【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は再生骨材の製造方法に関し、より詳しくはコンクリート廃材から高品質の再生骨材を効率良く回収することが可能な再生骨材の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、建築物の解体等に伴って排出されるコンクリート廃材は、その一部が路盤材や埋め戻し材として再利用されているが、多くは廃棄物として埋め立て処分されていた。
しかしながら、東京や大阪等の大都市圏を中心に処分地の確保が年々困難となっていることから、従来の路盤材や埋め戻し材としての再利用方法に代わる、より有効なコンクリート廃材の再利用方法の創出が望まれていた。
一方、砂利や河砂等の天然骨材は枯渇しつつあり、その採取は年々困難となっていることから、コンクリート廃材に含まれる骨材を再利用することは、資源保護の観点からも重要であった。
これら発生するコンクリート廃材のうち、約８０％は何らかの形で再利用されているが、再びコンクリートとして再生される割合、即ち再生資源利用率はコンクリート廃材の場合、約２０％程度と低いのが現状である。
【０００３】
尚、コンクリート廃材を破砕して骨材として再利用しようとする試みも種々なされているが、コンクリート廃材を破砕して得られた再生骨材の表面にはモルタル分が付着しているため、吸水率が高くなり、コンクリート用骨材として使用した場合にはコンクリートの強度が大きく低下してしまうという問題があった。
【０００４】
かかる実情に鑑みて、廃材表面に付着したモルタル分を除去して良質な再生骨材を得ようとする方法も提案されているが（例えば、特許文献１参照。）、従来提案されている方法は、モルタル分を充分に除去できなかったり、複雑で多くの工程を必要とし処理効率が悪いものであったりするなど、実用性の面で満足できるものではなかった。
また、従来の方法により得られた再生骨材は、実績率が低いため、生コンクリートを練る際の流動性が低くなって多量の練り混ぜ水を必要とし、得られるコンクリートの強度及び耐久性が低下してしまうという問題があった。
【０００５】
【特許文献１】
特開平７−３００３５６号公報
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は上記した問題点を解決するためになされたものであって、コンクリート廃材から、コンクリート用の再生骨材を効率良く高品質で回収することができ、強度及び耐久性に優れたコンクリートを得ることを可能とする再生骨材の製造方法を提供せんとするものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
請求項１に係る発明は、コンクリート廃材からなる原料を、第１のふるい装置に供給してふるい分けし、ふるい分けされた所定粒径以下の成分を、粒子相互間の衝撃摩砕作用により破砕を行う破砕装置に供給して破砕し、破砕された成分を分級機により分級して微細粒子を集塵機にて回収し、残りの破砕物を再生砂として回収するとともに、前記ふるい分けされた所定粒径以上の成分を粒子同士のもみ合いを利用する磨鉱作用により研磨を行う研磨装置に供給して研磨し、研磨後の成分を第２のふるい装置に供給してふるい分けして得られた所定粒径範囲の成分を再生骨材として回収することを特徴とする再生骨材の製造方法に関する。
請求項２に係る発明は、前記第２のふるい装置にてふるい分けされた所定粒径以下の成分を前記破砕装置に供給して破砕することを特徴とする請求項１記載の再生骨材の製造方法に関する。
【０００８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係る再生骨材の製造方法の好適な実施形態について、図面を参照しつつ説明する。
図１は本発明に係る再生骨材の製造方法における前処理工程を示すフローシートである。
本発明に係る再生骨材の製造方法では、コンクリート廃材が原料とされる。
原料は、先ずホッパー（１）へと収容され、フィーダー（レシプロフィーダー）（２）により一定量ずつグリズリーフィーダー（３）へと供給される。
グリズリーフィーダー（３）は供給されてきた原料を例えば５０ｍｍを超える成分と５０ｍｍ以下の成分とに選別して、５０ｍｍを超える成分については１次破砕機（４）へと供給する。
【０００９】
１次破砕機（４）としてはジョークラッシャー等の圧縮破砕機が使用され、１次破砕機（４）において破砕された原料は搬送装置（５）を介してふるい装置（６）へと供給される。本発明において、搬送装置としてはベルトコンベアが好適に使用され、これは以下の搬送装置についても同様である。
