JP2004217951A - Magnesium based alloy wire, and production method therefor - Google Patents
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Abstract
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、マグネシウム基合金線およびその製造方法に関するものである。特に、靭性または強度に優れるマグネシウム基合金線及びその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
マグネシウム基合金は、アルミニウムよりも軽く、比強度、比剛性が鋼やアルミニウムよりも優れており、航空機部品、自動車部品などの他、各種電気製品のボディーなどにも広く利用されている。特に、従来は、プレス成形品によく用いられており、このプレス用板材の製造方法として、圧延によるものが知られている（例えば、特許文献１、特許文献２参照）。
【０００３】
【特許文献１】
特開２００１−２００３４９号公報（特許請求の範囲参照）
【０００４】
【特許文献２】
特開平６−２９３９４４号公報（特許請求の範囲参照）
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
マグネシウム基合金は、上記のように様々な特性に優れており、板材だけでなく線材として利用することが望まれている。しかし、Ｍｇ及びその合金は、最密六方格子構造であるため、延性に乏しく、塑性加工性が極めて悪い。そのため、Ｍｇ及びその合金の線を得ることは極めて困難であった。
【０００６】
通常、断面が円形の線材を得るにはダイスによる引き抜き加工が利用される。
断面が円形でない異形線も引き抜き加工を利用して得ることが考えられる。引き抜き加工により線材を得る場合、線材を加熱したりダイスを加熱することで減面率を大きくとることができるが、線材温度が３００℃程度を超えると強度が落ちて断線が生じる。
【０００７】
また、３００℃以下での引き抜き加工では、断線を抑制できるものの、約３０〜４０％の減面率で加工硬化により加工限界に達し、引き抜き加工２回ごとに１回程度は３５０℃以上の温度により溶体化処理を行う必要がある。そのため、溶体化処理用の加熱設備が必要で、設備コスト、加熱コストの点からも長尺の異形マグネシウム基合金線を得ることは難しかった。
【０００８】
従って、本発明の主目的は、靭性に優れた異形マグネシウム基合金線及びその製造方法を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明は、引き抜きではなくローラーダイスを用いることで上記の目的を達成する。
【００１０】
すなわち、本発明マグネシウム基合金線は、質量％で、Ａｌ：０．１〜１２．０％を含むマグネシウム基合金線であって、ロール圧延により成形され、断面形状が非円形であることを特徴とする。
【００１１】
また、本発明マグネシウム基合金線の製造方法は、質量％でＡｌ：０．１〜１２．０％を含むマグネシウム基合金からなる被加工材をロール圧延により異形断面に加工することを特徴とする。
【００１２】
異形加工をダイス引き抜きではなく、ロール圧延により行うことで、マグネシウム基合金線を加工する際の断線を抑制する。特に、線材を３００℃以上に加熱しても断線を抑制することができる。図１に示すように、ダイス１による引き抜き加工は、線材３を引っ張ることにより加工を行う。これに対し、ロール圧延は、図２に示すように、ローラー２で線材３を挟み込んで送り出すことにより加工を行うため、線材加工時に張力がほとんど作用せず、断線を抑制することができる。
【００１３】
本発明合金線の断面形状は、圧延ロールで加工可能な円形以外のものが全て含まれる。一般に、圧延ロールで加工すると、扁平に成形されるため、断面が矩形状のものが多い。より詳しくは、上下面が平面で、両側面が側方に突出した円弧状面であるものや、上下面・両側面が平面であるものが挙げられる。
【００１４】
また、本発明合金線に用いられるマグネシウム基合金には、鋳造用マグネシウム基合金と展伸用マグネシウム基合金のいずれも利用することができる。上記Ａｌに加えて、質量％でＭｎ：０．１〜１．０％、Ｚｎ：０．１〜２．０％およびＳｉ：０．３〜２．０％から選択される元素を１種以上含むマグネシウム基合金を用いてもよい。上記Ａｌ、Ｍｎ、Ｚｎ、Ｓｉの他にはＭｇおよび不純物が含まれる合金として利用されることが一般的である。不純物には、Ｆｅ、Ｃｕ、Ｎｉ、Ｃａなどが挙げられる。
