化皮膜耐剥離性に優れるmag溶接用ワイヤ Download PDFInfo
- Publication number
- JP2004268056A JP2004268056A JP2003058484A JP2003058484A JP2004268056A JP 2004268056 A JP2004268056 A JP 2004268056A JP 2003058484 A JP2003058484 A JP 2003058484A JP 2003058484 A JP2003058484 A JP 2003058484A JP 2004268056 A JP2004268056 A JP 2004268056A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- mass
- welding
- oxide film
- mag welding
- welding wire
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
Images
Landscapes
- Nonmetallic Welding Materials (AREA)
Abstract
【課題】アルゴンガスをシールドガスの主体として用いるMAG溶接において、溶接部に生ずる薄い酸化皮膜の耐剥離性を改善する溶接ワイヤを提供する。
【解決手段】アルゴンガスに2〜20vol%の酸素もしくは5〜50vol%のCO2を混合したシールドガスを用いるMAG溶接に用いる溶接用ワイヤを、C:0.01〜0.10mass%、Si:0.20〜0.70mass%、Mn:1.0〜1.8mass%、S≦0.02mass%、Ti:0.06〜0.25mass%、Ni:0.2〜3.5mass%、Cr:0.2〜2.5mass%、残部がFeおよび不可避的不純物からなるものとする。
【選択図】 なし
【解決手段】アルゴンガスに2〜20vol%の酸素もしくは5〜50vol%のCO2を混合したシールドガスを用いるMAG溶接に用いる溶接用ワイヤを、C:0.01〜0.10mass%、Si:0.20〜0.70mass%、Mn:1.0〜1.8mass%、S≦0.02mass%、Ti:0.06〜0.25mass%、Ni:0.2〜3.5mass%、Cr:0.2〜2.5mass%、残部がFeおよび不可避的不純物からなるものとする。
【選択図】 なし
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、MAG溶接用ワイヤに関し、特に自動車車体の溶接組立等に用いられる薄板のMAG溶接に用いても、溶接部に生成する酸化皮膜の耐剥離性が優れる溶接用ワイヤに関するものである。
【0002】
【従来の技術】
自動車車体の接合・組立には、抵抗スポット溶接の他、MAG(Metal Active Gas)溶接やMIG(Metal Inert Gas)溶接が広く用いられている。このMAG溶接やMIG溶接は、アーク溶接の1種であり、溶接が開始されると溶接ワイヤが連続的に供給され、溶接ワイヤと母材間に発生したアークが持続されて溶接が進行する。溶接ワイヤは、アークを発生する電極であると同時にそのアーク熱によって自らも溶融して溶接金属を形成する。この際、溶接トーチ先端部のノズルより流出するシールドガスによって溶接金属を遮蔽し、大気による酸化等の悪影響を防いでいる。
【0003】
上記MAG溶接とMIG溶接は、溶接の原理は同じであり、用いるシールドガスの種類が異なるだけである。MAG溶接におけるシールドガスは、アルゴンガスに10〜40vol%の炭酸ガスや2〜20vol%の酸素を混合したガスが通常用いられる。一方、MIG溶接におけるシールドガスには、通常アルゴンガスが使用され、あるいは用途に応じてアルゴンガスに5vol%以下の炭酸ガスあるいは2vol%以下の酸素を混合したガスが用いられる。いずれも、炭酸ガスや酸素といった活性ガスを添加する目的は、アークの安定性を確保し、溶接性を改善するためである。
【0004】
