JP2004251507A - Management system and management method of delivery instrument in physical distribution cycle - Google Patents

Management system and management method of delivery instrument in physical distribution cycle Download PDF

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    • F25—REFRIGERATION OR COOLING; COMBINED HEATING AND REFRIGERATION SYSTEMS; HEAT PUMP SYSTEMS; MANUFACTURE OR STORAGE OF ICE; LIQUEFACTION SOLIDIFICATION OF GASES
    • F25D—REFRIGERATORS; COLD ROOMS; ICE-BOXES; COOLING OR FREEZING APPARATUS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • F25D29/00—Arrangement or mounting of control or safety devices

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a management system of a refrigerating storage capable of preventing ineffectual energy from feeding for preparation of a plurality of refrigerating storages used for delivery of articles after the preparation (precooling). <P>SOLUTION: A radio communication device 111 and a precooling time transmitting part 415 are provided to this management system. The radio communication device 111 conduct transmission to the plurality of refrigerating storages. The precooling time transmitting part 415 makes the radio communication part 10 to transmit a preparation start command to the refrigerating storages so that the preparation (precooling) starts at a precooling start time calculated from a use start time of using the refrigerating storages. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO&NCIPI

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、物流サイクルにおける配送装置の管理システムおよび管理方法、特に、物流サイクルにおいて事前準備後に物品の配送に使用される複数の配送装置を管理する管理システムおよび管理方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
低温を維持した状態で搬送・納品を行う必要のある生鮮食料などの物品は、通常、断熱効果を備える保冷車と呼ばれる車輌に積み込まれて物流が行われる。このような保冷車では、冷凍機などにより温度維持がなされているが、温度管理が行われていないのが現状である。このため、保冷車のドアが開いたままになっていたり、故障が発生したりしていても、ドライバーなどの搭乗員が注意していないと見過ごす場合があり、内部温度の上昇やひいては物品のダメージにつながるおそれがある。
【０００３】
また、配送先で納品する物品の点検は人手に頼っており、配送元であるカミサリーと呼ばれる一次加工工場などでの積載ミス、配送先まちがい、配送先である店舗での受け入れミス、配送時のドライバーと店舗側店員との連絡ミスにより配送品放置などが起こりがちであり、物流ロスが生じる原因となっている。
上述のような従来の物流サイクルにおける問題点を解消するために、本願出願人は、冷蔵・冷凍食料品などの特に低温維持を要する物品の物流において、配送時の保冷庫の状態、配送元及び配送先における保冷庫内の状態などを監視して、内部に収納された物品の安全管理、物流サイクル中の管理情報の分析などを行うようにしたシステムを、既に開発し、特許出願している（特許文献１参照）。
【０００４】
このようなシステムによれば、鮮度の劣化、誤配等を防止でき、安心かつ確実な物流を実現することができる。
【０００５】
【特許文献１】
特開２００２−３３３２６３号公報
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
上述の特許文献１に開示されているシステムにおいては、予め保冷庫が持つ蓄冷剤に蓄熱を行い（蓄冷剤を冷却し）、保冷庫による物品の配送中に蓄冷剤に蓄えられた熱を放出することで、物品を所定温度域に保持している。すなわち、上記の保冷庫は、配送中に冷却装置を作動させて物品を保冷するのではなく、事前準備として蓄冷剤の予冷を行う必要がある。これにより、保冷庫は、配送車両から電力等のエネルギー供給を受ける必要がなくなる。
【０００７】
しかし、事前準備として蓄冷剤の予冷が必要となるシステムであるため、現状においては、人が配送計画に従って配送装置の蓄冷剤の予冷を行わせている。具体的には、配送開始時刻に間に合うように少し余裕を持たせた上で適当な時刻に蓄冷剤の予冷を行わせている。しかし、適当であると思われる予冷開始時刻が配送元において誰もいない時間帯にぶつかると、仕方なく配送開始の前日の帰宅前に事前準備（予冷）を開始させることになる。この場合には、必要以上の長時間にわたって蓄冷剤を冷却し続けることになり、事前準備のコストが高くなってしまう。すなわち、充分に蓄冷剤が冷却されているにも関わらず、冷却装置が長時間運転されたまま放置されていることがあるシステムとなっている。
【０００８】
本発明の課題は、事前準備後に物品の配送に使用される複数の配送装置に対する事前準備における無駄なエネルギー投入を抑えることができる配送装置の管理システムおよび管理方法を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
請求項１に係る管理システムは、物流サイクルにおいて事前準備後に物品の配送に使用される複数の配送装置を管理する管理システムであって、送信部と、事前準備管理部とを備えている。送信部は、複数の配送装置に送信を行う。事前準備管理部は、配送装置の使用開始時刻から求まる事前準備開始時刻に事前準備が開始されるよう、送信部から配送装置へと事前準備開始命令を送信させる。
【００１０】
ここでは、事前準備管理部を新たに設け、複数の配送装置に対して送信部から事前準備開始命令を送信させ、事前準備開始時刻に事前準備が開始されるようにしている。このため、各配送装置では、無駄なエネルギー投入が抑えられる事前準備を行うことができる。これにより、人がそれぞれの感覚で配送日の帰宅前などに余裕を持って事前準備を早めに行わせることによる弊害で省エネルギーが達成できていない現状が、大幅に解消されることが期待できる。
【００１１】
請求項２に係る管理システムは、請求項１に記載の管理システムであって、配送装置は、物品の配送において物品を保冷する装置であり、事前準備において保冷能力の充填が為される。また、事前準備管理部は、送信部から配送装置へと、事前準備の開始命令とともに設定温度を送信させる。
ここでは、物品を保冷する保冷能力を持つ配送装置に対して、事前準備開始時刻に、事前準備の開始命令とともに設定温度が送信される。これにより、配送装置では、保冷能力が充填され設定温度になるように、適切なタイミングで事前準備を行うことができるようになる。
【００１２】
なお、事前準備開始時刻や設定温度は、配送装置ごとに別々の値となっても、各配送装置に対して共通の値となってもよい。
請求項３に係る管理システムは、請求項２に記載の管理システムであって、事前準備開始時刻演算部をさらに備えている。事前準備開始時刻演算部は、物流サイクルにおける物品の配送計画から求まる配送装置の使用開始時刻と、その配送装置に関する温度履歴情報とに基づき、事前準備開始時刻を演算する。
【００１３】
ここでは、保冷能力を持つ配送装置に対して事前準備の開始命令を送る事前準備開始時刻が、配送装置の使用開始時刻から一律に所定時間だけ遡った時刻ではなく、それに配送装置に関する温度履歴情報が加味された形で演算されている。保冷能力を持つ配送装置では、既にある程度内部が冷えているか、それともあまり冷えていないかによって、事前準備で必要となる時間が異なる。これに鑑み、ここでは、事前準備開始時刻の演算に際して、配送装置の使用開始時刻と、その配送装置に関する温度履歴情報とを考慮している。
【００１４】
このように、ここでは、配送装置に関する温度履歴情報をも考慮に入れて事前準備開始時刻の演算が行われており、より省エネルギーを図ることが可能となる。
請求項４に係る管理システムは、請求項３に記載の管理システムであって、配送装置は、蓄冷剤と、その蓄冷剤を事前準備において冷却する冷却装置とを有している。そして、事前準備開始時刻演算部は、使用開始時刻と、配送装置内の温度履歴情報とに基づき、事前準備開始時刻を演算する。
【００１５】
ここでは、事前準備において蓄冷剤を冷却装置で冷却することによって、配送装置の保冷能力を充填する。そして、配送装置内の冷え易さ、あるいは配送装置内の現状については、配送装置内の温度履歴情報から把握することができる。これに鑑み、ここでは、使用開始時刻と配送装置内の温度履歴情報とに基づいて、事前準備開始時刻が演算されている。これにより、配送装置の事前準備に要するエネルギーを抑えることが可能になっている。
【００１６】
請求項５に係る管理システムは、請求項３又は４に記載の管理システムであって、事前準備管理部は、事前準備開始時刻を含む事前準備開始命令を、事前準備開始時刻よりも前に、送信部から配送装置へと送信させる。また、事前準備開始時刻演算部は、送信部から配送装置への事前準備開始命令の送信時刻から事前準備開始時刻までの間に失われる保冷能力を考慮して、事前準備開始時刻を演算する。
【００１７】
ここでは、事前準備開始時刻を含む事前準備開始命令を前もって送信部から配送装置へと送信させているが、その送信時刻から事前準備開始時刻までの間に失われる保冷能力を考慮して事前準備開始時刻が演算されているため、事前準備において保冷能力の充填が不十分となってしまう不具合が抑えられる。
請求項６に係る管理システムは、請求項３又は４に記載の管理システムであって、事前準備管理部は、事前準備開始時刻の直前に、事前準備開始命令を、送信部から配送装置へと送信させる。また、事前準備開始時刻演算部は、事前準備開始時刻の直前までの配送装置に関する温度履歴情報に基づき、事前準備開始時刻を演算する。
【００１８】
ここでは、事前準備開始時刻の直前に事前準備開始命令を送信部から配送装置へと送信させることとし、事前準備開始時刻の直前までの配送装置に関する温度履歴情報を事前準備開始時刻の演算において考慮することにしているため、事前準備の時間を必要最小限に抑えることができるようになる。
請求項７に係る管理システムは、請求項１から６のいずれかに記載の管理システムであって、配送装置特定部をさらに備えている。配送装置特定部は、物流サイクルにおける物品の配送計画から、当日の配送に必要な１又は複数の配送装置を特定する。そして、事前準備管理部は、配送装置特定部で特定された配送装置に対して、送信部から事前準備の開始命令を送信させる。
【００１９】
ここでは、配送装置特定部によって、当日の配送に用いる配送装置の特定が行われる。ここでは、例えば、配送装置の状態を考慮して特定を行うことが考えられる。そして、特定された配送装置にだけ事前準備の開始命令が送信されるため、配送に用いない配送装置に事前準備が施されるといった無駄がなくなる。
なお、特定された配送装置ごとに個別の事前準備開始時刻が送られるようにしてもよいし、一括して同じ事前準備開始時刻が送られるようにしてもよい。
【００２０】
請求項８に係る管理方法は、物流サイクルにおいて事前準備後に物品の配送に使用される複数の配送装置を管理する管理方法であって、第１ステップと、第２ステップと、第３ステップとを備えている。第１ステップでは、物流サイクルにおける物品の配送計画に基づき、配送装置の使用開始時刻を求める。第２ステップでは、配送装置の使用開始時刻から事前準備開始時刻を求める。第３ステップでは、事前準備開始時刻に事前準備が開始されるよう、配送装置へと事前準備開始命令を出す。
【００２１】
ここでは、物品の配送計画に基づき求められる配送装置の使用開始時刻から、配送装置の事前準備開始時刻が求められ、その事前準備開始時刻に事前準備が開始されるよう、事前準備開始命令が配送装置へと出される。このため、各配送装置では、無駄なエネルギー投入が抑えられる事前準備を行うことができるようになる。これにより、これにより、人がそれぞれの感覚で配送日の帰宅前などに余裕を持って事前準備を早めに行わせることによる弊害で省エネルギーが達成できていない現状が、大幅に解消されることが期待できる。
【００２２】
請求項９に係る管理方法は、請求項８に記載の管理方法であって、配送装置は、蓄冷剤と、その蓄冷剤を事前準備において冷却する冷却装置とを有している。また、第１ステップでは、さらに配送装置内の温度履歴情報に基づき配送装置の使用開始時刻を求める。
ここでは、事前準備において蓄冷剤を冷却装置で冷却することによって、配送装置の保冷能力を充填する。そして、配送装置内の冷え易さ、あるいは配送装置内の現状については、配送装置内の温度履歴情報から把握することができる。これに鑑み、ここでは、使用開始時刻に加え、配送装置内の温度履歴情報に基づいて、事前準備開始時刻を演算する手法を採っている。これにより、配送装置の事前準備に要するエネルギーを抑えることが可能になっている。
【００２３】
【発明の実施の形態】
本発明の一実施形態に係る物流サイクルの情報管理システムの概略を、図５に示す。
ここに示す物流サイクルでは、まず、物品３０を収容した保冷庫１が、搬送用車輌３０１の荷室３０２内に収納され、供給元であるカミサリー１０１から供給先である店舗２０１に向けて搬送される。搬送用車輌３０１が店舗２０１に到着すると、その店舗２０１に配送すべき保冷庫１が、搬送用車輌３０１から下ろされる。この店舗２０１において保冷庫１に収容されていた物品３０が消費された時又は一定の契約時間が経過した時に、保冷庫１の回収が行われる。回収は、搬送用車両３０１に保冷庫１を積載してカミサリー１０１へと運ぶことにより行われる。
【００２４】
保冷庫１に収容される物品３０は、出荷、搬送時、納品時の各段階において、庫内温度情報などの記録が行われる。そして、このような情報は、保冷庫１に備わる無線通信装置（後述）によって、店舗２０１やカミサリー１０１などに対して送信される。
物流サイクルの情報管理システムは、情報管理センター４０１を中心に構成されるシステムである。詳しくは、後に説明する。
【００２５】
〔保冷庫について〕
本発明の一実施形態に係る保冷庫を、図１〜図４に示す。保冷庫１は、その内部に、搬送・保管時に低温を維持する必要がある食品などの物品を収納する。そして、保冷庫１は、物品を収納した状態で店舗などの配送先に運ばれ、物品を納品する役割を果たす。
【００２６】
図１に示すように、保冷庫１は、構造的には、筐体２と、筐体２の前面に開閉自在に取り付けられるドア３と、筐体２の下面に取り付けられる移動用のキャスター部４とから構成されている。また、保冷庫１は、各種情報を表示するための表示パネル５、電源供給を受けるための電源レセプタクル６、制御部１０などを備えている。
【００２７】
＜筐体＞
筐体２は、断熱性の高い材料で構成されており、ドア３を閉止した場合に内部が気密状態を維持するように構成される。図２に示すように、筐体２の内部は、物品を収納するための収納用空間７となっている。また、筐体２の内部には、収納用空間７を低温に維持するための蓄冷剤８が設けられている。さらに、収納用空間７の上部には、蓄冷剤８を冷却するための圧縮機９等が設けられている。
【００２８】