【００１５】
より具体的なマグネシウム基合金としては、例えば、ＡＳＴＭ記号におけるＡＭ系、ＡＺ系、ＡＳ系などが利用できる。
【００１６】
ＡＭ系におけるＡＭ６０は、質量％でＡｌ：５．５〜６．５％、Ｚｎ：０．２２％以下、Ｃｕ：０．３５％以下、Ｍｎ：０．１３％以上、Ｎｉ：０．０３％以下、Ｓｉ：０．５％以下を含有するマグネシウム基合金である。ＡＭ１００は、質量％でＡｌ：９．３〜１０．７％、Ｚｎ：０．３％以下、Ｃｕ：０．１％以下、Ｍｎ：０．１〜０．３５％、Ｎｉ：０．０１％以下、Ｓｉ：０．３％以下を含有するマグネシウム基合金である。
【００１７】
ＡＺ系におけるＡＺ１０は質量％でＡｌ：１．０〜１．５％、Ｚｎ：０．２〜０．６％、Ｍｎ：０．２％以上、Ｃｕ：０．１％以下、Ｓｉ：０．１％以下、Ｃａ：０．４％以下を含有するマグネシウム基合金である。ＡＺ２１は質量％でＡｌ：１．４〜２．６％、Ｚｎ：０．５〜１．５％、Ｍｎ：０．１５〜０．３５％、Ｎｉ：０．０３％以下、Ｓｉ：０．１％以下を含有するマグネシウム基合金である。ＡＺ３１は、質量％でＡｌ：２．５〜３．５％、Ｚｎ：０．５〜１．５％、Ｍｎ：０．１５％〜０．５％、Ｃｕ：０．０５％以下、Ｓｉ：０．１％以下、Ｃａ：０．０４％以下を含有するマグネシウム基合金である。ＡＺ６１は、質量％でＡｌ：５．５〜７．２％、Ｚｎ：０．４〜１．５％、Ｍｎ：０．１５〜０．３５％、Ｎｉ：０．０５％以下、Ｓｉ：０．１％以下を含有するマグネシウム基合金である。ＡＺ９１は、質量％でＡｌ：８．１〜９．７％、Ｚｎ：０．３５〜１．０％、Ｍｎ：０．１３％以上、Ｃｕ：０．１％以下、Ｎｉ：０．０３％以下、Ｓｉ：０．５％以下を含有するマグネシウム基合金である。
【００１８】
ＡＳ系におけるＡＳ２１は、質量％でＡｌ：１．４〜２．６％、Ｚｎ：０．１％以下、Ｃｕ：０．１５％以下、Ｍｎ：０．３５〜０．６０％、Ｎｉ：０．００１％、Ｓｉ：０．６〜１．４％を含有するマグネシウム基合金である。ＡＳ４１は、質量％でＡｌ：３．７〜４．８％、Ｚｎ：０．１％以下、Ｃｕ：０．１５％以下、Ｍｎ：０．３５〜０．６０％、Ｎｉ：０．００１％以下、Ｓｉ：０．６〜１．４％を含有するマグネシウム基合金である。
【００１９】
本発明合金線は、室温での１８０°曲げ試験において、最小曲げ半径Ｒｍｉｎとマグネシウム基合金線の厚みｔがＲｍｉｎ≦ｔであることが好適である。圧延ロールを用いた加工により、靭性に優れた合金線を得ることができる。
【００２０】
ロール圧延を行うことで、ダイスによる引き抜きに比べて１回での加工度を高めることができる。一回の圧下率は２０％以上４０％以下であることが好適である。
この圧下率が２０％未満では、効率的な加工を行うことが難しく、４０％を超えると割れを生じやすくなる。
【００２１】
ロールを加熱したり、ロール圧延前にマグネシウム基合金の被加工材を加熱しておくことで、一回での圧下率をより大きくとることができる。ロールを加熱する場合は１５０℃以上４５０℃以下、被加工材を加熱する場合は２５０℃以上４５０℃以下の温度とすることが好適である。１５０℃（２５０℃）未満では亀裂が発生しやすい上、大きな圧下率をとることが難しい。逆に４５０℃を超えると被加工材の表面が酸化したり、加熱に要する時間やエネルギーが大きくなる。より好ましい加熱温度は、ロールを加熱する場合は１８０℃以上４００℃未満、被加工材を加熱する場合は３００℃以上４００℃未満である。ロールの加熱や被加工材の加熱を行わない場合、一回の圧下率は１０％以下とすることが好ましい。
【００２２】
このように、３００℃以上でも加工が可能になり、ダイス引き抜き加工時に行っていた加工２回つきに１回の溶体化処理を被加工材の加熱で代用することができる。これにより、オフラインでの溶体化処理を省略し、加工設備の簡略化、加工工数の減少が可能になる。
【００２３】
特に、溶体化処理を省略できるため、ロール圧延による圧延加工を多段に連続で実施することができる。これにより、効率的なマグネシウム基合金線の加工が可能になる。
【００２４】
その場合、最終パスを被加工材および圧延ロール共に加熱することなく加工することが好ましい。これにより、最終パスにおいて加熱するための設備を省略することができる。
【００２５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を説明する。
（試験例１）
