JP2004250631A - 熱可塑性樹脂発泡体の製造方法 - Google Patents
熱可塑性樹脂発泡体の製造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP2004250631A JP2004250631A JP2003044279A JP2003044279A JP2004250631A JP 2004250631 A JP2004250631 A JP 2004250631A JP 2003044279 A JP2003044279 A JP 2003044279A JP 2003044279 A JP2003044279 A JP 2003044279A JP 2004250631 A JP2004250631 A JP 2004250631A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- thermoplastic resin
- carbon dioxide
- water
- dioxide gas
- extruder
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
Images
Landscapes
- Manufacture Of Porous Articles, And Recovery And Treatment Of Waste Products (AREA)
Abstract
【課題】水を発泡剤として使用した、気泡が小さな熱可塑性樹脂発泡体、特にポリオレフィン樹脂発泡体の製造方法を提供する。
【解決手段】押出成形により熱可塑性樹脂の発泡体を製造する方法であり、押出機に熱可塑性樹脂を供給する樹脂供給工程、熱可塑性樹脂を押出機内で溶融する溶融工程、溶融した熱可塑性樹脂に発泡剤として炭酸ガス、炭酸ガス発生化合物の少なくとも1成分と水とを炭酸ガスの超臨界状態にて混合して溶融発泡樹脂組成物とする発泡剤混合工程、及び溶融発泡樹脂組成物を押出機より押し出して発泡体とする押出発泡工程を有する熱可塑性樹脂発泡体の製造方法とする。
【選択図】 図1
【解決手段】押出成形により熱可塑性樹脂の発泡体を製造する方法であり、押出機に熱可塑性樹脂を供給する樹脂供給工程、熱可塑性樹脂を押出機内で溶融する溶融工程、溶融した熱可塑性樹脂に発泡剤として炭酸ガス、炭酸ガス発生化合物の少なくとも1成分と水とを炭酸ガスの超臨界状態にて混合して溶融発泡樹脂組成物とする発泡剤混合工程、及び溶融発泡樹脂組成物を押出機より押し出して発泡体とする押出発泡工程を有する熱可塑性樹脂発泡体の製造方法とする。
【選択図】 図1
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、熱可塑性樹脂の発泡体の製造方法に関し、より詳細には熱可塑性ポリオレフィン樹脂発泡体の製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
熱可塑性樹脂、特にポリオレフィン樹脂を、発泡剤として水を使用して発泡体を製造する技術は公知である。具体的にはコーヒーの抽出残渣やおからのような植物残渣を使用する方法(特許文献1)、ポリプロピレンとEPDMからなるポリオレフィン系熱可塑性エラストマーを水を発泡剤として使用して発泡体とする方法(特許文献2)は公知である。
【0003】
【特許文献1】
特許第2729936号
【特許文献2】
USP 4,322,260号公報
【発明が解決しようとする課題】
しかし、特許文献1に記載の方法によれば得られた熱可塑性樹脂発泡体にはコーヒーの抽出残渣やおからが残存し、強度的にも外観的にも好ましいものではない。また、水はポリオレフィン樹脂には相溶性が悪い発泡剤であるために特許文献2のように、単に水だけで熱可塑性樹脂発泡体、特にポリオレフィン樹脂発泡体を製造すると、気泡が粗くなり、外観特性が満足できる発泡体を得ることが難しい。
【0004】
本発明の目的は、水を発泡剤構成成分として使用した、気泡の均一性に優れた熱可塑性樹脂発泡体、特にポリオレフィン樹脂発泡体の製造方法を提供することにある。
【0005】
【課題を解決するための手段】
即ち、本発明の熱可塑性樹脂発泡体の製造方法は、押出成形により熱可塑性樹脂の発泡体を製造する方法であって、
押出機に熱可塑性樹脂を供給する樹脂供給工程、前記熱可塑性樹脂を押出機内で溶融する溶融工程、溶融した熱可塑性樹脂に発泡剤として炭酸ガス又は炭酸ガス発生化合物の少なくとも1成分と水とを炭酸ガスの超臨界状態にて混合して溶融発泡樹脂組成物とする発泡剤混合工程、及び前記溶融発泡樹脂組成物を押出機より押し出して発泡体とする押出発泡工程を有することを特徴とする。
【0006】
係る構成を有する製造方法により、水を発泡剤構成成分として使用した、気泡の均一性に優れた熱可塑性樹脂発泡体、特にポリオレフィン樹脂発泡体を製造することができた。炭酸ガス又は炭酸ガス発生化合物の少なくとも1種を水と併用すると、ポリオレフィン樹脂を使用しても良好な発泡体が得られる理由は明らかではないが、単独では樹脂に対する相溶性が悪い水が、超臨界状態の炭酸ガスの存在で溶融樹脂との相溶性が改良されることが一つの原因であると推定される。
