JP2004240152A

JP2004240152A - Manufacturing method of coated optical fiber ribbon

Info

Publication number: JP2004240152A
Application number: JP2003028982A
Authority: JP
Inventors: Masayoshi Suzuki; 正義鈴木; Ritsu Kawase; 律川瀬; Kyoichi Sasaki; 恭一佐々木; Tatsushi Kobayashi; 辰志小林
Original assignee: Tomoegawa Paper Co Ltd
Current assignee: Tomoegawa Co Ltd
Priority date: 2003-02-06
Filing date: 2003-02-06
Publication date: 2004-08-26
Anticipated expiration: 2023-02-06
Also published as: JP3899321B2

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a manufacturing method of a coated optical fiber ribbon easy in setting multiple coated optical fibers and forming a coating material using a forming tool of a simple structure. <P>SOLUTION: This manufacturing method collectively coats multiple coated optical fibers in the ribbon. After applying the coating material 2 onto the coated optical fibers 1a-1d disposed on a plane, the forming tool 3 having a forming groove is relatively moved in the axial direction of the coated optical fibers in a state of the coated optical fibers disposed to be positioned in the forming groove, or in a state of disposed to be positioned close to the lower side of the groove, to form the coating material. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO&NCIPI

Description

【０００１】
【発明が属する技術分野】
本発明は、複数本の光ファイバ心線を一括被覆して光ファイバテープ心線を製造する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
【０００３】
【特許文献１】特開平６−１２３８２６号公報。
【特許文献２】特開平６−２５８５３３号公報。
【０００４】
従来から、複数本の光ファイバ心線を並列に配置し、これらを被覆して複数本の光ファイバの束を一体化した光ファイバテープ心線が知られている（特許文献１及び２）。この光ファイバテープ心線は、多数本の光ファイバ心線をまとめて取り扱うことができ、また、複数本の光ファイバ心線を一括して接続できるという利点があるために、光通信システムの光伝送媒体として幅広く使用されている。また、複数本の光ファイバ心線が接続している光カプラおよび合分波器等の光部品や光コネクタ等を装置内に設置するときに、各光ファイバ心線が単心であると、装置内の他の部品への引っ掛けや急速な曲げ等により、光ファイバ心線が破損する場合があり、複数本の光ファイバ心線を一括被覆処理することが検討されている。
【０００５】
このような用途に用いられる光ファイバテープ心線の製造は、一般的には図１３に示す装置で製造されている。すなわち、心線供給装置１５より複数の光ファイバ心線１ａ〜１ｈを心線整列器１６に導き、各光ファイバ心線を平行かつ一列に並べる。次いで、整列した各光ファイバ心線を、被覆材料が充填されている塗布治具１７内に導き、光ファイバ心線の周囲を被覆材料で一括被覆する。その後、塗布治具の出口に設けた孔より搬出しながら被覆材料を成形し、さらに被覆材料を紫外線照射機等の硬化装置１８により硬化し、光ファイバテープ心線を製造するものである。また、このような場合に用いられる代表的な塗布治具は、図１４に示されるものであって、塗布治具１７は、光ファイバ心線１ａ〜１ｄが挿入される光ファイバ挿入孔１７ａと被覆材料を充填する被覆材料溜め１７ｂと光ファイバ心線が搬出される光ファイバ搬出孔１７ｃとで構成されている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記の方法では、テープ化を行う前の単心で、ばらばらな状態の複数本の光ファイバ心線を整列器１６に一本ずつ揃えて通し、さらに塗布治具１７の非常に小さな孔（１７ａおよび１７ｃ）に挿入する必要があり、光ファイバ心線のセッティングは繁雑で、時間がかかり、作業効率の低下を招いていた。また、短距離の光ファイバテープ心線や必要な箇所のみテープ化を行いたいとの要求に対しても、心線供給装置１５から硬化装置１８までの距離が長く、また、製造開始直後は塗布厚等の製造条件が一定とならず、これらの要求に応じることが困難であった。
【０００７】
さらに、上記の方法では、光ファイバに塗布する被覆材料の量を一定にするためには、被覆材料を常に塗布治具内に充填させておく必要があり、そのため製造終了時においても、塗布治具内には被覆材料が充満した状態で充填されており、被覆材料の無駄が発生し、被覆材料歩留りを悪くしていた。
【０００８】
さらにまた、光コネクタや光部品から引き出された光ファイバ心線を保護するために、テープ化を行いたいという要求も強いが、光ファイバ心線端部に光部品や光コネクタが取り付けられていると、このような従来の方法ではテープ化ができなかった。
【０００９】
本発明は、従来の技術における上記のような問題を解決することを目的としてなされたものである。すなわち、本発明の目的は、複数本の光ファイバ心線のセッティングを簡易化し、被覆材料の無駄がなく、かつ短距離間や部分的な被覆ができ、さらに片端または両端に光コネクタ等の光学部品が装着されている複数本の光ファイバ心線のテープ化も可能な光ファイバテープ心線の製造方法を提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明の光ファイバテープ心線は、複数本に光ファイバ心線を一括被覆する光ファイバテープ心線の製造方法であって、その第１の態様の製造方法は、平面上に配置した複数本の光ファイバ心線の上に被覆材料を塗布した後、成形用溝を有する成形治具を、該複数の光ファイバ心線が該成形用溝内に位置するように、又は該成形用溝の下方に近接して位置するように配置した状態で、光ファイバ心線の軸方向に相対的に移動させ、被覆材料を成形することを特徴とする。また、第２の態様の製造方法は、複数本の光ファイバ心線を平面上に配置し、被覆材料供給用の貫通孔を設けた成形用溝を有する成形治具を、該複数の光ファイバ心線が上記成形用溝内に位置するように、又は該成形用溝の下方に近接して位置するように配置した状態で光ファイバ心線の軸方向に相対的に移動させ、上記貫通孔から成形溝内に被覆材料を供給して光ファイバ心線を被覆成形することを特徴とする。本発明において、成形治具の貫通孔から供給する被覆材料の供給量を制御しながら被覆するのが好ましい。また、成形治具はその断面形状が矩形であるのが好ましく、このような成形治具を用いることによって複数本の光ファイバ心線を整列させながら成形または被覆することができる。さらにまた、成形治具の光ファイバ心線に対する相対移動速度および／または相対移動距離を制御しながら成形または被覆成形してもよい。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面を参照して説明する。