まず、ＡＺ３１からなるφ３．０ｍｍのマグネシウム基合金押出材を準備し、この押出材を６枚の異形ダイスに通して、厚さ１．０ｍｍ×幅２．０ｍｍ、コーナー半径０．２ｍｍのワイヤーを作製した。この引き抜き加工におけるダイス直後における被加工材の温度は１５０℃である。このワイヤーをワイヤーａとする。
【００２６】
また、前記φ３．０ｍｍの丸線を一旦φ１．８ｍｍの丸線まで温間（１５０℃）にて線引き加工した後、３パスのロール圧延加工により、厚さ１．０ｍｍ×幅２．０ｍｍ、コーナー半径０．２ｍｍのワイヤーとした。ここでのロール圧延は、４方向からの圧延が可能なタークスヘッドロールを用い、ロールの加熱を行わずに被加工材を加熱したワイヤーｂおよび被加工材は加熱せずロールの加熱を行ったワイヤーｃを作製した。ロール圧延における圧下率は、加工前の厚さをｔ０、加工後の厚さをｔ１としたとき、（ｔ０−ｔ１）／ｔ０とする。ワイヤーｂおよびワイヤーｃの各パスにおける減面条件を下記に示す。
【００２７】
ワイヤーｂ
３．０ｍｍφ→１．８ｍｍφ（ダイス引き）
１．８ｍｍφ→１．４ｍｍ厚（ロール圧延：圧下率２２．２％、被加工材を３００℃に加熱）
１．４ｍｍ厚→１．１ｍｍ厚（ロール圧延：圧下率２１．４％、被加工材を３００℃に加熱）
１．１ｍｍ厚→１．０ｍｍ厚（ロール圧延：圧下率９．１％、冷間）
【００２８】
ワイヤーｃ
３．０ｍｍφ→１．８ｍｍφ（ダイス引き）
１．８ｍｍφ→１．４ｍｍ厚（ロール圧延：圧下率２２．２％、ロールを１８０℃に加熱）
１．４ｍｍ厚→１．１ｍｍ厚（ロール圧延：圧下率２１．４％、ロールを１８０℃に加熱）
１．１ｍｍ厚→１．０ｍｍ厚（ロール圧延：圧下率９．１％、ロール加熱なし）
【００２９】
得られた各ワイヤーを、２５０℃にて１５分焼鈍し、曲げ加工試験を行った。この試験は、曲げ半径Ｒを変化させてワイヤーを、上下面が曲げの内側と外側になるように１８０°まで曲げ、破断又は亀裂の有無により評価した。その結果を表１に示す。
【００３０】
【表１】
表１に示すように、ワイヤーａはＲ＝１．０ｍｍ以下では破断もしくは亀裂が認められたのに対して、ワイヤーｂはＲ＝１．０ｍｍまで亀裂の発生はなかった。更にワイヤーｃではＲ＝０．８ｍｍまで亀裂の発生はなかった。従って、ロール圧延加工によって異形ワイヤーを製造することにより、曲げ加工性に優れた異形ワイヤーを製造できることがわかる。
【００３２】
同様の試験をＡＺ６１、ＡＳ４１、ＡＭ６０からなるマグネシウム基合金においても実施したが、いずれもワイヤーｃ、ワイヤーｂ、ワイヤーａの順に曲げ特性が良好であった。
【００３３】
（試験例２）
ＡＺ３１からなるマグネシウム基合金において、試験例１におけるワイヤーｂと同様の工程を、加熱温度を変化させて行った。その結果、圧下率２１〜２３％とした時、２００℃未満の温度の加工では、被加工材に亀裂が発生して加工できなかった。２５０℃以上４５０℃以下では問題なく加工できたが、４００℃を超えると線材の表面に酸化が認められた。
【００３４】
同様の試験をＡＺ６１、ＡＳ４１、ＡＭ６０からなるマグネシウム基合金においても実施した。その結果、２００℃未満の温度の加工では、亀裂が発生して加工できず、２５０℃以上４５０℃以下では問題なく加工ができた。
【００３５】
（試験例３）
ＡＺ３１からなるマグネシウム基合金において、試験例１におけるワイヤーｃと同様の工程を、ロールの加熱温度を変化させて行った。その結果、圧下率を２１〜２３％とした時、１５０℃未満の温度の加工では被加工材に亀裂が発生し、１５０℃以上４５０℃以下では問題なく加工できたが、４００℃を超えると線材の表面に酸化が認められた。
【００３６】
同様の試験をＡＺ６１、ＡＳ４１、ＡＭ６０からなるマグネシウム基合金においても実施した。その結果、１５０℃未満の温度の加工では亀裂が発生し、１５０℃以上４５０℃以下では問題なく加工ができた。
【００３７】
（試験例４）
ＡＺ３１からなるマグネシウム基合金において試験例１におけるワイヤーｂと同様の工程を、加熱温度を３００℃とし、圧下率を変化させて行った。各圧下率は次の通りである。
【００３８】
１．８ｍｍφ→１．４ｍｍ厚（ロール圧延：圧下率２２．２％）
１．８ｍｍφ→１．３ｍｍ厚（ロール圧延：圧下率２７．８％）
１．８ｍｍφ→１．２ｍｍ厚（ロール圧延：圧下率３３．３％）
１．８ｍｍφ→１．１ｍｍ厚（ロール圧延：圧下率３８．９％）
１．８ｍｍφ→１．０ｍｍ厚（ロール圧延：圧下率４４．４％）
【００３９】
各試料のうち、１パス当りの圧下率が４０％を超えると亀裂が生じて加工できなかった。従って、１パスの加工は圧下率４０％以下が好ましい。但し、生産性を考慮すれば２０％以上が好ましい。
【００４０】
