JP2004204377A

JP2004204377A - Synthetic leather for skin material

Info

Publication number: JP2004204377A
Application number: JP2002373343A
Authority: JP
Inventors: Takashi Yanai; 孝谷内
Original assignee: Solotex Corp
Current assignee: Solotex Corp
Priority date: 2002-12-25
Filing date: 2002-12-25
Publication date: 2004-07-22

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To obtain synthetic leather for a skin material having excellent appearance of a product in which holes of perforation in a sewn product by a sewing machine are closed. <P>SOLUTION: The synthetic leather for a skin material is obtained by forming a synthetic resin coated layer on at least one side of a fiber base fabric. The fiber constituting the fiber base fabric is a polytrimethylene terephthalate-based fiber. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO&NCIPI

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ソファ、椅子、ベッド等の家具の表皮材や自動車座席用のカーシート等の表皮材用に好適な合成皮革を提供するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、合成皮革と呼ばれるものは、牛、馬、羊等の天然皮革に似せたものとして利用されているが、それらには織布、編布、不織布等の繊維基布の上に溶剤を用いて溶解した合成樹脂を乾式法でコーティングあるいはラミネートして作られた乾式合成皮革や、繊維基布の上に溶剤を用いて溶解した合成樹脂を湿式法でコーティングして作られた湿式合成皮革が知られている。
このような合成皮革をソファ、椅子、ベッド等の家具の表皮材や自動車座席用のカーシート等の表皮材用に用いた場合、特にミシン縫製によって生じるミシン目の穴が塞がらずに明瞭に残り、製品外観を大きく損ねたものとなる。
本発明者は、先に特許文献１において、耐剥離性に優れた合成皮革を提案したが、表皮材用については何ら言及していない。
【０００３】
【特許文献１】
特開平１１−１００７７９号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、かかる要求に応えた表皮材用合成皮革を提供するものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明者は、以上のような問題点に鑑み、特に繊維基布を構成する繊維につき鋭意検討の結果、本発明を完成したものである。
即ち本発明は、繊維基布の少なくとも一面に合成樹脂被膜層を形成してなる表皮材用合成皮革であって、繊維基布を構成する繊維がポリトリメチレンテレフタレート系繊維であることを特徴とする表皮材用合成皮革である。
