JP2004246799A - 工場統括管理ホスト装置、工場統括管理方法および工場統括管理システム - Google Patents
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Abstract
【課題】顧客からの受注に応じて製品の生産を行う複数の生産工場における当該製品の品質・コスト・デリバリィを一括して管理する。
【解決手段】受注手段101は、インターネット200を介して顧客Xから受注情報αを取得し、これをデータベース106に記録する。また、生産状況情報取得手段102は、各生産工場Y1〜Y3における生産状況情報βを逐次取得し、これをデータベース106に記録する。顧客Xは、たとえば在庫が減少したときに発注情報を発行することができる。統括管理手段103は、受注情報作成機能F0、生産状況評価機能F1、評価結果通知機能F2、生産計画情報自動作成機能F3、進捗状況管理機能F4、リアルタイムコスティング管理機能F5、原価割れ通知機能F6、規格外製品通知機能F7、規格外製品発生原因解明機能F8、規格外製品発生原因解明機能F9、品質情報通知機能F10とを有する。
【選択図】 図2
【解決手段】受注手段101は、インターネット200を介して顧客Xから受注情報αを取得し、これをデータベース106に記録する。また、生産状況情報取得手段102は、各生産工場Y1〜Y3における生産状況情報βを逐次取得し、これをデータベース106に記録する。顧客Xは、たとえば在庫が減少したときに発注情報を発行することができる。統括管理手段103は、受注情報作成機能F0、生産状況評価機能F1、評価結果通知機能F2、生産計画情報自動作成機能F3、進捗状況管理機能F4、リアルタイムコスティング管理機能F5、原価割れ通知機能F6、規格外製品通知機能F7、規格外製品発生原因解明機能F8、規格外製品発生原因解明機能F9、品質情報通知機能F10とを有する。
【選択図】 図2
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、複数の生産工場における製品の品質(Q)・コスト(C)・デリバリィ(D)を一括して管理する工場統括管理ホスト装置、工場統括管理方法および工場統括管理システムに関する。
【0002】
【従来の技術】
現在市場に流通している製品の中には、製品として完成するまでには複数の工程を経なければならないものが多数ある。たとえば、企業(製品メーカー)がある製品を製造する場合、生産工場Aで原料から一次製品を生産し、これを生産工場Bに送り生産工場Bで二次製品とした後、さらにこれを生産工場Cに送り生産工場Cで最終製品を完成させることがある。複数の生産工場A,B,Cは、同一企業、あるいは同一系列企業の生産工場であることもあるし、資本関係等の関係が全くない企業であることもある。
【0003】
【特許文献1】
特開2002−137809
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、生産を委託された各生産工場側では、品質・原価・生産管理を行う必要がある。一方、生産を委託する側においては、製品の発注個数,納品時期等の管理を行う必要がある。
【0005】
これらの生産工場における製品管理や、生産を委託する側における製品管理には、膨大な手間や時間を要する。この場合の管理は、管理台帳等により行われることもあるし、コンピュータで行われることもあるが、何れにしてもこれらの管理は人手で行われるため、適切な管理ができていないことが多い。特に、各生産工場での管理業務には、多くの人員を要するため、人件費が製造原価の低減を妨げるという問題もある。
【0006】
また、各生産工場と生産を委託する側との納期確認等の製品管理に関してのコミュニケーションを、電話やFAX、電子メール等の様々な手段で行われるが、生産を委託する側はこのコミュニケーションを各生産工場それぞれに対して行わなければならないため、製品管理手続が複雑になる。
【0007】
なお、コンピュータによる管理は、例えば特許文献1に示すような補給品在庫管理方法及び補給品在庫管理システムのように、ある一部の行程に限定して管理するものはあるが、複数の生産工場と顧客の全体を一括管理するようなものはなかった。
【0008】
本発明の目的は、手順化されたプロセスにより品質・コスト・納期(QCD)の管理を行い、「絶対的な品質」,「最適なコスト」,「スピーディな納入」を実現できる工場統括管理ホスト装置、工場統括管理方法および工場統括管理システムを提供することにある。
【0009】
【課題を解決するための手段】
本発明の工場統括管理ホスト装置は、顧客からの受注に応じて製品の生産を行う複数の生産工場における当該製品の管理業務を一括して行うものであって、前記顧客からの発注情報をインターネットを介して取得する受注手段と、前記各生産工場における生産状況情報を逐次取得し、これをデータベースに記録する生産状況情報取得手段と、前記受注手段が前記顧客からの受注を受け付けたときは、受注情報を生成する受注情報作成機能と、前記生産状況情報取得手段により取得した前記生産状況情報と、所定の製品情報と比較し生産状況を評価する生産状況評価機能と、前記生産状況評価機能による評価結果を前記インターネットを介して前記複数の生産工場のうち所定の生産工場に通知する評価結果通知機能を有する統括管理手段とを備えたことを特徴とする。
【0010】
本発明では、手順化されたプロセスにより品質・コスト・納期(QCD)の管理を行うので、「絶対的な品質」,「最適なコスト」,「スピーディな納入」が実現される。
【0011】
本発明の工場統括管理ホスト装置では、前記発注情報は、顧客において在庫が減少したときに、当該顧客から発行されるようにできる。これにより、顧客であるメーカーが個別に仕入管理をする必要がなくなる。
【0012】
本発明の工場統括管理ホスト装置では、前記製品情報は、製品の生産方法を示す生産方法情報と、当該製品が生産される場所を特定するための生産場所情報と、当該生産工場の製品生産に必要な資源を示す資源情報とを含むことができる。
【0013】
本発明の工場統括管理ホスト装置では、前記統括管理手段は、
・前記製品情報に基づいて、生産計画情報を自動的に作成する生産計画情報自動作成機能を有するように構成でき、
・前記生産計画情報と前記生産状況情報とに基づき、前記生産工場の製品生産の進捗状況を評価し、進捗状況に遅れがあったときは進捗遅れを該当生産工場に通知する進捗状況管理機能を有するように構成でき、
・前記生産状況情報に基づき、製品毎の実際原価をリアルタイムに管理して原価差異分析を行い、前記生産工場における原価割れの発生を検知するリアルタイムコスティング管理機能を有するように構成でき、
・リアルタイムコスティング管理機能が前記生産工場に原価割れが発生したことを検知したときは、当該生産工場に原価割れ発生を前記インターネットを介して通知する原価割れ通知機能を有するように構成することができる。
【0014】
本発明の工場統括管理ホスト装置では、さらに、前記生産工場から品質検査情報を前記インターネットを介して取得し、前記データベースに記録する品質検査情報取得手段を備えることができる。
【0015】
また、本発明の工場統括管理ホスト装置では、前記統括管理手段は、
・前記統括管理手段は、前記品質検査情報と、前記データベースに記録されている所定の検査規格値情報から、前記生産工場が生産した製品が規格外か否かを判断し、当該製品が規格外である場合には、当該判断結果を前記生産工場に前記通信回線を介して通知する規格外製品通知機能を有するように構成でき、
・規格外製品通知機能が、前記生産工場が生産した製品が規格外であると判断した場合には、前記品質検査情報と前記生産状況情報から当該製品の生産履歴を追跡して、規格外製品発生原因の解明を行う規格外製品発生原因解明機能を有するように構成できる。
【0016】
本発明の工場統括管理ホスト装置では、さらに、前記生産工場または前記顧客から製品が規格外である報告を前記通信回線を介して受け付ける規格外製品報告受付け手段を備え、前記統括管理手段は、前記規格外製品報告受付け手段が前記製品が規格外である報告を受けたときは、前記品質検査情報と前記生産状況情報から当該製品の生産履歴を追跡して、規格外製品発生原因の解明を行う規格外製品発生原因解明機能を有することができる。
【0017】
本発明の工場統括管理ホスト装置では、前記統括管理手段は、前記生産工場が前記顧客に対して製品を出荷する際に、当該顧客に提出する品質情報を前記品質検査情報から抽出し、前記製品を出荷する生産工場に前記品質情報を通信回線を介して通知する品質情報通知機能を有するように構成できる。
【0018】