＜表示パネルおよび電源レセプタクル＞
表示パネル５は、図３に示すような構成となっており、庫内温度、モード、バッテリー交換が必要な旨の警告などの表示を行う。また、表示パネル５とは別に、報知ブザー・報知ランプ１７も設けられている。報知ブザー・報知ランプ１７は、後述するバッテリー交換判断部１３の判断結果、あるいは後述する情報管理センター４０１の管理コンピュータ４０１ａの故障・部品交換予測部４２０の判断結果などに基づき、必要に応じて報知を行う。
【００２９】
電源レセプタクル６には、配送元となるカミサリー（一次加工工場）１０１や配送先となる店舗２０１からの電源線が接続される。この電源レセプタクル６は、圧縮機９への電源供給を行うとともに、制御部１０のバックアップ電源であるバッテリー（図示せず）への充電を行う。このように、カミサリー１０１や店舗２０１において電源線が接続された状態で、配送中の保冷能力を確保するために、保冷庫１において圧縮機９等による蓄冷剤８の予冷が行われる。
【００３０】
＜制御部＞
保冷庫１の制御部１０は、ＣＰＵ、ＲＯＭ、ＲＡＭなどにより作動するプログラムに従って各種制御を行うものであって、図４に示すように、表示パネル５、圧縮機９、報知ブザー・報知ランプ１７、温度センサ１８、開閉センサ１９、バーコードリーダ２０などと保冷庫１内において接続されている。また、制御部１０は、バッテリー電圧検知部１１、バッテリー充電記録部１２、バッテリー交換判断部１３、無線通信装置１４、記憶装置１５、使用適否報知部１６などを備えている。
【００３１】
無線通信装置１４は、カミサリー１０１内に設置された通信ユニット１１０、店舗２０１内に設置された通信ユニット２１０、および車載通信ユニット３１０などとの近距離通信が可能な通信装置であり、Ｂｌｕｅｔｏｏｔｈ、ＨｏｍｅＲＦ、ＩＥＥＥ８０２．１１Ｂなどの電波を用いた無線通信装置やＩｒＤＡなどの赤外線を用いた無線通信装置を採用し得る。ここでは、Ｂｌｕｅｔｏｏｔｈの技術を用いた通信装置を採用している。この無線通信装置１４は、保冷庫１それぞれに設定されている自己識別記号を付して、各種情報を送信する。
【００３２】
記憶装置１５は、配送元において入力される物品や配送先に関するデータ、搬送中および配送先における保冷庫１の状態情報や内部の物品に関する状態情報などの各種データを格納する。この記憶装置１５内は、充電回数記憶部１５ａや温度履歴記憶部１５ｂなどに分かれている。記憶装置１５としては、プログラムを作動させるためのＲＡＭを共用して用いることも可能であるし、ＥＥＰＲＯＭやフラッシュメモリなどの書換可能なＲＯＭを用いることも可能であるし、ハードディスク（ＨＤ）、フレキシブルディスク（ＦＤ）、光磁気ディスク（ＭＯ）などの記録媒体を駆動するドライブを用いることも可能である。ここでは、記憶装置１５として、ＥＥＰＲＯＭを採用している。
【００３３】
使用適否報知部１６は、その保冷庫１が使用に適しているか否かに関する適否情報を、カミサリー通信ユニット１１０を介して後述する情報管理センター４０１の管理コンピュータ４０１ａから受信する。そして、使用適否報知部１６は、その保冷庫１が配送に使われる時刻の前（物品が収容される前）に、使用に適している旨を示すために報知ブザー・報知ランプ１７を作動させる。
【００３４】
制御部１０に接続されている圧縮機９は、後述するカミサリー通信ユニット１１０からの予冷開始命令に応じて駆動されるもので、冷媒を介して蓄冷剤８の冷却を行う。
温度センサ１８は、庫内温度を計測するためのものであり、収納用空間７に配置されている。検出した庫内温度値は、庫内温度の時系列データとして、温度履歴記憶部１５ｂに記憶されることになる。温度履歴記憶部１５ｂには、このように庫内温度履歴情報が記憶されていくが、カミサリー通信ユニット１１０経由で情報管理センター４０１の管理コンピュータ４０１ａへと庫内温度履歴情報を送った後には、温度履歴記憶部１５ｂからそれまでの庫内温度履歴情報が消去される。
【００３５】
開閉センサ１９は、ドア３が筐体２に対して密閉状態であるか否かを検出するためのセンサであり、光電スイッチや近接スイッチなどのセンサデバイスが採用される。
バーコードリーダ２０は、カミサリー１０１において出荷される際に、庫内に積載される物品リストを入力するためのものである。バーコードリーダ２０は、バーコードリーダ用のインターフェイスのみが搭載されている構成であってもよい。
【００３６】
バッテリー電圧検知部１１は、バッテリーの消耗を判断する情報を得る目的で、バッテリーの電圧を検知する。ここで検知されたバッテリー電圧値を基に、バッテリー充電記録部１２が充電の回数を更新して充電回数記憶部１５ａに記憶させる。この充電回数記憶部１５ａに記憶されるバッテリーの充電回数は、バッテリーの消耗度合いを示す情報として利用されることになる。
【００３７】
バッテリー交換判断部１３は、充電回数記憶部１５ａに記憶されているバッテリーの充電回数に基づいて、バッテリーの交換が必要か否かを判断する。そして、ここでバッテリーの交換が必要であると判断すると、その旨を報知ブザー・報知ランプ１７によってカミサリー１０１の作業者や搬送用車輌３０１のドライバーなどに知らせる。
【００３８】
この一連のバッテリーの消耗度合い検知に関するフローを、図１７に示す。保冷庫１の制御部１０は、故障情報がある場合には、回収時にカミサリー通信ユニット１１０経由で情報管理センター４０１に故障情報を送信する。しかし、ユーザによっては、保冷庫１に装備されているバッテリーの交換のサインを保冷庫１が直接報知してほしいという要望を持つ者もいる。そこで、ここでは、バッテリー充電記録部１２や充電回数記憶部１５ａ、バッテリー交換判断部１３などを保冷庫１の制御部１０に設け、バッテリー交換が必要なときに報知ブザー・報知ランプ１７を作動させる構成を採っている。
【００３９】
図１７に示すステップＳ１００では、バッテリーが交換された直後か否かが判断される。バッテリーが交換された直後あるいは新品である場合には、ステップＳ１０１へ移行する。バッテリーが交換された直後ではない場合は、ステップＳ１０２へ移行する。
ステップＳ１０１では、変数ｎ＝０とする。
【００４０】
ステップＳ１０２では、所定時間Ｔ０（たとえば５分）が経過したか否かを判断する。所定時間Ｔ０が経過すると、ステップＳ１０３へ移行する。
ステップＳ１０３では、バッテリー電圧検知部１１によって、バッテリーの電圧Ｖが取得される。
ステップＳ１０４では、バッテリーの電圧Ｖが所定の電圧Ｖ０（たとえば１０ボルト）以上となっているか否かが判断される。Ｖ＞＝Ｖ０の場合には、ステップＳ１０５へ移行する。Ｖ＞＝Ｖ０でない場合には、ステップＳ１０１へ戻る。
【００４１】
ステップＳ１０５では、変数ｎがインクリメントされる。
ステップＳ１０６では、変数ｎが所定の自然数ｎ０（たとえば１０００）以上となっているか否かが判断される。変数ｎ＞＝ｎ０の場合には、ステップＳ１７へ移行する。
ステップＳ１０７では、バッテリー交換が必要な旨を表示パネル５へ表示させる（図３参照）とともに、報知ブザー・報知ランプ１７を作動させる。
【００４２】
〔物流サイクルの情報管理システムについて〕
図５に、保冷庫１を用いた物流サイクルの情報管理システムの概要構成を示す。
＜カミサリーにおける出荷時の構成＞
カミサリー１０１には、カミサリー通信ユニット１１０が設置されている。カミサリー通信ユニット１１０は、複数の保冷庫１に対して無線で通信を行う無線通信装置１１１を有している。この無線通信装置１１１は、Ｂｌｕｅｔｏｏｔｈの技術を用いて、通信が可能な近距離に保冷庫１が存在する場合に自動的に通信を確立し、保冷庫１の無線通信装置１４と双方通信する。これにより、カミサリー通信ユニット１１０は、保冷庫１に搭載されている無線通信装置１４との間でデータの送受信ができる。
【００４３】
このカミサリー通信ユニット１１０には、配送に使用される保冷庫１の特定や予冷開始時刻などの情報を情報管理センター４０１の管理コンピュータ４０１ａから受けて格納する使用順序・予冷スケジュールテーブル１１２と、長い間使用されていない保冷庫１の自己識別記号を記憶しておく滞留保冷庫管理テーブル１１３とが設けられている。
【００４４】
また、カミサリー通信ユニット１１０は、インターネットなどを介して情報管理センター４０１の管理コンピュータ４０１ａとのデータの送受信が可能である。具体的には、カミサリー通信ユニット１１０は、カミサリー１０１内に設置されたルータやモデムなどを介してインターネット接続が可能であり、必要に応じて情報管理センター４０１との間でデータ送受信を行うように構成されている。
【００４５】
カミサリー１０１において保冷庫１内に積み込まれる物品３０には、積込日時、食材種類、鮮度計により計測されたＫ値、カミサリー番号、庫内温度などがバーコード化されたバーコードシール３１が貼着される。保冷庫１に積み込まれる物品が食品である場合には、鮮度計によりＫ値の測定を行い、積込時の初期Ｋ値として記録される。このＫ値や食材種類などのデータが、バーコード化されている。すなわち、出荷時においては、バーコードリーダ２０によって各物品３０のバーコードシール３１のデータが読み込まれ、記憶装置１５（図４参照）に格納される。保冷庫１に積み込まれる物品３０のバーコードシール３１は、一点ずつ読み込むことも可能であるし、各物品３０に関する情報をリスト化したバーコードリスト３３を作成しておき、このバーコードリスト３３をバーコードリーダ２０によって読み取って記憶装置１５に格納するように構成することも可能である。
【００４６】
＜搬送用車輌における構成＞
カミサリー１０１における物品３０の収納が完了した保冷庫１は、トラックなどの搬送用車輌３０１に積み込まれて出荷される。保冷庫１の無線通信装置１４とカミサリー通信ユニット１１０との間の通信可能範囲は限られており、保冷庫１が出荷されてカミサリー１０１を離れると、無線通信装置１４とカミサリー通信ユニット１１０との通信が終了するが、保冷庫の制御部１０では、温度センサ１８および開閉センサ１９による搬送中の庫内温度値やドアの開閉状態の監視が為され、庫内温度値については記憶装置１５の庫内温度履歴記憶部１５ｂに庫内温度履歴情報として逐次格納される。庫内温度履歴情報は、一定時間（たとえば５分）毎に庫内温度値をサンプリングして記憶装置１５に格納することも可能であるし、温度センサ１８の検出する庫内温度が変化した際にその時刻および庫内温度値を記憶装置１５に格納することも可能である。
【００４７】
搬送用車輌３０１には、保冷庫１の無線通信装置１４と通信可能な車載通信ユニット３１０が搭載されている。この車載通信ユニット３１０は、保冷庫１の無線通信装置１４との近距離通信が可能な無線通信装置を備えており、無線通信装置１４から送信される異常通報や庫内温度情報などを受信することが可能となっている。また、車載通信ユニット３１０は、ＰＨＳや携帯電話などの無線通信機能を備える構成とすることも可能である。この場合、無線通信装置１４から送信されてくる情報に基づいて、情報管理センター４０１などに異常発生の通報を送信することが可能となる。また、ＰＨＳや携帯電話の位置情報提供サービスを利用すれば、車載通信ユニット３１０が搬送用車輌３０１の現在位置を取得して異常通報とともに保冷庫１の現在位置情報を同時に送信するように構成することも可能である。
【００４８】
＜店舗における構成＞
搬送用車輌３０１が物品３０の配送先である店舗２０１に到着すると、保冷庫１の無線通信装置１４が店舗２０１に設置された店舗通信ユニット２１０と通信を開始する。
店舗通信ユニット２１０は、カミサリー通信ユニット１１０と同様の構成であり、保冷庫１の無線通信装置１４との通信が可能な無線通信装置（図示せず）を備えている。この無線通信装置による通信が可能な近距離に保冷庫１が存在する場合に、自動的に通信を確立しデータの送受信を行う。また、店舗通信ユニット２１０は、店舗２０１内に設置されたルータやモデムなどを介してインターネット接続が可能な通信機能を備えており、必要に応じて情報管理センター４０１とのデータ送受信を行うように構成されている。
【００４９】
搬送用車輌３０１が店舗２０１に到着して保冷庫１の無線通信装置１４が店舗通信ユニット２１０との通信を開始すると、保冷庫１の制御部１０は、カミサリー１０１で入力されたバーコード情報や搬送中の庫内温度履歴情報などを記憶装置１５から読み出して、店舗通信ユニット２１０に送信する。店舗通信ユニット２１０は、受信したバーコード情報に基づいて物品３０の配送先の間違いや積込ミスなどがないかどうかを確認し、庫内温度履歴情報および出荷時の鮮度情報に基づいて賞味期限を算出し、賞味期限シール３２の出力を行う。この賞味期限シール３２を物品３０に貼り付けることにより、その食品が一定の鮮度を維持可能な時期を確認することが容易となり、食品安全性を高めることができる。
【００５０】
物品３０は、保冷庫１の内部に収納されたまま搬送用車輌３０１から下ろされて、店舗２１には物品３０が保冷庫１ごと納品される。搬送中の保冷庫１は、開閉センサ１９によりドアの開放があった場合にこれを検出して通報を行うように構成されているが、店舗２０１への納品後はドア開放があっても通報を行わないように設定することが可能である。ただし、一定時間を超えてドアの開放状態が継続した場合に通報が為されるようなオプション設定は可能である。このドア開放の通報を行わないモード設定は、表示パネル５や筐体２のその他の場所に設けられたモード設定スイッチにより設定が可能である。
【００５１】
保冷庫１の店舗２０１への納品後は、制御部１０において、温度センサ１８による庫内温度監視が継続して行われ、温度センサ１８により検出される庫内温度が庫内温度履歴情報として記憶装置１５の庫内温度履歴記憶部１５ｂに逐次格納される。また、保冷庫１の制御部１０は、庫内温度異常が発生した場合には、庫内温度異常の通報を行う。記憶装置１５の庫内温度履歴記憶部１５ｂに格納される庫内温度履歴情報は、搬送中の庫内温度履歴情報と同様に、一定時間（たとえば５分）毎に庫内温度値をサンプリングしたものであってもよいし、温度センサ１８の検出する庫内温度値が変化した際の時刻および庫内温度値であってもよい。
【００５２】
店舗２０１において物品３０が消費された後、または契約に基づく保冷庫１の回収期限になると、保冷庫１が搬送用車輌３０１に積み込まれてカミサリー１０１に回収される。搬送用車輌３０１が店舗２０１を離れると、保冷庫１の無線通信装置１４と店舗通信ユニット２１０との間の通信は自動的に終了する。
＜カミサリーにおける回収時の構成＞
カミサリー１０１に回収された保冷庫１の無線通信装置１４は、カミサリー１０１において、カミサリー通信ユニット１１０との通信を開始する。ここで、保冷庫１の無線通信装置１４は、記憶装置１５の庫内温度履歴記憶部１５ｂに格納されている庫内温度履歴情報を読み出してカミサリー通信ユニット１１０に送信し、故障情報がある場合には同時に故障情報についてもカミサリー通信ユニット１１０に送信する。
【００５３】
カミサリー通信ユニット１１０は、受信した庫内温度履歴情報や故障情報などを、情報管理センター４０１に送信する。
＜情報管理センターにおける構成＞
情報管理センター４０１には、管理コンピュータ４０１ａが配備されており、受信した庫内温度履歴情報を分析して、物品３０の鮮度管理情報を生成し、物流サイクルを管理している物流本部６０１や店舗２０１の経営管理を行っている店舗管理本部７０１に情報提供する。また、故障情報を受信した場合には、メンテナンスを担当するサービスセンター５０１に連絡して適切な処理を手配する。
【００５４】
さらに、管理コンピュータ４０１ａは、カミサリー通信ユニット１１０経由で各保冷庫１の制御部１０から温度履歴記憶部１５ｂにある庫内温度履歴情報を取得し、それをデータベース４３０に格納する。そして、データベース４３０にある全ての保冷庫１の庫内温度履歴情報を分析することにより、保冷庫１の使用スケジュールや予冷開始時刻を演算したり、保冷庫１の故障あるいは部品交換について予知を行ったりする。
【００５５】
具体的には、管理コンピュータ４０１ａは、スケジュール決定部４１１、故障・部品交換予測部４２０などを備えている。スケジュール決定部４１１は、配送計画入力部４１２、使用保冷庫決定部４１３、予冷時刻演算部４１４、予冷時刻送信部４１５などから構成されている。
スケジュール決定部４１１は、入力される配送計画から、翌日に使用する保冷庫１の特定、それらの保冷庫１のカミサリー１０１における予冷開始時間および設定温度を行い、配送に関するスケジュールを決定する。配送計画入力部４１２では、配送計画の入力を受け付ける。
【００５６】
使用保冷庫決定部４１３は、３つの基準に従って、翌日に使用する保冷庫１を特定する。各基準が相反する場合には、適当に重みづけを行うことにより保冷庫１の特定を行う。