図１は本発明の光ファイバテープ心線の製造方法の第１の態様を概念的に説明するための工程図であり、図２は、図１の場合における成形治具と光ファイバ心線の被覆状態との関係を説明する図である。図１において、先ず、基板４の平面上に４本光ファイバ心線１ａ〜１ｄを整列して配置し、その端部を粘着テープ５で固定する。そして光ファイバ心線上に、予め被覆材料２を塗布する（図１（ａ））。次に、４本の光ファイバ心線１ａ〜１ｄの上方から、成形用溝３ａを底面に設けた成形治具３を下降させ（図２（ａ））、４本の光ファイバ心線が成形治具の成形用溝内に配置されるように平面上に載置する（図１（ｂ）、図２（ｂ））。次いで、成形治具３を光ファイバ心線の軸方向に移動させる。その場合、成形治具を移動させずに光ファイバ心線の方を移動させてもよい。なお、図３に示すように、光ファイバ心線は、成形治具３の成形用溝内ではなく、成形用溝の下方に近接して位置するように配置し、その状態で成形治具３を光ファイバ心線の軸方向に移動させてもよい。それにより、成形治具の成形用溝によって被覆材料の形状が規制され、被覆開始位置Ａから成形された状態の被覆物が形成される（図１（ｃ）、図２（ｃ））。引き続き成形治具を被覆終了位置Ｂまで移動させ、被覆材料の成形が完了する（図１（ｄ）、図２（ｄ））。その後、成形された被覆材料は、必要に応じて乾燥又は硬化させる。硬化方法は、被覆材料の種類によって適宜選択して行えばよい。例えば、紫外線硬化性樹脂を用いた場合は、塗布後に紫外線照射によって硬化させればよく、熱硬化性樹脂を用いた場合には、乾燥機等の加熱器によって硬化させればよい。
【００１２】
なお、平面上とは、各光ファイバ心線の中心軸が少なくとも一部において同一平面上にあることを示し、平面上において光ファイバ心線が交差する部分を有していてもよい。また、その状態を保つために光ファイバ心線の下に平面状物又は溝状物を配置してもよい。さらに、成形治具の成形用溝内に光ファイバ心線を配置しやすくするために、上記図１に示すように、光ファイバ心線の被覆を施さない一部を粘着テープで固定してもよい。
【００１３】
また、平面上に配置された光ファイバの本数に関しても、何等限定されず、２本、４本、８本、１２本、１６本又はそれ以外の本数であってもよい。
【００１４】
上記の方法によれば、成形治具の成形用溝内の平面上に、又は平面に近接させた成形治具の成形用溝の下方の平面上に複数本の光ファイバ心線を位置させることにより、光ファイバテープ心線製造開始時の光ファイバのセッティングが完了する。従ってテープ化を行うための光ファイバのセッティングが非常に簡単に短時間で行うことができる。さらに、成形用溝を有するのみの簡単な構造の成形治具を単に光ファイバ心線の軸方向に移動させるのみで、被覆材料の成形が行なわれるので、テープ化を非常に容易に行うことができる。
【００１５】
図４は本発明の光ファイバテープ心線の製造方法の第２の態様を概念的に説明するための工程図であり、図５は、図４に用いられる成形治具の一例の斜視図である。図４に示す光ファイバテープ心線の製造方法においては、先ず、図１に示した場合と同様に、平面上に４本の光ファイバ心線１ａ〜１ｄを整列して配置した後、４本の光ファイバ心線の上方から、底面に成形用溝３ａを有し、被覆材料供給用の貫通孔３ｂを設けた成形治具３を下降させ、４本の光ファイバ心線が成形治具の成形用溝内に配置されるように平面上に載置する（図４（ａ））。なお、その場合、光ファイバ心線が成形治具３の成形用溝内ではなく、成形用溝の下方に近接して位置するように配置してもよい。次いで、成形治具３を光ファイバ心線の軸方向に移動させ、成形治具が所定の位置、すなわち、被覆開始位置Ａに達した時点において、図示しない被覆材料供給装置からパイプ６を介して被覆材料を貫通孔３ｂに供給して、被覆材料の吐出を開始し、被覆材料を供給しながら成形治具を移動させる（図４（ｂ））。成形治具が被覆終了位置Ｂに達したとき被覆材料の吐出を停止し、光ファイバ心線の被覆成形が完了する（図４（ｃ））。なお、上記の場合、成形治具を移動させているが、光ファイバ心線の方を移動させてもよい。次いで、成形された被覆材料は、所望に応じて乾燥又は硬化させる。
【００１６】
上記の製造方法では、成形治具の成形用溝に被覆材料を供給するので、一つの成形治具により被覆材料の塗布と成形を一工程で行うことが可能となる。また、被覆材料供給装置からの被覆材料の供給位置と供給量を制御することにより、余剰の被覆材料の供給を防ぎ、被覆材料の材料歩留まりを向上させると共に、任意の位置から所望の長さのテープ化が可能になる。また、テープ幅及び厚さを任意に設定することもできる。
【００１７】
また、成形治具の相対移動速度を制御することによってもテープ幅及び厚さを任意に設定することが可能になる。なお、本明細書において、「相対」とは、成形治具及び配置した光ファイバ心線のどちらを移動してもよいことを意味する。
【００１８】
また、より精細なテープ形状やテープ化位置を制御するためには、被覆材料の供給量と成形治具の相対移動速度の両者を制御できる装置を使用するのが好ましい。それにより、テープ化途中で、被覆材料の供給量や成形治具の相対移動速度を変更することにより、部分的に形状の異なる光ファイバテープ心線を製造することもでき、より強度及び保護等の必要な箇所について、テープ幅や厚さを広げたり、厚くすることができる。そして、さらに詳細なテープ形状やテープ化位置を制御するためには、前記の被覆材料の供給量と成形治具の相対移動速度の制御の外に相対移動距離を制御できる装置を用いることが好ましい。
【００１９】
図６は、本発明の光ファイバテープ心線の製造方法の他の一例を説明するためのものであって、第２の態様の製造方法の工程図であり、図７（ａ）及び図７（ｂ）は、図６に用いる成形治具の斜視図である。図７（ａ）及び図７（ｂ）に示す成形治具は、図５に示す成形治具とは異なり、貫通孔３ｂが成形治具の長さ方向のほぼ中央部に設けられており、また、成形用溝３ａの断面形状は矩形になっている。したがって、この成形治具を用いる場合、光ファイバ心線の整列を行うことができる。なお、整列とは、被覆材料を光ファイバ心線に塗布するために塗布前の光ファイバ心線の動きを規制し、被覆材料の塗布を行える状態に光ファイバ心線を揃えて並べることである。したがって、この場合に用いる成形治具は、図７（ａ）に示すように、被覆材料を吐出する貫通孔よりも前方に位置する断面矩形状の成形用溝の部分で、光ファイバの動きを規制し、光ファイバを揃えて並べる機能を有するものとなっている。また、図７（ｂ）に示す成形治具は、成形用溝の幅と同一またはやや広い間隔で２本の足３ｆを持っており、光ファイバを揃えて並べる機能を有するものとなっている。
【００２０】
図６においては、平面上に配置されてはいるが整列されていない光ファイバ心線１ａ〜１ｄの一端を揃え、粘着テープ５で固定し、揃えられた部分の上に成形治具３を載置する（図６（ａ））。成形治具を移動して被覆開始位置Ａに達した時点において、被覆材料をパイプ６を介して成形治具に供給して被覆成形を開始する。整列されていない光ファイバ心線は、成形治具の移動に伴って、成形治具の断面矩形の成形用溝によって整列され、その上に被覆材料が供給されて、被覆成形が行なわれる（図６（ｂ））。成形治具が被覆終了位置Ｂに達したとき被覆材料の吐出を停止して、光ファイバ心線の被覆成形が完了する（図６（ｃ））。次いで、成形された被覆材料は、所望に応じて乾燥又は硬化させる。
【００２１】
図８は、本発明の光ファイバテープ心線の製造方法の他の一例を説明するためのものであって、第２の態様の製造方法の工程図である。この図の場合、両面被覆構造の光ファイバテープ心線が得られる。すなわち、先ず、裏面用の被覆材料２ａを平面の上に塗布して平面を形成し（図８（ａ））、その上に複数の光ファイバ心線（図では４本の光ファイバ心線１ａ〜１ｄ）を整列させて配置する（図８（ｂ））。その後、貫通孔を設けた成形治具３を、光ファイバ心線１ａ〜１ｄが成形治具の成形用溝内に納まるように載置し（図８（ｃ））、被覆材料をパイプ６を通じて成形治具に供給して被覆・成形を行い、それにより両面が被覆材料２で被覆された光ファイバテープ心線が形成される（図８（ｄ））。
【００２２】
本発明で用いられる光ファイバ心線は、何等限定されるものではなく、その用途等に応じて適宜選択すればよい。例えば、石英、プラスチック等の材料からなる光ファイバ心線を用いることができる。また、その外径も何等限定されるものではない。
【００２３】