本発明の表皮材用合成皮革とは、椅子、ソファー、ベット等の家具の表皮材や、自動車座席のカーシート等をいい、ポリウレタン等公知のクッション材を構成素材としたものの表皮を覆う表皮材に好適であるが、クッション材を用いずに、この合成皮革のみで構成する場合も含む。
【０００６】
本発明のポリトリメチレンテレフタレート系繊維について説明する。
ポリトリメチレンテレフタレートは、トリメチレンテレフタレート単位を主たる繰り返し単位とするポリエステルであり、トリメチレンテレフタレート単位を約５０モル％以上、好ましくは７０モル％以上、さらには８０モル％以上、さらに好ましくは９０モル％以上のものをいう。
従って、第三成分として他の酸成分及び／又はグリコール成分の合計量が、約５０モル％以下、好ましくは３０モル％以下、さらには２０モル％以下、さらに好ましくは１０モル％以下の範囲で含有されたポリトリメチレンテレフタレートを包含する。
【０００７】
ポリトリメチレンテレフタレートは、テレフタル酸又はその機能的誘導体と、トリメチレングリコール又はその機能的誘導体とを、触媒の存在下で、適当な反応条件下に結合せしめることにより製造される。この製造過程において、適当な一種又は二種以上の第三成分を添加して共重合ポリエステルとしてもよいし、又、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリトリメチレンテレフタレート以外のポリエステル、ナイロンとポリトリメチレンテレフタレートを別個に製造した後、ブレンドしたりしてもよい。ブレンドする際のポリトリメチレンテレフタレートの含有率は、質量％で５０％以上である。
【０００８】
添加する第三成分としては、脂肪族ジカルボン酸（シュウ酸、アジピン酸等）、脂環族ジカルボン酸（シクロヘキサンジカルボン酸等）、芳香族ジカルボン酸（イソフタル酸、ソジウムスルホイソフタル酸等）、脂肪族グリコール（エチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、テトラメチレングリコール等）、脂環族グリコール（シクロヘキサンジメタノール等）、芳香族を含む脂肪族グリコール（１，４−ビス（β−ヒドロキシエトキシ）ベンゼン等）、ポリエーテルグリコール（ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール等）、脂肪族オキシカルボン酸（ω−オキシカプロン酸等）、芳香族オキシカルボン酸（Ｐ−オキシ安息香酸等）等がある。又、１個又は３個以上のエステル形成性官能基を有する化合物（安息香酸等又はグリセリン等）も重合体が実質的に線状である範囲内で使用出来る。
さらに二酸化チタン等の艶消剤、リン酸等の安定剤、ヒドロキシベンゾフェノン誘導体等の紫外線吸収剤、タルク等の結晶化核剤、アエロジル等の易滑剤、ヒンダードフェノール誘導体等の抗酸化剤、難燃剤、制電剤、顔料、蛍光増白剤、赤外線吸収剤、消泡剤等が含有されていてもよい。
【０００９】
ポリトリメチレンテレフタレート系繊維としては、いわゆるマルチフィラメント糸や、モノフィラメント糸を包含する。また、短繊維であっても良く、長さ方向に均一なものや太細のあるものでもよい。繊維の断面形状においては丸型、三角、Ｌ型、Ｔ型、Ｙ型、Ｗ型、八葉型、偏平（扁平度１．３〜４程度のもので、Ｗ型、Ｉ型、ブーメラン型、波型、串団子型、まゆ型、直方体型等がある）、ドッグボーン型等の多角形型、多葉型、中空型や不定形なものであってもよい。
ポリトリメチレンテレフタレート系繊維マルチフィラメント糸の製造方法については、１５００ｍ／分程度の巻取り速度で未延伸糸を得た後、２〜３．５倍程度で延撚する方法、３０００ｍ／分以上の紡糸速度で捲取、前配向未延伸糸を得た後、延伸する方法、紡糸−延伸工程を直結したスピンドロー法、巻取り速度５０００ｍ／分以上の高速紡糸法（スピンテイクアップ法）、紡糸後、一度水浴で冷却してから延伸する水冷方法等が挙げられ何れの方法を採用しても良い。