ところでMIG溶接と比較してシールドガスの活性度が比較的高いMAG溶接では、溶融金属中のSiやMnが酸化し、溶接金属表面に酸化物を主体とするスラグが形成される。このスラグは、不可避的に発生する生成物ではあるが、溶接後に除去することにより、実用的には問題はない。しかし、シールドガスとしてアルゴンガスを主体とした混合ガスを用いる場合には、溶融脱酸生成物として生じるスラグの量が少なくて酸化皮膜となり、溶接後、酸化皮膜を剥離することなくそのまま、あるいは塗装されて使用されることが多い。
【0005】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、溶接後、塗装処理や塗装焼付処理が施される場合には、塗装や焼付後に酸化皮膜が剥離して塗膜剥離の原因になるという問題がある。すなわち、アルゴンガスをシールドガスの主体とするMAG溶接では、シールドガスから溶接金属中に吸収される酸素量が炭酸ガス溶接などに比較して少ないため、生成する脱酸生成物(スラグ)は酸化皮膜としてビード表面に薄く付着している場合が多い。こうした酸化皮膜は、鋼と熱膨張率が異なるため、厚くなれば容易に剥離するが、酸化皮膜が薄い状態では付着すると容易に剥離しない。そのため、溶接直後には剥離しないで、その後の塗装工程あるいは焼付工程での昇温、冷却や衝撃などによって剥離する場合があり、塗装剥離の原因の1つとなっている。しかし、この問題に対して検討した技術は今のところ見当たらない。
【0006】
本発明の目的は、従来技術が抱える上述した問題点を解決するために、シールドガスの主体としてアルゴンガスを用いたMAG溶接において問題となる溶接部の薄い酸化皮膜状スラグ(以降、「酸化皮膜」と称する)剥離の問題、ひいては塗膜剥離の問題を有利に解消できる溶接ワイヤを提供することにある。
【0007】
【課題を解決するための手段】
発明者らは、MAG溶接のビード部に生成する酸化皮膜の性状に、溶接ワイヤの成分組成が及ぼす影響に着目し、鋭意検討を行った。その結果、溶接ワイヤ中に、シールドガス中の酸素量に応じて脱酸元素を添加するとともに、NiおよびCrを添加することにより、薄くて密着力の強固で耐剥離性に優れた酸化皮膜を得ることができ、ひいては塗装後でも剥離を起こさない溶接接合体が得られることを見出した。
【0008】
上記知見に基づき開発された本発明は、C:0.01〜0.10mass%、Si:0.20〜0.70mass%、Mn:1.0〜1.8mass%、S≦0.02mass%、Ti:0.06〜0.25mass%、Ni:0.2〜3.5mass%、Cr:0.2〜2.5mass%、残部がFeおよび不可避的不純物からなることを特徴とする酸化皮膜耐剥離性に優れるMAG溶接用ワイヤである。
【0009】
また、本発明は、アルゴンガスに2〜20vol%の酸素もしくは5〜50vol%のCO2を混合したシールドガスを用いるMAG溶接用ワイヤであって、C:0.01〜0.10mass%、Si:0.20〜0.70mass%、Mn:1.0〜1.8mass%、S≦0.02mass%、Ti:0.06〜0.25mass%、Ni:0.2〜3.5mass%、Cr:0.2〜2.5mass%、残部がFeおよび不可避的不純物からなることを特徴とする酸化皮膜耐剥離性に優れるMAG溶接用ワイヤである。
【0010】
なお、本発明のMAG溶接用ワイヤは、上記成分組成に加えてさらに、Moを0.6mass%以下含有することが好ましい。
【0011】
【発明の実施の形態】
本発明において、溶接用ワイヤの成分組成を上記のように限定する理由について説明する。
C:0.01〜0.10mass%
Cは、溶接金属の強度を確保するのに必要な元素である。C含有量が0.01mass%未満では溶接金属の強度が不足し、一方、0.10mass%を超えると溶接金属で割れが発生しやすくなる。そのため、Cの添加量は0.01〜0.10mass%に制限する。
【0012】
Si:0.20〜0.70mass%
Siは、脱酸元素として、溶接用ワイヤに不可欠な元素である。Si添加量が0.20mass%未満では、脱酸の効果が不十分となり、ブローホールが発生しやすい。一方、0.70mass%を超えると、溶接金属中の含有量が過多となり、却って溶接金属の粘性が高くなり過ぎ、ビード部の外観劣化を引き起こす。そのため、Siの添加量は0.20〜0.70mass%とする。