搬送装置（５）の上部には磁力選別装置（７）が設けられており、鉄屑等の金属異物は搬送装置（５）による搬送中に除去される。
【００１０】
ふるい装置（６）に供給された破砕後の原料は、２５ｍｍを超える成分と２５ｍｍ以下の成分とに分別され、２５ｍｍを超える成分は、搬送装置（８）により搬送される。
そして、２５ｍｍ以下の成分はふるい目を通過して、搬送装置（１６）により搬送され、粒径０〜２５ｍｍの再生粒度調整砕石（ＲＭ）として回収される。
【００１１】
搬送装置（８）により搬送された２５ｍｍを超える成分は２次破砕機（９）へと供給されて更に細かく破砕され、破砕された成分は搬送装置（１０）によって搬送装置（５）へと供給され、再度ふるい装置（６）へと供給されて上記の如くふるい分けされる。そして、この２次破砕機（９）による破砕は、全ての成分が２５ｍｍ以下となるまで繰り返される。
２次破砕機（９）としては、インペラ−ブレーカー（商品名：川崎重工株式会社製）等の打撃衝突作用を利用して破砕を行う破砕機が好適に使用される。
【００１２】
一方、グリズリーフィーダー（３）にて選別された５０ｍｍ以下の成分は、搬送装置（１１）を介して第２ふるい装置（１２）へと供給される。
搬送装置（１１）の上部には磁力選別装置（１３）が設けられており、鉄屑等の金属異物は搬送装置（１１）による搬送中に除去される。
【００１３】
第２ふるい装置（１２）では、供給された５０ｍｍ以下の成分を２５ｍｍを超える成分と２５ｍｍ以下の成分とに分別し、２５ｍｍを超える成分については、搬送装置（８）により２次破砕機（９）へと供給して破砕する。
２次破砕機（９）で破砕された成分は搬送装置（１０）によって搬送装置（５）へと供給されて前述の如くふるい分けされる。そして、この２次破砕機（９）による破砕は全ての成分が２５ｍｍ以下となるまで繰り返される。
【００１４】
第２ふるい装置（１２）にて分別された２５ｍｍ以下の成分は、搬送装置（１４）（１５）により搬送されて、搬送装置（１６）と合流して粒径０〜２５ｍｍの再生粒度調整砕石（ＲＭ）として回収される。
【００１５】
以上が本発明に係る再生骨材の製造方法の前処理工程であり、本発明では上記工程においてふるい装置（６）にてふるい分けされた０〜２５ｍｍの成分の一部が原料として使用される。
【００１６】
図２は、上記した０〜２５ｍｍの成分を原料として再生骨材を得るための、本発明に係る再生骨材の製造方法のフローシートである。
尚、以下の装置の説明において、「第１の」、「第２の」という語句はあくまでも図２の工程における装置間の関係を示すために用いており、前述の前処理工程における装置との関係を示すものではない。
原料となるコンクリート廃材の破砕物は、前述の前処理工程によって所定の粒径範囲（０〜２５ｍｍ）に調製されて、第１のふるい装置（２１）に供給され、１３ｍｍ以下の成分と１３ｍｍを超える成分とにふるい分けされる。尚、第１ふるい装置（２１）におけるふるい分けの境界粒度は１３ｍｍに限定されるものではなく、例えば８ｍｍなど他の粒度を境界としてふるい分けしてもよい。
【００１７】
そして、１３ｍｍ以下（０〜１３ｍｍ）の成分は、第１の破砕機（２２）に供給されて破砕される。尚、第１の破砕機（２２）で破砕される成分は、第１ふるい分け装置（２１）にてふるい分けされた小径成分であり、上記した如く例えば８ｍｍを境界としてふるい分けした場合には８ｍｍ以下の成分が供給される。
第１の破砕機（２２）としては、衝撃磨砕作用を利用して破砕を行う破砕機が使用され、具体的には、衝撃磨砕式の製砂機として使用されているスーパーサンダー（商品名：川崎重工株式会社製）が好適に使用される。
この第１の破砕機では、装置内の空間に供給された原料は高い充填状態のもとで粒子が粒子を破砕する粒子相互間の衝撃磨砕が行われ、これによって原料表面に付着したモルタル分の大部分が除去される。
【００１８】
第１の破砕機（２２）により破砕された破砕物は、第３のふるい装置（２３）に供給されて、小径成分と大径成分とにふるい分けされる。このふるい分けの粒径の境界値は、所望する最終製品に応じて適宜設定することができるが、例えば５ｍｍ、４ｍｍ、３ｍｍ等とされる。
図示例は、０〜５ｍｍの成分と５ｍｍ以上の成分とにふるい分けした場合を示しており、以下の説明は図示例に基づいて行う。
そして、粒径５ｍｍ以上の成分は、再び第１の破砕機（２２）に供給されて破砕される。尚、この第３のふるい装置（２３）によるふるい分けと第１の破砕機（２２）による破砕は、全ての成分が５ｍｍ以下になるまで繰り返される。