【００１０】
また、ポリトリメチレンテレフタレート系繊維モノフィラメント糸の製造方法については、従来公知の製法を採用すれば良く、例えば以下の工程を採用することができる。
乾燥させたポリトリメチレンテレフタレートペレットを押出機に供給し、溶融体とした後、スピンヘッドに送り、紡糸口金より紡出し、フィラメント状として冷水水浴中で冷却しながら、所定の繊度まで細化し未延伸モノフィラメントとした後、所定の温度の温水浴中で第一延伸し、次いで所定温度のスチーム浴中で定長又は弛緩熱処理し、巻き取り機で巻き取る。この工程において、モノフィラメント糸の沸水収縮率を調節するために、更に所望の弛緩率で連続又は非連続で熱処理してもよく、例えば弛緩率−１０〜＋１５％で１００〜１８０℃程度の温度で、連続又は非連続で熱処理しても良い。
【００１１】
ここで弛緩率とは、熱処理前のモノフィラメント糸の長さＬ０、熱処理中の拘束長さＬ１とした時に次式で計算される。
弛緩率＝［（Ｌ０−Ｌ１）／Ｌ０］×１００
ポリトリメチレンテレフタレート系繊維の固有粘度は、０．８〜１．３ｄｌ／ｇが好ましく、さらに好ましくは０．８〜１．１ｄｌ／ｇである。
本発明で使用するポリトリメチレンテレフタレート系繊維の物性としては、強度が２．０ｃＮ／ｄｔｅｘ以上であることが好ましく、とくにマルチフィラメント糸の場合には、２．６ｃＮ／ｄｔｅｘ以上であることが好ましく、２．６〜５．０ｃＮ／ｄｔｅｘの範囲であることがより好ましい。
【００１２】
ポリトリメチレンテレフタレート系繊維の引張伸度は３５％以上であることが好ましく、３５〜６０％の範囲であることがより好ましい。
初期引張抵抗度は３０ｃＮ／ｄｔｅｘ以下であることが好ましく、１７．６〜２６．５ｃＮ／ｄｔｅｘであることがより好ましい。
また、本発明に使用するポリトリメチレンテレフタレート系繊維は、１０％伸長時の伸長回復率が好ましくは７０％以上、より好ましくは８０〜１００％である。
本発明で使用するポリトリメチレンテレフタレート系繊維のうち、より好ましいのは、ポリトリメチレンテレフタレートが一成分である潜在捲縮発現性ポリエステル系繊維である。
【００１３】
ポリトリメチレンテレフタレートが一成分である潜在捲縮発現性ポリエステル系繊維としては、特開２００１−４０５３７号公報に開示されているようなポリトリメチレンテレフタレートを一成分とするものである。
具体的なポリマーの組み合わせとしては、ポリトリメチレンテレフタレートとポリエチレンテレフタレート（テレフタル酸を主たるジカルボン酸とし、エチレングリコールを主たるグリコール成分とするポリエステルであり、ブタンジオール等のグリコール類やイソフタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸等のジカルボン酸等を共重合してもよい。他種ポリマー、艶消剤、難燃剤、帯電防止剤、顔料等の添加剤を含有してもよい。）との組み合わせ、及びポリトリメチレンテレフタレートとポリブチレンテレフタレート（テレフタル酸を主たるジカルボン酸とし、１，４−ブタンジオールを主たるグリコール成分とするポリエステルであり、エチレングリコール等のグリコール類やイソフタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸等のジカルボン酸等を共重合してもよい。他ポリマー、艶消剤、難燃剤、帯電防止剤、顔料等の添加剤を含有してもよい。）との組み合わせが好ましく、特に、捲縮の内側にポリトリメチレンテレフタレートが配置されたものが好ましい。
【００１４】