【0013】
Mn:1.0〜1.8mass%
Mnは、Siとともに脱酸元素として不可欠な元素であるだけでなく、溶接金属の機械的性質を向上させる元素である。Mn添加量が1.0mass%未満では、溶接金属中の含有量が不足し、十分な強度を得ることができない。一方、1.8mass%を超えて含まれると、溶接金属中の含有量が過多となり、ビード部の外観が劣化する。そのため、Mnの添加量は1.0〜1.8mass%とする。
【0014】
S≦0.02mass%
Sは、酸化皮膜(スラグ)を剥離し易くする効果がある。しかし、本発明においては、酸化皮膜の剥離性の向上は却って後工程での酸化皮膜の剥離であるところの塗膜の剥離につながる。そのため、S含有量は少ないほどよく、0.02mass%以下に制限する。好ましくは0.01mass%以下である。
【0015】
Ti:0.06〜0.25mass%
Tiは、Si,Mnとともに脱酸元素として必要な元素であり、ブローホールの発生を効果的に防止すると同時に溶接部の靭性をも向上させる効果がある。しかし、ワイヤ中のTi量が0.06mass%未満ではこの効果に乏しく、一方、0.25mass%を超えて添加すると、溶接金属中でのTi含有量が増加するとともに、スラグ中のTi(Ti酸化物)の量が多くなり、酸化皮膜の耐剥離性が低下する。そのためTiの添加量は0.06〜0.25mass%とする。
【0016】
Ni:0.2〜3.5mass%
Niは、酸化皮膜と溶融金属の界面を凹凸化し、アンカー効果を発揮して酸化皮膜の耐剥離性を向上させる効果がある。この効果を得るためには、0.2mass%以上の添加が必要である。一方、Ni添加量が3.5mass%を超えると、溶接金属の耐凝固割れ性が劣化して高温割れを生じ易くなる。そのため、Niの添加量は0.2〜3.5mass%の範囲とする。
【0017】
Cr:0.2〜2.5mass%
Crは、酸化皮膜内で網目状酸化物を形成し、皮膜が厚くなるのを抑制する効果を有する。また、酸化皮膜の隙間に入り込むことで、皮膜の耐剥離性を高め、皮膜内割れを抑制する効果もある。すなわち、Crは、溶接金属の表面に耐剥離性の優れた酸化皮膜を生成させ、剥離を防止するには好適な成分である。このような効果を発揮するためには、0.2mass%以上の添加が必要である。一方、2.5mass%を超えて含まれると、ワイヤが硬くなって供給が難しくなる他、溶接金属が脆くなる。そのため、Crの添加量は、0.2〜2.5mass%の範囲に制限する。
【0018】
本発明においては上記必須成分のほかに、必要に応じて、以下の範囲でMoを添加することができる。上記必須成分および必要に応じて添加されるMo以外は、Feおよび不可避的不純物である。
Mo≦0.6mass%
Moは、溶接金属の強度・靭性を改善する効果を有する元素であり、必要に応じて添加することができる。しかし、0.6mass%を超えて添加すると、溶接金属の強度が高くなりすぎて耐割れ性が劣化するため、その上限は0.6mass%にするのが好ましい。
【0019】
なお、本発明に係るワイヤは、MAG溶接に用いられることが前提となる。このMAG溶接におけるシールドガスは、アルゴンガスに2〜20vol%の酸素もしくは5〜50vol%のCO2を混合したものであることが必要である。酸素濃度が2%未満あるいはCO2濃度が5vol%未満では、シールドガスが不活性となって剥離が起こるほどの酸化皮膜が形成されない。一方、酸素濃度が20vol%を超えてあるいはCO2濃度が50vol%を超えて含まれるようになると、溶接金属の酸化が過剰に進み、酸化皮膜の生成が促進されて容易に剥離するようになるとともにスパッターが多く発生するため好ましくない。
【0020】
【実施例】
C:0.08mass%、Si:0.01mass%、Mn:0.99mass%、P:0.019mass%、S:0.002mass%、Cu:0.02mass%、Ti:0.004mass%およびN:0.0032mass%の成分組成を有する板厚:3.2mmの熱延鋼板を試験材とし、表1に示したような成分組成を有する溶接ワイヤを用いてMAG溶接によりすみ肉溶接を行い、図1に示したような重ね継手を作製した。この時の溶接条件は、電圧:24V、電流:230Aで、80cm/minの溶接速度であった。