【0007】
上述の熱可塑性樹脂発泡体の製造方法においては、前記押出発泡工程は、前記溶融発泡樹脂組成物を冷却する冷却工程を有することが好ましい。
【0008】
冷却工程を設けることにより、押出時の溶融発泡樹脂組成物の溶融樹脂強度が高くなり、形状が安定し、かつ表面状態が良好な熱可塑性樹脂発泡体を得ることができる。
【0009】
ここにいう冷却とは、溶融発泡樹脂組成物の温度を発泡剤の混合時より低下させて溶融発泡樹脂組成物の溶融樹脂強度が高くなる温度にすることであり、冷却温度は使用する熱可塑性樹脂に応じて適宜設定される。
【0010】
上述の熱可塑性樹脂発泡体の製造方法においては、前記水の添加量が熱可塑性樹脂100重量部に対して0.01〜0.5重量部、前記炭酸ガスの添加量が熱可塑性樹脂100重量部に対して0.01〜0.1重量部であることが好ましい。添加する水/炭酸ガス重量比は1以上であることが、より好ましい。添加量並びに添加比率は、炭酸ガス発生化合物を使用するときは、発生する炭酸ガスの重量に基づき計算する。
【0011】
発泡剤として使用する水と炭酸ガスの添加量と比率を上記の範囲とすることにより、水を必須の発泡剤として使用しつつ、ポリオレフィン樹脂についても安定して良好な発泡体を製造することができる。
【0012】
上述の発明においては、前記発泡剤が炭酸ガスと水とであって、前記発泡剤混合工程は上流側で炭酸ガスを供給する炭酸ガス供給工程と下流側で水を供給する水供給工程とからなるものであり、炭酸ガス供給位置と水供給位置との間隔がスクリュー直径の3倍以上であることが好適である。
【0013】
係る構成とすることにより、気泡の均一性に優れた熱可塑性樹脂発泡体を得ることができた。その理由は明らかではないが、先に炭酸ガスが十分に混合された溶融熱可塑性樹脂に水が添加される結果、炭酸ガスが水に溶けて樹脂中への溶解ないし分散が低下することが防止されることによるものと推測される。
【0014】
本発明の熱可塑性樹脂発泡体の製造方法においては、熱可塑性樹脂としてポリオレフィン樹脂を使用することが好ましい。
【0015】
【発明の実施の形態】
本発明の熱可塑性樹脂発泡体の製造方法において使用する発泡剤としては、炭酸ガス、炭酸ガス発生化合物の少なくとも1種と水とを使用する。炭酸ガス発生化合物とは、加熱により炭酸ガスを発生する化合物は限定なく使用することができ、例えば炭酸水素ナトリウム、炭酸水素カリウム、炭酸水素アンモニウム等が好適な化合物として例示される。
【0016】
炭酸ガスないし炭酸ガス発生化合物と水とは、別個に溶融熱可塑性樹脂に混合してもよく、同時に添加・混合してもよい。同時に添加混合する具体的な例としては、炭酸水の添加、炭酸水素ナトリウムの水溶液の添加などを挙げることができる。
【0017】
発泡体とする熱可塑性樹脂としては、公知の熱可塑性樹脂が限定なく使用可能であり、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン樹脂、ポリスチレン樹脂、EVA樹脂、熱可塑性ポリイミド樹脂、ポリエステルエラストマー、ポリオレフィン系エラストマー、ポリウレタンエラストマー等の熱可塑性エラストマーが例示される。
【0018】
発泡体を構成する熱可塑性樹脂には、公知の充填剤や添加剤を添加することは好ましい態様である。具体的には、カーボンブラック、シリカなどの補強剤、顔料や染料等の着色剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤などが例示される。また必要に応じて発泡核剤を添加してもよい。発泡核剤は、熱可塑性樹脂の発泡体の製造において使用される公知の核剤を使用することができる。具体的にはタルク、重炭酸カルシウム、クレー、ケイ酸カルシウム、珪藻土、硫酸カルシウム等の無機微粉末、有機重合体等の微粉末が例示される。
【0019】
本発明の熱可塑性樹脂発泡体の製造方法の好適な実施の形態を図面に基づいて説明する。
図1、図2には、本発明の熱可塑性樹脂発泡体の製造方法の実施に好適な押出成形装置(タンデム押出機)の例を示した。図1は上面図であり、図2は正面図である。
【0020】
押出成形装置は、第1押出機11と第2押出機31の2基の熱可塑性樹脂押出機を使用し、第1押出機11の吐出口が第2押出機31の源流側に接続され、第1押出機11から押し出された溶融発泡樹脂組成物がさらに第2押出機31で混練され、ベッド44にて装着されたダイ42から熱可塑性樹脂発泡体として押し出される。
【0021】
第1押出機11は、熱可塑性樹脂を投入するホッパー17、スクリュー19とヒーター21を備えたシリンダー15、スクリュー19を駆動するモーターを備えた駆動基台部13を備えている。また押出機11のシリンダー15の中央近傍には、炭酸ガスを送入する炭酸ガス供給口25と水を送入する水供給口23とが設けられている。炭酸ガスと水とを予め混合して炭酸水として供給する場合や、炭酸ガス発生化合物を水に溶解して供給する場合には、供給口は1個でよく、2以上の発泡剤供給口を有する場合には、不要なものを閉鎖する。