同様の試験をＡＺ６１、ＡＳ４１、ＡＭ６０からなるマグネシウム基合金においても実施したが、１パス当りの圧下率が４０％超では亀裂が生じ加工できなかった。
【００４１】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明マグネシウム基合金線は、靭性に優れた合金線である。また、本発明マグネシウム基合金の製造方法は、被加工材の断線を効果的に抑制し、効率的な異形合金線の製造を行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】引き抜き加工の説明図である。
【図２】圧延ロール加工の説明図である。
【符号の説明】
１ ダイス
２ ローラー
３ 線材[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a magnesium-based alloy wire and a method for manufacturing the same. In particular, the present invention relates to a magnesium-based alloy wire having excellent toughness or strength and a method for producing the same.
[0002]
[Prior art]
Magnesium-based alloys are lighter than aluminum, have higher specific strength and specific rigidity than steel and aluminum, and are widely used for bodies of various electric products in addition to aircraft parts and automobile parts. In particular, conventionally, it is often used for a press-formed product, and a method of manufacturing this press plate material by rolling is known (for example, see
[0003]
[Patent Document 1]
JP 2001-200349 A (see claims)
[0004]
[Patent Document 2]
JP-A-6-293944 (refer to claims)
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
Magnesium-based alloys are excellent in various properties as described above, and are desired to be used not only as plates but also as wires. However, since Mg and its alloys have a close-packed hexagonal lattice structure, they have poor ductility and extremely poor plastic workability. Therefore, it has been extremely difficult to obtain wires of Mg and its alloys.
[0006]
Usually, in order to obtain a wire having a circular cross section, drawing by a die is used.
It is conceivable that a deformed line whose cross section is not circular can also be obtained by drawing. When a wire is obtained by drawing, a reduction in area can be obtained by heating the wire or heating the die, but when the wire temperature exceeds about 300 ° C., the strength is reduced and disconnection occurs.