まず、使用保冷庫決定部４１３は、保冷庫１の蓄冷剤８の消耗度合い、すなわち前回の配送において蓄冷剤８の蓄熱量（蓄冷量）がどれくらい失われたのかを考慮して、複数の保冷庫１のうち優先して使用すべきものを決定する。具体的には、データベース４３０にある全ての保冷庫１の庫内温度履歴情報から図１６（ｂ）に示すような庫内温度カーブを作り、それぞれの保冷庫１が保冷を開始してからの庫内温度の時間積分値を演算し、それらの積分値から推測される各々の蓄冷剤８に残っている保冷能力を比較する。この比較から、原則として残存保冷能力の高い蓄冷剤８を持つ保冷庫１を優先的に使用すべきものとして候補に挙げる。
【００５７】
また、使用保冷庫決定部４１３は、各保冷庫１の部品の消耗度合いに偏りが出ることを防止する観点から、各保冷庫１の使用頻度に極端な差異が生まれないように使用する保冷庫１を決定する。具体的には、カミサリー通信ユニット１１０の滞留保冷庫管理テーブル１１３を参照して、できるだけ長い間使用されていない保冷庫１を優先して使うようにする。このように、使用保冷庫決定部４１３は、原則として、偏りなく保冷庫１が使用されるように、優先して使用すべき保冷庫１を選ぶ。
【００５８】
さらに、使用保冷庫決定部４１３は、偏りなく保冷庫１を使用するという原則に立った上で、保冷庫１の部品（例えば、蓄冷剤８や圧縮機９）の消耗度合いが許容レベルを超える時期が分散するように、優先して使用すべき保冷庫１を選ぶ。これは、一時期に保冷庫１の不具合が集中して起こることを回避するための基準である。
【００５９】
以上のような各基準の調整を図りながら、使用保冷庫決定部４１３は、配送計画入力部４１２に入力された配送計画から、翌日（あるいは当日）の配送に必要な保冷庫１を特定し、カミサリー通信ユニット１１０の使用順序・予冷スケジュールテーブル１１２に必要な情報を送る。カミサリー通信ユニット１１０は、使用保冷庫決定部４１３から送られてきた情報に基づいて、配送に使用される保冷庫１に対して予冷等の事前準備をするように無線通信装置１１１から指令を送る。
【００６０】
予冷時刻演算部４１４は、データベース４３０にある保冷庫１の庫内温度履歴情報を考慮して、蓄冷剤８の予冷に必要な時間である予冷時間を演算する。図１６（ｂ）に示すように、蓄冷剤８による保冷開始から次の予冷が開始されるまでの間は、蓄冷剤８の保冷能力によって保冷庫１の内部の保冷が行われ、蓄冷剤８に蓄冷された熱を失う期間（保冷期間）である。この保冷期間の長短によって、次の予冷に必要な時間である予冷時間（ｔ１）が決まる。ここでは、予冷時刻演算部４１４は、基準となる庫内温度Ｔ０を予め決定しておき、庫内温度Ｔ０から予冷開始に至る庫内温度カーブについて庫内温度の時間積分値Ｓ２を求める。そして、予冷時刻演算部４１４は、積分値Ｓ２と予冷時間（ｔ１）との関係式あるいは対応マップなどから、積分値Ｓ２を基に予冷時間（ｔ１）を演算する。
【００６１】
上記のように、管理コンピュータ４０１ａは、データベース４３０に保冷庫１の庫内温度履歴情報を蓄積しておき、これらの庫内温度履歴情報に基づいて、予冷時刻演算部４１４において保冷庫１の使用に必要な情報である予冷時間を演算する。そして、配送計画入力部４１２に入力された配送計画から得られる保冷庫１の使用開始時刻から予冷時間だけ遡った時刻を、予冷開始時刻として求める。
【００６２】
予冷時刻送信部４１５は、使用が予定されている保冷庫１について予冷時刻演算部４１４で得られた予冷開始時刻を、カミサリー通信ユニット１１０の使用順序・予冷スケジュールテーブル１１２へと送る。これにより、予冷開始時刻が来たときに、カミサリー通信ユニット１１０の無線通信装置１１１から保冷庫１の制御部１０へと予冷開始命令が送信される。また、予冷時刻送信部４１５は、使用が予定されている保冷庫１の庫内温度の設定温度についても、配送計画から求め、カミサリー通信ユニット１１０経由で保冷庫１の制御部１０へと送り込む。
【００６３】
このように、管理コンピュータ４０１ａでは、配送計画に基づき保冷庫１の使用開始時刻を求め、その使用開始時刻から予冷時間を差し引いて予冷開始時刻を演算し、その予定開始時刻にカミサリー通信ユニット１１０経由で保冷庫１の制御部１０へと予冷開始命令を出す役割を果たしている。
故障・部品交換予測部４２０は、保冷庫１を使用するにおいて保冷庫１の部品の交換が必要か否かの判断を行う。蓄冷剤８が経年劣化したり保冷庫１の断熱能力が低下したりすると、保冷庫１内の今まで通りに予冷しても庫内温度がなかなか下がらなくなってくる。故障・部品交換予測部４２０は、その能力低下を予測して、早めに故障の修理や部品交換の必要性をカミサリー１０１の作業者等に気づかせる役割を果たす。
【００６４】
具体的には、故障・部品交換予測部４２０は、図１６（ａ）に示す予冷中の庫内温度カーブに対して基準となる庫内温度Ｔ１，Ｔ２を予め設定しておき、庫内温度Ｔ１から庫内温度Ｔ２に至る庫内温度カーブについて庫内温度の時間積分値Ｓ１を求める。そして、この積分値Ｓ１が初期値に対して一定レベルだけ離れた場合に、予冷能力低下と判断し、保冷庫１の報知ブザー・報知ランプ１７を作動させて部品交換を作業者等に促す。
【００６５】
〔保冷庫の制御部の物流サイクル各所における動作〕
保冷庫１の制御部１０の動作について、以下に詳述する。
＜出荷時＞
配送に使われる保冷庫１では、物品が積み込まれる前（例えば、当日の朝）に、使用適否報知部１６により作動させられた報知ブザー・報知ランプ１７が、使用に適している旨を示している。カミサリー１０１の作業者は、たくさん並んでいる保冷庫１の中から、報知ブザー・報知ランプ１７が作動しているものを選択して配送に使うことになる。
【００６６】
保冷庫１が内部に物品３０を収納した状態で出荷される際の制御部１０の動作を、図９に示す。保冷庫１では、制御部１０が冷蔵と冷凍のモード選択を行うことが可能となっている。ステップＳ１１では、カミサリー通信ユニット１１０の無線通信装置１１１から送信されてくる予冷開始命令および設定温度に応じて、制御部１０が、蓄冷剤８を冷却させる必要があるか否かを判別する。制御部１０が蓄冷剤８の冷却処理が必要であると判断した場合には、ステップＳ１２に移行する。ステップＳ１２では、制御部１０が、圧縮機９の制御を行い、蓄冷剤８の冷却処理（凍結処理）を実行して予冷を行う。
【００６７】
ステップＳ１３では、制御部１０が、収納する物品３０のバーコード情報を読み込む。バーコード情報は、前述したように、物品３０の貼り付けられたバーコードシール３１を読み取るように構成することも可能であり、バーコードリスト３３から各情報を読み取るように構成することも可能である。
バーコード情報は、積込日時、食材の種類、鮮度計により計測した初期Ｋ値、カミサリー番号、庫内温度、その他の情報で構成される。ステップＳ１４では、制御部１０が、読み取ったバーコード情報を記憶装置１５に格納する。
【００６８】
ステップＳ１５では、制御部１０が、積込が終了したか否かを判別する。保冷庫１に積み込む物品３０がまだある場合には、ステップＳ１３に移行し、制御部１０によりバーコード情報の読み込みおよび記憶装置１５への格納処理が実行される。
＜搬送中＞
搬送中における保冷庫１の制御部１０の動作を、図１０に示す。搬送用車輌３０１に積み込まれて搬送が開始されると、制御部１０は、温度センサ１８による庫内温度監視を開始する。そして、温度センサ１８により検出される庫内温度値は、庫内温度履歴情報として記憶装置１５の庫内温度履歴記憶部１５ｂに逐次格納される。前述したように、一定時間毎に検出温度をサンプリングするように構成することも可能であり、また、一定以上の温度変化が生じた際にその時刻と庫内温度値を格納するように構成することも可能である。
【００６９】
ステップＳ２２では、制御部１０が、温度センサ１８により検出された庫内温度値が異常であるか否かを判断する。庫内温度値が所定の閾値温度を超えた場合には庫内温度異常であると判断し、ステップＳ２３に移行する。ステップＳ２３では、制御部１０が、車載通信ユニット３１０に対し庫内温度異常通報を行う。ここでは、制御部１０が、無線通信装置１４を用いて車載通信ユニット３１０と近距離無線通信を行い、庫内温度異常が発生した旨の通報を通知する。
【００７０】
ステップＳ２４では、制御部１０が、ドアが開放状態であるか否かを判別する。ここでは、筐体２の前面に取り付けられているドア３の開閉状態を検出するための開閉センサ１９の検出信号に基づいてドア３が開放状態であるか否かを判別し、ドア３が開放状態である場合には、ステップＳ２５に移行する。ステップＳ２５では、制御部１０が、車載通信ユニット３１０に対し開放異常通報を行う。ここでは、制御部１０が、無線通信装置１４を用いて車載通信ユニット３１０と近距離無線通信を行い、ドア３が開放状態である旨の通報を通知する。
【００７１】
搬送用車輌３０１が店舗２０１に到着して無線通信装置１４が店舗通信ユニット２１０との通信を開始するまで、制御部１０は、庫内温度値の取得と、庫内温度異常監視およびドアの開閉監視を繰り返す。
＜入荷時＞
搬送用車輌３０１が店舗２０１に到着した際における保冷庫１の制御部１０の動作を、図１１に示す。ステップＳ３１では、制御部１０が、店舗２０１の店舗通信ユニット２１０との通信が可能になったか否かを判別する。無線通信装置１４と店舗通信ユニット２１０との間で通信が確立されると、制御部１０は、通信が可能になったと判断してステップＳ３２に移行する。
【００７２】
ステップＳ３２では、制御部１０が、記憶装置１５に格納されている情報の読み出しを行う。ここでは、カミサリー１０１で入力された物品３０に関するバーコード情報の読み出しを制御部１０が行う。ステップＳ３３では、制御部１０が、読み出された情報を店舗通信ユニット２１０に送信する。
ステップＳ３４では、制御部１０が、物品３０の配送先および保冷庫１内に収納された物品３０の積込ミスがないか否かを判別する。店舗通信ユニット２１０は、保冷庫１側から送信されるバーコード情報により配送されてきた物品３０の確認を行い、誤りがないか否かについての確認結果を送信する。この店舗通信ユニット２１０から送信されてくる確認結果に基づいて、配送先の誤りや積込ミスなどの誤配送があった場合には、ステップＳ３５に移行し、誤配送がなかったと判断した場合には、ステップＳ３６に移行する。
【００７３】
ステップＳ３５では、制御部１０が、誤配送である旨の通知を行う。たとえば、無線通信装置１４から車載通信ユニット３１０に対し誤配送である旨の通報を送信し、搬送用車輌３０１のドライバーなどに誤配送を知らせる。また、制御部１０が、店舗通信ユニット２１０に対して誤配送である旨の通報を送信し、店舗２０１の店員に誤配送を知らせるように構成することも可能である。さらに、制御部１０が表示パネル５に誤配送である旨の表示を行うように構成することも可能である。
【００７４】
誤配送でない場合には、保冷庫１は搬送用車輌３０１から下ろされて、店舗２０１に納品される。この後においても、納品後の店舗２０１において制御部１０による庫内温度監視が継続される。
ステップＳ３６では、制御部１０が庫内温度履歴情報を読み出して店舗通信ユニット２１０に送信する。ここでは、記憶装置１５の庫内温度履歴記憶部１５ｂに格納されている搬送中の庫内温度履歴情報が読み出され、制御部１０から店舗通信ユニット２１０に送信される。
【００７５】
ステップＳ３７では、ドアの開閉監視が解除されたか否かが判別される。表示パネル５に設けられたモードスイッチなどが操作されて、開閉監視が解除されたと判断した場合には、ステップＳ４０に移行する。一方、そうでない場合には、ステップＳ３８に移行する。ステップＳ３８では、制御部１０が、ドアが開放状態であるか否かを判断する。開閉センサ１９の検出信号に基づいてドアが開放状態であると制御部１０が判断した場合には、ステップＳ３９に移行する。ステップＳ３９では、開放異常通報が行われる。ここでは、制御部１０が、無線通信装置１４を介して店舗通信ユニット２１０にドアオープンである旨の通報を送信する。これと同時に、表示パネル５に開放異常の表示を行ったり、警報音を鳴らしたりすることによって、店員などに警告を行うことも可能である。また、ドアの開閉監視が解除されても一定時間を超えてドアの開放状態が継続した場合には、ドア開放異常を通報するように制御部１０を構成することが可能である。
【００７６】
ステップＳ４０では、制御部１０が、庫内温度異常が発生したか否かを判別する。温度センサ１８により検出される庫内温度が所定の閾値温度を超えていると判断した場合には、ステップＳ４１に移行する。ステップＳ４１では、制御部１０が、庫内温度異常通報を通知する。たとえば、無線通信装置１４を介して店舗通信ユニット２１０に庫内温度異常が発生した旨の通報を送信する。また、表示パネル５に庫内温度異常の表示を行ったり、警報音を鳴らしたりすることによって、店員などに警告することも可能である。
【００７７】
保冷庫１が回収されて店舗２０１を離れると、店舗通信ユニット２１０との近距離通信が不可能となり、制御部１０は通信を終了する。ステップＳ４２では、通信の確立がしているか否かの判断を行い、店舗通信ユニット２１０との通信が確立している間は、ステップＳ３６〜ステップＳ４２の処理を制御部１０が繰り返す。
【００７８】
なお、店舗２０１においては、保冷庫１が長く駐留する場合に、電源レセプタクル６を介して圧縮機９への電源供給を行うとともに、制御部１０のバックアップ電源であるバッテリーへの充電を行う。保冷庫１が店舗２０１に滞在する時間が短い場合には、店舗２０１における電源供給が行われないこともある。
＜回収時＞
カミサリー１０１に回収された後における保冷庫１の制御部１０の動作を、図１２に示す。
【００７９】
ステップＳ５１では、制御部１０が、カミサリー通信ユニット１１０との通信が可能になったか否かの判断を行う。無線通信装置１４によりカミサリー通信ユニット１１０との通信が確立した場合に、制御部１０は、カミサリー通信ユニット１１０との近距離無線通信が可能となったと判断しステップＳ５２に移行する。
【００８０】
ステップＳ５２では、制御部１０が、記憶装置１５の庫内温度履歴記憶部１５ｂに格納されている庫内温度履歴情報を読み出し、これをカミサリー通信ユニット１１０に送信する。この庫内温度履歴情報は、主に保冷庫１が店舗２０１に置かれていた間の庫内温度値に関するものであり、必要に応じてカミサリー１０１から店舗２０１への搬送時における庫内温度履歴情報、店舗２０１からカミサリー１０１への搬送時における庫内温度履歴情報を同時に送信するように構成することも可能である。
【００８１】
ステップＳ５３では、制御部１０が、故障が発生しているか否かの判別を行う。制御部１０が故障である旨の情報を取得した場合には、ステップＳ５４に移行する。ステップＳ５４では、制御部１０が、無線通信装置１４からカミサリー通信ユニット１１０に故障発生の通報を送信する。
〔店舗通信ユニットの動作〕
店舗通信ユニット２１０の動作を、図１３に示す。
【００８２】
ステップＳ６１では、店舗通信ユニット２１０が、保冷庫１の無線通信装置１４との通信が可能になったか否かを判断する。保冷庫１の無線通信装置１４と通信が確立された場合に、店舗通信ユニット２１０は、保冷庫１との通信が可能になったと判断してステップＳ６２に移行する。
ステップＳ６２では、店舗通信ユニット２１０が、保冷庫１の無線通信装置１４から送信されてくるデータを受信する。ここで受信するデータは、収納されている物品３０のバーコード情報であり、積込日時、食材の種類、初期Ｋ値、カミサリー番号、庫内温度などの情報を含んでいる。
【００８３】
ステップＳ６３では、店舗通信ユニット２１０が、誤配送であるか否かを判断する。受信した物品３０のバーコード情報のうち、積込日時、食材の種類、カミサリー番号などに基づいて、配送先の誤り、積込ミスなどがないかどうかを確認し、誤配送があると判断した場合にはステップＳ６４に移行し、誤配送がないと判断した場合にはステップＳ６５に移行する。
【００８４】
ステップＳ６４では、店舗通信ユニット２１０が、配送先の誤りや積込ミスがあるなどの誤配送通知を保冷庫１の無線通信装置１４に送信する。
ステップＳ６５では、店舗通信ユニット２１０が、配送が正常に行われた旨の配送確認通知を送信し、保冷庫１から送信されてくる庫内温度履歴情報を受信する。
【００８５】
ステップＳ６６では、店舗通信ユニット２１０が、物品３０毎に賞味期限の判定を行う。たとえば、図１５に示すように、物品３０のバーコード情報中に含まれる初期Ｋ値と搬送中の庫内温度履歴情報とに基づいて、現在の鮮度情報（Ｋ値）と、Ｋ値が一定値（鮮度基準）を超える時期とを推定し、この時期を賞味期限として設定する。
【００８６】
ステップＳ６７では、店舗通信ユニット２１０が、算出された賞味期限に基づいて賞味期限シールの作成を行う。そして、物品３０毎にそれぞれ算出された賞味期限情報を賞味期限シール３２に出力する。
ステップＳ６８では、店舗通信ユニット２１０が、保冷庫１から取得した庫内温度履歴情報を情報管理センター４０１に送信する。
【００８７】