【００１９】
第３のふるい装置（２３）によってふるい分けされた５ｍｍ以下の成分は、分級機（２４）に供給されて分級される。
分級機（２４）としては、例えば、サンドクリエートセパレータ（商品名：株式会社セラ・テック製）等のエアセパレータを好適に使用することができる。
分級機（２４）には集塵機（２５）が接続されており、分級処理において生じたモルタル分を多く含む微細粒子は集塵機（２５）により回収される。
【００２０】
集塵機（２５）により微細粒子が除去された残りの成分は、そのまま粒径０〜５ｍｍの再生砂として回収してもよいが、第２の破砕機（２６）に供給することもできる。
第２の破砕機（２６）としては、第１の破砕機（２２）と同様の衝撃磨砕作用を利用して破砕を行う破砕機が使用され、具体的には、衝撃磨砕式の製砂機として使用されているスーパーサンダー（商品名：川崎重工株式会社製）が好適に使用される。
この第２の破砕機では、装置内の空間に供給された原料は高い充填状態のもとで粒子が粒子を破砕する粒子相互間の衝撃磨砕が行われ、これによって表面に残存付着していたモルタル分が完全に除去される。
【００２１】
第１のふるい装置（２１）にてふるい分けされた１３ｍｍを超える成分、即ち粒径１３〜２５ｍｍの成分は研磨装置（２７）に供給される。
研磨装置（２７）としては、粒子同士のもみ合いを利用する磨鉱作用により研磨を行う研磨装置、例えばドラムリクレーマー（商品名：川崎重工株式会社製）やＳＫ磨鉱機（商品名：株式会社セラ・テック製）が好適に使用される。
【００２２】
図３は研磨装置（２７）の構成の一例を示す概略断面図である。
研磨装置（２７）は、互いに逆向きに回転する２つの回転軸を所定間隔をあけて同一軸線上に水平に配置し、一方の回転軸（８０）の基端部寄り上部位置に原料投入用の入口シュート（８１）を設けるとともに、この入口シュート（８１）の下端部と連通するように回転軸先端方向に向けてテーパ状に拡径し且つ開口した供給ロータ（８２）を回転軸（８０）と一体に配設し、さらに他方の回転軸（８３）の先端に供給ロータ（８２）に向けて開口し且つ供給ロータ（８２）の先端開口部よりも大径とされた円筒状の排出ロータ（８４）を取り付け、この他方の回転軸（８３）を伸縮自在に構成している。
【００２３】
この研磨装置によれば、入口シュート（８１）から投入された原料は、回転軸（８０）の回転に伴って発生する遠心力の作用により供給ロータ（８２）のテーパに沿って排出ロータ（８４）内へと導かれ、回転軸（８３）の回転に伴って発生する遠心力の作用により排出ロータ（８４）の周縁部へと押し付けられて供給ロータ（８２）との間の隙間から排出される。そして、この一連の作用において供給ロータ（８２）と排出ロータ（８４）とが互いに逆向きに回転することによって原料はその表面が互いにこすり合わされる磨鉱作用により、破砕物に付着したモルタル分が除去される。
また、この装置において、他方の回転軸（８３）を伸縮させることにより、供給ロータ（８２）と排出ロータ（８４）との間隙を変化させることができ、これによって原料のロータ内での滞留時間を容易に調節することができる。
【００２４】
また、研磨装置（２７）として、図３に示す研磨装置（２７）において、回転軸（８０）（８３）を垂直方向に配置するとともに、供給ロータ（８２）を上部に配設し、排出ロータ（８４）を下部に配設した構成を有した装置を使用することもできる。
図４はこのような構成を有する研磨装置（２７）を示しており、（ａ）は正面図、（ｂ）はその一部断面側面図である。
この研磨装置（２７）は、互いに逆向きに回転する２つの回転軸を所定間隔をあけて同一軸線上に垂直に配置し、一方の回転軸（８０）の基端部寄り上部位置に原料投入用の入口シュート（８１）を設けるとともに、この入口シュート（８１）の下端部と連通するように回転軸先端方向に向けてテーパ状に拡径し且つ開口した供給ロータ（８２）を回転軸（８０）と一体に配設し、さらに他方の回転軸（８３）の先端に供給ロータ（８２）に向けて開口し且つ供給ロータ（８２）の先端開口部と略同径とされた円筒状の排出ロータ（８４）を取り付けている。また、この排出ロータ（８４）の外周面外側には、該外周面との間に所定の間隙を有するように上方に開口された開口部と、該開口部と連通するように下向きに傾斜された排出路を有する排出シュート（８５）が配設されている。
【００２５】
この研磨装置（２７）では、調整ネジ（８７）を操作することにより、供給ロータ（８２）を上下動させて排出ロータ（８４）との間隙を変化させることができるようになっている。