[0007]
Further, in the drawing at a temperature of 300 ° C. or less, although the disconnection can be suppressed, the working limit is reached by work hardening at a reduction rate of about 30 to 40%, and about once every two times of the drawing, the temperature is 350 ° C. or more. It is necessary to perform a solution treatment. Therefore, heating equipment for solution treatment is required, and it is difficult to obtain a long deformed magnesium-based alloy wire from the viewpoint of equipment cost and heating cost.
[0008]
Accordingly, a main object of the present invention is to provide a deformed magnesium-based alloy wire having excellent toughness and a method for producing the same.
[0009]
[Means for Solving the Problems]
The present invention achieves the above object by using a roller die instead of drawing.
[0010]
That is, the magnesium-based alloy wire of the present invention is a magnesium-based alloy wire containing Al: 0.1 to 12.0% by mass%, is formed by roll rolling, and has a non-circular cross-sectional shape. And
[0011]
In addition, the method for producing a magnesium-based alloy wire of the present invention is characterized in that a workpiece made of a magnesium-based alloy containing Al: 0.1 to 12.0% by mass is processed into an irregular cross section by roll rolling. .
[0012]
By performing the deforming by roll rolling instead of die drawing, disconnection during processing of the magnesium-based alloy wire is suppressed. In particular, disconnection can be suppressed even when the wire is heated to 300 ° C. or higher. As shown in FIG. 1, the drawing by the
[0013]
The cross-sectional shape of the alloy wire of the present invention includes all shapes other than a circle that can be processed by a rolling roll. In general, when processed by a rolling roll, it is formed into a flat shape, so that the cross section is often rectangular. More specifically, the upper and lower surfaces are flat, and both side surfaces are arc-shaped surfaces protruding laterally, and the upper and lower surfaces and both side surfaces are flat surfaces.
[0014]
Further, as the magnesium-based alloy used for the alloy wire of the present invention, any of a magnesium-based alloy for casting and a magnesium-based alloy for wrought can be used. In addition to the Al, one or more elements selected from mass% of Mn: 0.1 to 1.0%, Zn: 0.1 to 2.0%, and Si: 0.3 to 2.0% May be used. It is generally used as an alloy containing Mg and impurities in addition to Al, Mn, Zn, and Si. The impurities include Fe, Cu, Ni, Ca and the like.
[0015]
As a more specific magnesium-based alloy, for example, an AM-based, AZ-based, or AS-based ASTM symbol can be used.
[0016]
AM60 in the AM system is, by mass%, Al: 5.5 to 6.5%, Zn: 0.22% or less, Cu: 0.35% or less, Mn: 0.13% or more, Ni: 0.03%. Hereinafter, it is a magnesium-based alloy containing 0.5% or less of Si. AM100 is Al: 9.3 to 10.7%, Zn: 0.3% or less, Cu: 0.1% or less, Mn: 0.1 to 0.35%, Ni: 0.01% by mass%. Hereinafter, it is a magnesium-based alloy containing 0.3% or less of Si.
[0017]
AZ10 in the AZ system is, by mass%, Al: 1.0 to 1.5%, Zn: 0.2 to 0.6%, Mn: 0.2% or more, Cu: 0.1% or less, Si: 0. It is a magnesium-based alloy containing 1% or less and Ca: 0.4% or less. AZ21 is in mass% Al: 1.4 to 2.6%, Zn: 0.5 to 1.5%, Mn: 0.15 to 0.35%, Ni: 0.03% or less, and Si: 0. It is a magnesium-based alloy containing 1% or less. AZ31 is Al: 2.5 to 3.5%, Zn: 0.5 to 1.5%, Mn: 0.15% to 0.5%, Cu: 0.05% or less, Si: It is a magnesium-based alloy containing 0.1% or less and Ca: 0.04% or less. AZ61 is, by mass%, Al: 5.5 to 7.2%, Zn: 0.4 to 1.5%, Mn: 0.15 to 0.35%, Ni: 0.05% or less, and Si: 0 It is a magnesium-based alloy containing 0.1% or less. AZ91 is Al: 8.1 to 9.7%, Zn: 0.35 to 1.0%, Mn: 0.13% or more, Cu: 0.1% or less, Ni: 0.03% by mass%. Hereinafter, it is a magnesium-based alloy containing 0.5% or less of Si.