ステップＳ６９では、店舗通信ユニット２１０が、庫内温度異常通報を受信したか否かを判断する。制御部１０が保冷庫１の無線通信装置１４から庫内温度異常通報を受信した場合には、ステップＳ７０に移行する。ステップＳ７０では、庫内温度異常が発生した旨の表示や警告音の発生を行って店員に知らせる。また、ステップＳ７０では、さらに店舗通信ユニット２１０が情報管理センター４０１に庫内温度異常が発生した旨の通報を送信するように構成することが可能である。
【００８８】
ステップＳ７１では、店舗通信ユニット２１０が、開放異常通報を受信したか否かを判断する。保冷庫１の無線通信装置１４から制御部１０が開放異常通報を受信した場合には、ステップＳ７２に移行する。ステップＳ７２では、店舗通信ユニット２１０が、ドアオープンである旨の表示や警告音の発生を行って店員に知らせる。また、ステップＳ７２では、さらに店舗通信ユニット２１０が情報管理センター４０１に開放異常が発生した旨の通報を送信するように構成することが可能である。
【００８９】
ステップＳ７３では、店舗通信ユニット２１０が、保冷庫１の無線通信装置１４との通信が確立しているか否の判断を行い、通信が可能な状態であればステップＳ６９に移行してそれ以降の処理を繰り返す。
〔情報管理センターの基本動作〕
情報管理センター４０１の管理コンピュータ４０１ａにおける動作で上述した動作以外のものを、図１４に示す。
【００９０】
情報管理センター４０１では、ステップＳ８１において庫内温度履歴情報を受信したか否かを判断する。庫内温度履歴情報を受信した場合には、ステップＳ８２に移行する。ステップＳ８２では、受信した庫内温度履歴情報を分析して温度管理情報や鮮度管理情報などを作成する。作成された温度管理情報や鮮度管理情報などは、物流サイクルを管理する物流本部６０１や店舗２０１の経営管理を行う店舗管理本部７０１などに情報管理センター４０１から提供される。
【００９１】
ステップＳ８３では、情報管理センター４０１が、故障通報を受信したか否かを判断する。保冷庫１に故障が発生した旨の通報を受信した場合には、ステップＳ８４に移行する。ステップＳ８４では、メンテナンスを担当するサービスセンター５０１に故障が発生した旨の通報を情報管理センター４０１が行う。この通報は、情報管理センター４０１の管理コンピュータ４０１ａが自動的にサービスセンター５０１のホストコンピュータに通報を送信するように構成することも可能であり、またサービスエンジニアの携帯端末などに通報を送信するように構成することも可能である。
【００９２】
ステップＳ８５では、管理コンピュータ４０１ａが、庫内温度異常通報を受信したか否かを判断する。庫内温度異常通報を受信した場合には、ステップＳ８６に移行する。ステップＳ８６では、管理コンピュータ４０１ａが、庫内温度異常に対応するための処理を実行する。たとえば、保冷庫１を搬送中の搬送用車輌３０１に搭載されている車載通信ユニット３１０から庫内温度異常通報を受信した場合には、管理コンピュータ４０１ａが、当該車載通信ユニット３１０に警告の通報を送信するか、あるいはその搬送用車輌３０１のドライバーが携帯している携帯端末に通報を送信する。また、納品先の店舗２０１に設置されている店舗通信ユニット２１０からの庫内温度異常通報を受信した場合には、管理コンピュータ４０１ａが、その店舗通信ユニット２１０に警告の通報を送信するか、あるいはその店舗２０１に設置されている他の通信装置に通報を送信する。
【００９３】
ステップＳ８７では、管理コンピュータ４０１ａが、開閉異常通報を受信したか否かを判断する。開放異常通報を受信した場合には、ステップＳ８８に移行する。ステップＳ８８では、管理コンピュータ４０１ａが、開放異常に対応するための処理を実行する。たとえば、保冷庫１を搬送中の搬送用車輌３０１に搭載されている車載通信ユニット３１０から開放異常通報を受信した場合には、当該車載通信ユニット３１０に警告の通報を送信するか、あるいはその搬送用車輌３０１のドライバーが携帯している携帯端末に通報を送信する。また、納品先の店舗２０１に設置されている店舗通信ユニット２１０からの開放異常通報を受信した場合には、その店舗通信ユニット２１０に警告の通報を送信するか、あるいはその店舗２０１に設置されている他の通信装置に通報を送信する。
【００９４】
〔上記実施形態に係るシステムの特徴〕
（１）
このシステムでは、保冷庫１の使用についての判断、具体的には、管理コンピュータ４０１ａにおける使用保冷庫決定部４１３および故障・部品交換予測部４２０の判断を行う際に、データベース４３０に格納されている保冷庫１の庫内温度履歴情報を分析している。
【００９５】
そして、使用保冷庫決定部４１３では、原則として残っている保冷能力の高い蓄冷剤８を持つ保冷庫１を優先的に使用すべきと判断するとともに、偏りなく保冷庫１を使用する考え方や、保冷庫１の部品（例えば、蓄冷剤８や圧縮機９）の消耗度合いが許容レベルを超える時期を分散させる考え方を取り入れて、優先的に使用する保冷庫１を特定している。これにより、まず、省エネルギー化が実現されている。また、保冷庫１の使用頻度の偏りが少なくなり、消耗度合いの激しいものに合わせて部品点検を行う場合における消耗度合いの少ない保冷庫１への無駄な点検作業や、消耗度合いの少ないものに合わせて部品点検を行う場合における消耗度合いの激しい保冷庫１の予期せぬ部品故障などを抑制することができるようになっている。さらに、部品交換や部品修理の作業を平準化することができている。
【００９６】
一方、故障・部品交換予測部４２０では、保冷庫１の庫内温度履歴情報を分析して保冷庫１の故障の修理や部品交換の必要性を予測し、保冷庫１の報知ブザー・報知ランプ１７を作動させることで、完全に保冷庫１が故障する前にカミサリー１０１の作業者等に改善を促している。これにより、配送中に保冷庫１が急に故障するといった不具合が殆ど起こらなくなっている。
【００９７】
このように、ここでは、保冷庫１の庫内温度履歴情報をデータベース４３０に蓄積するとともに分析し、その結果を有効利用している。
なお、このシステムでは、保冷庫１の使用の管理が、主としてカミサリー通信ユニット１１０を介して情報管理センター４０１の管理コンピュータ４０１ａによって為されている。そして、各保冷庫１が自己識別記号を有しているため、管理コンピュータ４０１ａは、各保冷庫１を容易に特定することができている。
【００９８】
（２）
また、ここでは、保冷庫１の消耗品であるバッテリーの充電回数が、保冷庫１の記憶装置１５の充電回数記憶部１５ａに記憶されている。そして、充電回数に基づきバッテリー交換が必要な状態になったときに、報知ブザー・報知ランプ１７を作動させてカミサリー１０１の作業者等にバッテリー交換を促している。
【００９９】
このように、ここでは、保冷庫１において充電回数を記憶させておくという簡易な構成によって、バッテリー交換の必要性の有無を保冷庫１自身で判断できるようにしている。
（３）
このシステムでは、管理コンピュータ４０１ａに予冷時刻演算部４１４および予冷時刻送信部４１５を設け、データベース４３０にある詳細な保冷庫１の庫内温度履歴情報を分析することによって、物流サイクルにおける保冷庫１の使用に際して保冷庫１の保冷機能を発揮させるために必要な予冷時間および予冷開始時刻を演算している。これにより、前回の蓄冷による保冷能力の残存分を考慮した必要最小限の予冷時間が求められるとともに、配送計画による保冷庫１の使用開始時刻から考えて無駄な予冷が殆どなくなるように予冷開始時刻が決定されている。また、予冷時刻送信部４１５が、カミサリー通信ユニット１１０を介して間接的に予冷開始時刻に保冷庫１へと予冷開始命令を自動的に送るため、従来のように人手を介して配送日の前の晩などに予冷を開始させていた状態に較べ、無駄に予冷を行ってエネルギーを浪費する不具合が減少している。
【０１００】
このように、ここでは、庫内温度履歴情報を分析して保冷庫１の使用に必要な適切な予冷時間が決められ、それに応じた予冷開始時刻に保冷庫１において予冷が開始されるため、保冷庫１が消費するエネルギー量が小さく抑えられるようになっている。
〔他の実施形態〕
（Ａ）
上記実施形態では、保冷庫１のバッテリー交換判断部１３にバッテリー交換の要否を判断させているが、バッテリー交換の判断およびバッテリー交換の通知を情報管理センター４０１で行うことも可能である。例えば、前述のステップＳ１０３において取得した電圧を制御部１０が情報管理センター４０１に所定時間毎に送信する。そして、送信された電圧について、制御部１０が、前述のステップＳ１０４〜Ｓ１０６を実行する。ステップＳ１０７では、情報管理センター４０１の管理コンピュータ４０１ａから搬送用車輌３０１のドライバーの有する携帯端末に電子メールを送信したり、サービスエンジニアにファックスを送信したりするなどして、バッテリーの交換が必要な旨を通知する。
【０１０１】
（Ｂ）
また、上記実施形態とは異なる方法でバッテリー交換の判定を行うことも可能である。例えば、前述のステップＳ１０３において、制御部１０が、電圧を所定時間毎に取得し、取得した電圧と電圧を取得した時間とを対応づけて記憶装置１５に格納しておく。この格納された情報（以下、電圧履歴情報）を、例えば保冷庫１がカミサリー１０１に回収される時に庫内温度履歴情報などとともに制御部１０がカミサリー通信ユニット１１０に送信し、カミサリー通信ユニット１１０から電圧履歴情報を情報管理センター４０１に転送させる。情報管理センター４０１では、受信した電圧履歴情報を分析し、バッテリー交換の必要性の有無を判断する。例えば、電圧履歴情報から時間―電圧曲線を作成し、この曲線の極大点の積算個数が所定数、たとえば１０００を超えた場合や、電圧の降下率が所定値を超えたときにバッテリーの交換が必要と判断する。こうすれば、上記の実施形態よりもさらにきめ細やかなバッテリー交換の有無の判断が可能となる。
【０１０２】
（Ｃ）
上記実施形態では、保冷庫１においてバッテリーの交換の判定及び通知を行っている。しかし、交換の判定及び通知はバッテリーに限らず、その他の消耗部品についても行うことができる。例えば、消耗部品が圧縮機９の場合、圧縮機９の運転時間の積算値を記憶装置１５に蓄積しておく、あるいは、蓄積した積算値を運転時間履歴情報として情報管理センター４０１に送信しておく。そして、この積算値が所定値を超えた場合に圧縮機９の交換が必要な旨を上記と同様にして制御部１０が通知する。こうすれば、バッテリー以外の消耗部品についても、交換の判定及び通知が可能である。
【０１０３】
（Ｄ）
上記実施形態では、予冷開始時刻に保冷庫１に対して予冷開始命令が自動的に出され、その命令を受けた保冷庫１が直ちに予冷を開始するシステムとなっているが、これに代えて、予冷開始時刻を含む予冷開始命令を前もって保冷庫１に送っておき、その命令を受けた保冷庫１が内蔵の時計で予冷開始時刻を確認して予冷を開始するようなシステムとすることもできる。この場合には、予冷開始命令を受けてから保冷庫１が実際に予冷を開始するまでに間があるため、その期間に失われる保冷能力を考慮して予冷時刻演算部４１４が予冷開始時刻を決定することが望ましい。すなわち、カミサリー通信ユニット１１０を介して保冷庫１に予冷開始命令を送る時刻から予冷開始時刻までの間に低下する保冷庫１の保冷能力を加味し、それを加味しない場合よりも予冷開始時刻を早めることが好ましい。
【０１０４】
（Ｅ）
上記実施形態では、管理コンピュータ４０１ａの予冷時刻演算部４１４は、データベース４３０に蓄積された保冷庫１の庫内温度履歴情報に基づいて、保冷庫１の使用に必要な予冷時間および予冷開始時刻を演算している。しかし、保冷庫１がカミサリー１０１に戻ってから次に使用されるまでの時間が比較的長くなる場合には、保冷庫１内の保冷能力が予想以上に低下することも考えられる。このようなケースが想定される保冷庫１の使い方をするときには、予冷時刻送信部４１５が保冷庫１に予冷開始命令を送る直前まで細かく保冷庫１の庫内温度を取得し続ける構成とすることで、予冷時刻演算部４１４が予測値ではなく実測値によって保冷庫１の保冷能力の低下を把握できるようになり、より正確に予冷開始時刻が定まるようになる。
【０１０５】
【発明の効果】
請求項１に係る管理システムでは、事前準備管理部を新たに設け、複数の配送装置に対して送信部から事前準備開始命令を送信させ、事前準備開始時刻に事前準備が開始されるようにしている。このため、各配送装置では、無駄なエネルギー投入が抑えられる事前準備を行うことができる。これにより、人がそれぞれの感覚で配送日の帰宅前などに余裕を持って事前準備を早めに行わせることによる弊害で省エネルギーが達成できていない現状が、大幅に解消されることが期待できる。
【０１０６】
請求項２に係る管理システムでは、物品を保冷する保冷能力を持つ配送装置に対して、事前準備開始時刻に、事前準備の開始命令とともに設定温度が送信されるため、配送装置では、保冷能力が充填され設定温度になるように、適切なタイミングで事前準備を行うことができるようになる。
請求項３に係る管理システムでは、配送装置に関する温度履歴情報をも考慮に入れて事前準備開始時刻の演算が行われており、より省エネルギーを図ることが可能となる。
【０１０７】
請求項４に係る管理システムでは、使用開始時刻と配送装置内の温度履歴情報とに基づいて、事前準備開始時刻が演算されているため、配送装置の事前準備に要するエネルギーを抑えることができる。
請求項５に係る管理システムでは、前もって事前準備開始時刻を含む事前準備開始命令を送信部から配送装置へと送信させているが、その送信時刻から事前準備開始時刻までの間に失われる保冷能力を考慮して事前準備開始時刻が演算されているため、事前準備において保冷能力の充填が不十分となってしまう不具合が抑えられる。
【０１０８】
請求項６に係る管理システムでは、事前準備開始時刻の直前に事前準備開始命令を送信部から配送装置へと送信させることとし、事前準備開始時刻の直前までの配送装置に関する温度履歴情報を事前準備開始時刻の演算において考慮することにしているため、事前準備の時間を必要最小限に抑えることができるようになる。
【０１０９】
請求項７に係る管理システムでは、例えば、配送装置の状態を考慮して特定を行うことが考えられる。そして、特定された配送装置にだけ事前準備の開始命令が送信されるため、配送に用いない配送装置に事前準備が施されるといった無駄がなくなる。
請求項８に係る管理方法では、物品の配送計画に基づき求められる配送装置の使用開始時刻から、配送装置の事前準備開始時刻が求められ、その事前準備開始時刻に事前準備が開始されるよう、事前準備開始命令が配送装置へと出される。このため、各配送装置では、無駄なエネルギー投入が抑えられる事前準備を行うことができるようになる。これにより、これにより、人がそれぞれの感覚で配送日の帰宅前などに余裕を持って事前準備を早めに行わせることによる弊害で省エネルギーが達成できていない現状が、大幅に解消されることが期待できる。
【０１１０】
請求項９に係る管理方法では、使用開始時刻に加え、配送装置内の温度履歴情報に基づいて、事前準備開始時刻を演算する手法を採っている。これにより、配送装置の事前準備に要するエネルギーを抑えることが可能になっている。
【図面の簡単な説明】
【図１】保冷庫の外観を示す斜視図。
【図２】保冷庫の内部構造を示す説明図。
【図３】表示パネルの拡大図。
【図４】システムの概略制御ブロック図。
【図５】システムの概略構成を示す説明図。
【図６】出荷時の説明図。
【図７】搬送時及び入荷時の説明図。
【図８】回収時の説明図。
【図９】出荷時の制御フローチャート。
【図１０】搬送中の制御フローチャート。
【図１１】入荷時の制御フローチャート。
【図１２】回収時の制御フローチャート。
【図１３】店舗通信ユニットの制御フローチャート。
【図１４】情報管理センターの制御フローチャート。
【図１５】Ｋ値を用いた鮮度情報管理および賞味期限判定の説明図。
【図１６】庫内温度カーブから庫内温度の時間積分値を求め保冷能力を探ることを示す図。
【図１７】保冷庫の制御フローチャート。
【符号の説明】
１ 保冷庫（配送装置）
８ 蓄冷剤
９ 圧縮機（冷却装置）
１１１ 無線送信装置（送信部）
１１２ 使用順序・予冷スケジュールテーブル（事前準備管理部）
４１３ 使用保冷庫決定部（配送装置特定部）
４１４ 予冷時刻演算部（事前準備開始時刻演算部）
４１５ 予冷時刻送信部（事前準備管理部）[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a management system and a management method for a delivery device in a distribution cycle, and more particularly, to a management system and a management method for managing a plurality of delivery devices used for delivery of articles after preparation in a distribution cycle.