上記の特開２００１−４０５３７号公報以外にも、特公昭４３−１９１０８号公報、特開平１１−１８９９２３号公報、特開２０００−２３９９２７号公報、特開２０００−２５６９１８号公報、特開２０００−３２８３８２号公報、特開２００１−８１６４０号公報等には、第一成分がポリトリメチレンテレフタレートであり、第二成分がポリトリメチレンテレフタレート、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステルを、並列的又は偏芯的に配置した、サイドバイサイド型又は偏芯鞘芯型に複合紡糸して製造された繊維が開示されている。特に、ポリトリメチレンテレフタレートと共重合ポリトリメチレンテレフタレートの組み合わせや、固有粘度の異なる二種類のポリトリメチレンテレフタレートの組み合わせが好ましい。
【００１５】
潜在捲縮発現性ポリエステル系繊維とは、少なくとも二種のポリエステル成分で構成（具体的にはサイドバイサイド型又は偏芯芯鞘型に接合されたものが多い）されているものであり、熱処理によって捲縮を発現するものである。
二種のポリエステル成分の複合比（一般的に質量％で７０／３０〜３０／７０の範囲内のものが多い）、接合面形状（直線又は曲線形状のものがある）は特に限定されない。
本発明においては、潜在捲縮発現性ポリエステル系繊維の初期引張抵抗度が１０〜３０ｃＮ／ｄｔｅｘであると好ましく、特に２０〜３０ｃＮ／ｄｔｅｘ、さらに２０〜２７ｃＮ／ｄｔｅｘが好ましい。
【００１６】
又、顕在捲縮の伸縮伸長率は１０〜１００％であることが好ましく、特に１０〜８０％、より好ましくは１０〜６０％である。更に、顕在捲縮の伸縮弾性率は８０〜１００％であることが好ましく、特に８５〜１００％、より好ましくは８５〜９７％である。
さらに、１００℃における熱収縮応力が０．１〜０．５ｃＮ／ｄｔｅｘであることが好ましく、さらに０．１〜０．４ｃＮ／ｄｔｅｘ、特に０．１〜０．３ｃＮ／ｄｔｅｘであることがより好ましい。１００℃における熱収縮応力は、布帛の精練、染色工程において捲縮を発現させるための重要な要件である。すなわち、布帛の拘束力に打ち勝って捲縮が発現するためには、１００℃における熱収縮応力が０．１ｃＮ／ｄｔｅｘ以上であることが好ましい。
【００１７】
熱水処理後の伸縮伸長率は１００〜２５０％であることが好ましく、より好ましくは１５０〜２５０％、特に１８０〜２５０％である。熱水処理後の伸縮弾性率は９０〜１００％であることが好ましく、より好ましくは９５〜１００％である。
このような特性を有する潜在捲縮発現性ポリエステル系繊維としては、固有粘度の異なる２種類のポリトリメチレンテレフタレートが互いにサイドバイサイド型に複合された単糸から構成された複合繊維が挙げられる。
２種類のポリトリメチレンテレフタレートの固有粘度差は０．０５〜０．４（ｄｌ／ｇ）であることが好ましく、特に０．１〜０．３５（ｄｌ／ｇ）、さらに０．１５〜０．３５（ｄｌ／ｇ）が好ましい。例えば、高粘度側の固有粘度を０．７〜１．３（ｄｌ／ｇ）から選択した場合には、低粘度側の固有粘度は０．５〜１．１（ｄｌ／ｇ）から選択されるのが好ましい。尚、低粘度側の固有粘度は０．８（ｄｌ／ｇ）以上が好ましく、特に０．８５〜１．０（ｄｌ／ｇ）、さらに０．９〜１．０（ｄｌ／ｇ）がよい。
【００１８】
また、この複合繊維自体の固有粘度、即ち平均固有粘度は、０．７〜１．２（ｄｌ／ｇ）がよく、０．８〜１．２（ｄｌ／ｇ）がより好ましい。特に０．８５〜１．１５（ｄｌ／ｇ）が好ましく、さらに０．９〜１．１（ｄｌ／ｇ）がより好ましい。
なお、本発明でいう固有粘度の値は、使用するポリマーではなく、紡糸した糸の粘度を指す。その理由は、ポリトリメチレンテレフタレート特有の欠点としてポリエチレンテレフタレート等と比較して熱分解が生じ易く、高い固有粘度のポリマーを使用しても熱分解によって固有粘度が著しく低下し、複合マルチフィラメントにおいては両者の固有粘度差を大きく維持することが困難となるためである。