[0018]
AS21 in the AS system is, by mass%, Al: 1.4 to 2.6%, Zn: 0.1% or less, Cu: 0.15% or less, Mn: 0.35 to 0.60%, Ni: 0 It is a magnesium-based alloy containing 0.001% and Si: 0.6 to 1.4%. AS41 is, by mass%, Al: 3.7 to 4.8%, Zn: 0.1% or less, Cu: 0.15% or less, Mn: 0.35 to 0.60%, Ni: 0.001% Hereinafter, a magnesium-based alloy containing 0.6 to 1.4% of Si.
[0019]
In the alloy wire of the present invention, it is preferable that the minimum bending radius Rmin and the thickness t of the magnesium-based alloy wire satisfy Rmin ≦ t in a 180 ° bending test at room temperature. An alloy wire having excellent toughness can be obtained by processing using a rolling roll.
[0020]
By performing roll rolling, it is possible to increase the degree of processing at one time as compared with drawing by a die. It is preferable that the rolling reduction at one time is 20% or more and 40% or less.
If the rolling reduction is less than 20%, it is difficult to perform efficient processing, and if it exceeds 40%, cracks are likely to occur.
[0021]
By heating the roll or heating the workpiece of the magnesium-based alloy before the roll rolling, it is possible to increase the rolling reduction at one time. When the roll is heated, the temperature is preferably 150 ° C. to 450 ° C., and when the workpiece is heated, the temperature is preferably 250 ° C. to 450 ° C. If the temperature is lower than 150 ° C. (250 ° C.), cracks are easily generated, and it is difficult to obtain a large rolling reduction. Conversely, if the temperature exceeds 450 ° C., the surface of the workpiece is oxidized, and the time and energy required for heating are increased. More preferable heating temperature is 180 ° C or more and less than 400 ° C when the roll is heated, and 300 ° C or more and less than 400 ° C when the workpiece is heated. When the heating of the roll or the heating of the workpiece is not performed, it is preferable that the rolling reduction at one time is 10% or less.
[0022]
As described above, processing can be performed even at 300 ° C. or more, and the solution treatment once performed every two times during the die drawing can be substituted by heating the workpiece. This makes it possible to omit the off-line solution treatment, simplify the processing equipment, and reduce the number of processing steps.
[0023]
In particular, since the solution treatment can be omitted, rolling by roll rolling can be continuously performed in multiple stages. This enables efficient processing of the magnesium-based alloy wire.
[0024]
In this case, it is preferable to process the final pass without heating both the workpiece and the rolling roll. Thus, equipment for heating in the final pass can be omitted.
[0025]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described.
(Test Example 1)
First, a magnesium-based alloy extruded material having a diameter of 3.0 mm made of AZ31 is prepared, and the extruded material is passed through six deformed dies to form a wire having a thickness of 1.0 mm, a width of 2.0 mm, and a corner radius of 0.2 mm. Produced. The temperature of the workpiece immediately after the die in this drawing is 150 ° C. This wire is referred to as wire a.
[0026]
Also, the above-mentioned φ3.0 mm round wire was once drawn to a φ1.8 mm round wire at a warm temperature (150 ° C.), and then rolled by three passes to obtain a 1.0 mm thick × 2.0 mm wide sheet. The wire had a corner radius of 0.2 mm. The roll rolling here used a turks head roll capable of rolling from four directions, and heated the roll without heating the wire b and the workpiece without heating the roll. Wire c was produced. Rolling reduction in rolling is the thickness before processing t 0, when the thickness after machining was t 1, and (t 0 -t 1) / t 0. The surface reduction conditions in each pass of the wire b and the wire c are shown below.
[0027]
Wire b
3.0mmφ → 1.8mmφ (Die pull)
1.8mmφ → 1.4mm thickness (roll rolling: reduction of 22.2%, work material heated to 300 ° C)
1.4mm thickness → 1.1mm thickness (roll rolling: reduction rate 21.4%, work material heated to 300 ° C)
1.1mm thickness → 1.0mm thickness (roll rolling: reduction rate 9.1%, cold)
[0028]
Wire c
3.0mmφ → 1.8mmφ (Die pull)
1.8mmφ → 1.4mm thickness (roll rolling: reduction of 22.2%, roll heated to 180 ° C)
1.4mm thickness → 1.1mm thickness (roll rolling: reduction ratio 21.4%, heating the roll to 180 ° C)
1.1mm thickness → 1.0mm thickness (roll rolling: reduction rate 9.1%, no roll heating)
[0029]
Each of the obtained wires was annealed at 250 ° C. for 15 minutes, and a bending test was performed. In this test, the wire was bent by changing the bending radius R to 180 ° so that the upper and lower surfaces were inside and outside the bend, and evaluated by the presence or absence of breakage or cracking. Table 1 shows the results.