[0002]
[Prior art]
Articles such as fresh foods that need to be transported and delivered while maintaining a low temperature are usually loaded on a vehicle called an insulated car having an insulating effect to perform distribution. In such an insulated vehicle, the temperature is maintained by a refrigerator or the like, but at present the temperature is not managed. For this reason, even if the door of the insulated car is left open or a breakdown occurs, it may be overlooked that the driver or other crew members are not paying attention, and the rise in internal temperature and consequently May lead to damage.
[0003]
Inspection of items to be delivered at the delivery destination relies on humans, and loading mistakes at the primary processing factory called Kamisari, which is the source of delivery, wrong delivery destination, incorrect reception at the destination store, and errors during delivery. Mistakes in contact between the driver and the store clerk tend to leave items for delivery, etc., causing logistics losses.
In order to solve the problems in the conventional logistics cycle as described above, the present applicant, in the distribution of goods that need to be maintained at a particularly low temperature, such as refrigerated / frozen food products, states the state of the cold storage at the time of delivery, the delivery source and We have already developed a system that monitors the condition in the cool box at the delivery destination and performs safety management of the items stored inside and analysis of management information during the distribution cycle, and has applied for a patent. (See Patent Document 1).
[0004]
According to such a system, it is possible to prevent deterioration of freshness, erroneous distribution, and the like, and it is possible to realize safe and reliable distribution.
[0005]
[Patent Document 1]
JP-A-2002-333263
[0006]
[Problems to be solved by the invention]
In the system disclosed in Patent Document 1 described above, heat is stored in the cool storage agent of the cool storage in advance (cools the cool storage agent), and the heat stored in the cool storage agent is released during the delivery of the article by the cool storage. By doing so, the article is maintained in a predetermined temperature range. That is, in the above cool box, it is necessary to pre-cool the regenerator as preparation in advance, instead of operating the cooling device during delivery to keep the articles cool. This eliminates the need for the cool box to receive energy such as electric power from the delivery vehicle.
[0007]
However, since the system requires pre-cooling of the regenerator as advance preparation, at present, a person pre-cools the regenerator of the delivery device according to a delivery plan. More specifically, the pre-cooling of the regenerator is performed at an appropriate time after giving a margin so as to be in time for the delivery start time. However, if the pre-cooling start time which seems appropriate is hit in a time zone where no one is present at the delivery source, preparatory preparation (pre-cooling) will be started before returning home the day before the delivery start. In this case, the refrigerating agent is kept cooling for an unnecessarily long time, so that the cost of the preparation becomes high. In other words, there is a system in which the cooling device may be left running for a long time even though the regenerator is sufficiently cooled.
[0008]
An object of the present invention is to provide a management system and a management method for a delivery device that can suppress wasteful energy input in advance preparation for a plurality of delivery devices used for delivery of articles after the advance preparation.
[0009]
[Means for Solving the Problems]
A management system according to claim 1 is a management system that manages a plurality of delivery devices used for delivery of articles after preparation in a physical distribution cycle, and includes a transmission unit and a preparation management unit. The transmitting unit transmits to a plurality of delivery devices. The preparation management unit causes the transmission unit to transmit a preparation start command to the delivery device so that the preparation is started at the preparation start time obtained from the use start time of the delivery device.
[0010]
Here, a preparatory management unit is newly provided, and a preparatory start command is transmitted from the transmitting unit to a plurality of delivery apparatuses, so that the preparatory operation is started at the preparatory start time. For this reason, in each delivery device, it is possible to perform advance preparations in which unnecessary energy input is suppressed. As a result, it can be expected that the present situation in which energy saving has not been achieved due to the adverse effect of allowing a person to perform preparatory preparations early before returning home on a delivery day with each feeling as if he / she can be largely resolved.
[0011]
A management system according to a second aspect is the management system according to the first aspect, wherein the delivery device is a device that keeps the articles cool during delivery of the articles, and the cooling capacity is filled in advance preparation. In addition, the preparation management unit causes the transmission unit to transmit the set temperature together with a preparation start instruction to the delivery device.
Here, the set temperature is transmitted to the delivery device having a cooling capacity to keep the articles cool, together with the preparation start command at the preparation start time. Thereby, in the delivery apparatus, it is possible to perform advance preparation at an appropriate timing so that the cooling capacity is filled and the temperature reaches the set temperature.
[0012]
The preparation start time and the set temperature may be different values for each delivery device, or may be common values for each delivery device.
A management system according to a third aspect is the management system according to the second aspect, further comprising a preparation start time calculation unit. The preparation start time calculation unit calculates the preparation start time based on the use start time of the delivery device obtained from the delivery plan of the article in the distribution cycle and the temperature history information on the delivery device.
[0013]
Here, the preparation start time for sending the preparation start command to the delivery device having the cool insulation capacity is not the time uniformly backed by the predetermined time from the use start time of the delivery device, but the temperature history information on the delivery device. Is added in the calculation. In a delivery device having a cooling capacity, the time required in advance preparation differs depending on whether the inside is already cooled to some extent or not so much. In view of this, in the calculation of the advance preparation start time, the use start time of the delivery device and the temperature history information related to the delivery device are considered.
[0014]
As described above, in this case, the preparation start time is calculated in consideration of the temperature history information on the delivery device, and it is possible to further save energy.
A management system according to a fourth aspect is the management system according to the third aspect, wherein the delivery device includes a cold storage agent and a cooling device that cools the cold storage agent in advance. The preparation start time calculation unit calculates the preparation start time based on the use start time and the temperature history information in the delivery device.
[0015]
Here, the cold storage capacity of the delivery device is filled by cooling the regenerator with the cooling device in advance preparation. The ease of cooling in the delivery device or the current state in the delivery device can be grasped from the temperature history information in the delivery device. In view of this, the preparation start time is calculated here based on the use start time and the temperature history information in the delivery device. This makes it possible to reduce the energy required for the preparation of the delivery device.
[0016]
A management system according to claim 5 is the management system according to claim 3 or 4, wherein the preparation management unit issues a preparation start instruction including a preparation start time before the preparation start time. The transmission is transmitted from the transmission unit to the delivery device. Further, the preparation start time calculation unit calculates the preparation start time in consideration of the cooling performance lost from the transmission time of the preparation preparation instruction to the delivery device from the transmission unit to the preparation start time.
[0017]
Here, the preparatory start command including the preparatory start time is transmitted from the transmitting unit to the delivery device in advance, but the preparatory preparation is performed in consideration of the cooling capacity lost between the transmission time and the preparatory start time. Since the start time is calculated, it is possible to prevent a problem that the cooling capacity is insufficiently filled in the preliminary preparation.
The management system according to claim 6 is the management system according to claim 3 or 4, wherein the preparation management unit sends a preparation start command from the transmission unit to the delivery device immediately before the preparation start time. Send. Further, the preparation start time calculation unit calculates the preparation start time based on the temperature history information on the delivery device immediately before the preparation start time.
[0018]
Here, the preparatory start command is transmitted from the transmitting unit to the delivery device immediately before the preparatory start time, and the temperature history information on the delivery device up to immediately before the preparatory start time is considered in the calculation of the preparatory start time. As a result, the time required for advance preparation can be minimized.
A management system according to a seventh aspect is the management system according to any one of the first to sixth aspects, further comprising a delivery device specifying unit. The delivery device specifying unit specifies one or a plurality of delivery devices required for delivery on the day from the delivery plan of the articles in the distribution cycle. Then, the preparation management unit causes the transmission unit to transmit a preparation start instruction to the delivery device specified by the delivery device specification unit.
[0019]
Here, the delivery device specifying unit specifies a delivery device to be used for delivery on the day. Here, for example, it is conceivable that the identification is performed in consideration of the state of the delivery device. Then, the advance preparation start command is transmitted only to the specified delivery apparatus, so that there is no waste that the delivery apparatus not used for delivery is prepared in advance.
Note that an individual preparation start time may be sent for each specified delivery device, or the same preparation start time may be sent collectively.
[0020]
A management method according to claim 8 is a management method for managing a plurality of delivery devices used for delivery of articles after advance preparation in a physical distribution cycle, wherein the first step, the second step, and the third step are performed. Have. In the first step, the use start time of the delivery device is obtained based on the delivery plan of the articles in the physical distribution cycle. In the second step, a preparation start time is obtained from the use start time of the delivery device. In the third step, a preparation start command is issued to the delivery apparatus so that the preparation starts at the preparation start time.
[0021]
Here, the preparation start time of the delivery device is obtained from the use start time of the delivery device obtained based on the product delivery plan, and the preparation start instruction is issued so that the preparation is started at the preparation start time. It is sent to the device. For this reason, in each delivery device, it becomes possible to perform advance preparation in which unnecessary energy input is suppressed. As a result, the current situation where energy saving has not been achieved due to the adverse effect of allowing people to make advance preparations early and before returning home on the delivery day with their own senses will be largely resolved. Can be expected.
[0022]
A management method according to a ninth aspect is the management method according to the eighth aspect, wherein the delivery device includes a cold storage agent and a cooling device that cools the cold storage agent in advance. In the first step, the use start time of the delivery device is further obtained based on the temperature history information in the delivery device.
Here, the cold storage capacity of the delivery device is filled by cooling the regenerator with the cooling device in advance preparation. The ease of cooling in the delivery device or the current state in the delivery device can be grasped from the temperature history information in the delivery device. In view of this, here, a method of calculating the preparation start time based on the temperature history information in the delivery device in addition to the use start time is adopted. This makes it possible to reduce the energy required for the preparation of the delivery device.
[0023]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
FIG. 5 shows an outline of a distribution cycle information management system according to an embodiment of the present invention.
In the distribution cycle shown here, first, the cool box 1 containing the articles 30 is stored in the luggage compartment 302 of the transport vehicle 301, and is transported from the camisary 101 as the supply source to the store 201 as the supply destination. You. When the transport vehicle 301 arrives at the store 201, the cool box 1 to be delivered to the store 201 is removed from the transport vehicle 301. In the store 201, when the articles 30 stored in the cool box 1 are consumed or when a certain contract time has elapsed, the cool box 1 is collected. The collection is performed by loading the cool box 1 on the transport vehicle 301 and carrying it to the camisary 101.
[0024]
The articles 30 stored in the cool box 1 are recorded with information such as inside temperature information at each stage of shipping, transport, and delivery. Then, such information is transmitted to the store 201, the camisary 101, and the like by a wireless communication device (described later) provided in the cool box 1.
The information management system for the physical distribution cycle is a system configured around an information management center 401. Details will be described later.
[0025]
[About cold storage]
1 to 4 show a cool box according to an embodiment of the present invention. The cool box 1 stores therein articles such as foods that need to maintain a low temperature during transportation and storage. Then, the cool box 1 is transported to a delivery destination such as a store with the articles stored therein, and plays a role of delivering the articles.
[0026]
As shown in FIG. 1, the cool box 1 is structurally composed of a housing 2, a door 3 attached to the front of the housing 2 so as to be openable and closable, and a moving caster unit attached to the lower surface of the housing 2. 4. Further, the cool box 1 includes a display panel 5 for displaying various information, a power receptacle 6 for receiving power supply, a control unit 10, and the like.
[0027]
<Housing>
The housing 2 is made of a material having high heat insulating properties, and is configured such that when the door 3 is closed, the inside maintains an airtight state. As shown in FIG. 2, the inside of the housing 2 is a storage space 7 for storing articles. In addition, a cool storage agent 8 for maintaining the storage space 7 at a low temperature is provided inside the housing 2. Further, a compressor 9 and the like for cooling the regenerator 8 are provided above the storage space 7.
[0028]
<Display panel and power receptacle>
The display panel 5 is configured as shown in FIG. 3 and displays a temperature in the refrigerator, a mode, a warning indicating that the battery needs to be replaced, and the like. In addition to the display panel 5, an information buzzer / information lamp 17 is also provided. The notification buzzer / notification lamp 17 provides notification as necessary based on the determination result of the battery replacement determination unit 13 described later or the failure / part replacement prediction unit 420 of the management computer 401a of the information management center 401 described later. I do.
[0029]
The power supply receptacle 6 is connected to a power supply line from a camisary (primary processing factory) 101 serving as a delivery source and a store 201 serving as a delivery destination. The power supply receptacle 6 supplies power to the compressor 9 and charges a battery (not shown), which is a backup power supply for the control unit 10. In this way, in a state where the power supply line is connected in the camisary 101 or the store 201, in order to secure the cooling performance during the delivery, the refrigerating agent 8 is pre-cooled by the compressor 9 or the like in the cooling cabinet 1.
[0030]
<Control unit>
The control unit 10 of the cool box 1 performs various controls according to a program operated by a CPU, a ROM, a RAM, and the like. As shown in FIG. 4, the display panel 5, the compressor 9, the notification buzzer / notification lamp 17 are provided. , A temperature sensor 18, an open / close sensor 19, a bar code reader 20, and the like, are connected in the cool box 1. Further, the control unit 10 includes a battery voltage detection unit 11, a battery charge recording unit 12, a battery replacement determination unit 13, a wireless communication device 14, a storage device 15, a use propriety notification unit 16, and the like.
[0031]
The wireless communication device 14 is a communication device capable of short-range communication with the communication unit 110 installed in the camisary 101, the communication unit 210 installed in the store 201, the in-vehicle communication unit 310, and the like. , A wireless communication device using radio waves such as IEEE 802.11B or a wireless communication device using infrared rays such as IrDA. Here, a communication device using Bluetooth technology is employed. The wireless communication device 14 transmits various kinds of information by attaching a self-identification symbol set to each of the cool boxes 1.
[0032]
The storage device 15 stores various data such as data relating to articles and delivery destinations input at the delivery source, status information of the cool box 1 during transportation and at the delivery destination, and status information relating to internal articles. The inside of the storage device 15 is divided into a charge count storage unit 15a, a temperature history storage unit 15b, and the like. As the storage device 15, a RAM for operating a program can be used in common, a rewritable ROM such as an EEPROM or a flash memory can be used, and a hard disk (HD), flexible It is also possible to use a drive for driving a recording medium such as a disk (FD) or a magneto-optical disk (MO). Here, an EEPROM is employed as the storage device 15.
[0033]
The use propriety notifying unit 16 receives propriety information on whether the cool box 1 is suitable for use from the management computer 401a of the information management center 401, which will be described later, via the camisary communication unit 110. Then, the use propriety notifying section 16 activates a notification buzzer / notification lamp 17 to indicate that it is suitable for use before the time when the cool box 1 is used for delivery (before articles are stored). .
[0034]
The compressor 9 connected to the control unit 10 is driven in response to a pre-cooling start command from a camisary communication unit 110 described later, and cools the regenerator 8 via a refrigerant.
The temperature sensor 18 is for measuring the temperature inside the refrigerator, and is arranged in the storage space 7. The detected inside temperature value is stored in the temperature history storage unit 15b as time series data of the inside temperature. The temperature history storage unit 15b stores the temperature information in the refrigerator in this manner. After the temperature history information is transmitted to the management computer 401a of the information management center 401 via the camisary communication unit 110, The internal temperature history information up to that time is deleted from the temperature history storage unit 15b.