【００１９】
これら本発明において使用するポリトリメチレンテレフタレート系繊維の好適なものを列記する。
先ず、マルチフィラメント糸の場合の単糸繊度は０．１〜２０ｄｔｅｘが好ましく、モノフィラメント糸である場合の単糸繊度は５６〜１６７０ｄｔｅｘ程度が好ましい。
また、糸条総繊度は、マルチフィラメント糸、モノフィラメント糸共に、２０〜１６７０ｄｔｅｘとするのが好ましい。
さらに、糸条の形態としては、特に限定されず、リング紡績糸、オープンエンド紡績糸等の紡績糸、マルチフィラメント原糸、甘撚糸〜強撚糸、仮撚加工糸（ＰＯＹの延伸仮撚糸を含む）、流体（空気）噴射加工糸、押し込み加工糸、ニットデニット加工糸、モール糸等が挙げられ、特に潜在捲縮発現性ポリエステル系繊維の仮撚加工糸は、優れたストレッチ性、ストレッチバック性を有するため好ましい。
【００２０】
尚、本発明においては、本発明の目的を損なわない範囲内で通常５０質量％以下の範囲内でポリトリメチレンテレフタレート系繊維に他の繊維を混用して用いてもよく、例えば、天然繊維、合成繊維等他の繊維、例えば、綿、羊毛、麻、絹等の天然繊維、キュプラ、ビスコース、ポリノジック、精製セルロース、アセテート、ポリエチレンテレフタレートやポリブチレンテレフタレート等のポリエステル系繊維、ナイロン、アクリル等の各種人造繊維、さらにはこれらの共重合タイプや、同種又は異種ポリマー使いの複合繊維（サイドバイサイド型、偏芯鞘芯型等）を混紡（コアヤーン、サイロスパンやサイロフィル、ホロースピンドル等）、カバリング（シングル、ダブル）、例えば沸水収縮率３〜１０％程度の低収縮糸又は、例えば沸水収縮率１５〜３０％程度高収縮糸との混繊や交撚、仮撚（伸度差仮撚、ＰＯＹの延伸仮撚における複合等）、２フィード空気噴射加工等の手段で混用してもよい。
【００２１】
本発明は、かかるポリトリメチレンテレフタレート系繊維で繊維基布を構成することに特徴がある。
本発明の繊維基布は織布、編布、不織布の一種以上で構成されたものであり、好ましくは編布特に緯編み地さらには丸編み地が本発明の目的達成上好ましい。好ましい目付量は５０ｇ／ｍ²以上、特に好ましくは１００ｇ／ｍ²以上さらに１５０ｇ／ｍ²以上であり、好ましくは１０００ｇ／ｍ²以下、特に好ましくは９００ｇ／ｍ²以下、更に好ましくは８００ｇ／ｍ²以下である。
ポリトリメチレンテレフタレート系繊維の繊維基布における含有率は、質量％で、１００％が最適であるが、好ましくは１０％以上、特に２０％以上、さらに３０％以上がよく、編布では好ましくは１０％以上、特に１５％以上、さらに２０％以上がよく、織布、不織布では好ましくは２０％以上、特に３０％以上、さらに４０％以上がよい。
【００２２】
ポリトリメチレンテレフタレート系繊維に混用する繊維としては、天然繊維、合成繊維等他の繊維例えば、綿、羊毛、麻、絹等の天然繊維、キュプラ、ビスコース、ポリノジック、精製セルロース、アセテート、ポリエチレンテレフタレートやポリブチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート等のポリエステル系繊維、ナイロン（ナイロン６や６６等の脂肪族ナイロン）、アクリル、ポリオレフィン（ポリエチレンやポリプロピレン等）、ポリウレタン、ポリアクリロニトリル、ビニル重合体等の各種人造繊維、さらにはこれらの共重合タイプや、同種又は異種ポリマー使いの複合繊維（サイドバイサイド型、偏芯鞘芯型等）があり、これらを交撚、混繊等の糸複合や交編織、ニードルパンチ等の手段により混用すればよい。
【００２３】