本発明の工場統括管理方法は、顧客からの発注に応じて製品の生産を行う複数の生産工場における当該製品の管理業務を一括して行うものであって、前記顧客からの発注情報をインターネットを介して取得し、これをデータベースに記録し、前記顧客からの受注を受け付けたときは受注情報を生成し、この受注情報を所定の生産工場に通知するとともに、前記取得した生産状況情報と所定の製品情報とを比較し生産状況を評価するとともに、この評価結果を前記インターネットを介して前記複数の生産工場のうち所定の生産工場に通知することを特徴とする。
【0019】
本発明の工場統括管理システムは、顧客と、前記顧客からの受注に応じて製品の生産を行う複数の生産工場と、当該生産工場における当該製品の管理業務を一括して行う工場統括管理ホスト装置からなるものであって、前記工場統括管理ホスト装置は、前記顧客からの発注情報をインターネットを介して取得する受注手段と、前記各生産工場における生産状況情報を逐次取得し、これをデータベースに記録する生産状況情報取得手段と、前記受注手段が前記顧客からの受注を受け付けたときは、受注情報を生成する受注情報作成機能と、前記生産状況情報取得手段により取得した生産状況情報と、所定の製品情報と比較し生産状況を評価する生産状況評価機能と、前記生産状況評価機能による評価結果を前記インターネットを介して前記複数の生産工場に通知する評価結果通知機能とを有する統括管理手段とを備えたことを特徴とする。この評価結果通知機能は、さらに評価結果を前記顧客に通知する機能を付加していると良い。
【0020】
【発明の実施の形態】
図1は本発明の工場統括管理ホスト装置の説明図である。図1において、工場統括管理ホスト装置1は、通信回線(本実施の形態ではインターネット200)を介して、顧客Xと複数の生産工場(図1では、Y1〜Y3の3つ)に接続されており、顧客Xからの受注に応じて、生産工場Y1〜Y3に製品の生産を指示するとともに、生産工場Y1〜Y3における製品管理業務を一括して行うことができる。
【0021】
図2は、工場統括管理ホスト装置1の詳細を示す図である。工場統括管理ホスト装置1は、受注手段101と、生産状況情報取得手段102と、統括管理手段103と、品質検査情報取得手段104と、規格外製品報告受付け手段105と、データベース106とを備えている。なお、図1では情報の流れを破線で示してある。
【0022】
受注手段101は、インターネット200を介して顧客Xから発注情報を取得する。後述するように、受注情報作成機能F0は、この発注情報に基づき受注情報αを生成し、これをデータベース106に記録する。また、生産状況情報取得手段102は、各生産工場Y1〜Y3における生産状況情報βを逐次取得し、これをデータベース106に記録する。なお、顧客Xは、たとえば在庫が減少したときに受注情報αを発行することができる。
【0023】
統括管理手段103は、受注情報作成機能F0と、生産状況評価機能F1と、評価結果通知機能F2と、生産計画情報自動作成機能F3と、進捗状況管理機能F4と、リアルタイムコスティング管理機能F5と、原価割れ通知機能F6と、規格外製品通知機能F7と、規格外製品発生原因解明機能F8と、規格外製品発生原因解明機能F9と、品質情報通知機能F10とを有している。
【0024】
品質検査情報取得手段104は、生産工場Y1〜Y3から品質検査情報εをインターネット200を介して取得し、データベース106に記録する機能を有する。
【0025】
規格外製品報告受付け手段105は、生産工場Y1〜Y3または顧客Xから製品が規格外である報告ηをインターネット200を介して受け付ける機能を有する。
【0026】
つぎに、統括管理手段103が有する機能F0〜F10の概略を以下に説明する。なお、各機能の詳細な説明は、後述する。まず、受注情報作成機能F0は、顧客からの発注情報を受け取り、これに基づき受注情報αを生成し、これをデータベース106に登録するとともに、これを生産工場Y1〜Y3に送出することで、生産の指示を行う。
【0027】
生産状況評価機能F1は、生産状況情報取得手段102により取得した生産状況情報βと、所定の製品情報γ(製品の生産方法を示す生産方法情報γ1と、当該製品が生産される生産工場を示す生産場所情報γ2と、当該生産工場の製品生産に必要な資源を示す資源情報γ3とを含んでいる)と比較し生産状況を評価する。
【0028】
評価結果通知機能F2は、生産状況評価機能F1による評価結果をインターネット200を介して複数の生産工場Y1〜Y3のうち所定の生産工場に通知する。
【0029】
生産計画情報自動作成機能F3は、製品情報γに基づいて、生産計画情報δを自動的に作成する。この生産計画情報δは、データベース106に登録される。
【0030】
進捗状況管理機能F4は、生産計画情報δと生産状況情報βとに基づき、生産工場の製品生産の進捗状況を評価し、進捗状況に遅れがあったときは進捗遅れを該当生産工場に通知する。
【0031】
リアルタイムコスティング管理機能F5は、生産状況情報βに基づき、製品毎の実際原価をリアルタイムに管理して原価差異分析を行い、生産工場における原価割れの発生を検知する。
【0032】
原価割れ通知機能F6は、リアルタイムコスティング管理機能F5が生産工場Y1〜Y3に原価割れが発生したことを検知したときは、当該生産工場に原価割れ発生をインターネット200を介して通知する。
【0033】
規格外製品通知機能F7は、品質検査情報εと、データベース106に記録されている所定の検査規格値情報ζとから、生産工場Y1〜Y3が生産した製品が規格外か否かを判断し、当該製品が規格外である場合には、当該判断結果を生産工場Y1〜Y3にインターネット200を介して通知する。
【0034】
規格外製品発生原因解明機能F8は、規格外製品通知機能F7が、生産工場Y1〜Y3が生産した製品が規格外であると判断して通知した場合には、品質検査情報εと生産状況情報βとから当該製品の生産履歴を追跡して、規格外製品発生原因の解明を行う。
【0035】
規格外製品発生原因解明機能F9は、規格外製品報告受付け手段105が製品が規格外である報告ηを受けたときは、品質検査情報εと生産状況情報βから当該製品の生産履歴を追跡して、規格外製品発生原因の解明を行う。つまり、両規格外製品発生原因解明機能F8,F9は、解明を行うためのトリガが異なるだけで、解明を行う際の具体的な内部処理は同様にすることができる。
【0036】
品質情報通知機能F10は、生産工場Y1〜Y3が顧客Xに対して製品を出荷する際に、当該顧客Xに提出する品質情報を品質検査情報から抽出し、製品を出荷する生産工場に品質情報をインターネット200を介して通知する。
【0037】
以下、図2に示した工場統括管理ホスト装置1の動作を説明する。まず、受注情報作成機能F0について説明する。図3に示すように、顧客Xにおいて、倉庫から製品が必要数出庫される場合(S101)は、顧客Xの端末にて出庫数が入力される(S102)。工場統括管理ホスト装置1は、上記出庫数の情報(受注情報α)をインターネット200を介して受信し(S103)、受注情報αをデータベース106に登録する(S104)。
【0038】
図4に、受注情報αのデータベースへの登録例を示す。受注情報αは、受注情報ヘッダーデータと受注情報明細データとから構成され、これらとオーダー番号により関連付けられている。
【0039】
受注情報ヘッダーデータの登録においては、
・オーダー番号 :コンピュータで自動的に採番
・顧客コード :出庫情報に含まれる顧客コードを登録
・受注日付 :出庫情報を受け取った日付を登録
とする。
【0040】
また、受注情報明細データへの登録においては、
・オーダー番号 :受注情報ヘッダーデータのオーダー番号を登録
・品番 :出庫情報に含まれる品番を登録
・数量 :出庫情報に含まれる出庫数量を登録
・納期 :当該製品を生産するために要する生産リードタイムを受注日付に加算して自動的に算出
・計画済フラグ : 受注登録時はオフ
とする。
【0041】
つぎに、生産計画情報自動作成機能F3について説明する。図5は生産計画の処理を示す説明図である。図5では、まずデータベース106にアクセスして、受注情報αから新規オーダーを検索し(S201)、製品情報γから新規オーダーの製品の生産方法と生産場所を検索する(S202)。つぎに、資源情報から各工場の設備や作業者の負荷情報を検索し(S203)、生産方法と生産場所の負荷を考慮して生産計画を自動作成し、これを生産計画情報δとしてデータベース106に登録する(S204)。
【0042】
生産計画情報δをもとに、工場Y1,Y2,Y3の各端末にインターネット200を介して生産を指示する一方(S206)、生産計画情報δをもとに顧客Xの端末にインターネット200を介して納期情報を送信する(S206)。
【0043】
図6に、受注情報αの新規オーダーの登録例を示す。この場合には、受注情報αを構成する受注情報明細部の計画済フラグがオフのオーダーを新規オーダーとして自動的に抽出する。なお、生産計画が作成されるとフラグが立つ。
【0044】