[0035]
The open / close sensor 19 is a sensor for detecting whether or not the door 3 is in a sealed state with respect to the housing 2, and employs a sensor device such as a photoelectric switch or a proximity switch.
The barcode reader 20 is used for inputting a list of articles to be loaded in the warehouse when the barcode is shipped in the camisary 101. The barcode reader 20 may have a configuration in which only the barcode reader interface is mounted.
[0036]
The battery voltage detecting unit 11 detects a battery voltage in order to obtain information for determining battery consumption. Based on the battery voltage value detected here, the battery charge recording unit 12 updates the number of times of charging and stores it in the number-of-times-of-charging storage unit 15a. The number of times of charging of the battery stored in the number-of-times-of-charging storage unit 15a is used as information indicating the degree of battery consumption.
[0037]
The battery replacement determination unit 13 determines whether the battery needs to be replaced based on the number of times of charging of the battery stored in the number-of-times-of-charging storage unit 15a. If it is determined that the battery needs to be replaced, the operator is notified by a notification buzzer / notification lamp 17 to the worker of the camisary 101, the driver of the transport vehicle 301, and the like.
[0038]
FIG. 17 shows a flow of a series of battery consumption level detection. If there is failure information, the control unit 10 of the cool box 1 transmits the failure information to the information management center 401 via the camisary communication unit 110 at the time of collection. However, some users have a request that the refrigerator 1 directly notify the user of the sign of replacement of the battery provided in the refrigerator 1. Therefore, here, the battery charge recording unit 12, the number-of-times-of-charging storage unit 15a, the battery replacement determination unit 13 and the like are provided in the control unit 10 of the cool box 1, and the notification buzzer / information lamp 17 is operated when the battery needs to be replaced. It has a configuration.
[0039]
In step S100 shown in FIG. 17, it is determined whether or not the battery has just been replaced. Immediately after the replacement of the battery or when the battery is new, the process proceeds to step S101. If it is not immediately after the replacement of the battery, the process proceeds to step S102.
In step S101, the variable n is set to zero.
[0040]
In step S102, it is determined whether a predetermined time T0 (for example, 5 minutes) has elapsed. When the predetermined time T0 has elapsed, the flow shifts to step S103.
In step S103, the battery voltage V is acquired by the battery voltage detection unit 11.
In step S104, it is determined whether the voltage V of the battery is equal to or higher than a predetermined voltage V0 (for example, 10 volts). If V> = V0, the process proceeds to step S105. If V> = V0, the process returns to step S101.
[0041]
In step S105, the variable n is incremented.
In step S106, it is determined whether or not the variable n is equal to or larger than a predetermined natural number n0 (for example, 1000). If the variable n> = n0, the process proceeds to step S17.
In step S107, a message that the battery needs to be replaced is displayed on the display panel 5 (see FIG. 3), and the information buzzer / information lamp 17 is operated.
[0042]
[Information management system for logistics cycle]
FIG. 5 shows a schematic configuration of a distribution cycle information management system using the cool box 1.
<Configuration at the time of shipment at Camisary>
The chamisaly 101 is provided with a camisary communication unit 110. The camisary communication unit 110 includes a wireless communication device 111 that wirelessly communicates with the plurality of cool boxes 1. The wireless communication device 111 automatically establishes communication using the Bluetooth technology when the cool box 1 exists at a short distance where communication is possible, and communicates with the wireless communication device 14 of the cool box 1. Thereby, the camisari communication unit 110 can transmit and receive data to and from the wireless communication device 14 mounted on the cool box 1.
[0043]
The communication unit 110 includes a use order / pre-cooling schedule table 112 for receiving and storing information such as the specification of the cool box 1 used for delivery and the pre-cooling start time from the management computer 401a of the information management center 401 for a long time. A refrigerated cooler management table 113 for storing the self-identification symbol of the unused cooler 1 is provided.
[0044]
Further, the camisary communication unit 110 can transmit and receive data to and from the management computer 401a of the information management center 401 via the Internet or the like. Specifically, the camisary communication unit 110 can be connected to the Internet via a router, a modem, or the like installed in the camisary 101, and performs data transmission and reception with the information management center 401 as necessary. It is configured.
[0045]
A bar code sticker 31 in which the date and time of loading, the type of food, the K value measured by a freshness meter, the camisary number, the temperature in the refrigerator, and the like are bar-coded is affixed to the articles 30 loaded in the cool box 1 in the camisary 101. Be worn. When the articles to be loaded in the cool box 1 are foods, the K value is measured by a freshness meter and recorded as an initial K value at the time of loading. The data such as the K value and the type of food are bar-coded. That is, at the time of shipment, the data of the barcode seal 31 of each article 30 is read by the barcode reader 20 and stored in the storage device 15 (see FIG. 4). The barcode stickers 31 of the articles 30 loaded in the cool box 1 can be read one by one, or a barcode list 33 listing information on each article 30 is created. It is also possible to configure so as to be read by the barcode reader 20 and stored in the storage device 15.
[0046]
<Configuration of transport vehicle>
The cool box 1 in which the articles 30 have been completely stored in the camisary 101 is loaded onto a transport vehicle 301 such as a truck and shipped. The communicable range between the wireless communication device 14 of the cool box 1 and the camisary communication unit 110 is limited. When the cool box 1 is shipped and leaves the camisary 101, the communication between the wireless communication device 14 and the camisary communication unit 110 is limited. The communication is finished, but the control unit 10 of the cool box monitors the temperature inside the refrigerator and the open / close state of the door during transportation by the temperature sensor 18 and the opening / closing sensor 19. The internal temperature history storage unit 15b sequentially stores the internal temperature history information. The internal temperature history information can be obtained by sampling the internal temperature value at regular time intervals (for example, every 5 minutes) and storing the sampled value in the storage device 15, or when the internal temperature detected by the temperature sensor 18 changes. It is also possible to store the time and the internal temperature value in the storage device 15 in advance.
[0047]
The in-vehicle communication unit 310 capable of communicating with the wireless communication device 14 of the cool box 1 is mounted on the transport vehicle 301. The in-vehicle communication unit 310 includes a wireless communication device capable of short-range communication with the wireless communication device 14 of the cool box 1 and receives an abnormality report, temperature information inside the refrigerator, and the like transmitted from the wireless communication device 14. It is possible. Further, the in-vehicle communication unit 310 can be configured to have a wireless communication function such as a PHS or a mobile phone. In this case, it is possible to transmit a notification of the occurrence of an abnormality to the information management center 401 or the like based on the information transmitted from the wireless communication device 14. Further, if the location information providing service of the PHS or the mobile phone is used, the in-vehicle communication unit 310 acquires the current position of the transport vehicle 301 and simultaneously transmits the abnormality position notification and the current position information of the cool box 1. It is also possible.
[0048]
<Structure in store>
When the transport vehicle 301 arrives at the store 201 to which the articles 30 are delivered, the wireless communication device 14 of the cool box 1 starts communicating with the store communication unit 210 installed at the store 201.
The store communication unit 210 has the same configuration as the camisary communication unit 110, and includes a wireless communication device (not shown) capable of communicating with the wireless communication device 14 of the cool box 1. When the cool box 1 is located at a short distance where communication by the wireless communication device is possible, communication is automatically established and data is transmitted and received. In addition, the store communication unit 210 has a communication function capable of connecting to the Internet via a router or a modem installed in the store 201, and performs data transmission and reception with the information management center 401 as necessary. It is configured.
[0049]
When the transport vehicle 301 arrives at the store 201 and the wireless communication device 14 of the cool box 1 starts communicating with the store communication unit 210, the control unit 10 of the cool box 1 controls the bar code information input by the The temperature information on the inside of the refrigerator being transported is read from the storage device 15 and transmitted to the store communication unit 210. The store communication unit 210 checks whether there is no mistake in the delivery destination or the loading error of the article 30 based on the received barcode information, and based on the in-box temperature history information and the freshness information at the time of shipping, the expiration date. Is calculated, and the expiration date seal 32 is output. By sticking the expiration date seal 32 to the article 30, it is easy to confirm when the food can maintain a certain level of freshness, and food safety can be improved.
[0050]
The article 30 is dropped from the transport vehicle 301 while being stored inside the cool box 1, and the article 30 is delivered to the store 21 together with the cool box 1. The insulated refrigerator 1 is configured to detect and report when the door is opened by the opening / closing sensor 19 when the door is opened. Can be set not to be performed. However, it is possible to set an option so that a notification is made when the door is kept open for a certain period of time. The mode setting in which the notification of the opening of the door is not performed can be set by a mode setting switch provided on the display panel 5 or another portion of the housing 2.
[0051]
After delivery of the cool box 1 to the store 201, the control unit 10 continuously monitors the inside temperature by the temperature sensor 18, and stores the inside temperature detected by the temperature sensor 18 as the inside temperature history information. It is sequentially stored in the internal temperature history storage unit 15b of the device 15. In addition, when an internal temperature abnormality occurs, the control unit 10 of the cold storage 1 reports the internal temperature abnormality. The internal temperature history information stored in the internal temperature history storage unit 15b of the storage device 15 is obtained by sampling the internal temperature value at regular intervals (for example, 5 minutes), similarly to the internal temperature history information during transportation. The temperature may be the time at which the internal temperature value detected by the temperature sensor 18 changes and the internal temperature value.
[0052]
After the articles 30 have been consumed in the store 201 or when the collection period of the cool box 1 based on the contract expires, the cool box 1 is loaded on the transport vehicle 301 and collected by the camisary 101. When the transport vehicle 301 leaves the store 201, the communication between the wireless communication device 14 of the cool box 1 and the store communication unit 210 automatically ends.
<Structure at the time of collection at Camisary>
The wireless communication device 14 of the cool box 1 collected by the camisary 101 starts communication with the camisary communication unit 110 in the camisary 101. Here, the wireless communication device 14 of the cold storage 1 reads the internal temperature history information stored in the internal temperature history storage unit 15b of the storage device 15 and transmits the information to the camisary communication unit 110, and when there is failure information. At the same time, the failure information is also transmitted to the camisary communication unit 110.
[0053]
The camisary communication unit 110 transmits the received internal temperature history information, failure information, and the like to the information management center 401.
<Configuration of Information Management Center>
The information management center 401 is provided with a management computer 401a, which analyzes the received internal temperature history information, generates freshness management information of the articles 30, and manages the physical distribution cycle of the distribution headquarters 601 and stores. Information is provided to the store management headquarters 701 that manages the business 201. When the failure information is received, a service center 501 in charge of maintenance is contacted to arrange an appropriate process.
[0054]
Further, the management computer 401a acquires the in-box temperature history information in the temperature history storage unit 15b from the control unit 10 of each cool box 1 via the camisary communication unit 110, and stores it in the database 430. Then, by analyzing the internal temperature history information of all the cool boxes 1 in the database 430, the use schedule and the pre-cooling start time of the cool box 1 are calculated, and the failure of the cool box 1 or the replacement of parts is predicted. Or
[0055]
Specifically, the management computer 401a includes a schedule determination unit 411, a failure / part replacement prediction unit 420, and the like. The schedule determining unit 411 includes a delivery plan input unit 412, a cold storage determining unit 413, a pre-cooling time calculating unit 414, a pre-cooling time transmitting unit 415, and the like.
The schedule determination unit 411 specifies the cool box 1 to be used on the next day from the input delivery plan, determines the pre-cooling start time and the set temperature of the cool box 1 of the cool box 1, and determines the schedule for delivery. The delivery plan input unit 412 receives an input of a delivery plan.
[0056]
The cold storage determining unit 413 specifies the cold storage 1 to be used on the next day according to three criteria. If the respective standards conflict, the cool storage 1 is specified by appropriately weighting.
First, the cold storage determining unit 413 determines a plurality of cold storages in consideration of the degree of consumption of the cold storage agent 8 in the cold storage 1, that is, how much heat storage (cool storage) of the cold storage agent 8 was lost in the previous delivery. The one that should be used with priority in the storage 1 is determined. Specifically, an internal temperature curve as shown in FIG. 16 (b) is created from the internal temperature history information of all the cold storages 1 in the database 430, and each of the cold storages 1 starts to cool. The time integration values of the internal temperature are calculated, and the cooling performances remaining in each regenerator 8 estimated from the integration values are compared. From this comparison, in principle, the cool box 1 having the cold storage agent 8 having a high residual cool capacity is listed as a candidate to be preferentially used.
[0057]
In addition, from the viewpoint of preventing the consumption degree of the components of each cool box 1 from being biased, the cool box determining unit 413 uses the cool box to use so as not to cause an extreme difference in the use frequency of each cool box 1. Determine 1. Specifically, with reference to the refrigerated cold storage management table 113 of the camisary communication unit 110, the refrigerated cold storage 1 that has not been used for as long as possible is preferentially used. In this way, the used cool box determination unit 413 selects the cool box 1 to be used with priority so that the cool box 1 is used without bias, in principle.
[0058]
Furthermore, based on the principle of using the cool box 1 without bias, the used cool box determining unit 413 determines that the degree of wear of the components of the cool box 1 (for example, the cold storage agent 8 and the compressor 9) exceeds the allowable level. The refrigerator box 1 to be used preferentially is selected so that the periods are dispersed. This is a criterion for avoiding that the malfunction of the cool box 1 is concentrated at one time.
[0059]
While adjusting each standard as described above, the used cool storage determining unit 413 specifies the cool refrigerator 1 required for delivery on the next day (or the same day) from the delivery plan input to the delivery plan input unit 412, The necessary information is sent to the use order / pre-cooling schedule table 112 of the camisary communication unit 110. The camisary communication unit 110 sends a command from the wireless communication device 111 to perform pre-preparation such as pre-cooling for the cool box 1 used for delivery, based on the information sent from the used cool box determining unit 413. .
[0060]
The pre-cooling time calculation unit 414 calculates a pre-cooling time, which is a time necessary for pre-cooling the regenerator 8, in consideration of the temperature history information of the cool storage 1 in the database 430. As shown in FIG. 16 (b), from the start of cold storage by the cold storage agent 8 to the start of the next pre-cooling, the cold storage inside the cold storage 1 is performed by the cold storage capacity of the cold storage agent 8, and the cold storage agent 8 Is a period during which the heat stored in the refrigerator is lost (cool keeping period). The length of the cooling period determines the precooling time (t1), which is the time required for the next precooling. Here, the pre-cooling time calculation unit 414 determines in advance the internal temperature T0 serving as a reference, and obtains a time integrated value S2 of the internal temperature in the internal temperature curve from the internal temperature T0 to the start of pre-cooling. Then, the pre-cooling time calculation unit 414 calculates the pre-cooling time (t1) based on the integral value S2 from a relational expression between the integral value S2 and the pre-cooling time (t1) or a correspondence map.
[0061]
As described above, the management computer 401a accumulates the cold storage temperature information of the cold storage 1 in the database 430, and uses the cold storage 1 in the pre-cooling time calculation unit 414 based on the cold temperature history information. The pre-cooling time, which is the information necessary for the calculation, is calculated. Then, the pre-cooling start time is obtained as a time that is traced back by the pre-cooling time from the use start time of the cool box 1 obtained from the delivery plan input to the delivery plan input unit 412.
[0062]
The pre-cooling time transmitting section 415 sends the pre-cooling start time obtained by the pre-cooling time calculating section 414 for the cool box 1 to be used to the use order / pre-cooling schedule table 112 of the camisary communication unit 110. Thereby, when the pre-cooling start time comes, the pre-cooling start command is transmitted from the wireless communication device 111 of the camisary communication unit 110 to the control unit 10 of the cool box 1. In addition, the pre-cooling time transmitting unit 415 also obtains the set temperature of the refrigerator compartment 1 to be used from the delivery plan, and sends it to the control unit 10 of the refrigerator compartment 1 via the camisary communication unit 110.
[0063]
As described above, the management computer 401a determines the use start time of the cool box 1 based on the delivery plan, calculates the pre-cool start time by subtracting the pre-cool time from the use start time, and calculates the pre-cool start time through the camisary communication unit 110 to the scheduled start time. Plays a role of issuing a pre-cooling start command to the control unit 10 of the cold storage 1.