特に、分散染料汚染型繊維、好ましくはキュプラ等のセルロース繊維やナイロン繊維等とポリトリメチレンテレフタレート系繊維を混用し、分散染料汚染型繊維のみを片染めし、ポリトリメチレンテレフタレート系繊維を染色しない、例えばキョプラとの混用では、反応染料や直接染料で片染め、ナイロン繊維との混用では、酸性染料で片染めしたものは、分散染料の合成樹脂被膜層への移行昇華の問題が回避されるため好ましいものである。
【００２４】
本発明においては、かかるポリトリメチレンテレフタレート系繊維を用いて繊維基布を構成するのであるが、ポリトリメチレンテレフタレート系繊維は、下記式で示される撚係数Ｋが３０００〜３２０００、好ましくは７０００〜２５０００、さらに好ましくは７０００〜２３０００で加撚して用いた方が本発明の目的達成上好ましい。
撚係数Ｋ＝Ｔ×Ｄ^0.5
Ｔ：撚数（Ｔ／ｍ）Ｄ：繊維の繊度（ｄｔｅｘ）
編織物を製造するに際し、例えば織物では経糸及び緯糸共に用いてもよいし、経糸又は緯糸の一方に用いてもよく、織物組織としては、タフタ、ツイル、サテン並びにその変化組織が利用できる。
【００２５】
編物組織としては、編機はトリコット編機、ラッセル編機、丸編機が使用でき、使用する糸の太さや商品の狙いにより適宜使用ｄｔｅｘ、編機種、ゲージを選択すればよく、編組織としてはトリコット編機では２枚筬組織のハーフ組織、サテン組織、またこれらの組織の組み合わせによる変化組織、ラッセル編機ではパワーネット組織、サテンネット組織、丸編機では天竺、スムース、フライス組織等が挙げられる。
特に、経編み地において、フロントに分散染料汚染型繊維を用い、潜在捲縮発現性ポリエステル系繊維をバックに用いる（開き目よりも閉じ目が好ましく、又、フロントとバックの振りの方向は同方向でも異方向でもよい。）と、潜在捲縮発現性ポリエステル系繊維が編み地の中間層に位置するため、分散染料汚染型繊維のみの片染めで十分となり、分散染料の移行昇華の問題が回避される。
密度としては、ウェール数４０〜８０、コース数６０〜９０が好ましく、ゲージとしては、２２〜３６ゲージが好ましい。
又、必要に応じて、繊維基布は、合成樹脂被膜層の投錨効果を得るために、合成樹脂被膜層を形成する面を起毛してもよく、起毛は、染色前後のいずれでもよい。
【００２６】
本発明の合成皮革は湿式法あるいは乾式法のいずれの製造法で製造されても良い。ここでいう湿式法とは、織編布又は不織布上に溶剤に所定の濃度に溶解させた合成樹脂をコーティングし、貧溶媒を含む凝固浴中で固化させるとともに該樹脂層中にスポンジ状に多くの微細な連通孔を生ぜしめ、その後水洗及び乾燥工程を経て製品とする方法であり、また乾式法とは織編布あるいは不織布の上に溶剤に所定の濃度に溶解した合成樹脂を公知のコーティング方法、例えば、ナイフオンロールコーティング、ロールオンロールコーティング等により塗布し、乾燥機にて溶剤を揮散させて固化させるダイレクトコーティング法、または離型紙上に樹脂を同じく公知のコーティング法によって塗布、乾燥し表皮層を形成させる。ここでいう離型紙としては、シリコーンタイプ、ポリプロピレンタイプ等があり、表面処理形状もフラットタイプ、エナメルタイプ、マットタイプ、エンボスタイプ等が挙げられるが、何等限定されるものではない。次いでこの表皮層上に二液型ポリウレタン樹脂系接着剤を前記の公知のコーティング方法によって塗布し、織編布あるいは不織布と熱圧着で貼り合わせ乾燥して製品とするラミネート法がある。
本発明に用いられる合成樹脂としては、織編布又は不織布と密着性を有し、柔軟な被膜を形成するものであれば良く、例えばアクリル樹脂、ウレタン樹脂、アクリル／塩化ビニル共重合樹脂、アクリル／酢酸ビニル共重合樹脂等が用いられる。
【００２７】
【発明の実施の形態】
以下、実施例などにて本発明を更に具体的に説明するが、本発明はこれら実施例などにより何等に限定されるものではない。
なお、物性評価は以下の方法で行った。
（１）固有粘度：