図7(A),(B)に、製品情報γのうち、生産方法情報γ1と生産場所情報γ2の登録例を示す。新規オーダーの生産方法情報γ1と生産場所情報γ2は、品番をもとに製品情報γより自動的に抽出する。生産方法情報γ1は、当該品番の製品を生産するための工程順序の情報である。また、生産場所情報γ2は、当該品番の製品を生産するための工程コードである。工程コードは、図7(B)のように生産工場と当該工場の生産工程で構成されており、当該工程コードにより「生産場所」を特定することができる。
【0045】
図8に、資源情報γ3の登録例を示す。資源情報γ3は、稼働時間情報と負荷計画情報とから構成され、工程コードにより関連付けられている。上述したように生産計画情報自動作成機能F3は、製品情報γに基づき生産計画情報δを自動作成するが、この自動作成にあたり、資源情報γ3の稼働時間情報から当該工程コードの稼動可能時間を(稼働時間×稼動率)で算出し、負荷計画情報から作業計画日付の作業計画時間を検索して、当該工程コードの負荷状況を求める。
【0046】
図9に、生産計画情報δの登録例を示す。新規オーダーの生産計画情報δは、当該品番の製品を生産するための工程順序に従い、当該品番の製品を生産するための工程での作業時間を(数量×標準時間)で求め、当該工程の負荷状況を判断する。
【0047】
そして、作業時間が稼動可能時間をオーバーする場合は、当該残作業時間を翌日に振り分け、作業の開始予定日時と終了予定日時を自動的に算出して、生産計画情報としてデータベース106に登録する。生産計画情報としてデータベース106に登録後、当該オーダーの受注情報の計画済フラグをオンに更新する。
【0048】
図10に、進捗状況管理機能F4による、進捗管理処理を示す。まず、ものづくり専門会社(生産工場Y1,Y2,Y3)では、生産指示に基づいて生産を開始し(S301)、各生産工場の端末では生産状況情報βを入力する(S302)。
【0049】
工場統括管理ホスト装置1では、工場の端末から入力された生産状況情報βをデータベース106に登録し(S303)、生産計画情報δと生産状況情報βとから生産進捗状況を把握する(S304)。
【0050】
また、顧客Xでは、生産進捗状況を端末に表示する(S305)とともに、進捗が遅れている作業については該当生産工場の端末に警告を表示する(S306)。
【0051】
図11に、生産状況情報βの登録例を示す。生産状況情報βは、作業状況情報β1と使用部品情報β2とから構成され、オーダー番号により関連付けられている。生産工場Y1,Y2,Y3の端末から入力されたオーダーの開始実績日時と、終了実績日時と作業者の情報を作業状況情報β1に登録し、使用部品情報β2をデータベース106に登録する。
【0052】
図12に、生産計画情報δと、生産状況情報βの登録例を示す。進捗の判断は、生産計画情報δの開始予定日時と、生産状況情報βのデータ開始実績日時を比較して(図12の破線参照)、自動的に判断処理を行う。生産進捗の管理方法は、当日作業が予定されているオーダーを対象とし、定期的に進捗状況の判断処理を自動的にコンピュータが実行する。
【0053】
生産状況評価機能F1により生産状況情報βを、製品情報γを参照して評価することができ、評価結果通知機能F2により評価結果を各生産工場に通知することができる。
【0054】
つぎに、リアルタイムコスティング管理機能F5、原価割れ通知機能F6について説明する。まず、図13に示すように、工場統括管理ホスト装置1においては、原価情報θをデータベース106に登録する(S401)。リアルタイムコスティング管理機能F5は、図14に示すように生産状況情報βに含まれる作業工数と生産に使用した材料情報とを取得し(S501)、生産した製品の製品別原価情報θ′を算出し、これをデータベース106に登録することができる(S502)。
【0055】
図15に、製品別原価情報θ′の登録例を示す。製品別原価情報θ′は、原価情報と直接労務費情報および部品構成情報から構成され、品番により関連付けられている。製品別原価情報θ′は、顧客Xへの見積提出時の情報をもとに登録する。
【0056】
図16に、製品別実際原価情報θ″の登録処理例を示す。生産状況情報βを構成する作業実績情報と使用部品情報から、工程毎の作業実績時間と使用部品数を取得して、当該オーダーの1個当りの実際原価を算出し、これを製品別実際原価情報θ″としてデータベース106に登録する。
【0057】
図17に、原価差異分析処理を示す。まず、製品別原価情報θ′と製品別実際原価情報θ″から標準原価と実際原価の差異を分析する(S601)。原価割れが発生した場合は、原価割れ通知機能F6により、分析結果をリアルタイムに生産工場の端末に表示する(S602)。
【0058】
図18に、製品別原価情報θ′および製品別実際原価情報θ″の登録例を示す。S601で述べたように、製品別原価情報θ′と、オーダーの1個当りの実際原価を算出した製品別実際原価情報θ″を比較して(図18の破線参照)、原価の差異分析が自動的に行われる。原価割れが発生している場合は、S602で述べたように、生産状況情報βを構成する作業実績情報と使用部品情報から、工程毎の作業実績時間と使用部品数を検索して、原因工程を発見して、該当する工場の工場端末に分析結果を通知する。
【0059】
つぎに、規格外製品通知機能F7,規格外製品発生原因解明機能F8,F9、品質情報通知機能F10について説明する。規格外製品発生原因解明機能F8,F9は、品質情報追跡管理によるトラッキングを行うことができる。
【0060】
図19に示すように、品質情報追跡管理により、▲1▼に示すように製品ごとの実績を追跡することで製品の品質情報を把握することができ、また▲2▼に示すように各製品生産における同一工程の実績を追跡することで工程の生産情報を把握することができる。
【0061】
図20に、品質情報追跡管理の処理を示す。図20では、まず、生産工場Y1,Y2,Y3において、工場統括管理ホスト装置1からの生産指示に基づいて生産を開始し(S701)、端末にて検査実績(品質検査情報ε)を入力する(S702)。
【0062】
品質検査情報εはインターネット200を介して工場統括管理ホスト装置1の統括管理手段103に送信される。統括管理手段103は、工場端末から入力された品質検査情報εと、検査規格値情報ζをもとに測定値を判定した判定結果をデータベース106に登録する(S703)。
【0063】
規格外製品(NG品)が生じたときは(S704)、規格外製品通知機能F7により、インターネット200を介して、判定結果(不良情報)を該当する生産工場に送信し、相対端末に表示させる(S705)。
【0064】
図21に、品質検査情報εのヘッダーデータと明細データ、および検査規格値情報ζの登録例を示す。品質検査情報εは、ヘッダーデータと明細データから構成されて、これらは別々に登録される。
【0065】
ヘッダーデータへの登録においては、
・検査情報No.:コンピュータで自動的に採番
・オーダー番号 :検査を行う製品のオーダー番号を登録
・工程コード :検査を行う工程のコードを登録
・設備コード :検査を行う検査機に付けられたコードを登録
・作業者コード :検査を行う検査者の社員コードを登録
・検査日付 :検査を行った日付を登録
とする。
【0066】
明細データへの登録においては、
・検査情報No.:ヘッダーデータの検査情報No.を登録
・オーダー枝番 :抜き取り検査または全数検査時の検査対象製品に付けられた枝番を登録
・検査項目コード:検査項目のコードを登録
・数量 :検査数量を登録
・測定値 :検査結果を登録
・判定 :検査規格値情報データに登録されている検査規格値と測定値を比較して判定結果を登録(図21の破線参照)
とする。
【0067】
図22により、出荷時の品質保証の処理を説明する。まず、出荷検査時に出荷対象オーダーの品質検査情報εの検査履歴情報を参照して合否を確認する(S801)。つぎに、規格外製品(NG品)が生じたときは(S802の「YES」)、品質情報通知機能F10により、インターネット200を介して、判定結果(不良情報)を、不良製品を発生させた生産工場に通知するとともに(S803)、出荷を担当する生産工場に出荷不可の通知と不良情報を通知する(S804)。
【0068】
規格外製品(NG品)が生じないときは(S802の「YES」)、出荷時に提出する品質保証データを品質検査情報εから抽出し、インターネット200を介して出荷担当工場に送信する(S805)。出荷担当工場では、品質保証データを添付(ペーパーまたは電子媒体)して顧客Xに製品を出荷する(S806)。
【0069】
図22のS801の出荷検査時の合否判定処理では、品質検査情報εの、対象オーダーの明細データの判定結果を自動的にチェックしてNG品が含まれていないかを確認する(図23の破線参照)。
【0070】