【0022】
炭酸ガスや水等の発泡剤は、高圧定量供給ポンプを使用して連続的に供給される熱可塑性樹脂に対して一定の添加量となるように供給することが好ましい。高圧定量供給ポンプとしては、例えば液体クロマトグラフィー用の高圧定量供給ポンプが使用可能である。
【0023】
炭酸ガス供給口25と水供給口23の設置位置は、ホッパー17から供給された熱可塑性樹脂が十分に溶融して粒子ないしペレット状態で存在することに起因する空隙がない位置に設定する。空隙が存在すると、気化した発泡剤がこの空隙を通じてホッパー17より揮散し、所定の発泡体が得られなくなる。図1、図2に示した製造装置においては、第2押出機が存在するので、炭酸ガス供給口25と水供給口23の設置位置は、第1押出機のシリンダー15より下流側、即ち第2押出機に近い側であってもよい。
【0024】
第2押出機31は、スクリュー37、ヒーター39を内蔵したシリンダー35、スクリュー37を駆動するモーターを備えた駆動基台部33を備えている。第2押出機の樹脂吐出口には、目的とする断面形状の熱可塑性樹脂発泡体を押し出すためのダイ42を装着するためのベッド44が設けられている。
【0025】
溶融発泡樹脂組成物の溶融樹脂強度冷却工程は、第2押出機31において行われる。具体的には、シリンダー35の吐出口側、ベッド44等を低温に設定することにより行われる。
【0026】
図1、2に例示した製造装置を使用して熱可塑性樹脂発泡体を製造する方法の例を説明する。第1押出機11のホッパー14に熱可塑性樹脂のペレット、粉体などを投入し(樹脂供給行程)、スクリューで下流側に移動させつつ加熱、溶融する(溶融行程)。
【0027】
図3には、押出機の上流側で炭酸ガスを供給し、下流側で水を供給する装置の例を拡大断面図にて示した。シリンダー部15の樹脂の流れの上流側Uに炭酸ガス供給装置Bが、下流側Fに水供給装置Aが設けられており、炭酸ガス供給装置Bと水供給装置Aの供給流路の中心間隔Mは、スクリューの外径Dの3倍以上に設定されていることが好ましい。押出機においては、上流側U方向にホッパーが設けられており、熱可塑性樹脂原料が粉末やペレット状等で供給され、下流側に溶解しながら送られる。この部分は搬送ゾーンと呼ばれる。搬送ゾーンを通過して溶融された樹脂は、図3においてスクリュー軸が連続的に太くなっている部分で圧縮される。この部分は圧縮ゾーンと呼ばれる。炭酸ガス供給位置は、十分な圧縮ゾーンが確保された位置に設定する。水供給位置から下流側F方向の部分は、定量的に樹脂を送る作用を有し、計量部と呼ばれる。図3の装置においても、十分な計量部を確保する。このように構成することにより、炭酸ガスを超臨界状態にて熱可塑性樹脂に混合し、さらに炭酸ガスが溶解ないし混合分散した状態で水を十分に混合でき、均一な気泡径を有する熱可塑性樹脂発泡体を得ることができる。M/Dは3以上が好ましく、計量部が十分に確保されれば、上限値は特に限定されず、使用する押出機により決定される。
【0028】
十分に加熱・溶融された状態の熱可塑性樹脂に、炭酸ガス供給口25から炭酸ガスが、また水供給口23から水が、それぞれ樹脂に対して所定の比率になるように供給され、発泡剤供給口より下流側から第2押出機のスクリューにて均一に混合され、発泡樹脂組成物が形成される(発泡剤混合行程)。
【0029】
発泡樹脂組成物は、第2押出機31のシリンダー35の樹脂の流れの下流側、即ち吐出口に近い部分ないしダイ42にて冷却された後に(冷却行程)、ダイ42より押し出され、水と炭酸ガスを含む発泡樹脂組成物が大気圧に開放されて気泡を形成して熱可塑性樹脂発泡体が製造される(押出発泡行程)。
【0030】
【実施例】
以下、本発明の構成と効果を具体的に示す実施例等について説明する。
(実施例1)
図1に示したタンデム押出機(第1押出機のスクリュー径=40mm,第2押出機のスクリュー径=50mm)を使用して実験を行った。熱可塑性樹脂としてポリプロピレン樹脂ニューフォーマーFH−300(チッソ製)を使用した。発泡剤は、炭酸ガス及び水を、液体クロマトグラフィー用ポンプMC−10(島津製作所製)を使用して炭酸ガス供給口及び水供給口より供給してポリプロピレン樹脂発泡体を製造した。
ポリプロピレン樹脂の供給速度は20kg/h、水の供給量は、樹脂100重量部に対して0.2重量部、炭酸ガスの供給量は0.05重量部となるように設定した。
【0031】
(実施例2)
水の供給量を0.05重量部、炭酸ガスの供給量を0.05重量部とした以外は実施例1と同様にしてポリプロピレン樹脂発泡体を製造した。
【0032】
(実施例3)
水の供給量を0.05重量部、炭酸ガスの供給量を0.3重量部とした以外は実施例1と同様にしてポリプロピレン樹脂発泡体を製造した。
【0033】
(比較例1)
水の供給量を0.05重量部とし、炭酸ガスを供給しなかった以外は実施例1と同様にしてポリプロピレン樹脂発泡体を製造した。
【0034】
(比較例2)