また、本発明で用いられる被覆材料は、本発明の製造方法に適用することができるものであれば特に限定されるものではないが、ゴム状樹脂材料、熱硬化性樹脂、紫外線硬化性樹脂、電子線硬化性樹脂などの硬化性樹脂で可撓性を有するもの、可撓性を有する熱可塑性樹脂が好ましい。より具体的には、ゴム状樹脂材料としては、シリコーン系ゴム、ウレタン系ゴム、フッ素系ゴム、アクリル系ゴム、エチレン−アクリル系ゴム、ＳＢＲ、ＢＲ、ＮＢＲ、クロロプレン系ゴム等があげられる。可撓性を有する硬化性樹脂としては、例えば、エポキシ樹脂、紫外線硬化性接着剤、シリコーン樹脂などがあげられる。また、可撓性を有する熱可撓性樹脂としては、ポリ酢酸ビニル、メタクリル酸エチル樹脂等のアクリル系樹脂、塩化ビニリデン樹脂、ポリビニルブチラール樹脂等のホットメルト型接着剤を構成する樹脂があげられる。
【００２４】
本発明で使用される成形治具は、成形用溝を有する部材であれば、光ファイバテープ心線の使用目的等に応じて、適宜選択して用いればよい。なお、成形治具の断面形状は、被覆材料の成形形状やその仕様によって適宜選択すればよく、特に限定されるものではないが、例えば、図２及び５に示すような半楕円形、図７（ａ）に示すような矩形状、および半円形等があげられる。また、成形治具は、単一の物質よりなる一体的な構造のものでも、また、個々の部品が組み合された構造のものでもよい。図９は、個々の部品が組み合された構造の成形治具の断面図であり、部品３ｃ〜３ｅにより成形用溝３ａが形成された構造になっている。また、成形治具の成形用溝は、その高さ、幅、長さも適宜選択すればよく、また、成形治具内における高さが一定である必要もなく、必要に応じてその高さを変化させてもよい。さらにまた、成形治具の幅方向における成形用溝の位置も、特に限定されるものではなく、成形治具の幅内であれば、如何なる位置に設けても構わない。なお、成形治具中に設ける成形用溝の個数も１つである必要はなく、たとえば、一度に複数本の光ファイバテープ心線を作製するために、一つの成形治具に複数本の成形用溝を設けても構わない。さらに、成形治具の成形用溝内に光ファイバ心線が導入されやすくするために、成形用溝の先端部を面取りしてもよい。また、前記したように、成形用溝の幅と同じ又はやや広い間隔で２本の足３ｆを設け、それにより光ファイバを規制して整列させる構造のもの（図７（ｂ））、及び成形用溝の幅を、光ファイバ入口側においてテーパー状にやや広くした構造のものなどを使用することもできる。
【００２５】
また、成形治具のサイズは、特に限定されるものではなく、使用目的、例えば光ファイバテープ心線の本数等に応じて適宜選択すればよく、その形状も特に限定されるものではない。例えば、半円柱状、直方体状等の形状があげられる。さらに、成形治具を構成する材料も、特に限定されるものではないが、例えば、ポリアセタール樹脂のように摩擦係数が小さい材料や熱変形し難い等の機械特性が良好な材料、ステンレス鋼、三フッ化エチレン樹脂、テトラフルオロエチレン樹脂等の腐食しない材料、もしくは化学物質や溶剤に対して反応性が小さい材料であることが好ましい。
【００２６】
被覆材料を供給するために、成形治具に設けられる貫通孔の形状も、その使用目的に応じて、適宜選択して用いればよく、如何なる形状でもよい。例えば、円形、楕円形、長方形等があげられる。また、貫通孔は一つである必要はなく、複数であってもよい。さらに、貫通孔の大きさは、被覆材料が供給可能であり、光ファイバ心線上に被覆材料を塗布できればよく、その大きさは特に限定されない。さらにまた、貫通孔の位置は成形用溝に貫通していれば如何なる位置にあってもよく、その貫通孔の方向も、平面に対して垂直である必要はなく、傾斜角をもっていてもよい。
【００２７】
また、成形治具により光ファイバ心線を整列させるためには、前述の如く、被覆材料を供給する貫通孔より前方の部分に、光ファイバ心線の動きを規制し、光ファイバ心線を揃えて並べる構造を有することが必要である。その場合、光ファイバ心線の縦の動きと共に、横の動きを規制するような構造を有することが好ましく、そのような構造の一例として、断面矩形の成形用溝を有するものがあげられる。
【００２８】
本発明では、成形治具は、光ファイバ心線に対して上下左右に移動可能なものであることが必要である。その動作は手動で行うことも可能であるが、より精細な光ファイバテープ心線の被覆を形成するためには、機械的に、また自動的に行う装置を用いることがより好ましい。成形治具を光ファイバ心線の軸方向に移動させる装置として、成形治具を一軸方向に一定速度で移動できる装置であれば、如何なる装置も用いることができるが、任意の位置からスタート及び停止が可能で、かつ移動速度が可変のものであるのがより好ましい。例えば、成形治具を一軸制御ロボットに取り付けた移動装置が使用できる。それにより移動位置及び移動速度を制御することができる。
【００２９】
さらに、成形治具は、上下方向において、成形治具の光ファイバ軸方向への移動の途中で高さを変えることができるものでもよい。それによって作成する光ファイバテープ心線の厚みや形状を変えて、一部厚さなどの異なるものを作成することが可能になる。成形治具の上下方向も自動で行うことが可能なものがより好ましい。
【００３０】
被覆材料の供給方法は、如何なる手段を用いてもよい。手動であってもよいが、制御面から見て、機械的で、また自動的に行なわれることが好ましい。例えば、任意位置におけるテープ化の面から供給の開始、終了が自動的に行なわれるのが好ましく、被覆材料の歩留り向上や厚み等の形状制御の面から、供給量の制御が可能になる。
【００３１】
【実施例】
以下、本発明を実施例によって説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。
実施例１
長さ８０ｃｍの光ファイバ心線（古河電工社製、石英系シングルモード光ファイバ、外径０．２５ｍｍ）を４本用い、長さ６０ｃｍ、幅１．１ｍｍ、厚み０．４ｍｍの光ファイバテープ心線を作製するために、図１の工程図に示す方法を実施した。なお、成形治具の移動は手動によって行った。成形治具としては、幅（Ｌ）４０ｍｍ、長さ（Ｓ）３０ｍｍ、高さ（Ｈ）４０ｍｍのサイズのもので、幅方向の中央に、横幅（ｗ）１．１ｍｍ、高さ（ｈ）０．４ｍｍの半楕円形状の成形用溝が形成されたものを用いた（図１０）。また、被覆材料は、熱硬化性シリコーンゴム樹脂を用いた。
【００３２】
先ず、光ファイバテープ心線製造装置の基板４上に、４本の光ファイバ心線１ａ〜１ｄを並列に整列させ、被覆を施さない光ファイバの両端を粘着テープ５で留めて固定し、次にテープ化を行う６０ｃｍの範囲にある４本の光ファイバ心線の表面に被覆材料２を塗布し、へらで被覆材料の表面を軽く均した（図１（ａ））。
【００３３】
次に、成形治具３を、成形治具の成形用溝３ａ内に４本の光ファイバ心線が位置するように基板上に置いた（図１（ｂ））。そして、成形治具を、光ファイバ軸方向に、成形開始位置Ａから成形終了位置Ｂまで移動させた（図１（ｃ）および（ｄ））。その後、成形された被覆材料を１２０℃一時間の条件で硬化させ、４心光ファイバテープ心線を作製した。
【００３４】
この実施例の場合、光ファイバ心線のセッティングは、基板上に静置した光ファイバ心線を、成形治具の成形用溝内に入れるだけでよいので、作業時間が短く、操作も簡単で、作業効率が上がった。さらに、得られた光ファイバテープ心線は、テープ幅１．２ｍｍ、厚み０．３５ｍｍの、ほぼ設定値通りのものであり、かつ、テープ形状も断面がほぼ半楕円形状の所望のものであった。
【００３５】
実施例２
長さ９０ｃｍの光ファイバ心線（古河電工社製、石英系シングルモード光ファイバ、外径０．２５ｍｍ）を４本用い、長さ７０ｃｍ、幅１．１ｍｍ、厚み０．４ｍｍの光ファイバテープ心線を、図１１に示す製造工程によって作製した。製造に使用した塗布装置は、図１１に示す構成のものであった。すなわち、塗布装置は、側壁７を有し、光ファイバ心線を静置する平面基板１０、一端に駆動モータ１２と他端に軸受け１３が設けられているボールネジ軸１１を有する一軸制御ロボット８、および被覆材料の供給量を制御できる被覆材料供給装置９によって構成されており、駆動モータと軸受けが側壁に固定され、そして成形治具３が、ボールネジ軸１１に螺合する可動ユニット１４に、基板に対して垂直方向に移動可能に設置されているものであった。したがって、成形治具は、可動ユニット１４により、上下および左右方向に移動できるようになっていた。なお、この実施例においては、被覆材料供給装置９として、デスペンサを用い、被覆材料として、紫外線硬化型樹脂を使用した。
【００３６】