【0021】
このようにして得た溶接部について、溶接部に形成された酸化皮膜の耐剥離性を調査した。溶接部の酸化皮膜の耐剥離性は、室温まで空冷後、ビード部の酸化皮膜の剥離および亀裂の有無を目視で観察し、剥離も亀裂も存在しないものを○、いずれか1つ以上があるものを×として評価した。
【0022】
上記調査の結果を、表1に併記して示した。この表から明らかなように、本発明に係るNo.1〜5のワイヤを用いてMAG溶接を行った場合には、耐剥離性に優れた酸化皮膜を得ることができる。これに対して、Ni,Crの添加量が本発明外であるNo.6〜9のワイヤを用いた場合には、酸化皮膜の耐剥離性が劣っていることがわかる。
【0023】
【表1】
【0024】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、溶接ワイヤ中に、シールドガス中の酸素量に応じた脱酸元素を添加するとともにNiおよびCrを添加することにより、MAG溶接によって溶接部に形成される酸化皮膜を、耐剥離性に優れたものとすることができる。その結果、溶接した後の塗装工程後でも、塗膜剥離の問題を生ずることのない溶接部を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】実施例における溶接継手を模式的に示す面図である。
【発明の属する技術分野】
本発明は、MAG溶接用ワイヤに関し、特に自動車車体の溶接組立等に用いられる薄板のMAG溶接に用いても、溶接部に生成する酸化皮膜の耐剥離性が優れる溶接用ワイヤに関するものである。
【0002】
【従来の技術】
自動車車体の接合・組立には、抵抗スポット溶接の他、MAG(Metal Active Gas)溶接やMIG(Metal Inert Gas)溶接が広く用いられている。このMAG溶接やMIG溶接は、アーク溶接の1種であり、溶接が開始されると溶接ワイヤが連続的に供給され、溶接ワイヤと母材間に発生したアークが持続されて溶接が進行する。溶接ワイヤは、アークを発生する電極であると同時にそのアーク熱によって自らも溶融して溶接金属を形成する。この際、溶接トーチ先端部のノズルより流出するシールドガスによって溶接金属を遮蔽し、大気による酸化等の悪影響を防いでいる。
【0003】
上記MAG溶接とMIG溶接は、溶接の原理は同じであり、用いるシールドガスの種類が異なるだけである。MAG溶接におけるシールドガスは、アルゴンガスに10〜40vol%の炭酸ガスや2〜20vol%の酸素を混合したガスが通常用いられる。一方、MIG溶接におけるシールドガスには、通常アルゴンガスが使用され、あるいは用途に応じてアルゴンガスに5vol%以下の炭酸ガスあるいは2vol%以下の酸素を混合したガスが用いられる。いずれも、炭酸ガスや酸素といった活性ガスを添加する目的は、アークの安定性を確保し、溶接性を改善するためである。
【0004】
ところでMIG溶接と比較してシールドガスの活性度が比較的高いMAG溶接では、溶融金属中のSiやMnが酸化し、溶接金属表面に酸化物を主体とするスラグが形成される。このスラグは、不可避的に発生する生成物ではあるが、溶接後に除去することにより、実用的には問題はない。しかし、シールドガスとしてアルゴンガスを主体とした混合ガスを用いる場合には、溶融脱酸生成物として生じるスラグの量が少なくて酸化皮膜となり、溶接後、酸化皮膜を剥離することなくそのまま、あるいは塗装されて使用されることが多い。
【0005】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、溶接後、塗装処理や塗装焼付処理が施される場合には、塗装や焼付後に酸化皮膜が剥離して塗膜剥離の原因になるという問題がある。すなわち、アルゴンガスをシールドガスの主体とするMAG溶接では、シールドガスから溶接金属中に吸収される酸素量が炭酸ガス溶接などに比較して少ないため、生成する脱酸生成物(スラグ)は酸化皮膜としてビード表面に薄く付着している場合が多い。こうした酸化皮膜は、鋼と熱膨張率が異なるため、厚くなれば容易に剥離するが、酸化皮膜が薄い状態では付着すると容易に剥離しない。そのため、溶接直後には剥離しないで、その後の塗装工程あるいは焼付工程での昇温、冷却や衝撃などによって剥離する場合があり、塗装剥離の原因の1つとなっている。しかし、この問題に対して検討した技術は今のところ見当たらない。