また、この研磨装置（２７）では、回転軸（８０）（８３）の駆動装置として、油圧モーター（８６）が使用されており、チェーンによる動力伝達により回転軸を駆動している。これによって電気モーターとベルトを使用した場合に比べて、負荷に抗して安定した連続回転を得ることができる。尚、図３に示す研磨装置において油圧モーターとチェーンを使用する構成を採用することも可能である。
【００２６】
研磨装置（２７）から取り出された原料（粒径０〜２５ｍｍ）は、第２のふるい装置（２８）に供給されて５ｍｍ以下の成分と５ｍｍ以上の成分とにふるい分けされ、５ｍｍ以下（０〜５ｍｍ）の成分は第１の破砕機（２２）に供給されて破砕される。
そして、５ｍｍ以上（５〜２５ｍｍ）の成分は、再生骨材として回収される。
【００２７】
尚、本発明においては、第２のふるい装置（２８）にてふるい分けされた５ｍｍ以上（５〜２５ｍｍ）の成分を、再度研磨装置（２７）に供給して研磨を行う構成を採用することも可能である。このような構成を採用することで、より高品質（特に吸水率が低い）の再生骨材を回収することが可能となる。
【００２８】
【実施例】
以下、本発明に係る再生骨材の製造方法の実施例を示すことによって本発明の効果をより明確なものとする。但し、本発明は以下の実施例に何ら限定されるものではない。
（実施例）
現場より搬入されたコンクリート廃材を図１及び図２に示す工程に従って処理し、最終的に回収された粒径０〜５ｍｍの再生砂（再生細骨材）と５〜２５ｍｍの再生骨材（再生粗骨材）について品質試験を行い、絶乾比重、吸水率、安定性、洗い損失量の各項目について測定した。
結果を表１に示す。
【表１】
【００２９】
表１に示されるように、本発明に係る方法によって回収された各成分は、いずれも絶乾比重、吸水率、安定性、洗い損失量の全ての項目において、コンクリート用骨材としての規格（ＪＩＳＡ５００４）を満たしていた。
【００３０】
また、上記回収された粒径０〜５ｍｍの再生砂（再生細骨材）と５〜２５ｍｍの再生骨材（再生粗骨材）について、比表面積及び実績率を測定した。
結果を表２に示す。
【表２】
【００３１】
表２に示されるように、本発明に係る方法によって回収された各成分の実績率は共に大きく、また再生砂の比表面積は１５０ｃｍ２／ｃｍ３程度の扱い易い適度な値であった。実績率が高いのは、骨材表面に僅かに残存付着したモルタルにより比較的丸い形状となっているためであると思われる。只、表１に示した如く、残存モルタル量は吸水率等の品質に問題ない程度であるため、本発明により得られる再生骨材は、高い実績率と低い吸水率を両立できるコンクリート用骨材として使用するのに非常にバランスの良いものであるといえる。
【００３２】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明に係る再生骨材の製造方法によれば、コンクリート廃材の表面に付着したモルタル分を確実に除去して、コンクリート用骨材としての規格を満たす再生骨材を効率良く回収することが可能となり、資源保護や環境保全に大いに貢献することができるという優れた効果を奏する。
また、本発明に係る方法によれば、実績率が大きい再生骨材が得られ、生コンクリートを練る際に流動性が高くなって使用するセメント及び水の量を少なくすることができ、強度及び耐久性に優れた高品質のコンクリートを得ることが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る再生骨材の製造方法における前処理工程を示すフローシートである。
【図２】本発明に係る再生骨材の製造方法を示すフローシートである。
【図３】研磨装置の構成の一例を示す概略断面図である。
【図４】研磨装置の構成の他の例を示す図である。
【符号の説明】
２１ 第１のふるい装置
２２ 第１の破砕機
２３ 第３のふるい装置
２４ 分級機
２６ 第２の破砕機
２７ 研磨装置
２８ 第２のふるい装置[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for producing recycled aggregate, and more particularly, to a method for producing recycled aggregate capable of efficiently recovering high-quality recycled aggregate from waste concrete.