また、図22のS803からS805で説明したように、品質保証データの配布に際しては、出荷時に提出する品質保証データを、対象オーダーの品質検査情報εの明細データから抽出して出荷担当工場へ配信する。品質保証データは、検査規格値情報データの保障フラグがオンの検査項目の測定値を品質検査情報ε明細データより抽出する(図24参照)。
【0071】
図25に、不適合製品(規格外製品)が発生したときの対応処理を示す。まず、工場統括管理ホスト装置1は、不適合が発生したときは、インターネット200を介して、生産工場の不適合が発生した製品の生産指示画面に不適合情報を表示させる(S901,S902)。これとともに、不適合が発生した製品の生産状況情報βと品質検査情報εを用いて生産状況と品質検査の履歴を追跡する。
【0072】
図26に、オーダーの品質情報の追跡処理の一例を示す。図26では、部品の加工,組立,出荷検査,出荷に際しての生産状況情報βと品質検査情報εを示してある。
【0073】
不適合が発生した製品に付いている出荷ロットNo.により、出荷情報からオーダー番号を抽出する。該当するオーダー番号の生産状況情報βから生産実績情報と使用部品情報をトレースし、品質検査情報εから検査実績情報をトレースし、原因追求や対策に活用する。
【0074】
図27に、工程の品質情報の追跡処理の一例を示す。図27では、部品の加工,出荷に際しての生産状況情報βと品質検査情報εを示してある。
【0075】
不適合が発生した工程が特定された場合、該当工程で不適合が発生したオーダーと同一作業日に生産した他のオーダー,同一設備で生産した他のオーダー,同一作業者が生産した他のオーダーなどの条件で、該当する生産状況情報βから生産状況をトレースし、品質検査情報εから検査をトレースし、他の製品への影響などの調査に活用することができる。前述したように、規格外製品報告受付け手段105が製品が規格外である報告ηを受けたときも、品質検査情報εと生産状況情報βから当該製品の生産履歴を追跡して、規格外製品発生原因の解明を行うことができる。
【0076】
【発明の効果】
本発明では、製品を製造する生産企業を、“ものづくり専門会社”と、それらを統括する“管理会社”とに分け、工場統括管理システムにより、それら複数の“ものづくり専門会社”の管理業務を一括して行うことにしたので、手順化されたプロセスにより品質・コスト・デリバリー(QCD)の管理を行い、「絶対的な品質」、「最適なコスト」、「スピーディな納入」を実現する。また、顧客であるメーカーは個別に仕入先を管理する必要がなくなり管理に費やす時間を低減できる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の工場統括管理ホスト装置の説明図である。
【図2】図1の工場統括管理ホスト装置の詳細を示す図である。
【図3】図2の工場統括管理ホスト装置における受注処理を示す説明図である。
【図4】図3の受注処理における受注情報のデータベースへの登録例を示す図である。
【図5】図2の工場統括管理ホスト装置における生産計画の処理を示す説明図である。
【図6】図5における生産計画処理における受注情報の新規オーダーの登録例を示す図である。
【図7】(A)は製品情報のうち、生産方法情報の登録例を示す図であり、(B)は同じく生産場所情報の登録例を示す図である。
【図8】製品情報のうち、資源情報の登録例を示す図である。
【図9】生産計画情報の登録例を示す図である。
【図10】図2の工場統括管理ホスト装置における進捗状況管理機能による進捗管理処理を示す説明図である。
【図11】生産状況情報の登録例を示す図である。
【図12】生産計画情報と、生産状況情報の登録例を示す図である。
【図13】図2の工場統括管理ホスト装置におけるリアルタイムコスティング管理機能による管理動作を示す説明図である。
【図14】図13のリアルタイムコスティング管理機能による管理動作における生産状況情報の説明図である。
【図15】図13のリアルタイムコスティング管理機能による管理動作における、製品別原価情報の説明図である。
【図16】図13のリアルタイムコスティング管理機能による管理動作における、製品別実際原価情報の登録処理例の説明図である。
【図17】図2の工場統括管理ホスト装置における原価差異分析処理を示す図である。
【図18】図17の原価差異分析処理における製品別原価情報データおよび製品別実際原価情報の登録例を示す図である。
【図19】品質情報追跡管理によるトラッキング情報を示す図である。
【図20】図2の工場統括管理ホスト装置における品質情報追跡管理の処理を示す図である。
【図21】品質検査情報のヘッダーデータと明細データ、および検査規格値情報の登録例を示す図である。
【図22】図2の工場統括管理ホスト装置における出荷時の品質保証の処理の説明図である。
【図23】図22の出荷検査時の合否判定処理を説明するための品質検査情報を示す図である。
【図24】図22の出荷検査時の合否判定処理を説明するための検査規格値情報データを示す図である。
【図25】図2の工場統括管理ホスト装置において、不適合製品が発生したときの、規格外製品発生原因解明機能F8による対応処理を示す説明図である。
【図26】図2の工場統括管理ホスト装置において、オーダーの品質情報の追跡処理の一例を示す図である。
【図27】図2の工場統括管理ホスト装置において、工程の品質情報の追跡処理の一例を示す図である。
【符号の説明】
1 工場統括管理ホスト装置
101 受注手段
102 生産状況情報取得手段
103 統括管理手段
104 品質検査情報取得手段
105 規格外製品報告受付け手段
106 データベース
200 インターネット
X 顧客
Y1,Y2,Y3 生産工場
F0 受注情報作成機能
F1 生産状況評価機能
F2 評価結果通知機能
F3 生産計画情報自動作成機能
F4 進捗状況管理機能
F5 リアルタイムコスティング管理機能
F6 原価割れ通知機能
F7 規格外製品通知機能
F8 規格外製品発生原因解明機能
F9 規格外製品発生原因解明機能
F10 品質情報通知機能
α 受注情報
β 生産状況情報
β1 作業状況情報
β2 使用部品情報
γ 製品情報
γ1 生産方法情報
γ2 生産場所情報
γ3 資源情報
δ 生産計画情報
ε 品質検査情報
ζ 検査規格値情報
θ 原価情報
θ′ 製品別原価情報
θ″ 製品別実際原価情報
η 報告
【発明の属する技術分野】
本発明は、複数の生産工場における製品の品質(Q)・コスト(C)・デリバリィ(D)を一括して管理する工場統括管理ホスト装置、工場統括管理方法および工場統括管理システムに関する。
【0002】
【従来の技術】
現在市場に流通している製品の中には、製品として完成するまでには複数の工程を経なければならないものが多数ある。たとえば、企業(製品メーカー)がある製品を製造する場合、生産工場Aで原料から一次製品を生産し、これを生産工場Bに送り生産工場Bで二次製品とした後、さらにこれを生産工場Cに送り生産工場Cで最終製品を完成させることがある。複数の生産工場A,B,Cは、同一企業、あるいは同一系列企業の生産工場であることもあるし、資本関係等の関係が全くない企業であることもある。
【0003】
【特許文献1】
特開2002−137809
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、生産を委託された各生産工場側では、品質・原価・生産管理を行う必要がある。一方、生産を委託する側においては、製品の発注個数,納品時期等の管理を行う必要がある。
【0005】
これらの生産工場における製品管理や、生産を委託する側における製品管理には、膨大な手間や時間を要する。この場合の管理は、管理台帳等により行われることもあるし、コンピュータで行われることもあるが、何れにしてもこれらの管理は人手で行われるため、適切な管理ができていないことが多い。特に、各生産工場での管理業務には、多くの人員を要するため、人件費が製造原価の低減を妨げるという問題もある。
【0006】
また、各生産工場と生産を委託する側との納期確認等の製品管理に関してのコミュニケーションを、電話やFAX、電子メール等の様々な手段で行われるが、生産を委託する側はこのコミュニケーションを各生産工場それぞれに対して行わなければならないため、製品管理手続が複雑になる。
【0007】
なお、コンピュータによる管理は、例えば特許文献1に示すような補給品在庫管理方法及び補給品在庫管理システムのように、ある一部の行程に限定して管理するものはあるが、複数の生産工場と顧客の全体を一括管理するようなものはなかった。
【0008】
本発明の目的は、手順化されたプロセスにより品質・コスト・納期(QCD)の管理を行い、「絶対的な品質」,「最適なコスト」,「スピーディな納入」を実現できる工場統括管理ホスト装置、工場統括管理方法および工場統括管理システムを提供することにある。
【0009】