【0006】
本発明の目的は、従来技術が抱える上述した問題点を解決するために、シールドガスの主体としてアルゴンガスを用いたMAG溶接において問題となる溶接部の薄い酸化皮膜状スラグ(以降、「酸化皮膜」と称する)剥離の問題、ひいては塗膜剥離の問題を有利に解消できる溶接ワイヤを提供することにある。
【0007】
【課題を解決するための手段】
発明者らは、MAG溶接のビード部に生成する酸化皮膜の性状に、溶接ワイヤの成分組成が及ぼす影響に着目し、鋭意検討を行った。その結果、溶接ワイヤ中に、シールドガス中の酸素量に応じて脱酸元素を添加するとともに、NiおよびCrを添加することにより、薄くて密着力の強固で耐剥離性に優れた酸化皮膜を得ることができ、ひいては塗装後でも剥離を起こさない溶接接合体が得られることを見出した。
【0008】
上記知見に基づき開発された本発明は、C:0.01〜0.10mass%、Si:0.20〜0.70mass%、Mn:1.0〜1.8mass%、S≦0.02mass%、Ti:0.06〜0.25mass%、Ni:0.2〜3.5mass%、Cr:0.2〜2.5mass%、残部がFeおよび不可避的不純物からなることを特徴とする酸化皮膜耐剥離性に優れるMAG溶接用ワイヤである。
【0009】
また、本発明は、アルゴンガスに2〜20vol%の酸素もしくは5〜50vol%のCO2を混合したシールドガスを用いるMAG溶接用ワイヤであって、C:0.01〜0.10mass%、Si:0.20〜0.70mass%、Mn:1.0〜1.8mass%、S≦0.02mass%、Ti:0.06〜0.25mass%、Ni:0.2〜3.5mass%、Cr:0.2〜2.5mass%、残部がFeおよび不可避的不純物からなることを特徴とする酸化皮膜耐剥離性に優れるMAG溶接用ワイヤである。
【0010】
なお、本発明のMAG溶接用ワイヤは、上記成分組成に加えてさらに、Moを0.6mass%以下含有することが好ましい。
【0011】
【発明の実施の形態】
本発明において、溶接用ワイヤの成分組成を上記のように限定する理由について説明する。
C:0.01〜0.10mass%
Cは、溶接金属の強度を確保するのに必要な元素である。C含有量が0.01mass%未満では溶接金属の強度が不足し、一方、0.10mass%を超えると溶接金属で割れが発生しやすくなる。そのため、Cの添加量は0.01〜0.10mass%に制限する。
【0012】
Si:0.20〜0.70mass%
Siは、脱酸元素として、溶接用ワイヤに不可欠な元素である。Si添加量が0.20mass%未満では、脱酸の効果が不十分となり、ブローホールが発生しやすい。一方、0.70mass%を超えると、溶接金属中の含有量が過多となり、却って溶接金属の粘性が高くなり過ぎ、ビード部の外観劣化を引き起こす。そのため、Siの添加量は0.20〜0.70mass%とする。
【0013】
Mn:1.0〜1.8mass%
Mnは、Siとともに脱酸元素として不可欠な元素であるだけでなく、溶接金属の機械的性質を向上させる元素である。Mn添加量が1.0mass%未満では、溶接金属中の含有量が不足し、十分な強度を得ることができない。一方、1.8mass%を超えて含まれると、溶接金属中の含有量が過多となり、ビード部の外観が劣化する。そのため、Mnの添加量は1.0〜1.8mass%とする。
【0014】
S≦0.02mass%
Sは、酸化皮膜(スラグ)を剥離し易くする効果がある。しかし、本発明においては、酸化皮膜の剥離性の向上は却って後工程での酸化皮膜の剥離であるところの塗膜の剥離につながる。そのため、S含有量は少ないほどよく、0.02mass%以下に制限する。好ましくは0.01mass%以下である。
【0015】
Ti:0.06〜0.25mass%