また、この実施例に用いた成形治具は、実施例１におけるものと同一のサイズを有するものであるが、成形治具の先端部（成形治具の移動方向に対して前側）に、成形用溝に貫通する直径２ｍｍの円形の貫通孔を設けたものであり、そしてその貫通孔に、柔軟なパイプ６が取り付けられ、被覆材料供給装置９から被覆材料が供給されるようになっていた。
【００３７】
先ず、４本の光ファイバ心線１ａ〜１ｄを平面基板１０上に並列に整列させ、被覆を施さない光ファイバの両端を粘着テープ５で留めて固定した。次に、塗布開始位置Ａに成形治具３の貫通孔が位置するように可動ユニット１４を移動させた（図１１（ａ））。次いで、成形治具３を、成形治具の成形用溝内に４本の光ファイバ心線が位置するように下降させた（図１１（ｂ））。そして被覆材料を供給しながら、成形治具を５０ｍｍ／ｓｅｃの速度で光ファイバ心線の軸方向に移動させた（図１１（ｃ））。成形治具の貫通孔が塗布終了位置Ｂに達したときに、被覆材料の供給を停止し、さらに成形治具を移動させて被覆・成形作業を終了した（図１１（ｄ））。その後、照射強度２０ｍＷ／ｃｍ^２で、２分間、紫外線を照射し、被覆材料を硬化させて、４心光ファイバテープ心線を作製した。
【００３８】
この実施例の場合、光ファイバ心線のセッティングは、基板上に静置した光ファイバ心線を、成形治具の成形用溝内に入れるだけでよいので、作業時間が短く、操作も簡単で、作業効率が上がった。また、成形治具に成形用溝と貫通孔を設けて、被覆材料を供給することにより、非常に簡単な構造の成形治具によって、被覆と成形とを同時に実施することができた。さらに、被覆材料の供給量を制御することができるので、余剰の被覆材料を供給することがなく、したがって、材料歩留りが向上し、また、所定の箇所のみを被覆してテープ化することができた。したがって、得られた光ファイバテープ心線は、テープ幅１．１ｍｍ、厚み０．４ｍｍの、ほぼ設定値通りのものであり、かつ、テープ形状も断面がほぼ半楕円形状の所望のものであった。
【００３９】
実施例３
長さ３５ｃｍの光ファイバ心線（古河電工社製、石英系シングルモード光ファイバ、外径０．２５ｍｍ）を４本用い、長さ２５ｃｍ、幅１．１ｍｍ、厚み０．４ｍｍの光ファイバテープ心線を、図１２に示す製造工程によって作製した。製造に使用した塗布装置は、実施例２におけるものと同一であったが、成形治具として、幅方向に対して中央に、横幅１．１ｍｍ、高さ０．４ｍｍの矩形状の成形用溝を設け、さらに長さ方向に対して成形用溝の中央部に直径２ｍｍの貫通孔を設けたものを用いた。なお、その他は、実施例２におけると同様にして、４心光ファイバテープ心線を作製した。
【００４０】
この実施例の場合、光ファイバ心線のセッティングは、平面基板上に静置した光ファイバ心線を、成形治具の成形用溝内に入れるだけでよいので、作業時間が短く、操作も簡単で、作業効率が上がった。また、成形治具に設けた成形用溝の長さ方向に対して中央に貫通孔を設けて、被覆材料を供給することにより、非常に簡単な構造の成形治具によって、光ファイバを整列させながら、被覆と成形とを同時に実施することができた。なお、光ファイバを並列に揃えて並べる必要がないため、光ファイバのセッティングに対する作業効率が一層向上した。さらに、被覆材料の供給量を制御することができるので、余剰の被覆材料を供給することがなく、したがって、材料歩留りが向上し、また、所定の箇所のみを被覆してテープ化することができた。したがって、得られた光ファイバテープ心線は、テープ幅１．１ｍｍ、厚み０．４ｍｍの、ほぼ設定値通りのものであり、かつ、テープ形状も断面がほぼ矩形の所望のものであった。
【００４１】
実施例４
両端にＭＴコネクタが取り付けられた長さ３５ｃｍの光ファイバ心線を４本用意し、実施例３におけると同様にして、その中央部の２５ｃｍの部分をテープ化し、４心のＭＴコネクタ付き光ファイバテープ心線を作製した。
【００４２】
この実施例の場合、両端ＭＴコネクタ付き光ファイバ心線のセッティングは、基板上に静置した光ファイバ心線を、成形治具の成形用溝内に入れるだけでよいので、作業時間が短く、操作も簡単で、作業効率が上がった。また、成形治具に設けた成形用溝の長さ方向に対して中央に貫通孔を設けて、被覆材料を供給することにより、非常に簡単な構造の成形治具によって、光ファイバを整列させながら、被覆と成形とを一工程で同時に実施することができた。なお、光ファイバを並列に揃えて並べる必要がないため、光ファイバのセッティングに対する作業効率が一層向上した。さらに、被覆材料の供給量を制御することができるので、余剰の被覆材料を供給することがなく、したがって、材料歩留りが向上し、また、所定の箇所のみを被覆してテープ化することができた。得られた光ファイバテープ心線は、テープ幅１．１ｍｍ、厚み０．４ｍｍの、ほぼ設定値通りのものであり、かつ、テープ形状も断面がほぼ矩形の所望のものであった。この両端ＭＴコネクタ付き光ファイバ心線を用いて、装置内の光部品との接続を行ったところ、中央部がテープ化されているために、光ファイバの取扱が容易で、簡単に光学部品との接続ができ、作業効率が向上した。
【００４３】
【発明の効果】
本発明の光ファイバテープ心線の製造方法によれば、簡単な構造の成形治具を用いて、複数本の光ファイバ心線を容易にテープ化することができる。すなわち、光ファイバのセッティングが簡易化でき、作業効率を向上させることができる。
【００４４】
また、被覆材料を供給するための貫通孔を設けた成形治具を用いた場合には、被覆材料の塗布と成形とを一工程で実施することができ、作業効率を一層向上させることができる。この場合、被覆材料の供給量を制御することによって、良好な歩留まりが得られ、また被覆材料の供給量や相対移動速度を制御することによって、任意の位置において任意の形状のテープ化が可能になる。また、成形治具の相対移動距離を制御することによって、短距離間の光ファイバ心線のテープ化或いは光ファイバ心線の部分的な光ファイバテープ化が可能である。
【００４５】
さらに、成形治具の成形溝の断面を例えば矩形にして、光ファイバ心線が整列できるようにすることによって、一つの成形治具で光ファイバの整列と被覆材料の塗布、成形を行うことができ、光ファイバを整列させる手間が省けるという効果も生じる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の光ファイバテープ心線の製造方法の第１の態様を説明する工程図である。
【図２】図１の光ファイバテープ心線の製造方法における成形治具と光ファイバ心線の被覆状態との関係を説明する図である。
【図３】成形治具を光ファイバ心線の上に近接して配置した状態を示す図である。
【図４】本発明の光ファイバテープ心線の製造方法の第２の態様の一例を説明する工程図である。
【図５】図４に用いる成形治具の一例を示す斜視図である。
【図６】本発明の光ファイバテープ心線の製造方法の第２の態様の他の一例を説明する工程図である。
【図７】図６に用いる成形治具の例を示す斜視図である。
【図８】本発明の光ファイバテープ心線の製造方法の第２の態様の他の一例を説明する工程図である。
【図９】本発明に用いる成形治具の他の一例を示す斜視図である。
【図１０】実施例１に用いる成形治具の斜視図である。
【図１１】実施例２の光ファイバテープ心線の製造を説明するための工程図である。
【図１２】実施例３の光ファイバテープ心線の製造を説明するための工程図である。
【図１３】従来の光ファイバテープ心線の製造方法を説明する図である。
【図１４】従来の塗布（成形）治具の斜視図及び断面図である。
【符号の説明】
１，１ａ〜１ｈ…光ファイバ心線、２，２ａ…被覆材料、３…成形治具、３ａ…成形用溝、３ｂ…貫通孔、３ｆ…足、４…基板、５…粘着テープ、６…パイプ、７…側壁、８…一軸制御ロボット、９…被覆材料供給装置、１０…平面基板、１１…ボールネジ軸、１２…駆動モータ、１３…軸受け、１４…可動ユニット、１５…心線供給装置、１６…心線整列器、１７…塗布治具、１７ａ…光ファイバ挿入孔、１７ｂ…被覆材料溜め、１７ｃ…光ファイバ搬出孔、１８…硬化装置、Ａ…成形（被覆）開始位置、Ｂ…成形（被覆）終了位置。[0001]
[Technical field to which the invention belongs]
The present invention relates to a method of manufacturing an optical fiber ribbon by coating a plurality of optical fibers simultaneously.