[0030]
[Table 1]
As shown in Table 1, the wire a was broken or cracked when R = 1.0 mm or less, whereas the wire b did not crack until R = 1.0 mm. Further, in the wire c, no crack was generated up to R = 0.8 mm. Therefore, it can be seen that by manufacturing a deformed wire by roll rolling, a deformed wire excellent in bending workability can be manufactured.
[0032]
A similar test was also performed on a magnesium-based alloy consisting of AZ61, AS41, and AM60, and all had good bending characteristics in the order of wire c, wire b, and wire a.
[0033]
(Test Example 2)
In a magnesium-based alloy made of AZ31, the same process as that of wire b in Test Example 1 was performed by changing the heating temperature. As a result, when the rolling reduction was set to 21 to 23%, in the processing at a temperature lower than 200 ° C., a crack was generated in the material to be processed, and the processing could not be performed. Although processing was possible without any problem at a temperature of 250 ° C. or more and 450 ° C. or less, oxidation was observed on the surface of the wire rod at a temperature exceeding 400 ° C.
[0034]
A similar test was performed on a magnesium-based alloy consisting of AZ61, AS41, and AM60. As a result, in the processing at a temperature of less than 200 ° C., cracks were generated and processing could not be performed, and at 250 ° C. or more and 450 ° C. or less, processing could be performed without any problem.
[0035]
(Test Example 3)
In a magnesium-based alloy made of AZ31, the same process as that of wire c in Test Example 1 was performed by changing the heating temperature of the roll. As a result, when the rolling reduction is set to 21 to 23%, a crack occurs in the workpiece at a temperature of less than 150 ° C., and the workpiece can be processed without any problem at a temperature of 150 ° C. or more and 450 ° C. or less. Oxidation was observed on the surface of the wire.
[0036]
A similar test was performed on a magnesium-based alloy consisting of AZ61, AS41, and AM60. As a result, cracks were generated in processing at a temperature lower than 150 ° C., and processing was possible without any problem at a temperature of 150 ° C. or more and 450 ° C. or less.
[0037]
(Test Example 4)
In the magnesium-based alloy made of AZ31, the same process as that of wire b in Test Example 1 was performed with the heating temperature set to 300 ° C. and the rolling reduction changed. Each reduction ratio is as follows.
[0038]
1.8mmφ → 1.4mm thickness (roll rolling: rolling reduction 22.2%)
1.8mmφ → 1.3mm thickness (roll rolling: reduction ratio 27.8%)
1.8mmφ → 1.2mm thickness (roll rolling: reduction rate 33.3%)
1.8mmφ → 1.1mm thickness (roll rolling: rolling reduction 38.9%)
1.8mmφ → 1.0mm thickness (roll rolling: reduction ratio 44.4%)
[0039]
If the rolling reduction per pass of each sample exceeded 40%, cracks occurred and processing could not be performed. Therefore, it is preferable that the reduction rate in the one-pass processing is 40% or less. However, considering productivity, 20% or more is preferable.
[0040]
A similar test was performed on a magnesium-based alloy consisting of AZ61, AS41, and AM60. However, when the rolling reduction per pass exceeded 40%, cracks occurred and processing was not possible.
[0041]
【The invention's effect】
As described above, the magnesium-based alloy wire of the present invention is an alloy wire having excellent toughness. In addition, the method for producing a magnesium-based alloy of the present invention can effectively suppress disconnection of a workpiece and efficiently produce an irregularly shaped alloy wire.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is an explanatory diagram of a drawing process.
FIG. 2 is an explanatory diagram of a roll processing.
[Explanation of symbols]
1
Claims (12)
ロール圧延により成形され、断面形状が非円形であることを特徴とするマグネシウム基合金線。A magnesium-based alloy wire containing Al: 0.1 to 12.0% by mass%,
A magnesium-based alloy wire formed by roll rolling and having a non-circular cross-sectional shape.
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- 2003-01-09 JP JP2003003155A patent/JP2004217951A/en active Pending
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