Tiは、Si,Mnとともに脱酸元素として必要な元素であり、ブローホールの発生を効果的に防止すると同時に溶接部の靭性をも向上させる効果がある。しかし、ワイヤ中のTi量が0.06mass%未満ではこの効果に乏しく、一方、0.25mass%を超えて添加すると、溶接金属中でのTi含有量が増加するとともに、スラグ中のTi(Ti酸化物)の量が多くなり、酸化皮膜の耐剥離性が低下する。そのためTiの添加量は0.06〜0.25mass%とする。
【0016】
Ni:0.2〜3.5mass%
Niは、酸化皮膜と溶融金属の界面を凹凸化し、アンカー効果を発揮して酸化皮膜の耐剥離性を向上させる効果がある。この効果を得るためには、0.2mass%以上の添加が必要である。一方、Ni添加量が3.5mass%を超えると、溶接金属の耐凝固割れ性が劣化して高温割れを生じ易くなる。そのため、Niの添加量は0.2〜3.5mass%の範囲とする。
【0017】
Cr:0.2〜2.5mass%
Crは、酸化皮膜内で網目状酸化物を形成し、皮膜が厚くなるのを抑制する効果を有する。また、酸化皮膜の隙間に入り込むことで、皮膜の耐剥離性を高め、皮膜内割れを抑制する効果もある。すなわち、Crは、溶接金属の表面に耐剥離性の優れた酸化皮膜を生成させ、剥離を防止するには好適な成分である。このような効果を発揮するためには、0.2mass%以上の添加が必要である。一方、2.5mass%を超えて含まれると、ワイヤが硬くなって供給が難しくなる他、溶接金属が脆くなる。そのため、Crの添加量は、0.2〜2.5mass%の範囲に制限する。
【0018】
本発明においては上記必須成分のほかに、必要に応じて、以下の範囲でMoを添加することができる。上記必須成分および必要に応じて添加されるMo以外は、Feおよび不可避的不純物である。
Mo≦0.6mass%
Moは、溶接金属の強度・靭性を改善する効果を有する元素であり、必要に応じて添加することができる。しかし、0.6mass%を超えて添加すると、溶接金属の強度が高くなりすぎて耐割れ性が劣化するため、その上限は0.6mass%にするのが好ましい。
【0019】
なお、本発明に係るワイヤは、MAG溶接に用いられることが前提となる。このMAG溶接におけるシールドガスは、アルゴンガスに2〜20vol%の酸素もしくは5〜50vol%のCO2を混合したものであることが必要である。酸素濃度が2%未満あるいはCO2濃度が5vol%未満では、シールドガスが不活性となって剥離が起こるほどの酸化皮膜が形成されない。一方、酸素濃度が20vol%を超えてあるいはCO2濃度が50vol%を超えて含まれるようになると、溶接金属の酸化が過剰に進み、酸化皮膜の生成が促進されて容易に剥離するようになるとともにスパッターが多く発生するため好ましくない。
【0020】
【実施例】
C:0.08mass%、Si:0.01mass%、Mn:0.99mass%、P:0.019mass%、S:0.002mass%、Cu:0.02mass%、Ti:0.004mass%およびN:0.0032mass%の成分組成を有する板厚:3.2mmの熱延鋼板を試験材とし、表1に示したような成分組成を有する溶接ワイヤを用いてMAG溶接によりすみ肉溶接を行い、図1に示したような重ね継手を作製した。この時の溶接条件は、電圧:24V、電流:230Aで、80cm/minの溶接速度であった。
【0021】
このようにして得た溶接部について、溶接部に形成された酸化皮膜の耐剥離性を調査した。溶接部の酸化皮膜の耐剥離性は、室温まで空冷後、ビード部の酸化皮膜の剥離および亀裂の有無を目視で観察し、剥離も亀裂も存在しないものを○、いずれか1つ以上があるものを×として評価した。
【0022】
上記調査の結果を、表1に併記して示した。この表から明らかなように、本発明に係るNo.1〜5のワイヤを用いてMAG溶接を行った場合には、耐剥離性に優れた酸化皮膜を得ることができる。これに対して、Ni,Crの添加量が本発明外であるNo.6〜9のワイヤを用いた場合には、酸化皮膜の耐剥離性が劣っていることがわかる。
【0023】
【表1】