The failure / component replacement prediction unit 420 determines whether or not the components of the cool box 1 need to be replaced when the cool box 1 is used. If the regenerator 8 deteriorates over time or the heat insulation capacity of the cool box 1 decreases, the temperature inside the cool box 1 will not easily decrease even if pre-cooling is performed as before. The failure / part replacement predicting section 420 plays a role of predicting the deterioration of the capability and prompting the operator of the camisary 101 of the need for repair of the failure or replacement of the part as soon as possible.
[0064]
Specifically, the failure / part replacement predicting unit 420 sets in advance the internal temperature T1 and T2 as a reference for the internal temperature curve during pre-cooling shown in FIG. With respect to the internal temperature curve from T1 to the internal temperature T2, a time integration value S1 of the internal temperature is obtained. When the integrated value S1 deviates from the initial value by a certain level, it is determined that the pre-cooling capacity is reduced, and the information buzzer / information lamp 17 of the cool box 1 is operated to prompt the worker or the like to replace parts.
[0065]
[Operation of the control unit of the cool box at various points in the distribution cycle]
The operation of the control unit 10 of the cool box 1 will be described in detail below.
<At the time of shipment>
In the cool box 1 used for delivery, before the articles are loaded (for example, on the morning of the day), the notification buzzer / notification lamp 17 activated by the use propriety notifying section 16 indicates that it is suitable for use. I have. The worker of the camisary 101 selects the one in which the notification buzzer / notification lamp 17 is activated from among the many cold storages 1 lined up and uses it for delivery.
[0066]
FIG. 9 shows an operation of the control unit 10 when the cool box 1 is shipped with the articles 30 stored therein. In the cool box 1, the control unit 10 can select between refrigeration and freezing modes. In step S11, the control unit 10 determines whether or not it is necessary to cool the regenerator 8 according to the pre-cooling start command and the set temperature transmitted from the wireless communication device 111 of the camisary communication unit 110. When the control unit 10 determines that the cooling process of the regenerator 8 is necessary, the process proceeds to step S12. In step S12, the control unit 10 controls the compressor 9 and executes a cooling process (freezing process) of the regenerator 8 to perform pre-cooling.
[0067]
In step S13, the control unit 10 reads the barcode information of the article 30 to be stored. As described above, the barcode information can be configured to read the barcode sticker 31 to which the article 30 is attached, and can also be configured to read each information from the barcode list 33. is there.
The barcode information includes a loading date and time, a type of foodstuff, an initial K value measured by a freshness meter, a camisary number, a refrigerator temperature, and other information. In step S14, the control unit 10 stores the read barcode information in the storage device 15.
[0068]
In step S15, the control unit 10 determines whether the loading is completed. If there is still an article 30 to be loaded in the cool box 1, the process proceeds to step S13, and the control unit 10 executes a process of reading barcode information and storing the barcode information in the storage device 15.
<Transporting>
FIG. 10 shows the operation of the control unit 10 of the cool box 1 during transportation. When the transportation is started after being loaded on the transportation vehicle 301, the control unit 10 starts monitoring the inside temperature of the refrigerator by the temperature sensor 18. Then, the internal temperature value detected by the temperature sensor 18 is sequentially stored in the internal temperature history storage unit 15b of the storage device 15 as internal temperature history information. As described above, it is also possible to configure so as to sample the detected temperature at regular time intervals, and to store the time and the in-chamber temperature value when a temperature change exceeding a certain value occurs. It is also possible.
[0069]
In step S22, the control unit 10 determines whether or not the inside temperature value detected by the temperature sensor 18 is abnormal. If the inside temperature value exceeds the predetermined threshold temperature, it is determined that the inside temperature is abnormal, and the process proceeds to step S23. In step S23, the control unit 10 notifies the in-vehicle communication unit 310 of the in-compartment temperature abnormality. Here, the control unit 10 performs short-range wireless communication with the in-vehicle communication unit 310 using the wireless communication device 14, and notifies a notification that an internal temperature abnormality has occurred.
[0070]
In step S24, the control unit 10 determines whether the door is open. Here, it is determined whether or not the door 3 is open based on the detection signal of the open / close sensor 19 for detecting the open / close state of the door 3 attached to the front surface of the housing 2, and the door 3 is opened. If it is, the process proceeds to step S25. In step S25, the control unit 10 issues an opening abnormality notification to the in-vehicle communication unit 310. Here, the control unit 10 performs short-range wireless communication with the in-vehicle communication unit 310 using the wireless communication device 14 and notifies a notification that the door 3 is open.
[0071]
Until the transport vehicle 301 arrives at the store 201 and the wireless communication device 14 starts communication with the store communication unit 210, the control unit 10 acquires the inside temperature value, monitors the inside temperature abnormality, and opens and closes the door. Repeat monitoring.
<At the time of arrival>
FIG. 11 shows the operation of the control unit 10 of the cool box 1 when the transport vehicle 301 arrives at the store 201. In step S31, the control unit 10 determines whether communication with the store communication unit 210 of the store 201 is enabled. When communication is established between the wireless communication device 14 and the store communication unit 210, the control unit 10 determines that communication has become possible, and proceeds to step S32.
[0072]
In step S32, the control unit 10 reads information stored in the storage device 15. Here, the control unit 10 reads the barcode information on the article 30 input at the camisary 101. In step S33, the control unit 10 transmits the read information to the store communication unit 210.
In step S34, the control unit 10 determines whether there is an error in the delivery destination of the articles 30 and the loading of the articles 30 stored in the cool box 1. The store communication unit 210 confirms the delivered article 30 based on the barcode information transmitted from the cool box 1 and transmits a confirmation result as to whether or not there is an error. Based on the confirmation result transmitted from the store communication unit 210, if there is an erroneous delivery such as an incorrect delivery destination or a loading error, the process proceeds to step S35, and if it is determined that there is no erroneous delivery, Shifts to step S36.
[0073]
In step S35, the control unit 10 notifies that the delivery is erroneous. For example, the wireless communication device 14 transmits a report to the in-vehicle communication unit 310 that the delivery is erroneous, and notifies the driver of the transport vehicle 301 of the erroneous delivery. Further, the control unit 10 may be configured to transmit a report to the store communication unit 210 that the delivery is erroneous, and to notify the clerk of the store 201 of the erroneous delivery. Further, the control unit 10 may be configured to display on the display panel 5 that the delivery is erroneous.
[0074]
If it is not an erroneous delivery, the cool box 1 is taken down from the transport vehicle 301 and delivered to the store 201. Even after this, in the store 201 after delivery, the inside temperature monitoring by the control unit 10 is continued.
In step S36, the control unit 10 reads out the internal temperature history information and transmits the information to the store communication unit 210. Here, the in-container temperature history information during transportation stored in the in-compartment temperature history storage unit 15b of the storage device 15 is read and transmitted from the control unit 10 to the store communication unit 210.
[0075]
In step S37, it is determined whether the monitoring of the opening and closing of the door has been canceled. If it is determined that the open / close monitoring has been released by operating the mode switch or the like provided on the display panel 5, the process proceeds to step S40. On the other hand, if not, the flow shifts to step S38. In step S38, the control unit 10 determines whether or not the door is open. When the control unit 10 determines that the door is open based on the detection signal of the open / close sensor 19, the process proceeds to step S39. In step S39, an opening abnormality notification is performed. Here, the control unit 10 transmits a notification to the effect that the door is open to the store communication unit 210 via the wireless communication device 14. At the same time, it is also possible to warn a clerk or the like by displaying an opening abnormality on the display panel 5 or sounding an alarm sound. Further, the control unit 10 can be configured to notify a door opening abnormality when the door opening state continues for a certain period of time even after the door opening / closing monitoring is canceled.
[0076]
In step S40, the control unit 10 determines whether or not an internal temperature abnormality has occurred. When it is determined that the internal temperature detected by the temperature sensor 18 exceeds the predetermined threshold temperature, the process proceeds to step S41. In step S41, the control unit 10 notifies the internal temperature abnormality notification. For example, a notification to the effect that an internal temperature abnormality has occurred is transmitted to the store communication unit 210 via the wireless communication device 14. It is also possible to warn a store clerk or the like by displaying an abnormality in the refrigerator temperature on the display panel 5 or by sounding an alarm sound.
[0077]
When the cool box 1 is collected and leaves the store 201, short-range communication with the store communication unit 210 becomes impossible, and the control unit 10 ends the communication. In step S42, it is determined whether or not communication has been established, and while the communication with the store communication unit 210 is established, the control unit 10 repeats the processing of steps S36 to S42.
[0078]
In the store 201, when the cold storage 1 is stationed for a long time, the power is supplied to the compressor 9 via the power receptacle 6, and the battery which is the backup power supply of the control unit 10 is charged. If the time during which the cool box 1 stays in the store 201 is short, power supply to the store 201 may not be performed.
<At the time of collection>
FIG. 12 shows the operation of the control unit 10 of the cool box 1 after being collected by the camisary 101.
[0079]
In step S51, the control unit 10 determines whether or not communication with the camisary communication unit 110 is enabled. When the communication with the camisari communication unit 110 is established by the wireless communication device 14, the control unit 10 determines that short-range wireless communication with the camisari communication unit 110 has become possible, and shifts to step S52.
[0080]
In step S <b> 52, the control unit 10 reads the internal temperature history information stored in the internal temperature history storage unit 15 b of the storage device 15 and transmits the information to the camisary communication unit 110. The inside temperature history information mainly relates to the inside temperature value while the cool box 1 was placed in the store 201, and if necessary, the inside temperature history at the time of transport from the camisary 101 to the store 201. It is also possible to simultaneously transmit the information and the in-chamber temperature history information at the time of transportation from the store 201 to the camisary 101.
[0081]
In step S53, the control unit 10 determines whether a failure has occurred. When the control unit 10 has acquired the information indicating the failure, the process proceeds to step S54. In step S54, the control unit 10 transmits a notification of the occurrence of a failure from the wireless communication device 14 to the camisari communication unit 110.
[Operation of store communication unit]
FIG. 13 shows the operation of the store communication unit 210.
[0082]
In step S61, the store communication unit 210 determines whether communication with the wireless communication device 14 of the cool box 1 is enabled. When communication with the wireless communication device 14 of the cool box 1 is established, the store communication unit 210 determines that communication with the cool box 1 has become possible, and proceeds to step S62.
In step S62, the store communication unit 210 receives the data transmitted from the wireless communication device 14 of the cool box 1. The data received here is barcode information of the stored articles 30 and includes information such as the loading date and time, the type of foodstuff, the initial K value, the camisary number, and the inside temperature.
[0083]
In step S63, the store communication unit 210 determines whether the delivery is erroneous. In the received barcode information of the article 30, based on the loading date and time, the type of foodstuff, the camisary number, etc., it is checked whether there is an error in the delivery destination, loading error, etc., and it is determined that there is an erroneous delivery. In this case, the process proceeds to step S64, and if it is determined that there is no erroneous delivery, the process proceeds to step S65.
[0084]
In step S64, the store communication unit 210 transmits an erroneous delivery notification such as an error in the delivery destination or a loading error to the wireless communication device 14 of the cool box 1.
In step S65, the store communication unit 210 transmits a delivery confirmation notification indicating that the delivery has been normally performed, and receives the in-box temperature history information transmitted from the cool box 1.
[0085]
In step S66, the store communication unit 210 determines the expiration date for each article 30. For example, as shown in FIG. 15, the current freshness information (K value) and the K value are constant based on the initial K value included in the barcode information of the article 30 and the information on the temperature of the inside of the refrigerator being transported. A period exceeding the value (freshness reference) is estimated, and this period is set as the expiration date.
[0086]
In step S67, the store communication unit 210 creates a shelf life seal based on the calculated shelf life. Then, the expiration date information calculated for each article 30 is output to the expiration date seal 32.
In step S68, the store communication unit 210 transmits the inside temperature history information acquired from the cool box 1 to the information management center 401.
[0087]
In step S69, it is determined whether or not the store communication unit 210 has received the internal temperature abnormality notification. When the control unit 10 receives the internal temperature abnormality notification from the wireless communication device 14 of the cool box 1, the process proceeds to step S70. In step S70, a display indicating that a temperature abnormality in the refrigerator has occurred or a warning sound is generated to notify the store clerk. Further, in step S70, the store communication unit 210 can further be configured to transmit a notification to the information management center 401 that an internal temperature abnormality has occurred.
[0088]
In step S71, it is determined whether or not the store communication unit 210 has received the opening abnormality report. When the control unit 10 receives the opening abnormality notification from the wireless communication device 14 of the cool box 1, the process proceeds to step S72. In step S72, the store communication unit 210 notifies the store clerk by displaying a door open message and generating a warning sound. In step S72, the store communication unit 210 can further be configured to transmit a notification to the information management center 401 that an open abnormality has occurred.
[0089]
In step S73, the store communication unit 210 determines whether or not communication with the wireless communication device 14 of the cool box 1 has been established. If communication is possible, the process proceeds to step S69 and the subsequent processing is performed. repeat.
[Basic operation of the information management center]
FIG. 14 shows operations of the management computer 401a of the information management center 401 other than those described above.
[0090]
The information management center 401 determines whether or not the internal temperature history information has been received in step S81. If the internal temperature history information has been received, the process proceeds to step S82. In step S82, the received internal temperature history information is analyzed to create temperature management information, freshness management information, and the like. The created temperature management information, freshness management information, and the like are provided from the information management center 401 to the distribution headquarters 601 for managing the distribution cycle, the store management headquarters 701 for managing the stores 201, and the like.
[0091]
In step S83, the information management center 401 determines whether a failure report has been received. If a notification that a failure has occurred in the cool box 1 is received, the process proceeds to step S84. In step S84, the information management center 401 notifies the service center 501 in charge of maintenance that a failure has occurred. This report can be configured so that the management computer 401a of the information management center 401 automatically transmits a report to the host computer of the service center 501, and also transmits a report to a portable terminal of a service engineer. It is also possible to configure.
[0092]
In step S85, the management computer 401a determines whether or not the internal temperature abnormality notification has been received. If the internal temperature abnormality notification has been received, the process proceeds to step S86. In step S86, the management computer 401a executes a process for responding to the temperature abnormality in the refrigerator. For example, when receiving an internal temperature abnormality notification from the in-vehicle communication unit 310 mounted on the transport vehicle 301 that is transporting the cool box 1, the management computer 401a sends a warning notification to the in-vehicle communication unit 310. The notification is transmitted to the mobile terminal carried by the driver of the transport vehicle 301. In addition, when receiving the in-chamber temperature abnormality report from the store communication unit 210 installed in the store 201 of the delivery destination, the management computer 401a transmits a warning report to the store communication unit 210, or The notification is transmitted to another communication device installed in the store 201.
[0093]
In step S87, the management computer 401a determines whether an open / close abnormality notification has been received. If the release abnormality notification has been received, the process proceeds to step S88. In step S88, the management computer 401a executes a process for responding to the opening abnormality. For example, when an opening abnormality report is received from the on-vehicle communication unit 310 mounted on the transport vehicle 301 that is transporting the cool box 1, a warning message is transmitted to the on-vehicle communication unit 310, or the transport is notified. The notification is transmitted to the portable terminal carried by the driver of the vehicle 301. In addition, when an open abnormality notification is received from the store communication unit 210 installed in the store 201 to which the product is delivered, a warning message is transmitted to the store communication unit 210, or the notification is sent to the store 201. Sends a notification to another communication device that is located.
[0094]
[Features of the system according to the above embodiment]
(1)
In this system, when the judgment on the use of the cool box 1 is made, more specifically, when the use cool box determining section 413 and the failure / part replacement predicting section 420 in the management computer 401a make the judgment, they are stored in the database 430. The internal temperature history information of the cool box 1 is analyzed.
[0095]
Then, the use cool storage determining unit 413 determines that the cool cool storage 1 having the cold storage agent 8 having the high cool storage capacity that should be used in principle should be used preferentially, and an idea of using the cool cool storage 1 without bias, The cold storage 1 to be used preferentially is specified by adopting a concept of dispersing the time when the degree of wear of the components of the cold storage 1 (for example, the cold storage agent 8 and the compressor 9) exceeds the allowable level. Thereby, first, energy saving is realized. In addition, the frequency of use of the cool box 1 is less biased, and when performing a component check in accordance with a machine with a high degree of wear, useless inspection work on the cool box 1 with a low degree of wear and a case with a low degree of wear are performed. Thus, it is possible to suppress unexpected component failure of the cold storage 1 where the degree of wear is severe when performing component inspection. Further, parts replacement and parts repair work can be leveled.