水の供給量を0.2重量部とし、炭酸ガスを供給しなかった以外は実施例1と同様にしてポリプロピレン樹脂発泡体を製造した。
【0035】
(比較例3)
水を供給せず、炭酸ガスの供給量を0.05重量部とした以外は実施例1と同様にしてポリプロピレン樹脂発泡体を製造した。
【0036】
以上の発泡剤として炭酸ガスと水とを使用した例により得られたポリプロピレン樹脂発泡体の特性を表1に示した。
【0037】
【表1】
(実施例4)
炭酸水素ナトリウム/水=2/1(重量比)の混合スラリーを0.15重量部供給した以外は実施例1と同様にしてポリプロピレン樹脂発泡体を製造した。
この場合、炭酸水素ナトリウム2モル(168g)から1モル(44g)の炭酸ガスが発生するので、水0.1重量部、炭酸ガス0.026重量部の添加に相当する。
【0038】
(実施例5)
オートクレーブ中で100gの水に10℃、5MPaにて炭酸ガスを飽和させ、得られた炭酸水を0.05重量部供給した以外は実施例1と同様にしてポリプロピレン樹脂発泡体を製造した。
【0039】
(比較例4)
水を0.05重量部添加する構成とした以外は、実施例4、5と同様にしてポリプロピレン樹脂発泡体を製造した。
【0040】
実施例4、5、比較例4の発泡体の評価結果を表2に示した。
実施例1〜5、比較例1〜4において得られた熱可塑性樹脂発泡体の評価において、平均気泡径は、発泡体サンプルの任意の裁断面を顕微鏡観察して気泡の大きさを測定して求めた。また気泡の均一性は、1cm3 当りの気泡数を計算し、気泡数が104 個以上のものを○、102 〜104 個のものを△、102 個未満のものを×として評価した。空洞の有無は、裁断面を目視にて評価した。
【0041】
【表2】
表1、表2の結果より、本発明の製造方法により製造した熱可塑性樹脂(ポリプロピレン樹脂)発泡体は、いずれも気泡径が均一で小さく、空洞の発生もなく、良好な発泡体であった。
【0042】
(実施例6、7、8、比較例5、6)
実施例1と同じ樹脂、発泡剤組成を使用し、図3に示した炭酸ガス注入位置と水注入位置の距離Mを変更して熱可塑性樹脂発泡体を製造し、気泡の均一性を評価した。 結果を表3に示した。
【0043】
【表3】
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の熱可塑性樹脂発泡体の製造方法の実施に好適な押出成形装置(タンデム押出機)の例を示した上面図
【図2】本発明の熱可塑性樹脂発泡体の製造方法の実施に好適な押出成形装置(タンデム押出機)の例を示した正面図
【図3】炭酸ガス供給装置と水供給装置の設置位置を例示したシリンダー部の断面図
【発明の属する技術分野】
本発明は、熱可塑性樹脂の発泡体の製造方法に関し、より詳細には熱可塑性ポリオレフィン樹脂発泡体の製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
熱可塑性樹脂、特にポリオレフィン樹脂を、発泡剤として水を使用して発泡体を製造する技術は公知である。具体的にはコーヒーの抽出残渣やおからのような植物残渣を使用する方法(特許文献1)、ポリプロピレンとEPDMからなるポリオレフィン系熱可塑性エラストマーを水を発泡剤として使用して発泡体とする方法(特許文献2)は公知である。
【0003】
【特許文献1】
特許第2729936号
【特許文献2】
USP 4,322,260号公報
【発明が解決しようとする課題】
しかし、特許文献1に記載の方法によれば得られた熱可塑性樹脂発泡体にはコーヒーの抽出残渣やおからが残存し、強度的にも外観的にも好ましいものではない。また、水はポリオレフィン樹脂には相溶性が悪い発泡剤であるために特許文献2のように、単に水だけで熱可塑性樹脂発泡体、特にポリオレフィン樹脂発泡体を製造すると、気泡が粗くなり、外観特性が満足できる発泡体を得ることが難しい。
【0004】
本発明の目的は、水を発泡剤構成成分として使用した、気泡の均一性に優れた熱可塑性樹脂発泡体、特にポリオレフィン樹脂発泡体の製造方法を提供することにある。
【0005】
【課題を解決するための手段】
即ち、本発明の熱可塑性樹脂発泡体の製造方法は、押出成形により熱可塑性樹脂の発泡体を製造する方法であって、
押出機に熱可塑性樹脂を供給する樹脂供給工程、前記熱可塑性樹脂を押出機内で溶融する溶融工程、溶融した熱可塑性樹脂に発泡剤として炭酸ガス又は炭酸ガス発生化合物の少なくとも1成分と水とを炭酸ガスの超臨界状態にて混合して溶融発泡樹脂組成物とする発泡剤混合工程、及び前記溶融発泡樹脂組成物を押出機より押し出して発泡体とする押出発泡工程を有することを特徴とする。
【0006】
係る構成を有する製造方法により、水を発泡剤構成成分として使用した、気泡の均一性に優れた熱可塑性樹脂発泡体、特にポリオレフィン樹脂発泡体を製造することができた。炭酸ガス又は炭酸ガス発生化合物の少なくとも1種を水と併用すると、ポリオレフィン樹脂を使用しても良好な発泡体が得られる理由は明らかではないが、単独では樹脂に対する相溶性が悪い水が、超臨界状態の炭酸ガスの存在で溶融樹脂との相溶性が改良されることが一つの原因であると推定される。