【0024】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、溶接ワイヤ中に、シールドガス中の酸素量に応じた脱酸元素を添加するとともにNiおよびCrを添加することにより、MAG溶接によって溶接部に形成される酸化皮膜を、耐剥離性に優れたものとすることができる。その結果、溶接した後の塗装工程後でも、塗膜剥離の問題を生ずることのない溶接部を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】実施例における溶接継手を模式的に示す面図である。
Claims (3)
- C:0.01〜0.10mass%、Si:0.20〜0.70mass%、Mn:1.0〜1.8mass%、S≦0.02mass%、Ti:0.06〜0.25mass%、Ni:0.2〜3.5mass%、Cr:0.2〜2.5mass%、残部がFeおよび不可避的不純物からなることを特徴とする酸化皮膜耐剥離性に優れるMAG溶接用ワイヤ。
- アルゴンガスに2〜20vol%の酸素もしくは5〜50vol%のCO2を混合したシールドガスを用いるMAG溶接用ワイヤであって、C:0.01〜0.10mass%、Si:0.20〜0.70mass%、Mn:1.0〜1.8mass%、S≦0.02mass%、Ti:0.06〜0.25mass%、Ni:0.2〜3.5mass%、Cr:0.2〜2.5mass%、残部がFeおよび不可避的不純物からなることを特徴とする酸化皮膜耐剥離性に優れるMAG溶接用ワイヤ。
- 上記成分組成に加えてさらに、Moを0.6mass%以下含有することを特徴とする請求項1または2に記載のMAG溶接用ワイヤ。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2003058484A JP2004268056A (ja) | 2003-03-05 | 2003-03-05 | 酸化皮膜耐剥離性に優れるmag溶接用ワイヤ |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2003058484A JP2004268056A (ja) | 2003-03-05 | 2003-03-05 | 酸化皮膜耐剥離性に優れるmag溶接用ワイヤ |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2004268056A true JP2004268056A (ja) | 2004-09-30 |
Family
ID=33121586
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2003058484A Withdrawn JP2004268056A (ja) | 2003-03-05 | 2003-03-05 | 酸化皮膜耐剥離性に優れるmag溶接用ワイヤ |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2004268056A (ja) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN104923967A (zh) * | 2015-06-25 | 2015-09-23 | 江苏省沙钢钢铁研究院有限公司 | 可免除预热的高强高韧气保焊丝及焊缝金属 |
KR20170128603A (ko) | 2015-04-28 | 2017-11-22 | 가부시키가이샤 고베 세이코쇼 | 가스 쉴드 아크 용접용 플럭스 코어드 와이어 및 용접 방법 |
-
2003
- 2003-03-05 JP JP2003058484A patent/JP2004268056A/ja not_active Withdrawn
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
KR20170128603A (ko) | 2015-04-28 | 2017-11-22 | 가부시키가이샤 고베 세이코쇼 | 가스 쉴드 아크 용접용 플럭스 코어드 와이어 및 용접 방법 |
US10702955B2 (en) | 2015-04-28 | 2020-07-07 | Kobe Steel, Ltd. | Flux-cored wire for gas-shielded arc welding and welding method |