固有粘度［η］（ｄｌ／ｇ）は、次式に基づいて求められる値である。
［η］＝ｌｉｍ（ηｒ−１）／Ｃ
Ｃ→０
定義式中のηｒは、純度９８％以上のｏ−クロロフェノール溶媒で溶解したポリトリメチレンテレフタレート糸又はポリエチレンテレフタレート糸の稀釈溶液の３５℃での粘度を、同一温度で測定した上記溶媒の粘度で除した値であり、相対粘度と定義されているものである。Ｃは、ｇ／１００ｍｌで表されるポリマー濃度である。
なお、固有粘度の異なるポリマーを用いた複合マルチフィラメントは、マルチフィラメントを構成するそれぞれの固有粘度を測定することは困難であるので、複合マルチフィラメントの紡糸条件と同じ条件で２種類のポリマーをそれぞれ単独で紡糸し、得られた糸を用いて測定した固有粘度を、複合マルチフィラメントを構成する固有粘度とした。
【００２８】
（２）初期引張抵抗度：
ＪＩＳ−Ｌ−１０１３；化学繊維フィラメント糸試験方法、初期引張抵抗度の試験方法に準じ、試料の単位繊度当たり０．０８８２ｃＮ／ｄｔｅｘの初荷重を掛けて引張試験を行い、得られた荷重−伸長曲線から初期引張抵抗度（ｃＮ／ｄｔｅｘ）を算出し、１０回の平均値を求めた。
（３）伸縮伸長率、伸縮弾性率：
ＪＩＳ−Ｌ−１０９０；合成繊維フィラメントかさ高加工糸試験方法、伸縮性試験方法、Ａ法に準じて測定を行い、伸縮伸長率（％）、伸縮弾性率（％）を算出し、１０回の平均値を求めた。顕在捲縮の伸縮伸長率および伸縮弾性率は、巻取りパッケージから解舒した試料を、温度２０±２℃、湿度６５±２％の環境下で２４時間放置後に測定を行った。熱水処理後の伸縮伸長率および伸縮弾性率は、無荷重で９８℃の熱水中に３０分間浸漬した後、無荷重で２４時間自然乾燥乾燥した試料を用いた。
【００２９】
（４）熱収縮応力：
熱応力測定装置（カネボウエンジニアリング社製：商品名ＫＥ−２）を用い、試料を２０ｃｍの長さに切り取り、両端を結んで輪を作り測定装置に装填し、初荷重０．０４４ｃＮ／ｄｔｅｘ、昇温速度１００℃／分の条件で収縮応力を測定し、得られた温度に対する熱収縮応力の変化曲線から１００℃における熱収縮応力を読み取る。
【００３０】
＜潜在捲縮発現性ポリエステル系繊維の製造＞
固有粘度の異なるサイドバイサイド型複合マルチフィラメントを以下の製造例１〜４により製造した。得られた繊維の物性値を、表１に示す。
｛製造例１｝
固有粘度の異なる二種類のポリトリメチレンテレフタレートを比率１：１でサイドバイサイド型に押出し、紡糸温度２６５℃、紡糸速度１５００ｍ／分で紡糸して未延伸糸を得、次いでホットロール温度５５℃、ホットプレート温度１４０℃、延伸速度４００ｍ／分、延伸倍率は延伸後の繊度が５６ｄｔｅｘとなるように設定して延撚し、５６ｄｔｅｘ／１２ｆのサイドバイサイド型複合マルチフィラメントを得た。得られた複合マルチフィラメントの固有粘度は高粘度側が［η］＝０．９０、低粘度側が［η］＝０．７０であった。初期引張抵抗度、顕在捲縮の伸縮伸長率／伸縮弾性率、熱水処理後の伸縮伸長率／伸縮弾性率、１００℃における熱収縮応力を表１に示す。
【００３１】
｛製造例２｝
上記製造例１と同様の方法で８４ｄｔｅｘ／１２ｆのサイドバイサイド型複合マルチフィラメントを得た。得られた複合マルチフィラメントの固有粘度は高粘度側が［η］＝０．８８、低粘度側が［η］＝０．７０であった。初期引張抵抗度、顕在捲縮の伸縮伸長率／伸縮弾性率、熱水処理後の伸縮伸長率／伸縮弾性率、１００℃における熱収縮応力を表１に示す。
｛製造例３｝
上記製造例１とは固有粘度の異なる二種類のポリトリメチレンテレフタレートを用い、上記製造例１と同様の方法で５６ｄｔｅｘ／１２ｆのサイドバイサイド型複合マルチフィラメントを得た。得られた複合マルチフィラメントの固有粘度は高粘度側が［η］＝０．８６、低粘度側が［η］＝０．６９であった。初期引張抵抗度、顕在捲縮の伸縮伸長率／伸縮弾性率、熱水処理後の伸縮伸長率／伸縮弾性率、１００℃における熱収縮応力を表１に示す。