[0002]
[Prior art]
2. Description of the Related Art Conventionally, concrete waste materials discharged due to the demolition of buildings and the like are partially reused as roadbed materials and backfill materials, but most of them are landfilled as waste.
However, it is becoming increasingly difficult to secure landfill sites, especially in metropolitan areas such as Tokyo and Osaka, so more effective recycling of concrete waste material can be used instead of the conventional method of reusing as roadbed material or backfill material. Creation of a usage method was desired.
On the other hand, natural aggregates such as gravel and river sand are being depleted and their collection is becoming more difficult every year, so it is important to reuse the aggregates contained in concrete waste from the viewpoint of resource conservation. Met.
Approximately 80% of the generated concrete waste is reused in some form. However, the rate of recycled concrete, that is, the utilization rate of recycled resources is as low as about 20% in the case of concrete waste. It is.
[0003]
Various attempts have been made to crush concrete waste and reuse it as aggregate.However, since mortar is attached to the surface of recycled aggregate obtained by crushing concrete waste, water is absorbed. However, when used as an aggregate for concrete, there is a problem that the strength of concrete is greatly reduced.
[0004]
In view of such circumstances, a method has been proposed in which mortar attached to the surface of waste material is removed to obtain high-quality recycled aggregate (for example, see Patent Literature 1), but a conventionally proposed method has been proposed. However, it was not satisfactory in terms of practicality, for example, the mortar component could not be sufficiently removed, or the process was complicated and required many steps, resulting in poor treatment efficiency.
In addition, the recycled aggregate obtained by the conventional method has a low performance rate, so that the fluidity when kneading the ready-mixed concrete decreases, requiring a large amount of mixing water, and the strength and durability of the obtained concrete are reduced. There was a problem that it would decrease.
[0005]
[Patent Document 1]
JP-A-7-300356
[Problems to be solved by the invention]
The present invention has been made to solve the above-mentioned problems, and it is possible to efficiently recover high-quality recycled aggregate for concrete from waste concrete, and to obtain concrete having excellent strength and durability. It is an object of the present invention to provide a method for producing recycled aggregate that can be obtained.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
According to the first aspect of the present invention, a raw material made of waste concrete is supplied to a first sieving apparatus to be sieved, and the sieved component having a predetermined particle size or less is crushed by an impact milling action between particles. It is supplied to a crushing device and crushed, the crushed components are classified by a classifier, fine particles are collected by a dust collector, and the remaining crushed material is collected as regenerated sand, and the sieved particles having a predetermined particle size or more are collected. The components are supplied to a polishing apparatus that performs polishing by a grinding operation utilizing the intermeshing of particles, and are polished. The polished components are supplied to a second sieving apparatus, and sieving is performed. The present invention relates to a method for producing recycled aggregate, wherein components are recovered as recycled aggregate.
The invention according to claim 2 is characterized in that the component having a predetermined particle size or less sieved by the second sieving device is supplied to the crushing device and crushed, wherein the recycled aggregate is manufactured. About the method.
[0008]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, a preferred embodiment of a method for producing recycled aggregate according to the present invention will be described with reference to the drawings.
FIG. 1 is a flow sheet showing a pretreatment step in the method for producing recycled aggregate according to the present invention.
In the method for producing recycled aggregate according to the present invention, waste concrete is used as a raw material.
The raw material is first stored in the hopper (1), and supplied to the grizzly feeder (3) by a fixed amount by a feeder (reciprocating feeder) (2).