【課題を解決するための手段】
本発明の工場統括管理ホスト装置は、顧客からの受注に応じて製品の生産を行う複数の生産工場における当該製品の管理業務を一括して行うものであって、前記顧客からの発注情報をインターネットを介して取得する受注手段と、前記各生産工場における生産状況情報を逐次取得し、これをデータベースに記録する生産状況情報取得手段と、前記受注手段が前記顧客からの受注を受け付けたときは、受注情報を生成する受注情報作成機能と、前記生産状況情報取得手段により取得した前記生産状況情報と、所定の製品情報と比較し生産状況を評価する生産状況評価機能と、前記生産状況評価機能による評価結果を前記インターネットを介して前記複数の生産工場のうち所定の生産工場に通知する評価結果通知機能を有する統括管理手段とを備えたことを特徴とする。
【0010】
本発明では、手順化されたプロセスにより品質・コスト・納期(QCD)の管理を行うので、「絶対的な品質」,「最適なコスト」,「スピーディな納入」が実現される。
【0011】
本発明の工場統括管理ホスト装置では、前記発注情報は、顧客において在庫が減少したときに、当該顧客から発行されるようにできる。これにより、顧客であるメーカーが個別に仕入管理をする必要がなくなる。
【0012】
本発明の工場統括管理ホスト装置では、前記製品情報は、製品の生産方法を示す生産方法情報と、当該製品が生産される場所を特定するための生産場所情報と、当該生産工場の製品生産に必要な資源を示す資源情報とを含むことができる。
【0013】
本発明の工場統括管理ホスト装置では、前記統括管理手段は、
・前記製品情報に基づいて、生産計画情報を自動的に作成する生産計画情報自動作成機能を有するように構成でき、
・前記生産計画情報と前記生産状況情報とに基づき、前記生産工場の製品生産の進捗状況を評価し、進捗状況に遅れがあったときは進捗遅れを該当生産工場に通知する進捗状況管理機能を有するように構成でき、
・前記生産状況情報に基づき、製品毎の実際原価をリアルタイムに管理して原価差異分析を行い、前記生産工場における原価割れの発生を検知するリアルタイムコスティング管理機能を有するように構成でき、
・リアルタイムコスティング管理機能が前記生産工場に原価割れが発生したことを検知したときは、当該生産工場に原価割れ発生を前記インターネットを介して通知する原価割れ通知機能を有するように構成することができる。
【0014】
本発明の工場統括管理ホスト装置では、さらに、前記生産工場から品質検査情報を前記インターネットを介して取得し、前記データベースに記録する品質検査情報取得手段を備えることができる。
【0015】
また、本発明の工場統括管理ホスト装置では、前記統括管理手段は、
・前記統括管理手段は、前記品質検査情報と、前記データベースに記録されている所定の検査規格値情報から、前記生産工場が生産した製品が規格外か否かを判断し、当該製品が規格外である場合には、当該判断結果を前記生産工場に前記通信回線を介して通知する規格外製品通知機能を有するように構成でき、
・規格外製品通知機能が、前記生産工場が生産した製品が規格外であると判断した場合には、前記品質検査情報と前記生産状況情報から当該製品の生産履歴を追跡して、規格外製品発生原因の解明を行う規格外製品発生原因解明機能を有するように構成できる。
【0016】
本発明の工場統括管理ホスト装置では、さらに、前記生産工場または前記顧客から製品が規格外である報告を前記通信回線を介して受け付ける規格外製品報告受付け手段を備え、前記統括管理手段は、前記規格外製品報告受付け手段が前記製品が規格外である報告を受けたときは、前記品質検査情報と前記生産状況情報から当該製品の生産履歴を追跡して、規格外製品発生原因の解明を行う規格外製品発生原因解明機能を有することができる。
【0017】
本発明の工場統括管理ホスト装置では、前記統括管理手段は、前記生産工場が前記顧客に対して製品を出荷する際に、当該顧客に提出する品質情報を前記品質検査情報から抽出し、前記製品を出荷する生産工場に前記品質情報を通信回線を介して通知する品質情報通知機能を有するように構成できる。
【0018】
本発明の工場統括管理方法は、顧客からの発注に応じて製品の生産を行う複数の生産工場における当該製品の管理業務を一括して行うものであって、前記顧客からの発注情報をインターネットを介して取得し、これをデータベースに記録し、前記顧客からの受注を受け付けたときは受注情報を生成し、この受注情報を所定の生産工場に通知するとともに、前記取得した生産状況情報と所定の製品情報とを比較し生産状況を評価するとともに、この評価結果を前記インターネットを介して前記複数の生産工場のうち所定の生産工場に通知することを特徴とする。
【0019】
本発明の工場統括管理システムは、顧客と、前記顧客からの受注に応じて製品の生産を行う複数の生産工場と、当該生産工場における当該製品の管理業務を一括して行う工場統括管理ホスト装置からなるものであって、前記工場統括管理ホスト装置は、前記顧客からの発注情報をインターネットを介して取得する受注手段と、前記各生産工場における生産状況情報を逐次取得し、これをデータベースに記録する生産状況情報取得手段と、前記受注手段が前記顧客からの受注を受け付けたときは、受注情報を生成する受注情報作成機能と、前記生産状況情報取得手段により取得した生産状況情報と、所定の製品情報と比較し生産状況を評価する生産状況評価機能と、前記生産状況評価機能による評価結果を前記インターネットを介して前記複数の生産工場に通知する評価結果通知機能とを有する統括管理手段とを備えたことを特徴とする。この評価結果通知機能は、さらに評価結果を前記顧客に通知する機能を付加していると良い。
【0020】
【発明の実施の形態】
図1は本発明の工場統括管理ホスト装置の説明図である。図1において、工場統括管理ホスト装置1は、通信回線(本実施の形態ではインターネット200)を介して、顧客Xと複数の生産工場(図1では、Y1〜Y3の3つ)に接続されており、顧客Xからの受注に応じて、生産工場Y1〜Y3に製品の生産を指示するとともに、生産工場Y1〜Y3における製品管理業務を一括して行うことができる。
【0021】
図2は、工場統括管理ホスト装置1の詳細を示す図である。工場統括管理ホスト装置1は、受注手段101と、生産状況情報取得手段102と、統括管理手段103と、品質検査情報取得手段104と、規格外製品報告受付け手段105と、データベース106とを備えている。なお、図1では情報の流れを破線で示してある。
【0022】
受注手段101は、インターネット200を介して顧客Xから発注情報を取得する。後述するように、受注情報作成機能F0は、この発注情報に基づき受注情報αを生成し、これをデータベース106に記録する。また、生産状況情報取得手段102は、各生産工場Y1〜Y3における生産状況情報βを逐次取得し、これをデータベース106に記録する。なお、顧客Xは、たとえば在庫が減少したときに受注情報αを発行することができる。
【0023】
統括管理手段103は、受注情報作成機能F0と、生産状況評価機能F1と、評価結果通知機能F2と、生産計画情報自動作成機能F3と、進捗状況管理機能F4と、リアルタイムコスティング管理機能F5と、原価割れ通知機能F6と、規格外製品通知機能F7と、規格外製品発生原因解明機能F8と、規格外製品発生原因解明機能F9と、品質情報通知機能F10とを有している。
【0024】
品質検査情報取得手段104は、生産工場Y1〜Y3から品質検査情報εをインターネット200を介して取得し、データベース106に記録する機能を有する。
【0025】
規格外製品報告受付け手段105は、生産工場Y1〜Y3または顧客Xから製品が規格外である報告ηをインターネット200を介して受け付ける機能を有する。
【0026】
つぎに、統括管理手段103が有する機能F0〜F10の概略を以下に説明する。なお、各機能の詳細な説明は、後述する。まず、受注情報作成機能F0は、顧客からの発注情報を受け取り、これに基づき受注情報αを生成し、これをデータベース106に登録するとともに、これを生産工場Y1〜Y3に送出することで、生産の指示を行う。
【0027】
生産状況評価機能F1は、生産状況情報取得手段102により取得した生産状況情報βと、所定の製品情報γ(製品の生産方法を示す生産方法情報γ1と、当該製品が生産される生産工場を示す生産場所情報γ2と、当該生産工場の製品生産に必要な資源を示す資源情報γ3とを含んでいる)と比較し生産状況を評価する。
【0028】
評価結果通知機能F2は、生産状況評価機能F1による評価結果をインターネット200を介して複数の生産工場Y1〜Y3のうち所定の生産工場に通知する。
【0029】
生産計画情報自動作成機能F3は、製品情報γに基づいて、生産計画情報δを自動的に作成する。この生産計画情報δは、データベース106に登録される。
【0030】