【0007】
上述の熱可塑性樹脂発泡体の製造方法においては、前記押出発泡工程は、前記溶融発泡樹脂組成物を冷却する冷却工程を有することが好ましい。
【0008】
冷却工程を設けることにより、押出時の溶融発泡樹脂組成物の溶融樹脂強度が高くなり、形状が安定し、かつ表面状態が良好な熱可塑性樹脂発泡体を得ることができる。
【0009】
ここにいう冷却とは、溶融発泡樹脂組成物の温度を発泡剤の混合時より低下させて溶融発泡樹脂組成物の溶融樹脂強度が高くなる温度にすることであり、冷却温度は使用する熱可塑性樹脂に応じて適宜設定される。
【0010】
上述の熱可塑性樹脂発泡体の製造方法においては、前記水の添加量が熱可塑性樹脂100重量部に対して0.01〜0.5重量部、前記炭酸ガスの添加量が熱可塑性樹脂100重量部に対して0.01〜0.1重量部であることが好ましい。添加する水/炭酸ガス重量比は1以上であることが、より好ましい。添加量並びに添加比率は、炭酸ガス発生化合物を使用するときは、発生する炭酸ガスの重量に基づき計算する。
【0011】
発泡剤として使用する水と炭酸ガスの添加量と比率を上記の範囲とすることにより、水を必須の発泡剤として使用しつつ、ポリオレフィン樹脂についても安定して良好な発泡体を製造することができる。
【0012】
上述の発明においては、前記発泡剤が炭酸ガスと水とであって、前記発泡剤混合工程は上流側で炭酸ガスを供給する炭酸ガス供給工程と下流側で水を供給する水供給工程とからなるものであり、炭酸ガス供給位置と水供給位置との間隔がスクリュー直径の3倍以上であることが好適である。
【0013】
係る構成とすることにより、気泡の均一性に優れた熱可塑性樹脂発泡体を得ることができた。その理由は明らかではないが、先に炭酸ガスが十分に混合された溶融熱可塑性樹脂に水が添加される結果、炭酸ガスが水に溶けて樹脂中への溶解ないし分散が低下することが防止されることによるものと推測される。
【0014】
本発明の熱可塑性樹脂発泡体の製造方法においては、熱可塑性樹脂としてポリオレフィン樹脂を使用することが好ましい。
【0015】
【発明の実施の形態】
本発明の熱可塑性樹脂発泡体の製造方法において使用する発泡剤としては、炭酸ガス、炭酸ガス発生化合物の少なくとも1種と水とを使用する。炭酸ガス発生化合物とは、加熱により炭酸ガスを発生する化合物は限定なく使用することができ、例えば炭酸水素ナトリウム、炭酸水素カリウム、炭酸水素アンモニウム等が好適な化合物として例示される。
【0016】
炭酸ガスないし炭酸ガス発生化合物と水とは、別個に溶融熱可塑性樹脂に混合してもよく、同時に添加・混合してもよい。同時に添加混合する具体的な例としては、炭酸水の添加、炭酸水素ナトリウムの水溶液の添加などを挙げることができる。
【0017】
発泡体とする熱可塑性樹脂としては、公知の熱可塑性樹脂が限定なく使用可能であり、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン樹脂、ポリスチレン樹脂、EVA樹脂、熱可塑性ポリイミド樹脂、ポリエステルエラストマー、ポリオレフィン系エラストマー、ポリウレタンエラストマー等の熱可塑性エラストマーが例示される。
【0018】
発泡体を構成する熱可塑性樹脂には、公知の充填剤や添加剤を添加することは好ましい態様である。具体的には、カーボンブラック、シリカなどの補強剤、顔料や染料等の着色剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤などが例示される。また必要に応じて発泡核剤を添加してもよい。発泡核剤は、熱可塑性樹脂の発泡体の製造において使用される公知の核剤を使用することができる。具体的にはタルク、重炭酸カルシウム、クレー、ケイ酸カルシウム、珪藻土、硫酸カルシウム等の無機微粉末、有機重合体等の微粉末が例示される。
【0019】
本発明の熱可塑性樹脂発泡体の製造方法の好適な実施の形態を図面に基づいて説明する。
図1、図2には、本発明の熱可塑性樹脂発泡体の製造方法の実施に好適な押出成形装置(タンデム押出機)の例を示した。図1は上面図であり、図2は正面図である。
【0020】
押出成形装置は、第1押出機11と第2押出機31の2基の熱可塑性樹脂押出機を使用し、第1押出機11の吐出口が第2押出機31の源流側に接続され、第1押出機11から押し出された溶融発泡樹脂組成物がさらに第2押出機31で混練され、ベッド44にて装着されたダイ42から熱可塑性樹脂発泡体として押し出される。
【0021】
第1押出機11は、熱可塑性樹脂を投入するホッパー17、スクリュー19とヒーター21を備えたシリンダー15、スクリュー19を駆動するモーターを備えた駆動基台部13を備えている。また押出機11のシリンダー15の中央近傍には、炭酸ガスを送入する炭酸ガス供給口25と水を送入する水供給口23とが設けられている。炭酸ガスと水とを予め混合して炭酸水として供給する場合や、炭酸ガス発生化合物を水に溶解して供給する場合には、供給口は1個でよく、2以上の発泡剤供給口を有する場合には、不要なものを閉鎖する。