The grizzly feeder (3) sorts the supplied raw material into, for example, a component exceeding 50 mm and a component not exceeding 50 mm, and supplies the component exceeding 50 mm to the primary crusher (4).
[0009]
As the primary crusher (4), a compression crusher such as a jaw crusher is used, and the raw material crushed in the primary crusher (4) is supplied to a sieving device (6) via a transport device (5). You. In the present invention, a belt conveyor is suitably used as a transport device, and the same applies to the following transport devices.
A magnetic separation device (7) is provided above the transfer device (5), and metal foreign matters such as iron chips are removed during transfer by the transfer device (5).
[0010]
The crushed raw material supplied to the sieving device (6) is separated into components exceeding 25 mm and components not exceeding 25 mm, and components exceeding 25 mm are transported by the transport device (8).
Then, the component having a size of 25 mm or less passes through a sieve, is conveyed by a conveying device (16), and is collected as a regenerated crushed stone (RM) having a particle size of 0 to 25 mm.
[0011]
The component exceeding 25 mm transported by the transport device (8) is supplied to the secondary crusher (9) and further crushed, and the crushed component is supplied to the transport device (5) by the transport device (10). Then, it is supplied to the sieving device (6) again and sieved as described above. The crushing by the secondary crusher (9) is repeated until all the components become 25 mm or less.
As the secondary crusher (9), a crusher that performs crushing by using impact impact action such as an impeller breaker (trade name: manufactured by Kawasaki Heavy Industries, Ltd.) is preferably used.
[0012]
On the other hand, the components of 50 mm or less selected by the grizzly feeder (3) are supplied to the second sieving device (12) via the transport device (11).
A magnetic separation device (13) is provided above the transfer device (11), and metal foreign matters such as iron chips are removed during transfer by the transfer device (11).
[0013]
In the second sieving device (12), the supplied component having a size of 50 mm or less is separated into a component having a size exceeding 25 mm and a component having a size of 25 mm or less. ) And crushed.
The components crushed by the secondary crusher (9) are supplied to the transport device (5) by the transport device (10) and sieved as described above. The crushing by the secondary crusher (9) is repeated until all the components become 25 mm or less.
[0014]
The component having a size of 25 mm or less separated by the second sieving device (12) is transported by the transport devices (14) and (15), merges with the transport device (16), and has a regenerated crushed stone having a particle size of 0 to 25 mm. (RM).
[0015]
The above is the pretreatment step of the method for producing recycled aggregate according to the present invention. In the present invention, a part of the 0 to 25 mm component sieved by the sieving apparatus (6) in the above step is used as a raw material.
[0016]
FIG. 2 is a flow sheet of the method for producing recycled aggregate according to the present invention for obtaining recycled aggregate using the above-described component of 0 to 25 mm as a raw material.
In the following description of the apparatus, the terms “first” and “second” are used only to indicate the relationship between the apparatuses in the process of FIG. It does not indicate a relationship.
A crushed material of concrete waste material as a raw material is prepared in a predetermined particle size range (0 to 25 mm) by the above-mentioned pretreatment step, and supplied to a first sieving apparatus (21), and a component having a size of 13 mm or less and 13 mm are removed. It is sieved with components that exceed it. In addition, the boundary particle size of the sieving in the first sieving device (21) is not limited to 13 mm, and may be sieved with another particle size such as 8 mm as a boundary.
[0017]
And the component of 13 mm or less (0 to 13 mm) is supplied to the first crusher (22) and crushed. The components crushed by the first crusher (22) are small-diameter components sieved by the first sieving device (21), and when sieved with, for example, 8 mm as described above, 8 mm or less. The ingredients are supplied.
As the first crusher (22), a crusher that performs crushing by using an impact crushing action is used, and specifically, a super sander (commercially available) used as an impact crushing type sand maker. (Name: manufactured by Kawasaki Heavy Industries, Ltd.) is preferably used.
In this first crusher, the raw material supplied to the space in the apparatus is subjected to impact grinding between particles in which the particles crush the particles under a high filling state, whereby the mortar adhered to the surface of the raw material is formed. Most of the minutes are removed.
[0018]
The crushed material crushed by the first crusher (22) is supplied to a third sieving device (23) and sieved into a small diameter component and a large diameter component. The boundary value of the particle size of the sieving can be appropriately set according to the desired final product, and is, for example, 5 mm, 4 mm, 3 mm, or the like.