進捗状況管理機能F4は、生産計画情報δと生産状況情報βとに基づき、生産工場の製品生産の進捗状況を評価し、進捗状況に遅れがあったときは進捗遅れを該当生産工場に通知する。
【0031】
リアルタイムコスティング管理機能F5は、生産状況情報βに基づき、製品毎の実際原価をリアルタイムに管理して原価差異分析を行い、生産工場における原価割れの発生を検知する。
【0032】
原価割れ通知機能F6は、リアルタイムコスティング管理機能F5が生産工場Y1〜Y3に原価割れが発生したことを検知したときは、当該生産工場に原価割れ発生をインターネット200を介して通知する。
【0033】
規格外製品通知機能F7は、品質検査情報εと、データベース106に記録されている所定の検査規格値情報ζとから、生産工場Y1〜Y3が生産した製品が規格外か否かを判断し、当該製品が規格外である場合には、当該判断結果を生産工場Y1〜Y3にインターネット200を介して通知する。
【0034】
規格外製品発生原因解明機能F8は、規格外製品通知機能F7が、生産工場Y1〜Y3が生産した製品が規格外であると判断して通知した場合には、品質検査情報εと生産状況情報βとから当該製品の生産履歴を追跡して、規格外製品発生原因の解明を行う。
【0035】
規格外製品発生原因解明機能F9は、規格外製品報告受付け手段105が製品が規格外である報告ηを受けたときは、品質検査情報εと生産状況情報βから当該製品の生産履歴を追跡して、規格外製品発生原因の解明を行う。つまり、両規格外製品発生原因解明機能F8,F9は、解明を行うためのトリガが異なるだけで、解明を行う際の具体的な内部処理は同様にすることができる。
【0036】
品質情報通知機能F10は、生産工場Y1〜Y3が顧客Xに対して製品を出荷する際に、当該顧客Xに提出する品質情報を品質検査情報から抽出し、製品を出荷する生産工場に品質情報をインターネット200を介して通知する。
【0037】
以下、図2に示した工場統括管理ホスト装置1の動作を説明する。まず、受注情報作成機能F0について説明する。図3に示すように、顧客Xにおいて、倉庫から製品が必要数出庫される場合(S101)は、顧客Xの端末にて出庫数が入力される(S102)。工場統括管理ホスト装置1は、上記出庫数の情報(受注情報α)をインターネット200を介して受信し(S103)、受注情報αをデータベース106に登録する(S104)。
【0038】
図4に、受注情報αのデータベースへの登録例を示す。受注情報αは、受注情報ヘッダーデータと受注情報明細データとから構成され、これらとオーダー番号により関連付けられている。
【0039】
受注情報ヘッダーデータの登録においては、
・オーダー番号 :コンピュータで自動的に採番
・顧客コード :出庫情報に含まれる顧客コードを登録
・受注日付 :出庫情報を受け取った日付を登録
とする。
【0040】
また、受注情報明細データへの登録においては、
・オーダー番号 :受注情報ヘッダーデータのオーダー番号を登録
・品番 :出庫情報に含まれる品番を登録
・数量 :出庫情報に含まれる出庫数量を登録
・納期 :当該製品を生産するために要する生産リードタイムを受注日付に加算して自動的に算出
・計画済フラグ : 受注登録時はオフ
とする。
【0041】
つぎに、生産計画情報自動作成機能F3について説明する。図5は生産計画の処理を示す説明図である。図5では、まずデータベース106にアクセスして、受注情報αから新規オーダーを検索し(S201)、製品情報γから新規オーダーの製品の生産方法と生産場所を検索する(S202)。つぎに、資源情報から各工場の設備や作業者の負荷情報を検索し(S203)、生産方法と生産場所の負荷を考慮して生産計画を自動作成し、これを生産計画情報δとしてデータベース106に登録する(S204)。
【0042】
生産計画情報δをもとに、工場Y1,Y2,Y3の各端末にインターネット200を介して生産を指示する一方(S206)、生産計画情報δをもとに顧客Xの端末にインターネット200を介して納期情報を送信する(S206)。
【0043】
図6に、受注情報αの新規オーダーの登録例を示す。この場合には、受注情報αを構成する受注情報明細部の計画済フラグがオフのオーダーを新規オーダーとして自動的に抽出する。なお、生産計画が作成されるとフラグが立つ。
【0044】
図7(A),(B)に、製品情報γのうち、生産方法情報γ1と生産場所情報γ2の登録例を示す。新規オーダーの生産方法情報γ1と生産場所情報γ2は、品番をもとに製品情報γより自動的に抽出する。生産方法情報γ1は、当該品番の製品を生産するための工程順序の情報である。また、生産場所情報γ2は、当該品番の製品を生産するための工程コードである。工程コードは、図7(B)のように生産工場と当該工場の生産工程で構成されており、当該工程コードにより「生産場所」を特定することができる。
【0045】
図8に、資源情報γ3の登録例を示す。資源情報γ3は、稼働時間情報と負荷計画情報とから構成され、工程コードにより関連付けられている。上述したように生産計画情報自動作成機能F3は、製品情報γに基づき生産計画情報δを自動作成するが、この自動作成にあたり、資源情報γ3の稼働時間情報から当該工程コードの稼動可能時間を(稼働時間×稼動率)で算出し、負荷計画情報から作業計画日付の作業計画時間を検索して、当該工程コードの負荷状況を求める。
【0046】
図9に、生産計画情報δの登録例を示す。新規オーダーの生産計画情報δは、当該品番の製品を生産するための工程順序に従い、当該品番の製品を生産するための工程での作業時間を(数量×標準時間)で求め、当該工程の負荷状況を判断する。
【0047】
そして、作業時間が稼動可能時間をオーバーする場合は、当該残作業時間を翌日に振り分け、作業の開始予定日時と終了予定日時を自動的に算出して、生産計画情報としてデータベース106に登録する。生産計画情報としてデータベース106に登録後、当該オーダーの受注情報の計画済フラグをオンに更新する。
【0048】
図10に、進捗状況管理機能F4による、進捗管理処理を示す。まず、ものづくり専門会社(生産工場Y1,Y2,Y3)では、生産指示に基づいて生産を開始し(S301)、各生産工場の端末では生産状況情報βを入力する(S302)。
【0049】
工場統括管理ホスト装置1では、工場の端末から入力された生産状況情報βをデータベース106に登録し(S303)、生産計画情報δと生産状況情報βとから生産進捗状況を把握する(S304)。
【0050】
また、顧客Xでは、生産進捗状況を端末に表示する(S305)とともに、進捗が遅れている作業については該当生産工場の端末に警告を表示する(S306)。
【0051】
図11に、生産状況情報βの登録例を示す。生産状況情報βは、作業状況情報β1と使用部品情報β2とから構成され、オーダー番号により関連付けられている。生産工場Y1,Y2,Y3の端末から入力されたオーダーの開始実績日時と、終了実績日時と作業者の情報を作業状況情報β1に登録し、使用部品情報β2をデータベース106に登録する。
【0052】
図12に、生産計画情報δと、生産状況情報βの登録例を示す。進捗の判断は、生産計画情報δの開始予定日時と、生産状況情報βのデータ開始実績日時を比較して(図12の破線参照)、自動的に判断処理を行う。生産進捗の管理方法は、当日作業が予定されているオーダーを対象とし、定期的に進捗状況の判断処理を自動的にコンピュータが実行する。
【0053】
生産状況評価機能F1により生産状況情報βを、製品情報γを参照して評価することができ、評価結果通知機能F2により評価結果を各生産工場に通知することができる。
【0054】
つぎに、リアルタイムコスティング管理機能F5、原価割れ通知機能F6について説明する。まず、図13に示すように、工場統括管理ホスト装置1においては、原価情報θをデータベース106に登録する(S401)。リアルタイムコスティング管理機能F5は、図14に示すように生産状況情報βに含まれる作業工数と生産に使用した材料情報とを取得し(S501)、生産した製品の製品別原価情報θ′を算出し、これをデータベース106に登録することができる(S502)。
【0055】
図15に、製品別原価情報θ′の登録例を示す。製品別原価情報θ′は、原価情報と直接労務費情報および部品構成情報から構成され、品番により関連付けられている。製品別原価情報θ′は、顧客Xへの見積提出時の情報をもとに登録する。
【0056】
図16に、製品別実際原価情報θ″の登録処理例を示す。生産状況情報βを構成する作業実績情報と使用部品情報から、工程毎の作業実績時間と使用部品数を取得して、当該オーダーの1個当りの実際原価を算出し、これを製品別実際原価情報θ″としてデータベース106に登録する。
【0057】