【0022】
炭酸ガスや水等の発泡剤は、高圧定量供給ポンプを使用して連続的に供給される熱可塑性樹脂に対して一定の添加量となるように供給することが好ましい。高圧定量供給ポンプとしては、例えば液体クロマトグラフィー用の高圧定量供給ポンプが使用可能である。
【0023】
炭酸ガス供給口25と水供給口23の設置位置は、ホッパー17から供給された熱可塑性樹脂が十分に溶融して粒子ないしペレット状態で存在することに起因する空隙がない位置に設定する。空隙が存在すると、気化した発泡剤がこの空隙を通じてホッパー17より揮散し、所定の発泡体が得られなくなる。図1、図2に示した製造装置においては、第2押出機が存在するので、炭酸ガス供給口25と水供給口23の設置位置は、第1押出機のシリンダー15より下流側、即ち第2押出機に近い側であってもよい。
【0024】
第2押出機31は、スクリュー37、ヒーター39を内蔵したシリンダー35、スクリュー37を駆動するモーターを備えた駆動基台部33を備えている。第2押出機の樹脂吐出口には、目的とする断面形状の熱可塑性樹脂発泡体を押し出すためのダイ42を装着するためのベッド44が設けられている。
【0025】
溶融発泡樹脂組成物の溶融樹脂強度冷却工程は、第2押出機31において行われる。具体的には、シリンダー35の吐出口側、ベッド44等を低温に設定することにより行われる。
【0026】
図1、2に例示した製造装置を使用して熱可塑性樹脂発泡体を製造する方法の例を説明する。第1押出機11のホッパー14に熱可塑性樹脂のペレット、粉体などを投入し(樹脂供給行程)、スクリューで下流側に移動させつつ加熱、溶融する(溶融行程)。
【0027】
図3には、押出機の上流側で炭酸ガスを供給し、下流側で水を供給する装置の例を拡大断面図にて示した。シリンダー部15の樹脂の流れの上流側Uに炭酸ガス供給装置Bが、下流側Fに水供給装置Aが設けられており、炭酸ガス供給装置Bと水供給装置Aの供給流路の中心間隔Mは、スクリューの外径Dの3倍以上に設定されていることが好ましい。押出機においては、上流側U方向にホッパーが設けられており、熱可塑性樹脂原料が粉末やペレット状等で供給され、下流側に溶解しながら送られる。この部分は搬送ゾーンと呼ばれる。搬送ゾーンを通過して溶融された樹脂は、図3においてスクリュー軸が連続的に太くなっている部分で圧縮される。この部分は圧縮ゾーンと呼ばれる。炭酸ガス供給位置は、十分な圧縮ゾーンが確保された位置に設定する。水供給位置から下流側F方向の部分は、定量的に樹脂を送る作用を有し、計量部と呼ばれる。図3の装置においても、十分な計量部を確保する。このように構成することにより、炭酸ガスを超臨界状態にて熱可塑性樹脂に混合し、さらに炭酸ガスが溶解ないし混合分散した状態で水を十分に混合でき、均一な気泡径を有する熱可塑性樹脂発泡体を得ることができる。M/Dは3以上が好ましく、計量部が十分に確保されれば、上限値は特に限定されず、使用する押出機により決定される。
【0028】
十分に加熱・溶融された状態の熱可塑性樹脂に、炭酸ガス供給口25から炭酸ガスが、また水供給口23から水が、それぞれ樹脂に対して所定の比率になるように供給され、発泡剤供給口より下流側から第2押出機のスクリューにて均一に混合され、発泡樹脂組成物が形成される(発泡剤混合行程)。
【0029】
発泡樹脂組成物は、第2押出機31のシリンダー35の樹脂の流れの下流側、即ち吐出口に近い部分ないしダイ42にて冷却された後に(冷却行程)、ダイ42より押し出され、水と炭酸ガスを含む発泡樹脂組成物が大気圧に開放されて気泡を形成して熱可塑性樹脂発泡体が製造される(押出発泡行程)。
【0030】
【実施例】
以下、本発明の構成と効果を具体的に示す実施例等について説明する。
(実施例1)
図1に示したタンデム押出機(第1押出機のスクリュー径=40mm,第2押出機のスクリュー径=50mm)を使用して実験を行った。熱可塑性樹脂としてポリプロピレン樹脂ニューフォーマーFH−300(チッソ製)を使用した。発泡剤は、炭酸ガス及び水を、液体クロマトグラフィー用ポンプMC−10(島津製作所製)を使用して炭酸ガス供給口及び水供給口より供給してポリプロピレン樹脂発泡体を製造した。
ポリプロピレン樹脂の供給速度は20kg/h、水の供給量は、樹脂100重量部に対して0.2重量部、炭酸ガスの供給量は0.05重量部となるように設定した。
【0031】
(実施例2)
水の供給量を0.05重量部、炭酸ガスの供給量を0.05重量部とした以外は実施例1と同様にしてポリプロピレン樹脂発泡体を製造した。
【0032】
(実施例3)
水の供給量を0.05重量部、炭酸ガスの供給量を0.3重量部とした以外は実施例1と同様にしてポリプロピレン樹脂発泡体を製造した。
【0033】
(比較例1)
水の供給量を0.05重量部とし、炭酸ガスを供給しなかった以外は実施例1と同様にしてポリプロピレン樹脂発泡体を製造した。
【0034】
(比較例2)
水の供給量を0.2重量部とし、炭酸ガスを供給しなかった以外は実施例1と同様にしてポリプロピレン樹脂発泡体を製造した。