[0002]
[Prior art]
[0003]
[Patent Document 1] Japanese Patent Application Laid-Open No. 6-123826.
[Patent Document 2] JP-A-6-258533.
[0004]
2. Description of the Related Art Conventionally, there has been known an optical fiber ribbon in which a plurality of optical fiber cores are arranged in parallel and a bundle of a plurality of optical fibers is integrated by covering them (Patent Documents 1 and 2). This optical fiber ribbon has the advantage of being able to handle a large number of optical fibers in a lump and connecting a plurality of optical fibers at the same time. Widely used as a transmission medium. Also, when installing optical components such as an optical coupler and multiplexer / demultiplexer, optical connectors, etc. to which a plurality of optical fiber cores are connected in the apparatus, each optical fiber core wire is a single core, The optical fiber core wire may be damaged due to hooking on other parts in the apparatus or rapid bending, and it is considered to coat a plurality of optical fiber core wires at once.
[0005]
The optical fiber ribbon used for such an application is generally manufactured by the apparatus shown in FIG. That is, the plurality of optical fiber cores 1a to 1h are guided from the core wire supply device 15 to the core wire aligner 16, and the optical fiber core wires are arranged in parallel and in a line. Next, the aligned optical fiber cores are guided into a coating jig 17 filled with a coating material, and the periphery of the optical fiber cores is collectively covered with the coating material. Thereafter, the coating material is molded while being carried out from the hole provided at the outlet of the coating jig, and the coating material is cured by a curing device 18 such as an ultraviolet irradiator to manufacture an optical fiber ribbon. A typical application jig used in such a case is shown in FIG. 14, and the application jig 17 includes an optical fiber insertion hole 17a into which the optical fiber cores 1a to 1d are inserted. A coating material reservoir 17b for filling the coating material and an optical fiber carry-out hole 17c through which the optical fiber core wire is carried out are configured.
[0006]
[Problems to be solved by the invention]
However, in the above-described method, a plurality of optical fiber cores that are separated from each other in a single core before being taped are aligned and passed through the aligner 16 one by one. (17a and 17c) need to be inserted, and the setting of the optical fiber core wire is complicated, takes time, and causes a reduction in work efficiency. Also, in response to a request to tape a short-distance optical fiber ribbon or a necessary portion, the distance from the cord feeder 15 to the curing device 18 is long, and the coating is applied immediately after the start of production. Manufacturing conditions such as thickness are not constant, and it is difficult to meet these requirements.
[0007]
Furthermore, in the above method, in order to keep the amount of the coating material applied to the optical fiber constant, it is necessary to always fill the coating material in the coating jig. The inside of the device was filled with the coating material, and the coating material was wasted, resulting in poor coating material yield.
[0008]
Furthermore, in order to protect the optical fiber core drawn from the optical connector or optical component, there is a strong demand to tape, but the optical component or optical connector is attached to the end of the optical fiber core. Such a conventional method could not be taped.
[0009]
The present invention has been made for the purpose of solving the above-described problems in the prior art. That is, the object of the present invention is to simplify the setting of a plurality of optical fiber core wires, without waste of the coating material, and to cover a short distance or partially, and further to an optical connector or the like at one or both ends. It is an object of the present invention to provide a method of manufacturing an optical fiber ribbon capable of tapering a plurality of optical fibers to which components are mounted.
[0010]
[Means for Solving the Problems]
The optical fiber ribbon of the present invention is a manufacturing method of an optical fiber ribbon in which a plurality of optical fibers are collectively covered, and the manufacturing method of the first aspect includes a plurality of optical fibers arranged on a plane. After the coating material is applied onto the optical fiber core wire, a molding jig having a molding groove is attached so that the plurality of optical fiber core wires are positioned in the molding groove or the molding groove. The coating material is formed by relatively moving in the axial direction of the optical fiber core wire in a state of being positioned close to the lower side. Further, the manufacturing method of the second aspect includes a molding jig having a molding groove in which a plurality of optical fiber cores are arranged on a plane and a through hole for supplying a coating material is provided. The core wire is relatively moved in the axial direction of the optical fiber in a state where the core wire is positioned in the molding groove or close to the molding groove, and the through-hole is moved. Then, a coating material is supplied into the molding groove to coat the optical fiber core. In this invention, it is preferable to coat | cover, controlling the supply amount of the coating material supplied from the through-hole of a shaping | molding jig. The forming jig preferably has a rectangular cross-sectional shape, and by using such a forming jig, a plurality of optical fiber core wires can be formed or covered while being aligned. Furthermore, molding or covering molding may be performed while controlling a relative moving speed and / or a relative moving distance of the forming jig with respect to the optical fiber core wire.
[0011]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
FIG. 1 is a process diagram for conceptually explaining the first aspect of the method for manufacturing an optical fiber ribbon of the present invention, and FIG. 2 is a diagram of a forming jig and an optical fiber core in the case of FIG. It is a figure explaining the relationship with a covering state. In FIG. 1, first, four optical fiber cores 1 a to 1 d are arranged on a plane of a substrate 4, and the end portions thereof are fixed with an adhesive tape 5. And the coating material 2 is apply | coated previously on an optical fiber core wire (FIG. 1 (a)). Next, the forming jig 3 provided with the forming groove 3a on the bottom is lowered from above the four optical fiber cores 1a to 1d (FIG. 2A), and the four optical fiber cores are formed. It is placed on a flat surface so as to be disposed in the molding groove of the jig (FIG. 1 (b), FIG. 2 (b)). Next, the forming jig 3 is moved in the axial direction of the optical fiber core wire. In that case, the optical fiber core wire may be moved without moving the forming jig. In addition, as shown in FIG. 3, the optical fiber core wire is disposed not in the molding groove of the molding jig 3 but close to the lower part of the molding groove, and in this state, the molding jig 3 May be moved in the axial direction of the optical fiber. Thereby, the shape of the coating material is regulated by the molding groove of the molding jig, and a coating in a state of being molded from the coating start position A is formed (FIGS. 1C and 2C). Subsequently, the molding jig is moved to the coating end position B, and the molding of the coating material is completed (FIGS. 1 (d) and 2 (d)). Thereafter, the formed coating material is dried or cured as necessary. The curing method may be appropriately selected depending on the type of coating material. For example, when an ultraviolet curable resin is used, it may be cured by ultraviolet irradiation after coating, and when a thermosetting resin is used, it may be cured by a heater such as a dryer.
[0012]
Note that “on the plane” means that at least a part of the central axis of each optical fiber core wire is on the same plane, and the optical fiber core wires may have a portion where they intersect on the plane. In order to maintain the state, a planar object or a grooved object may be disposed under the optical fiber core wire. Further, in order to make it easier to place the optical fiber core in the molding groove of the molding jig, as shown in FIG. Good.