図17に、原価差異分析処理を示す。まず、製品別原価情報θ′と製品別実際原価情報θ″から標準原価と実際原価の差異を分析する(S601)。原価割れが発生した場合は、原価割れ通知機能F6により、分析結果をリアルタイムに生産工場の端末に表示する(S602)。
【0058】
図18に、製品別原価情報θ′および製品別実際原価情報θ″の登録例を示す。S601で述べたように、製品別原価情報θ′と、オーダーの1個当りの実際原価を算出した製品別実際原価情報θ″を比較して(図18の破線参照)、原価の差異分析が自動的に行われる。原価割れが発生している場合は、S602で述べたように、生産状況情報βを構成する作業実績情報と使用部品情報から、工程毎の作業実績時間と使用部品数を検索して、原因工程を発見して、該当する工場の工場端末に分析結果を通知する。
【0059】
つぎに、規格外製品通知機能F7,規格外製品発生原因解明機能F8,F9、品質情報通知機能F10について説明する。規格外製品発生原因解明機能F8,F9は、品質情報追跡管理によるトラッキングを行うことができる。
【0060】
図19に示すように、品質情報追跡管理により、▲1▼に示すように製品ごとの実績を追跡することで製品の品質情報を把握することができ、また▲2▼に示すように各製品生産における同一工程の実績を追跡することで工程の生産情報を把握することができる。
【0061】
図20に、品質情報追跡管理の処理を示す。図20では、まず、生産工場Y1,Y2,Y3において、工場統括管理ホスト装置1からの生産指示に基づいて生産を開始し(S701)、端末にて検査実績(品質検査情報ε)を入力する(S702)。
【0062】
品質検査情報εはインターネット200を介して工場統括管理ホスト装置1の統括管理手段103に送信される。統括管理手段103は、工場端末から入力された品質検査情報εと、検査規格値情報ζをもとに測定値を判定した判定結果をデータベース106に登録する(S703)。
【0063】
規格外製品(NG品)が生じたときは(S704)、規格外製品通知機能F7により、インターネット200を介して、判定結果(不良情報)を該当する生産工場に送信し、相対端末に表示させる(S705)。
【0064】
図21に、品質検査情報εのヘッダーデータと明細データ、および検査規格値情報ζの登録例を示す。品質検査情報εは、ヘッダーデータと明細データから構成されて、これらは別々に登録される。
【0065】
ヘッダーデータへの登録においては、
・検査情報No.:コンピュータで自動的に採番
・オーダー番号 :検査を行う製品のオーダー番号を登録
・工程コード :検査を行う工程のコードを登録
・設備コード :検査を行う検査機に付けられたコードを登録
・作業者コード :検査を行う検査者の社員コードを登録
・検査日付 :検査を行った日付を登録
とする。
【0066】
明細データへの登録においては、
・検査情報No.:ヘッダーデータの検査情報No.を登録
・オーダー枝番 :抜き取り検査または全数検査時の検査対象製品に付けられた枝番を登録
・検査項目コード:検査項目のコードを登録
・数量 :検査数量を登録
・測定値 :検査結果を登録
・判定 :検査規格値情報データに登録されている検査規格値と測定値を比較して判定結果を登録(図21の破線参照)
とする。
【0067】
図22により、出荷時の品質保証の処理を説明する。まず、出荷検査時に出荷対象オーダーの品質検査情報εの検査履歴情報を参照して合否を確認する(S801)。つぎに、規格外製品(NG品)が生じたときは(S802の「YES」)、品質情報通知機能F10により、インターネット200を介して、判定結果(不良情報)を、不良製品を発生させた生産工場に通知するとともに(S803)、出荷を担当する生産工場に出荷不可の通知と不良情報を通知する(S804)。
【0068】
規格外製品(NG品)が生じないときは(S802の「YES」)、出荷時に提出する品質保証データを品質検査情報εから抽出し、インターネット200を介して出荷担当工場に送信する(S805)。出荷担当工場では、品質保証データを添付(ペーパーまたは電子媒体)して顧客Xに製品を出荷する(S806)。
【0069】
図22のS801の出荷検査時の合否判定処理では、品質検査情報εの、対象オーダーの明細データの判定結果を自動的にチェックしてNG品が含まれていないかを確認する(図23の破線参照)。
【0070】
また、図22のS803からS805で説明したように、品質保証データの配布に際しては、出荷時に提出する品質保証データを、対象オーダーの品質検査情報εの明細データから抽出して出荷担当工場へ配信する。品質保証データは、検査規格値情報データの保障フラグがオンの検査項目の測定値を品質検査情報ε明細データより抽出する(図24参照)。
【0071】
図25に、不適合製品(規格外製品)が発生したときの対応処理を示す。まず、工場統括管理ホスト装置1は、不適合が発生したときは、インターネット200を介して、生産工場の不適合が発生した製品の生産指示画面に不適合情報を表示させる(S901,S902)。これとともに、不適合が発生した製品の生産状況情報βと品質検査情報εを用いて生産状況と品質検査の履歴を追跡する。
【0072】
図26に、オーダーの品質情報の追跡処理の一例を示す。図26では、部品の加工,組立,出荷検査,出荷に際しての生産状況情報βと品質検査情報εを示してある。
【0073】
不適合が発生した製品に付いている出荷ロットNo.により、出荷情報からオーダー番号を抽出する。該当するオーダー番号の生産状況情報βから生産実績情報と使用部品情報をトレースし、品質検査情報εから検査実績情報をトレースし、原因追求や対策に活用する。
【0074】
図27に、工程の品質情報の追跡処理の一例を示す。図27では、部品の加工,出荷に際しての生産状況情報βと品質検査情報εを示してある。
【0075】
不適合が発生した工程が特定された場合、該当工程で不適合が発生したオーダーと同一作業日に生産した他のオーダー,同一設備で生産した他のオーダー,同一作業者が生産した他のオーダーなどの条件で、該当する生産状況情報βから生産状況をトレースし、品質検査情報εから検査をトレースし、他の製品への影響などの調査に活用することができる。前述したように、規格外製品報告受付け手段105が製品が規格外である報告ηを受けたときも、品質検査情報εと生産状況情報βから当該製品の生産履歴を追跡して、規格外製品発生原因の解明を行うことができる。
【0076】
【発明の効果】
本発明では、製品を製造する生産企業を、“ものづくり専門会社”と、それらを統括する“管理会社”とに分け、工場統括管理システムにより、それら複数の“ものづくり専門会社”の管理業務を一括して行うことにしたので、手順化されたプロセスにより品質・コスト・デリバリー(QCD)の管理を行い、「絶対的な品質」、「最適なコスト」、「スピーディな納入」を実現する。また、顧客であるメーカーは個別に仕入先を管理する必要がなくなり管理に費やす時間を低減できる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の工場統括管理ホスト装置の説明図である。
【図2】図1の工場統括管理ホスト装置の詳細を示す図である。
【図3】図2の工場統括管理ホスト装置における受注処理を示す説明図である。
【図4】図3の受注処理における受注情報のデータベースへの登録例を示す図である。
【図5】図2の工場統括管理ホスト装置における生産計画の処理を示す説明図である。
【図6】図5における生産計画処理における受注情報の新規オーダーの登録例を示す図である。
【図7】(A)は製品情報のうち、生産方法情報の登録例を示す図であり、(B)は同じく生産場所情報の登録例を示す図である。
【図8】製品情報のうち、資源情報の登録例を示す図である。
【図9】生産計画情報の登録例を示す図である。
【図10】図2の工場統括管理ホスト装置における進捗状況管理機能による進捗管理処理を示す説明図である。
【図11】生産状況情報の登録例を示す図である。
【図12】生産計画情報と、生産状況情報の登録例を示す図である。
【図13】図2の工場統括管理ホスト装置におけるリアルタイムコスティング管理機能による管理動作を示す説明図である。
【図14】図13のリアルタイムコスティング管理機能による管理動作における生産状況情報の説明図である。
【図15】図13のリアルタイムコスティング管理機能による管理動作における、製品別原価情報の説明図である。
【図16】図13のリアルタイムコスティング管理機能による管理動作における、製品別実際原価情報の登録処理例の説明図である。
【図17】図2の工場統括管理ホスト装置における原価差異分析処理を示す図である。
【図18】図17の原価差異分析処理における製品別原価情報データおよび製品別実際原価情報の登録例を示す図である。
【図19】品質情報追跡管理によるトラッキング情報を示す図である。
【図20】図2の工場統括管理ホスト装置における品質情報追跡管理の処理を示す図である。