CN104923967A (zh) * | 2015-06-25 | 2015-09-23 | 江苏省沙钢钢铁研究院有限公司 | 可免除预热的高强高韧气保焊丝及焊缝金属 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP2009255125A (ja) | 純Arシールドガス溶接用MIGフラックス入りワイヤ及びMIGアーク溶接方法 | |
EP2610361B1 (en) | Flux-cored welding wire for carbon steel and process for arc welding | |
JP3529359B2 (ja) | 耐ピット及び耐ブローホール性能が優れた亜鉛メッキ鋼板溶接用フラックス入りワイヤ | |
JP3787104B2 (ja) | ガスシールドアーク溶接用フラックス入りワイヤ | |
JP3765771B2 (ja) | ステンレス鋼アーク溶接フラックス入りワイヤ | |
JP2005246479A (ja) | 厚鋼板の多層炭酸ガスシールドアーク溶接方法 | |
JP2004268056A (ja) | 酸化皮膜耐剥離性に優れるmag溶接用ワイヤ | |
JP2711130B2 (ja) | ガスシールドアーク溶接用ワイヤ | |
JPH09206984A (ja) | 薄板用ガスシールドアーク溶接方法 | |
JP5337665B2 (ja) | Mag溶接用ソリッドワイヤ | |
JP2004188428A (ja) | 炭酸ガスシールドアーク溶接用鋼ワイヤおよびそれを用いた溶接方法 | |
JP2001219291A (ja) | フェライト系ステンレス鋼の溶接部および溶接方法 | |
JP2528341B2 (ja) | ガスシ―ルドア―ク溶接用ソリッドワイヤ | |
JP5600262B2 (ja) | アークブレージング用シールドガスおよびこのシールドガスを用いた溶接方法 | |
JPH11151592A (ja) | ガスシールドアーク溶接用メタル系フラックス入りワイヤ及び片面溶接方法 | |
JP2021003717A (ja) | ソリッドワイヤ | |
JPH10180488A (ja) | エレクトロガスア−ク溶接用フラックス入りワイヤ | |
JP2005219062A (ja) | Yagレーザアークハイブリッド溶接方法 | |
JP3130020B2 (ja) | ニッケル合金を溶接ワイヤとして使用するミグ溶接用シールドガスと該ガスを使用したミグ溶接方法 | |
JP2001321985A (ja) | 薄鋼板用ガスシールドアーク溶接ワイヤおよびそれを用いたパルスmag溶接方法。 | |
EP4306254A1 (en) | Arc-welded joint and arc-welding method | |
EP4306255A1 (en) | Arc-welded joint and arc-welding method | |
JP4264709B2 (ja) | プラズマスポット溶接用ワイヤ | |
JP2018164935A (ja) | アーク溶接方法 | |
JP2018144103A (ja) | アーク溶接方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A821 Effective date: 20050418 |
|
A711 | Notification of change in applicant |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A711 Effective date: 20050418 |
|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20050922 |
|
A761 | Written withdrawal of application |
Effective date: 20060919 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A761 |