[0013]
Further, the number of optical fibers arranged on a plane is not limited at all, and may be 2, 4, 8, 12, 16, or any other number.
[0014]
According to the above method, a plurality of optical fiber cores are positioned on a plane in the molding groove of the molding jig or on a plane below the molding groove of the molding jig close to the plane. Thus, the setting of the optical fiber at the start of the production of the optical fiber ribbon is completed. Therefore, the setting of the optical fiber for forming a tape can be performed very easily and in a short time. Furthermore, since the coating material is molded simply by moving a molding jig having a simple structure only having a molding groove in the axial direction of the optical fiber core wire, it is possible to form a tape very easily. it can.
[0015]
FIG. 4 is a process diagram for conceptually explaining the second aspect of the manufacturing method of the optical fiber ribbon of the present invention, and FIG. 5 is a perspective view of an example of the forming jig used in FIG. is there. In the method of manufacturing the optical fiber ribbon shown in FIG. 4, first, as in the case shown in FIG. 1, after arranging the four optical fiber cores 1a to 1d on the plane, From the upper side of the optical fiber core wire, the forming jig 3 having the forming groove 3a on the bottom surface and the through hole 3b for supplying the coating material is lowered, and the four optical fiber core wires are formed of the forming jig. It is placed on a flat surface so as to be disposed in the molding groove (FIG. 4A). In this case, the optical fiber core wire may be disposed not in the molding groove of the molding jig 3 but close to the lower part of the molding groove. Next, the forming jig 3 is moved in the axial direction of the optical fiber core, and when the forming jig reaches a predetermined position, that is, the coating start position A, a coating material supply device (not shown) passes through the pipe 6. The coating material is supplied to the through-hole 3b, discharge of the coating material is started, and the forming jig is moved while supplying the coating material (FIG. 4B). When the forming jig reaches the coating end position B, the discharge of the coating material is stopped, and the coating forming of the optical fiber core wire is completed (FIG. 4C). In the above case, the forming jig is moved, but the optical fiber core wire may be moved. The molded coating material is then dried or cured as desired.
[0016]
In the manufacturing method described above, since the coating material is supplied to the molding groove of the molding jig, it is possible to apply and mold the coating material in one step with a single molding jig. In addition, by controlling the supply position and supply amount of the coating material from the coating material supply device, the supply of excess coating material can be prevented, the material yield of the coating material can be improved, and a desired length from any position can be obtained. It becomes possible to tape. Further, the tape width and thickness can be arbitrarily set.
[0017]
Also, the tape width and thickness can be arbitrarily set by controlling the relative movement speed of the forming jig. In the present specification, “relative” means that either the forming jig or the arranged optical fiber core wire may be moved.
[0018]
In order to control a more precise tape shape and tape forming position, it is preferable to use an apparatus that can control both the supply amount of the coating material and the relative movement speed of the forming jig. As a result, by changing the coating material supply amount and the relative movement speed of the forming jig in the middle of making a tape, it is possible to manufacture optical fiber tape cores with partially different shapes, and more strength and protection, etc. The necessary width of the tape can be increased or increased in tape width and thickness. In order to control the tape shape and tape forming position in more detail, it is preferable to use an apparatus capable of controlling the relative movement distance in addition to the above-described control of the supply amount of the coating material and the relative movement speed of the forming jig. .
[0019]
FIG. 6 is a view for explaining another example of the manufacturing method of the optical fiber ribbon according to the present invention, and is a process diagram of the manufacturing method of the second embodiment. FIG. 7B is a perspective view of a forming jig used in FIG. 6. The molding jig shown in FIGS. 7A and 7B is different from the molding jig shown in FIG. 5, and the through hole 3b is provided at a substantially central portion in the length direction of the molding jig. The cross-sectional shape of the molding groove 3a is rectangular. Therefore, when this forming jig is used, the optical fiber core wires can be aligned. The alignment means to align the optical fiber cores so that the coating material can be applied by regulating the movement of the optical fiber cores before coating in order to apply the coating material to the optical fiber cores. . Therefore, as shown in FIG. 7A, the forming jig used in this case is a portion of the forming groove having a rectangular cross section located in front of the through hole for discharging the coating material, and moves the optical fiber. It has the function of regulating and aligning optical fibers. Further, the forming jig shown in FIG. 7B has two legs 3f at the same or slightly wider interval as the width of the forming groove, and has a function of aligning and arranging the optical fibers. .
[0020]
In FIG. 6, the ends of the optical fiber cores 1a to 1d that are arranged on the plane but are not aligned are aligned, fixed with the adhesive tape 5, and the forming jig 3 is placed on the aligned portion. (FIG. 6A). When the molding jig is moved and reaches the coating start position A, the coating material is supplied to the molding jig via the pipe 6 to start the coating molding. The optical fiber cores that are not aligned are aligned by a molding groove having a rectangular cross section of the molding jig as the molding jig moves, and a coating material is supplied thereon to perform coating molding (FIG. 6 (b)). When the forming jig reaches the covering end position B, the discharge of the covering material is stopped, and the covering forming of the optical fiber core wire is completed (FIG. 6C). The molded coating material is then dried or cured as desired.
[0021]
FIG. 8 is a flowchart for explaining another example of the manufacturing method of the optical fiber ribbon of the present invention, and is a process diagram of the manufacturing method of the second aspect. In the case of this figure, an optical fiber ribbon with a double-sided coating structure is obtained. That is, first, the back surface coating material 2a is applied on a flat surface to form a flat surface (FIG. 8A), and a plurality of optical fiber core wires (in the figure, four optical fiber core wires 1a) are formed thereon. ˜1d) are arranged in alignment (FIG. 8B). Thereafter, the forming jig 3 provided with the through holes is placed so that the optical fiber cores 1a to 1d are placed in the forming grooves of the forming jig (FIG. 8C), and the coating material is passed through the pipe 6. It is supplied to a forming jig for covering and forming, thereby forming an optical fiber ribbon whose both surfaces are covered with the covering material 2 (FIG. 8D).
[0022]
The optical fiber core wire used in the present invention is not limited in any way, and may be appropriately selected according to its use. For example, an optical fiber core wire made of a material such as quartz or plastic can be used. Moreover, the outer diameter is not limited at all.
[0023]
Further, the coating material used in the present invention is not particularly limited as long as it can be applied to the production method of the present invention, but a rubber-like resin material, a thermosetting resin, an ultraviolet curable resin, A curable resin such as an electron beam curable resin having flexibility or a thermoplastic resin having flexibility is preferable. More specifically, examples of the rubber-like resin material include silicone rubber, urethane rubber, fluorine rubber, acrylic rubber, ethylene-acrylic rubber, SBR, BR, NBR, chloroprene rubber, and the like. Examples of the curable resin having flexibility include an epoxy resin, an ultraviolet curable adhesive, and a silicone resin. Examples of the flexible heat-flexible resin include acrylic resins such as polyvinyl acetate and ethyl methacrylate resin, and resins constituting hot melt adhesives such as vinylidene chloride resin and polyvinyl butyral resin. .
[0024]
As long as the forming jig used in the present invention is a member having a forming groove, it may be appropriately selected and used according to the purpose of use of the optical fiber ribbon. The cross-sectional shape of the forming jig may be appropriately selected depending on the forming shape of the coating material and its specifications, and is not particularly limited. For example, a semi-elliptical shape as shown in FIGS. Examples thereof include a rectangular shape as shown in (a) and a semicircular shape. The forming jig may be an integral structure made of a single substance, or may have a structure in which individual parts are combined. FIG. 9 is a cross-sectional view of a forming jig having a structure in which individual parts are combined, and has a structure in which a forming groove 3a is formed by the parts 3c to 3e. Moreover, the height, width, and length of the forming groove of the forming jig may be selected as appropriate, and the height in the forming jig does not need to be constant. It may be changed. Furthermore, the position of the forming groove in the width direction of the forming jig is not particularly limited, and may be provided at any position within the width of the forming jig. The number of forming grooves provided in the forming jig need not be one. For example, in order to manufacture a plurality of optical fiber ribbons at a time, a plurality of forming grooves are formed on one forming jig. A groove may be provided. Furthermore, the tip of the molding groove may be chamfered so that the optical fiber core wire can be easily introduced into the molding groove of the molding jig. Further, as described above, two legs 3f are provided at intervals equal to or slightly wider than the width of the molding groove, thereby restricting and aligning the optical fibers (FIG. 7 (b)), and molding It is also possible to use one having a structure in which the width of the groove is slightly increased in a tapered shape on the optical fiber entrance side.