【図21】品質検査情報のヘッダーデータと明細データ、および検査規格値情報の登録例を示す図である。
【図22】図2の工場統括管理ホスト装置における出荷時の品質保証の処理の説明図である。
【図23】図22の出荷検査時の合否判定処理を説明するための品質検査情報を示す図である。
【図24】図22の出荷検査時の合否判定処理を説明するための検査規格値情報データを示す図である。
【図25】図2の工場統括管理ホスト装置において、不適合製品が発生したときの、規格外製品発生原因解明機能F8による対応処理を示す説明図である。
【図26】図2の工場統括管理ホスト装置において、オーダーの品質情報の追跡処理の一例を示す図である。
【図27】図2の工場統括管理ホスト装置において、工程の品質情報の追跡処理の一例を示す図である。
【符号の説明】
1 工場統括管理ホスト装置
101 受注手段
102 生産状況情報取得手段
103 統括管理手段
104 品質検査情報取得手段
105 規格外製品報告受付け手段
106 データベース
200 インターネット
X 顧客
Y1,Y2,Y3 生産工場
F0 受注情報作成機能
F1 生産状況評価機能
F2 評価結果通知機能
F3 生産計画情報自動作成機能
F4 進捗状況管理機能
F5 リアルタイムコスティング管理機能
F6 原価割れ通知機能
F7 規格外製品通知機能
F8 規格外製品発生原因解明機能
F9 規格外製品発生原因解明機能
F10 品質情報通知機能
α 受注情報
β 生産状況情報
β1 作業状況情報
β2 使用部品情報
γ 製品情報
γ1 生産方法情報
γ2 生産場所情報
γ3 資源情報
δ 生産計画情報
ε 品質検査情報
ζ 検査規格値情報
θ 原価情報
θ′ 製品別原価情報
θ″ 製品別実際原価情報
η 報告
Claims (14)
- 顧客からの受注に応じて製品の生産を行う複数の生産工場における当該製品の管理業務を一括して行う工場統括管理ホスト装置であって、
前記顧客からの発注情報をインターネットを介して取得する受注手段と、
前記各生産工場における生産状況情報を逐次取得し、これをデータベースに記録する生産状況情報取得手段と、
前記受注手段が前記顧客からの受注を受け付けたときは、受注情報を生成する受注情報作成機能と、前記生産状況情報取得手段により取得した前記生産状況情報と、所定の製品情報を比較し生産状況を評価する生産状況評価機能と、前記生産状況評価機能による評価結果を前記インターネットを介して前記複数の生産工場のうち所定の生産工場に通知する評価結果通知機能を有する統括管理手段とを備えたことを特徴とする工場統括管理ホスト装置。 - 前記発注情報は、顧客において在庫が減少したときに、当該顧客から発行されることを特徴とする請求項1に記載の工場統括管理ホスト装置。
- 前記製品情報は、製品の生産方法を示す生産方法情報と、当該製品が生産される場所を特定するための生産場所情報と、当該生産工場の製品生産に必要な資源を示す資源情報とを含むことを特徴とする請求項1または2に記載の工場統括管理ホスト装置。
- 前記統括管理手段は、前記製品情報に基づいて、生産計画情報を自動的に作成する生産計画情報自動作成機能を有することを特徴とする請求項1から3の何れか1項に記載の工場統括管理ホスト装置。
- 前記統括管理手段は、前記生産計画情報と前記生産状況情報とに基づき、前記生産工場の製品生産の進捗状況を評価し、進捗状況に遅れがあったときは進捗遅れを該当生産工場に通知する進捗状況管理機能を有することを特徴とする請求項1から4の何れか1項に記載の工場統括管理ホスト装置。
- 前記統括管理手段は、前記生産状況情報に基づき、製品毎の実際原価をリアルタイムに管理して原価差異分析を行い、前記生産工場における原価割れの発生を検知するリアルタイムコスティング管理機能を有することを特徴とする請求項1から5の何れか1項に記載の工場統括管理ホスト装置。
- 前記統括管理手段は、リアルタイムコスティング管理機能が前記生産工場に原価割れが発生したことを検知したときは、当該生産工場に原価割れ発生を前記インターネットを介して通知する原価割れ通知機能を有することを特徴とする請求項1から6の何れか1項に記載の工場統括管理ホスト装置。
- さらに、前記生産工場から品質検査情報を前記インターネットを介して取得し、前記データベースに記録する品質検査情報取得手段を備えることを特徴とする請求項1から7の何れか1項に記載の工場統括管理ホスト装置。
- 前記統括管理手段は、前記品質検査情報と、前記データベースに記録されている所定の検査規格値情報から、前記生産工場が生産した製品が規格外か否かを判断し、当該製品が規格外である場合には、当該判断結果を前記生産工場に前記通信回線を介して通知する規格外製品通知機能を有する請求項1から8の何れか1項に記載の工場統括管理ホスト装置。
- 前記統括管理手段は、規格外製品通知機能が、前記生産工場が生産した製品が規格外であると判断した場合には、前記品質検査情報と前記生産状況情報から当該製品の生産履歴を追跡して、規格外製品発生原因の解明を行う規格外製品発生原因解明機能を有することを特徴とする請求項1から9の何れか1項に記載の工場統括管理ホスト装置。
- 前記生産工場または前記顧客から製品が規格外である報告を前記通信回線を介して受け付ける規格外製品報告受付け手段を備え、
前記統括管理手段は、前記規格外製品報告受付け手段が前記製品が規格外である報告を受けたときは、前記品質検査情報と前記生産状況情報から当該製品の生産履歴を追跡して、規格外製品発生原因の解明を行う規格外製品発生原因解明機能を有することを特徴とする請求項1から10の何れか1項に記載の工場統括管理ホスト装置。 - 前記統括管理手段は、前記生産工場が前記顧客に対して製品を出荷する際に、当該顧客に提出する品質情報を前記品質検査情報から抽出し、前記製品を出荷する生産工場に前記品質情報を通信回線を介して通知する品質情報通知機能を有することを特徴とする請求項1から11の何れか1項に記載の工場統括管理ホスト装置。
- 顧客からの受注に応じて製品の生産を行う複数の生産工場における当該製品の管理業務を一括して行う工場統括管理方法であって、
前記顧客からの発注情報をインターネットを介して取得し、これをデータベースに記録し、
前記各生産工場における生産状況情報を逐次取得し、これをデータベースに記録し、
前記顧客からの受注を受け付けたときは受注情報を生成し、この受注情報を所定の生産工場に通知するとともに、前記取得した生産状況情報と所定の製品情報とを比較し生産状況を評価するとともに、この評価結果を前記インターネットを介して前記複数の生産工場の所定の生産工場に通知することを特徴とする工場統括管理方法。 - 顧客と、前記顧客からの受注に応じて製品の生産を行う複数の生産工場と、当該生産工場における当該製品の管理業務を一括して行う工場統括管理ホスト装置からなる工場統括管理システムであって、
前記工場統括管理ホスト装置は、
前記顧客からの発注情報をインターネットを介して取得する受注手段と、
前記各生産工場における生産状況情報を逐次取得し、これをデータベースに記録する生産状況情報取得手段と、
前前記受注手段が前記顧客からの受注を受け付けたときは、受注情報を生成する受注情報作成機能と、前記生産状況情報取得手段により取得した生産状況情報と、所定の製品情報と比較し生産状況を評価する生産状況評価機能と、前記生産状況評価機能による評価結果を前記インターネットを介して前記複数の生産工場に通知する評価結果通知機能を有する統括管理手段とを備えたことを特徴とする工場統括管理システム。
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Cited By (3)
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---|---|---|---|---|
JP2013045430A (ja) * | 2011-08-26 | 2013-03-04 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | 製造コスト管理システム及び管理方法 |
JP2018147038A (ja) * | 2017-03-01 | 2018-09-20 | 株式会社オービック | 報告書出力制御装置、報告書出力制御方法および報告書出力制御プログラム |
CN112475923A (zh) * | 2020-09-30 | 2021-03-12 | 北京中仪华世技术有限公司 | 热电偶、热电阻智能制造与信息一体化生产流水线 |
-
2003
- 2003-02-17 JP JP2003038405A patent/JP2004246799A/ja not_active Withdrawn
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