【0035】
(比較例3)
水を供給せず、炭酸ガスの供給量を0.05重量部とした以外は実施例1と同様にしてポリプロピレン樹脂発泡体を製造した。
【0036】
以上の発泡剤として炭酸ガスと水とを使用した例により得られたポリプロピレン樹脂発泡体の特性を表1に示した。
【0037】
【表1】
(実施例4)
炭酸水素ナトリウム/水=2/1(重量比)の混合スラリーを0.15重量部供給した以外は実施例1と同様にしてポリプロピレン樹脂発泡体を製造した。
この場合、炭酸水素ナトリウム2モル(168g)から1モル(44g)の炭酸ガスが発生するので、水0.1重量部、炭酸ガス0.026重量部の添加に相当する。
【0038】
(実施例5)
オートクレーブ中で100gの水に10℃、5MPaにて炭酸ガスを飽和させ、得られた炭酸水を0.05重量部供給した以外は実施例1と同様にしてポリプロピレン樹脂発泡体を製造した。
【0039】
(比較例4)
水を0.05重量部添加する構成とした以外は、実施例4、5と同様にしてポリプロピレン樹脂発泡体を製造した。
【0040】
実施例4、5、比較例4の発泡体の評価結果を表2に示した。
実施例1〜5、比較例1〜4において得られた熱可塑性樹脂発泡体の評価において、平均気泡径は、発泡体サンプルの任意の裁断面を顕微鏡観察して気泡の大きさを測定して求めた。また気泡の均一性は、1cm3 当りの気泡数を計算し、気泡数が104 個以上のものを○、102 〜104 個のものを△、102 個未満のものを×として評価した。空洞の有無は、裁断面を目視にて評価した。
【0041】
【表2】
表1、表2の結果より、本発明の製造方法により製造した熱可塑性樹脂(ポリプロピレン樹脂)発泡体は、いずれも気泡径が均一で小さく、空洞の発生もなく、良好な発泡体であった。
【0042】
(実施例6、7、8、比較例5、6)
実施例1と同じ樹脂、発泡剤組成を使用し、図3に示した炭酸ガス注入位置と水注入位置の距離Mを変更して熱可塑性樹脂発泡体を製造し、気泡の均一性を評価した。 結果を表3に示した。
【0043】
【表3】
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の熱可塑性樹脂発泡体の製造方法の実施に好適な押出成形装置(タンデム押出機)の例を示した上面図
【図2】本発明の熱可塑性樹脂発泡体の製造方法の実施に好適な押出成形装置(タンデム押出機)の例を示した正面図
【図3】炭酸ガス供給装置と水供給装置の設置位置を例示したシリンダー部の断面図
Claims (5)
- 押出成形により熱可塑性樹脂の発泡体を製造する方法であって、
押出機に熱可塑性樹脂を供給する樹脂供給工程、前記熱可塑性樹脂を押出機内で溶融する溶融工程、溶融した熱可塑性樹脂に発泡剤として炭酸ガス又は炭酸ガス発生化合物の少なくとも1成分と水とを炭酸ガスの超臨界状態にて混合して溶融発泡樹脂組成物とする発泡剤混合工程、及び前記溶融発泡樹脂組成物を押出機より押し出して発泡体とする押出発泡工程を有することを特徴とする熱可塑性樹脂発泡体の製造方法。 - 前記押出発泡工程は、前記溶融発泡樹脂組成物を冷却する冷却工程を有することを特徴とする請求項1に記載の熱可塑性樹脂発泡体の製造方法。
- 前記水の添加量が熱可塑性樹脂100重量部に対して0.01〜0.5重量部、前記炭酸ガスの添加量が熱可塑性樹脂100重量部に対して0.01〜0.1重量部であることを特徴とする請求項1又は2に記載の熱可塑性樹脂発泡体の製造方法。
- 前記発泡剤が炭酸ガスと水とであって、前記発泡剤混合工程は上流側で炭酸ガスを供給する炭酸ガス供給工程と下流側で水を供給する水供給工程とからなるものであり、炭酸ガス供給位置と水供給位置との間隔がスクリュー直径の3倍以上であることを特徴とする請求項1〜3のいずれかに記載の熱可塑性樹脂発泡体の製造方法。
- 前記熱可塑性樹脂がポリオレフィン樹脂である請求項1〜4のいずれかに記載の熱可塑性樹脂発泡体の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2003044279A JP2004250631A (ja) | 2003-02-21 | 2003-02-21 | 熱可塑性樹脂発泡体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2003044279A JP2004250631A (ja) | 2003-02-21 | 2003-02-21 | 熱可塑性樹脂発泡体の製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2004250631A true JP2004250631A (ja) | 2004-09-09 |
Family
ID=33027023