[0025]
The size of the forming jig is not particularly limited, and may be appropriately selected according to the purpose of use, for example, the number of optical fiber ribbons, and the shape is not particularly limited. Examples of the shape include a semi-cylindrical shape and a rectangular parallelepiped shape. Further, the material constituting the forming jig is not particularly limited. For example, a material having a small friction coefficient such as polyacetal resin, a material having good mechanical properties such as heat deformation, stainless steel, three A material that does not corrode, such as a fluorinated ethylene resin or a tetrafluoroethylene resin, or a material that is less reactive with chemical substances or solvents is preferable.
[0026]
In order to supply the coating material, the shape of the through hole provided in the forming jig may be appropriately selected and used according to the purpose of use, and may be any shape. For example, a circle, an ellipse, a rectangle, etc. are mentioned. Further, the number of through holes is not necessarily one, and may be plural. Furthermore, the size of the through hole is not particularly limited as long as the coating material can be supplied and the coating material can be applied onto the optical fiber core wire. Furthermore, the position of the through hole may be at any position as long as it penetrates the molding groove, and the direction of the through hole does not need to be perpendicular to the plane and may have an inclination angle.
[0027]
In addition, in order to align the optical fiber cores with the forming jig, as described above, the movement of the optical fiber core wire is regulated in the portion in front of the through hole for supplying the coating material, and the optical fiber core wires are aligned. It is necessary to have a structure that arranges them. In that case, it is preferable to have a structure that restricts the horizontal movement as well as the vertical movement of the optical fiber core. An example of such a structure is one having a forming groove having a rectangular cross section.
[0028]
In the present invention, the forming jig needs to be movable up and down and left and right with respect to the optical fiber core wire. Although the operation can be performed manually, it is more preferable to use an apparatus that performs mechanically and automatically in order to form a finer coating of the optical fiber ribbon. As a device for moving the forming jig in the axial direction of the optical fiber core, any device can be used as long as it can move the forming jig at a constant speed in one axial direction, but it can be started and stopped from any position. More preferably, the moving speed is variable. For example, a moving device in which a forming jig is attached to a uniaxial control robot can be used. Thereby, the movement position and the movement speed can be controlled.
[0029]
Further, the forming jig may be capable of changing the height in the vertical direction during the movement of the forming jig in the optical fiber axis direction. As a result, it is possible to change the thickness and shape of the optical fiber ribbon to be produced, and to make different ones such as thickness. It is more preferable that the vertical direction of the forming jig can be automatically performed.
[0030]
Any means may be used for supplying the coating material. Although it may be manual, it is preferably performed mechanically and automatically from the viewpoint of control. For example, it is preferable that the supply start and end be automatically performed from the aspect of tape formation at an arbitrary position, and the supply amount can be controlled from the viewpoint of improving the yield of the coating material and controlling the shape such as thickness.
[0031]
【Example】
EXAMPLES Hereinafter, although an Example demonstrates this invention, this invention is not limited to this.
Example 1
An optical fiber tape core having a length of 60 cm, a width of 1.1 mm, and a thickness of 0.4 mm using four 80 cm long optical fiber core wires (Furukawa Electric Co., Ltd., silica-based single mode optical fiber, outer diameter 0.25 mm). In order to produce a line, the method shown in the process diagram of FIG. 1 was performed. The forming jig was moved manually. The forming jig has a width (L) of 40 mm, a length (S) of 30 mm, and a height (H) of 40 mm. The width (w) is 1.1 mm and the height (h) is centered in the width direction. A 0.4 mm semi-elliptical molding groove was used (FIG. 10). Further, a thermosetting silicone rubber resin was used as the coating material.
[0032]
First, the four optical fiber cores 1a to 1d are aligned in parallel on the substrate 4 of the optical fiber ribbon manufacturing apparatus, and both ends of the uncoated optical fiber are fastened with the adhesive tape 5 and fixed. The coating material 2 was applied to the surface of the four optical fiber cores in the range of 60 cm to be taped, and the surface of the coating material was lightly leveled with a spatula (FIG. 1 (a)).
[0033]
Next, the forming jig 3 was placed on the substrate such that the four optical fiber core wires were positioned in the forming groove 3a of the forming jig (FIG. 1B). Then, the molding jig was moved from the molding start position A to the molding end position B in the optical fiber axial direction (FIGS. 1C and 1D). Thereafter, the formed coating material was cured under the condition of 120 ° C. for one hour, and a four-core optical fiber ribbon was produced.
[0034]
In the case of this embodiment, the setting of the optical fiber core only requires that the optical fiber core placed on the substrate is placed in the molding groove of the molding jig, so that the work time is short and the operation is simple. , Work efficiency increased. Further, the obtained optical fiber tape core wire has a tape width of 1.2 mm and a thickness of 0.35 mm, which is almost as set, and the tape shape is also a desired one having a substantially semi-elliptical cross section. It was.
[0035]
Example 2
An optical fiber tape core having a length of 70 cm, a width of 1.1 mm, and a thickness of 0.4 mm using four 90 cm long optical fiber cores (Furukawa Electric Co., Ltd., silica-based single mode optical fiber, outer diameter 0.25 mm). The lines were made by the manufacturing process shown in FIG. The coating apparatus used for the production had the configuration shown in FIG. That is, the coating apparatus has a side substrate 7 and a flat substrate 10 on which an optical fiber core is placed, a uniaxial control robot 8 having a ball screw shaft 11 provided with a drive motor 12 at one end and a bearing 13 at the other end, And a coating material supply device 9 that can control the supply amount of the coating material, the drive motor and the bearing are fixed to the side wall, and the molding jig 3 is mounted on the movable unit 14 that is screwed onto the ball screw shaft 11. It was installed to be movable in the vertical direction. Therefore, the forming jig can be moved in the vertical and horizontal directions by the movable unit 14. In this example, a dispenser was used as the coating material supply device 9, and an ultraviolet curable resin was used as the coating material.
[0036]
Further, the forming jig used in this example has the same size as that in Example 1, but the forming jig is formed at the tip of the forming jig (front side with respect to the moving direction of the forming jig). A circular through-hole having a diameter of 2 mm that penetrates the groove is provided, and a flexible pipe 6 is attached to the through-hole so that the coating material is supplied from the coating material supply device 9. .
[0037]
First, the four optical fiber cores 1 a to 1 d were aligned in parallel on the flat substrate 10, and both ends of the optical fiber not coated were fastened with an adhesive tape 5 and fixed. Next, the movable unit 14 was moved so that the through hole of the forming jig 3 was positioned at the application start position A (FIG. 11A). Next, the forming jig 3 was lowered so that the four optical fiber cores were positioned in the forming groove of the forming jig (FIG. 11B). Then, while supplying the coating material, the forming jig was moved in the axial direction of the optical fiber core at a speed of 50 mm / sec (FIG. 11C). When the through hole of the forming jig reached the coating end position B, the supply of the coating material was stopped, and the forming jig was moved to complete the covering / forming operation (FIG. 11 (d)). Then, irradiation intensity 20mW / cm ² Then, ultraviolet rays were irradiated for 2 minutes to cure the coating material, and a four-core optical fiber ribbon was produced.