The illustrated example shows a case where components of 0 to 5 mm and components of 5 mm or more are sieved, and the following description will be made based on the illustrated example.
Then, the component having a particle size of 5 mm or more is again supplied to the first crusher (22) and crushed. The sieving by the third sieving device (23) and the crushing by the first crusher (22) are repeated until all the components become 5 mm or less.
[0019]
The component of 5 mm or less sieved by the third sieving device (23) is supplied to a classifier (24) to be classified.
As the classifier (24), for example, an air separator such as a sand create separator (trade name: manufactured by Cera Tech Co., Ltd.) can be suitably used.
A dust collector (25) is connected to the classifier (24), and fine particles containing a large amount of mortar generated in the classification process are collected by the dust collector (25).
[0020]
The remaining component from which the fine particles have been removed by the dust collector (25) may be recovered as recycled sand having a particle size of 0 to 5 mm as it is, or may be supplied to the second crusher (26).
As the second crusher (26), a crusher that performs crushing by utilizing the same impact crushing action as the first crusher (22) is used. A super sander (product name: manufactured by Kawasaki Heavy Industries, Ltd.) used as a sand machine is preferably used.
In this second crusher, the raw material supplied to the space in the apparatus is subjected to impact grinding between particles in which the particles crush the particles under a high filling state, whereby the material remains and adheres to the surface. Mortar is completely removed.
[0021]
Components exceeding 13 mm sieved in the first sieving device (21), that is, components having a particle size of 13 to 25 mm, are supplied to the polishing device (27).
As the polishing device (27), a polishing device that performs polishing by a grinding operation utilizing the intermeshing of particles, for example, a drum reclaimer (trade name: manufactured by Kawasaki Heavy Industries, Ltd.) or an SK grinder (trade name: Co., Ltd.) (Manufactured by Sera Tech) is preferably used.
[0022]
FIG. 3 is a schematic sectional view showing an example of the configuration of the polishing apparatus (27).
The polishing device (27) horizontally arranges two rotating shafts that rotate in opposite directions at a predetermined interval on the same axis, and feeds the raw material to an upper position near the base end of one of the rotating shafts (80). The inlet chute (81) is provided, and the supply rotor (82) is tapered toward the tip end of the rotating shaft so as to communicate with the lower end of the inlet chute (81). ), And a cylindrical discharge opening at the end of the other rotating shaft (83) toward the supply rotor (82) and having a diameter larger than the opening at the end of the supply rotor (82). A rotor (84) is attached, and the other rotating shaft (83) is configured to be extendable and contractible.
[0023]
According to this polishing apparatus, the raw material introduced from the inlet chute (81) is subjected to the centrifugal force generated with the rotation of the rotating shaft (80) and acts on the discharge rotor (84) along the taper of the supply rotor (82). ), And is pressed against the peripheral edge of the discharge rotor (84) by the action of the centrifugal force generated with the rotation of the rotating shaft (83) and discharged from the gap between the supply rotor (82). You. Then, in this series of operations, the supply rotor (82) and the discharge rotor (84) rotate in opposite directions to each other, so that the raw material becomes mortar adhered to the crushed material by the grinding operation in which the surfaces are rubbed against each other. Removed.
Further, in this apparatus, the gap between the supply rotor (82) and the discharge rotor (84) can be changed by extending and contracting the other rotation shaft (83), whereby the residence time of the raw material in the rotor can be changed. Can be easily adjusted.
[0024]
Also, as the polishing device (27), in the polishing device (27) shown in FIG. It is also possible to use an apparatus having a configuration in which (84) is provided at the lower part.
FIG. 4 shows a polishing apparatus (27) having such a configuration, wherein (a) is a front view and (b) is a partial sectional side view thereof.
In this polishing apparatus (27), two rotating shafts rotating in opposite directions are vertically arranged on the same axis at a predetermined interval, and a raw material is charged at an upper position near a base end of one rotating shaft (80). Supply chute (81) is provided, and the supply rotor (82) is tapered toward the tip end of the rotating shaft so as to communicate with the lower end of the inlet chute (81), and the supply rotor (82) is opened. 80), and is formed in a cylindrical shape having an opening toward the supply rotor (82) at the end of the other rotating shaft (83) and having substantially the same diameter as the opening at the end of the supply rotor (82). A discharge rotor (84) is attached. Further, on the outer peripheral surface of the discharge rotor (84), an opening is opened upward so as to have a predetermined gap with the outer peripheral surface, and is inclined downward so as to communicate with the opening. A discharge chute (85) having a discharge path is provided.