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2003044279A Withdrawn JP2004250631A (ja) | 2003-02-21 | 2003-02-21 | 熱可塑性樹脂発泡体の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2004250631A (ja) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2008013661A (ja) * | 2006-07-05 | 2008-01-24 | Kaneka Corp | ポリプロピレン系樹脂発泡シートの製造方法 |
JP2010201868A (ja) * | 2009-03-05 | 2010-09-16 | Toyo Tire & Rubber Co Ltd | ウレタン製マウント部材の製造方法、およびウレタン製マウント部材 |
-
2003
- 2003-02-21 JP JP2003044279A patent/JP2004250631A/ja not_active Withdrawn
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2008013661A (ja) * | 2006-07-05 | 2008-01-24 | Kaneka Corp | ポリプロピレン系樹脂発泡シートの製造方法 |
JP2010201868A (ja) * | 2009-03-05 | 2010-09-16 | Toyo Tire & Rubber Co Ltd | ウレタン製マウント部材の製造方法、およびウレタン製マウント部材 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
KR100216396B1 (ko) | 열가소성 수지발포체 및 그 제조방법 | |
KR100200201B1 (ko) | 열가소성수지발포체 및 그 제조방법 | |
JP4735541B2 (ja) | 熱可塑性樹脂の射出発泡成形方法 | |
JPH10230528A (ja) | 熱可塑性樹脂発泡射出成形体およびその製造方法 | |
CA2300776C (en) | Rotational molding | |
CN103347475B (zh) | 含超临界流体聚合物颗粒及其制造方法和使用方法 | |
JP3998374B2 (ja) | 超臨界二酸化炭素の添加方法および当該添加方法を用いた熱可塑性樹脂発泡体の製造方法 | |
JP4759108B2 (ja) | 多孔体の製造方法 | |
JP4569417B2 (ja) | 熱可塑性樹脂の射出発泡成形方法 | |
NZ516555A (en) | Method for forming an article comprising closed-cell microfoam from thermoplastic | |
US20050077641A1 (en) | Device for producing expanded plastic moulded parts in an injection moulding process, using compressed physical expansion fluids | |
JP2006069215A (ja) | 熱可塑性樹脂発泡射出成形体 | |
JP3655436B2 (ja) | 熱可塑性樹脂発泡体およびその製造方法 | |
JP5647539B2 (ja) | プラスチック樹脂発泡体の製造方法 | |
JPH1024436A (ja) | 熱可塑性樹脂発泡体およびその製造方法 | |
JP2004250631A (ja) | 熱可塑性樹脂発泡体の製造方法 | |
AU2004245248B2 (en) | Continuous method for producing solid, hollow or open profiles | |
JP4551003B2 (ja) | 熱可塑性エラストマー発泡体の製造方法および熱可塑性エラストマー発泡体 | |
US20050035499A1 (en) | Method for producing foamed structural parts that are mixed with vegetable carrier materials | |
JP2001150521A (ja) | 微細発泡性材料のブロー成形方法および微細発泡性材料製造用ブロー成形機 | |
JPH10330560A (ja) | 発泡成形用樹脂組成物及び発泡成形品 | |
US9920177B2 (en) | Continuous method for producing solid, hollow or open profiles | |
JP2003039512A (ja) | 熱可塑性樹脂発泡成形体 | |
KR20120061141A (ko) | 발포 성형 방법 및 장치 | |
SU876672A1 (ru) | Способ получени пенопласта |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20060509 |