[0038]
In the case of this embodiment, the setting of the optical fiber core only requires that the optical fiber core placed on the substrate is placed in the molding groove of the molding jig, so that the work time is short and the operation is simple. , Work efficiency increased. Further, by providing a molding groove and a through hole in the molding jig and supplying the coating material, it was possible to simultaneously perform coating and molding with a molding jig having a very simple structure. Furthermore, since the supply amount of the coating material can be controlled, an excessive coating material is not supplied, so that the material yield is improved and only a predetermined portion can be coated and taped. It was. Therefore, the obtained optical fiber ribbon has a tape width of 1.1 mm and a thickness of 0.4 mm, which is almost as set, and the tape shape is also a desired one having a substantially semi-elliptical cross section. It was.
[0039]
Example 3
An optical fiber tape core having a length of 25 cm, a width of 1.1 mm, and a thickness of 0.4 mm using four 35 cm-long optical fiber core wires (Furukawa Electric Co., Ltd., silica-based single mode optical fiber, 0.25 mm outer diameter) The line was produced by the manufacturing process shown in FIG. The coating apparatus used for the manufacture was the same as that in Example 2, but as a forming jig, a rectangular forming groove having a lateral width of 1.1 mm and a height of 0.4 mm in the center in the width direction. And a through hole having a diameter of 2 mm was used at the center of the molding groove in the length direction. Other than that, a four-core optical fiber ribbon was produced in the same manner as in Example 2.
[0040]
In the case of this embodiment, the setting of the optical fiber core wire only requires that the optical fiber core wire placed on the flat substrate is placed in the forming groove of the forming jig, so that the work time is short and the operation is easy. The work efficiency has been improved. In addition, by providing a through hole in the center with respect to the length direction of the molding groove provided in the molding jig and supplying the coating material, the optical fiber is aligned by the molding jig with a very simple structure. However, the coating and molding could be performed simultaneously. Since it is not necessary to align the optical fibers in parallel, the working efficiency for setting the optical fibers is further improved. Furthermore, since the supply amount of the coating material can be controlled, an excessive coating material is not supplied, so that the material yield is improved and only a predetermined portion can be coated and taped. It was. Therefore, the obtained optical fiber ribbon was a desired one having a tape width of 1.1 mm and a thickness of 0.4 mm, almost as set values, and having a substantially rectangular cross section.
[0041]
Example 4
Four optical fiber cores with a length of 35 cm with MT connectors attached at both ends were prepared, and the central portion of 25 cm was taped in the same manner as in Example 3 to provide a four-fiber optical fiber with an MT connector. A tape core was prepared.
[0042]
In the case of this embodiment, the setting of the optical fiber core wire with the MT connector at both ends is only required to put the optical fiber core wire placed on the substrate into the molding groove of the molding jig, so the working time is short, Operation is easy and work efficiency is improved. Also, by providing a through hole in the center with respect to the length direction of the forming groove provided in the forming jig and supplying the coating material, the optical fibers can be aligned by the forming jig having a very simple structure. However, the coating and molding could be performed simultaneously in one step. Since it is not necessary to align the optical fibers in parallel, the working efficiency for setting the optical fibers is further improved. Furthermore, since the supply amount of the coating material can be controlled, an excessive coating material is not supplied, so that the material yield is improved and only a predetermined portion can be coated and taped. It was. The obtained optical fiber ribbon was a desired one having a tape width of 1.1 mm and a thickness of 0.4 mm, almost as set values, and having a substantially rectangular cross section. Using this optical fiber core wire with MT connectors at both ends, when connected to the optical component in the apparatus, the center part is taped, so that the optical fiber can be handled easily and easily. Work efficiency has been improved.
[0043]
【The invention's effect】
According to the method for manufacturing an optical fiber ribbon of the present invention, a plurality of optical fiber cores can be easily taped using a molding jig having a simple structure. That is, the setting of the optical fiber can be simplified and the working efficiency can be improved.
[0044]
In addition, when a molding jig provided with a through hole for supplying a coating material is used, the coating material can be applied and molded in one step, and the working efficiency can be further improved. . In this case, a good yield can be obtained by controlling the supply amount of the coating material, and a tape of any shape can be formed at any position by controlling the supply amount of the coating material and the relative movement speed. Become. Further, by controlling the relative movement distance of the forming jig, it is possible to tape the optical fiber core for a short distance or to partially tape the optical fiber core.
[0045]
Furthermore, by forming the cross section of the forming groove of the forming jig, for example, rectangular so that the optical fiber cores can be aligned, the optical fiber can be aligned, the coating material can be applied, and formed with a single forming jig. This also has the effect of saving the trouble of aligning the optical fibers.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a process diagram illustrating a first aspect of a method for manufacturing an optical fiber ribbon according to the present invention.
2 is a diagram for explaining a relationship between a forming jig and a coated state of an optical fiber core in the method for manufacturing the optical fiber ribbon of FIG. 1. FIG.
FIG. 3 is a view showing a state in which a forming jig is arranged close to an optical fiber core wire.
FIG. 4 is a process diagram illustrating an example of a second aspect of the method for manufacturing an optical fiber ribbon of the present invention.
5 is a perspective view showing an example of a forming jig used in FIG.
FIG. 6 is a process diagram illustrating another example of the second aspect of the method for manufacturing an optical fiber ribbon of the present invention.
7 is a perspective view showing an example of a forming jig used in FIG. 6. FIG.
FIG. 8 is a process diagram for explaining another example of the second aspect of the method for producing an optical fiber ribbon of the present invention.
FIG. 9 is a perspective view showing another example of the forming jig used in the present invention.
10 is a perspective view of a forming jig used in Example 1. FIG.
11 is a process diagram for explaining the production of the optical fiber ribbon of Example 2. FIG.
12 is a process diagram for explaining the production of the optical fiber ribbon of Example 3. FIG.
FIG. 13 is a diagram for explaining a conventional method of manufacturing an optical fiber ribbon.
FIG. 14 is a perspective view and a cross-sectional view of a conventional coating (molding) jig.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1,1a-1h ... Optical fiber core wire, 2, 2a ... Coating material, 3 ... Molding jig, 3a ... Molding groove, 3b ... Through-hole, 3f ... Leg, 4 ... Substrate, 5 ... Adhesive tape, 6 ... Pipe: 7 ... Side wall, 8 ... Uniaxial control robot, 9 ... Coating material supply device, 10 ... Planar substrate, 11 ... Ball screw shaft, 12 ... Drive motor, 13 ... Bearing, 14 ... Movable unit, 15 ... Core wire supply device, DESCRIPTION OF SYMBOLS 16 ... Core wire aligner, 17 ... Coating jig, 17a ... Optical fiber insertion hole, 17b ... Coating material reservoir, 17c ... Optical fiber delivery hole, 18 ... Curing apparatus, A ... Molding (coating) start position, B ... Molding (Coating) End position.

Claims

In a method of manufacturing an optical fiber ribbon that covers a plurality of optical fiber cores at once, a coating material is applied onto a plurality of optical fiber cores arranged on a flat surface, and then a molding treatment having a molding groove is formed. In the axial direction of the optical fiber core in a state where the plurality of optical fiber core wires are positioned in the molding groove or close to the lower portion of the molding groove. A method of manufacturing an optical fiber ribbon, wherein the coating material is formed by relatively moving.

In a method of manufacturing an optical fiber ribbon that covers a plurality of optical fiber cores at once, a plurality of optical fiber cores are arranged on a plane and have a forming groove provided with a through-hole for supplying a coating material An axial direction of the optical fiber core in a state where the forming jig is arranged so that the plurality of optical fiber core wires are located in the forming groove or close to the lower portion of the forming groove. A method of manufacturing an optical fiber ribbon, wherein the optical fiber core is coated and formed by supplying a coating material into the forming groove from the through hole.

3. The method of manufacturing an optical fiber ribbon according to claim 2, wherein the coating is performed while controlling the supply amount of the coating material supplied from the through hole of the forming jig.

The method for producing an optical fiber ribbon according to claim 1 or 2, wherein the forming groove has a rectangular cross-sectional shape.

The method of manufacturing an optical fiber ribbon according to claim 1 or 2, wherein the forming jig is moved while controlling a relative moving speed with respect to the optical fiber.