[0025]
In the polishing apparatus (27), by operating the adjusting screw (87), the supply rotor (82) can be moved up and down to change the gap with the discharge rotor (84).
Further, in the polishing device (27), a hydraulic motor (86) is used as a driving device for the rotating shafts (80) and (83), and the rotating shaft is driven by power transmission by a chain. This makes it possible to obtain a stable continuous rotation against the load as compared with the case where an electric motor and a belt are used. In addition, it is also possible to employ a configuration using a hydraulic motor and a chain in the polishing apparatus shown in FIG.
[0026]
The raw material (particle size: 0 to 25 mm) taken out from the polishing device (27) is supplied to a second sieving device (28) and sieved into a component having a size of 5 mm or less and a component having a size of 5 mm or more. 5 mm) is supplied to the first crusher (22) and crushed.
And the component of 5 mm or more (5 to 25 mm) is collected as recycled aggregate.
[0027]
In the present invention, a configuration in which a component of 5 mm or more (5 to 25 mm) sieved by the second sieving device (28) is supplied to the polishing device (27) again to perform polishing may be employed. It is possible. By adopting such a configuration, it is possible to collect higher quality (particularly, low water absorption) recycled aggregate.
[0028]
【Example】
Hereinafter, the effects of the present invention will be clarified by showing examples of the method for producing recycled aggregate according to the present invention. However, the present invention is not limited to the following examples.
(Example)
The concrete waste brought in from the site is treated according to the steps shown in FIGS. 1 and 2, and finally recovered recycled sand (recycled fine aggregate) having a particle size of 0 to 5 mm and recycled aggregate having a particle size of 5 to 25 mm (recycled aggregate) A quality test was performed on the coarse aggregate), and the absolute dry gravity, water absorption, stability, and washing loss were measured for each item.
Table 1 shows the results.
[Table 1]
[0029]
As shown in Table 1, each of the components recovered by the method according to the present invention, in all items of absolute dry gravity, water absorption, stability, and washing loss, is a standard as a concrete aggregate ( JISA5004).
[0030]
In addition, the specific surface area and the performance ratio of the recovered recycled sand (recycled fine aggregate) having a particle size of 0 to 5 mm and recycled aggregate having a particle size of 5 to 25 mm (recycled coarse aggregate) were measured.
Table 2 shows the results.
[Table 2]
[0031]
As shown in Table 2, the actual rate of each component recovered by the method according to the present invention was large, and the specific surface area of the regenerated sand was a moderate value of about 150 cm 2 / cm 3 which was easy to handle. It is considered that the reason why the achievement rate is high is that the mortar slightly remaining on the surface of the aggregate has a relatively round shape. However, as shown in Table 1, the amount of residual mortar is such that there is no problem in quality such as water absorption. Therefore, the recycled aggregate obtained by the present invention is an aggregate for concrete capable of achieving both a high performance rate and a low water absorption rate. It can be said that it is very well-balanced to use as.
[0032]
【The invention's effect】
As described above, according to the method for producing recycled aggregate according to the present invention, the mortar component adhered to the surface of the waste concrete is reliably removed, and the recycled aggregate satisfying the standard as the concrete aggregate is efficiently used. It is possible to collect well, and has an excellent effect that it can greatly contribute to resource protection and environmental conservation.
In addition, according to the method of the present invention, a large recycled aggregate having a high performance rate can be obtained, and when kneading ready-mixed concrete, the flowability increases and the amount of cement and water used can be reduced, and the strength and It is possible to obtain high-quality concrete with excellent durability.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a flow sheet showing a pretreatment step in a method for producing recycled aggregate according to the present invention.
FIG. 2 is a flow sheet showing a method for producing recycled aggregate according to the present invention.
FIG. 3 is a schematic sectional view showing an example of a configuration of a polishing apparatus.
FIG. 4 is a diagram showing another example of the configuration of the polishing apparatus.
[Explanation of symbols]
21 first sieving device 22 first crusher 23 third sieving device 24 classifier 26 second crusher 27 polishing device 28 second sieving device