[0096]
On the other hand, the failure / component replacement prediction unit 420 analyzes the temperature history information in the refrigerator 1 to predict the need for repair of the failure of the refrigerator 1 and the necessity of component replacement. By activating the operation 17, the worker of the camisary 101 or the like is urged to make an improvement before the refrigerator 1 completely breaks down. This almost eliminates the problem that the refrigerator 1 suddenly breaks down during delivery.
[0097]
In this manner, here, the internal temperature history information of the cool storage 1 is stored and analyzed in the database 430, and the result is used effectively.
In this system, the use of the cool box 1 is managed mainly by the management computer 401a of the information management center 401 via the camisary communication unit 110. And since each cold storage 1 has a self-identification symbol, the management computer 401a can easily specify each cold storage 1.
[0098]
(2)
Here, the number of times of charging of the battery, which is a consumable item of the cool box 1, is stored in the charge number storing section 15 a of the storage device 15 of the cool box 1. Then, when it becomes necessary to replace the battery based on the number of times of charging, the notification buzzer / notification lamp 17 is operated to urge the worker etc. of the camisary 101 to replace the battery.
[0099]
In this way, here, the simple configuration of storing the number of times of charging in the cool box 1 allows the cool box 1 itself to determine whether battery replacement is necessary.
(3)
In this system, a pre-cooling time calculation unit 414 and a pre-cooling time transmitting unit 415 are provided in the management computer 401a, and detailed information on the temperature in the refrigerator 1 in the cold storage 1 in the database 430 is analyzed, so that the cooling storage 1 in the distribution cycle is analyzed. A pre-cooling time and a pre-cooling start time necessary for exerting the cold-holding function of the cold-storage box 1 in use are calculated. Accordingly, the minimum pre-cooling time required in consideration of the remaining amount of the cooling capacity by the previous cold storage is determined, and the pre-cooling start time is set so that there is almost no useless pre-cooling from the use start time of the cool storage 1 according to the delivery plan. Has been determined. In addition, since the pre-cooling time transmission unit 415 automatically sends a pre-cooling start command to the cold storage 1 at the pre-cooling start time indirectly via the camisary communication unit 110, the pre-cooling start command is sent manually before the delivery date. Compared to the state where the pre-cooling is started in the evening of the night, the problem of wasteful pre-cooling and wasting energy is reduced.
[0100]
As described above, in this case, the pre-cooling time necessary for use of the cold storage 1 is determined by analyzing the internal temperature history information, and the pre-cooling is started in the cold storage 1 at the pre-cooling start time corresponding thereto. The amount of energy consumed by the cool box 1 is kept small.
[Other embodiments]
(A)
In the above embodiment, the battery replacement determination unit 13 of the cool box 1 is made to determine whether or not the battery replacement is necessary. However, the information management center 401 can perform the battery replacement determination and the notification of the battery replacement. For example, the control unit 10 transmits the voltage acquired in step S103 to the information management center 401 every predetermined time. Then, for the transmitted voltage, control unit 10 executes steps S104 to S106 described above. In step S107, the battery needs to be replaced by sending an e-mail from the management computer 401a of the information management center 401 to a portable terminal of the driver of the transport vehicle 301 or sending a fax to a service engineer. To the effect.
[0101]
(B)
Further, it is also possible to determine the battery replacement by a method different from the above embodiment. For example, in the above-described step S103, the control unit 10 acquires the voltage every predetermined time, and stores the acquired voltage and the time at which the voltage was acquired in the storage device 15 in association with each other. The control unit 10 transmits the stored information (hereinafter, voltage history information) together with the internal temperature history information and the like when the cool box 1 is collected by the camisary 101, for example, and transmits the stored information to the camisary communication unit 110. The voltage history information is transferred to the information management center 401. The information management center 401 analyzes the received voltage history information and determines whether the battery needs to be replaced. For example, a time-voltage curve is created from the voltage history information, and when the integrated number of the maximum points of the curve exceeds a predetermined number, for example, 1000, or when the voltage drop rate exceeds a predetermined value, the battery replacement is performed. Judge as necessary. In this case, it is possible to determine whether the battery is to be replaced more finely than in the above embodiment.
[0102]
(C)
In the above embodiment, determination and notification of battery replacement are performed in the cool box 1. However, the determination and notification of the replacement can be performed not only for the battery but also for other consumable parts. For example, when the consumable part is the compressor 9, the integrated value of the operating time of the compressor 9 is stored in the storage device 15, or the stored integrated value is transmitted to the information management center 401 as operating time history information. deep. Then, when the integrated value exceeds a predetermined value, the control unit 10 notifies that the compressor 9 needs to be replaced in the same manner as described above. By doing so, it is possible to determine and notify of replacement of consumable parts other than the battery.
[0103]
(D)
In the above embodiment, the pre-cooling start command is automatically issued to the cool box 1 at the pre-cooling start time, and the cool box 1 receiving the command immediately starts pre-cooling. A pre-cooling start command including a pre-cooling start time may be sent to the cool box 1 in advance, and the cool box 1 receiving the command may check the pre-cooling start time with a built-in clock and start pre-cooling. it can. In this case, since there is a period from when the pre-cooling start command is received to when the refrigerator box 1 actually starts pre-cooling, the pre-cooling time calculation unit 414 determines the pre-cooling start time in consideration of the cooling preservation capacity lost during that period. It is desirable to decide. That is, taking into consideration the cooling capacity of the cold storage 1 that is reduced from the time at which the pre-cooling start command is sent to the cold storage 1 via the camisary communication unit 110 to the pre-cooling start time, the pre-cooling start time is set to be shorter than the case where it is not taken into account. It is preferable to haveten it.
[0104]
(E)
In the above-described embodiment, the pre-cooling time calculation unit 414 of the management computer 401a determines the pre-cooling time and the pre-cooling start time required for using the cool refrigerator 1 based on the temperature history information inside the refrigerator 1 stored in the database 430. It is calculating. However, if the time from when the cool box 1 returns to the camisary 101 until the next use is relatively long, the cool capacity in the cool box 1 may be reduced more than expected. When using the cool box 1 in which such a case is assumed, the pre-cooling time transmitting section 415 keeps acquiring the inside temperature of the cool box 1 minutely until immediately before sending the pre-cooling start command to the cool box 1. Thus, the pre-cooling time calculation unit 414 can recognize the decrease in the cooling performance of the cold storage 1 based on the actual measurement value instead of the predicted value, and the pre-cooling start time can be more accurately determined.
[0105]
【The invention's effect】
In the management system according to the first aspect, a preparatory management unit is newly provided, and a preparatory start command is transmitted from the transmitting unit to the plurality of delivery apparatuses, so that the preparatory start is started at the preparatory start time. I have. For this reason, in each delivery device, it is possible to perform advance preparations in which unnecessary energy input is suppressed. As a result, it can be expected that the present situation in which energy saving has not been achieved due to the adverse effect of allowing a person to perform preparatory preparations early before returning home on a delivery day with each feeling as if he / she can be largely resolved.
[0106]
In the management system according to the second aspect, since the set temperature is transmitted to the delivery device having the cool keeping ability to keep the articles cool at the preparation start time together with the preparation start command, the delivery device has the cold keeping ability. Preparations can be made at an appropriate timing so as to be charged and reach the set temperature.
In the management system according to the third aspect, the preparation start time is calculated in consideration of the temperature history information on the delivery device, so that it is possible to further save energy.
[0107]
In the management system according to the fourth aspect, since the preparation start time is calculated based on the use start time and the temperature history information in the delivery device, the energy required for the preparation of the delivery device can be suppressed.
In the management system according to claim 5, the preparatory start instruction including the preparatory start time is transmitted from the transmitting unit to the delivery device in advance, but the cooling capacity lost between the transmission time and the preparatory start time. In consideration of the above, the preparation start time is calculated, so that the problem of insufficient filling of the cooling capacity in the preparation is suppressed.
[0108]
In the management system according to claim 6, a preparatory start command is transmitted from the transmitting unit to the delivery device immediately before the preparatory start time, and the temperature history information on the delivery device up to immediately before the preparatory start time is prepared. Since the calculation of the start time is taken into consideration, the time for the preparation can be minimized.
[0109]
In the management system according to the seventh aspect, for example, it is conceivable that identification is performed in consideration of the state of the delivery device. Then, the advance preparation start command is transmitted only to the specified delivery apparatus, so that there is no waste that the delivery apparatus not used for delivery is prepared in advance.
In the management method according to claim 8, the preparation start time of the delivery device is obtained from the use start time of the delivery device obtained based on the delivery plan of the article, and the preparation is started at the preparation start time. A preparation start command is issued to the delivery device. For this reason, in each delivery device, it becomes possible to perform advance preparation in which unnecessary energy input is suppressed. As a result, the current situation where energy saving has not been achieved due to the adverse effect of allowing people to make advance preparations early and before returning home on the delivery day with their own senses will be largely resolved. Can be expected.
[0110]
The management method according to claim 9 employs a method of calculating a preparation start time based on temperature history information in the delivery device in addition to the use start time. This makes it possible to reduce the energy required for the preparation of the delivery device.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view showing the appearance of a cool box.
FIG. 2 is an explanatory view showing the internal structure of a cool box.
FIG. 3 is an enlarged view of a display panel.
FIG. 4 is a schematic control block diagram of the system.
FIG. 5 is an explanatory diagram showing a schematic configuration of a system.
FIG. 6 is an explanatory view at the time of shipment.
FIG. 7 is an explanatory view at the time of transportation and at the time of arrival.
FIG. 8 is an explanatory view at the time of collection.
FIG. 9 is a control flowchart at the time of shipment.
FIG. 10 is a control flowchart during conveyance.
FIG. 11 is a control flowchart at the time of arrival.
FIG. 12 is a control flowchart at the time of collection.
FIG. 13 is a control flowchart of the store communication unit.
FIG. 14 is a control flowchart of the information management center.
FIG. 15 is an explanatory diagram of freshness information management and expiration date determination using a K value.
FIG. 16 is a view showing that a time integration value of the inside temperature is obtained from the inside temperature curve to search for a cooling capacity.
FIG. 17 is a control flowchart of a cool box.
[Explanation of symbols]
1 Cold storage (delivery device)
8 Cool storage agent
9 Compressor (cooling device)
111 wireless transmission device (transmission unit)
112 Order of use / Pre-cooling schedule table (Advance preparation management unit)
413 Cold storage use determination unit (delivery device identification unit)
414 Pre-cooling time calculation unit (preparation start time calculation unit)
415 Pre-cooling time transmission unit (advance preparation management unit)

Claims (9)

物流サイクルにおいて事前準備後に物品の配送に使用される複数の配送装置（１）を管理する管理システムであって、
前記複数の配送装置に送信を行う送信部（１１１）と、
前記配送装置の使用開始時刻から求まる事前準備開始時刻に事前準備が開始されるよう、前記送信部から前記配送装置へと事前準備開始命令を送信させる事前準備管理部（４１５，１１２）と、
を備えた管理システム。A management system for managing a plurality of delivery devices (1) used for delivery of articles after preparation in a distribution cycle,
A transmitting unit (111) for transmitting to the plurality of delivery devices;
A preparatory management unit (415, 112) configured to transmit a preparatory start command from the transmission unit to the distribution device so that the preparatory operation is started at a preparatory start time obtained from the use start time of the delivery device;
Management system with. 前記配送装置（１）は、物品の配送において物品を保冷する装置であり、前記事前準備において保冷能力の充填が為され、
前記事前準備管理部（４１５，１１２）は、前記送信部から前記配送装置へと、前記事前準備の開始命令とともに設定温度を送信させる、
請求項１に記載の管理システム。The delivery device (1) is a device that keeps articles cool during delivery of the articles, and is filled with a cooling capacity in the advance preparation;
The preparation management section (415, 112) causes the set temperature to be transmitted from the transmission section to the delivery device together with the preparation start command.
The management system according to claim 1. 前記物流サイクルにおける物品の配送計画から求まる前記配送装置の使用開始時刻と、その配送装置に関する温度履歴情報とに基づき、前記事前準備開始時刻を演算する事前準備開始時刻演算部（４１４）
をさらに備えた、請求項２に記載の管理システム。A preparation start time calculation unit (414) for calculating the preparation start time based on the use start time of the delivery device obtained from the delivery plan of the article in the physical distribution cycle and the temperature history information on the delivery device;
The management system according to claim 2, further comprising: 前記配送装置（１）は、蓄冷剤（８）と、前記事前準備において前記蓄冷剤を冷却する冷却装置（９）とを有しており、
前記事前準備開始時刻演算部（４１４）は、前記使用開始時刻と、前記配送装置内の温度履歴情報とに基づき、前記事前準備開始時刻を演算する、
請求項３に記載の管理システム。The delivery device (1) includes a regenerator (8) and a cooling device (9) for cooling the regenerator in the preparation.
The preparation start time calculation unit (414) calculates the preparation start time based on the use start time and the temperature history information in the delivery device.
The management system according to claim 3. 前記事前準備管理部（４１５，１１２）は、前記事前準備開始時刻を含む事前準備開始命令を、前記事前準備開始時刻よりも前に、前記送信部から前記配送装置へと送信させ、
前記事前準備開始時刻演算部（４１４）は、前記送信部から前記配送装置への前記事前準備開始命令の送信時刻から前記事前準備開始時刻までの間に失われる保冷能力を考慮して、前記事前準備開始時刻を演算する、
請求項３又は４に記載の管理システム。The preparation management unit (415, 112) causes the transmission unit to transmit a preparation preparation start command including the preparation preparation start time to the delivery device before the preparation preparation start time,
The preparation start time calculation unit (414) considers the cooling capacity lost between the transmission time of the preparation start command from the transmission unit to the delivery device and the preparation start time. Calculating the advance preparation start time,
The management system according to claim 3. 前記事前準備管理部（４１５，１１２）は、前記事前準備開始時刻の直前に、前記事前準備開始命令を、前記送信部から前記配送装置へと送信させ、
前記事前準備開始時刻演算部（４１４）は、前記事前準備開始時刻の直前までの前記配送装置に関する温度履歴情報に基づき、前記事前準備開始時刻を演算する、
請求項３又は４に記載の管理システム。The preparatory management unit (415, 112) causes the preparatory start command to be transmitted from the transmitting unit to the delivery device immediately before the preparatory start time,
The preparation start time calculation unit (414) calculates the preparation start time based on temperature history information on the delivery device up to immediately before the preparation start time,
The management system according to claim 3. 前記物流サイクルにおける物品の配送計画から１又は複数の前記配送装置を特定する配送装置特定部（４１３）
をさらに備え、
前記事前準備管理部は、前記配送装置特定部で特定された前記配送装置に対して、前記送信部から前記事前準備の開始命令を送信させる、
請求項１から６のいずれかに記載の管理システム。A delivery device specifying unit (413) for specifying one or a plurality of the delivery devices from the delivery plan of the articles in the physical distribution cycle;
Further comprising
The preparation management unit causes the delivery device specified by the delivery device identification unit to transmit the preparation start command from the transmission unit.
The management system according to claim 1. 物流サイクルにおいて事前準備後に物品の配送に使用される複数の配送装置を管理する管理方法であって、
前記物流サイクルにおける物品の配送計画に基づき前記配送装置の使用開始時刻を求める第１ステップと、
前記配送装置の使用開始時刻から事前準備開始時刻を求める第２ステップと、
前記事前準備開始時刻に事前準備が開始されるよう、前記配送装置へと事前準備開始命令を出す第３ステップと、
を備えた管理方法。A management method for managing a plurality of delivery devices used for delivery of articles after advance preparation in a distribution cycle,
A first step of obtaining a use start time of the delivery device based on a delivery plan of the goods in the physical distribution cycle;
A second step of obtaining a preparation start time from a use start time of the delivery device;
A third step of issuing an advance preparation start command to the delivery device so that advance preparation is started at the advance preparation start time;
Management method with. 前記配送装置は、蓄冷剤と、前記事前準備において前記蓄冷剤を冷却する冷却装置とを有しており、
前記第１ステップでは、さらに前記配送装置内の温度履歴情報に基づき前記配送装置の使用開始時刻を求める、
請求項８に記載の管理方法。The delivery device has a regenerator and a cooling device that cools the regenerator in the advance preparation,
In the first step, further, a use start time of the delivery device is obtained based on temperature history information in the delivery device.
The management method according to claim 8.
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