【００３２】
｛製造例４｝
固有粘度の異なる二種類のポリエチレンテレフタレートを用いて５６ｄｔｅｘ／１２ｆのサイドバイサイド型複合マルチフィラメントを得た。得られた複合マルチフィラメントの固有粘度は高粘度側が［η］＝０．６６、低粘度側が［η］＝０．５０であった。初期引張抵抗度、顕在捲縮の伸縮伸長率／伸縮弾性率、熱水処理後の伸縮伸長率／伸縮弾性率、１００℃における熱収縮応力を表１に示す。
【００３３】
【表１】

【００３４】
【実施例１〜３、比較例１】
各製造例で得られた複合マルチフィラメントを撚糸（８００Ｔ／ｍ）したものを用いて、２２ＧＧの丸編み機で丸編み地（目付１５０ｇ／ｍ²）を作成した。次いで、この丸編み地を繊維基布として用い、以後下記（１）〜（８）の工程で合成皮革を製造した。
尚、製造例１の複合マルチフィラメントが実施例１、製造例２の複合マルチフィラメントが実施例２、製造例３の複合マルチフィラメントが実施例３、製造例４の複合マルチフィラメントが比較例１である。
【００３５】
（１）繊維基布の撥水処理
繊維基布を下記水溶液に浸漬後ゴムロールで絞り率４０％に絞り、１５０℃で２分間熱処理した。
・アサヒガードＬＳ−３１７１．８部
（明成化学（株）製フッソ系撥水剤）
・水９９．２部
（２）合成樹脂の塗布
下記の組成物を（１）で撥水処理を施した繊維基布の片面にナイフコーターでコーティングした。合成樹脂被膜の厚みは５００μｍとした。
・クリスボン１６６４０部
（大日本インキ（株）製１液型ポリウレタン）
・ジメチルホルムアミド６０部
【００３６】
（３）湿式凝固
３０℃の水中で５分間浸漬した後、７０℃にて１５分間脱溶媒処理を行った。（４）熱処理
ピンテンターを使用し、１５０℃で２分間熱処理した。
（５）表皮層の製造
所望のパターンを有する離型紙にバーコーターを用いて、乾燥後の厚みが２０ｍとなるように適度に着色した下記組成のポリウレタン樹脂を塗布して表皮層を形成した。
・１液型ポリウレタン樹脂１００部
・メチルエチルケトン１５部
・顔料１５部
【００３７】
（６）接着層
上記表皮層にバーコーターを用いて乾燥後の厚みが１０ｍとなるように適度に着色した下記組成のポリウレタン樹脂を塗布して接着層を形成し、次いで１００℃で１分間乾燥した。
・２液型ポリウレタン樹脂１００部
・ジメチルホルムアミド１５部
・３官能芳香族イソシアネート１５部
（７）ベース層と表皮層の積層
上記表皮層、接着層とベース層を重ね合わせ、１００℃の熱ロール（３９２ｋＰａ）で圧着して貼りあわせた。
【００３８】
（８）離型紙の剥離
上記表皮層と繊維基布を貼合したものを４０℃で２４時間熟成した後、離型紙を剥離させ、本発明の合成皮革を得た。
得られた合成皮革を常法に従いソファの表皮材として用いてソファを製造した。実施例１〜３で得られた合成皮革を用いて製造されたソファのミシン縫製部のミシン目の穴は全く見えず、製品外観の優れたものであったが、比較例１で得られた合成皮革を用いて製造されたソファのミシン縫製部のミシン目の穴は明瞭に確認出来、製品外観に劣ったものであった。
【００３９】
【実施例４】
実施例１において、複合マルチフィラメントの代わりに、固有粘度が［η］＝０．７６の一成分のポリトリメチレンテレフタレートマルチフィラメントを用いた以外は、実施例１同様にして、合成皮革を作製し、評価した結果は、実施例１同様、ミシン縫製部のミシン目の穴は殆ど見えず、製品外観の優れたものであった。
【比較例２】
実施例４において、ポリトリメチレンテレフタレートマルチフィラメント糸の代わりにポリエチレンテレフタレートマルチフィラメント糸を用いた以外は、実施例４同様にして、合成皮革を作製し、評価した結果は、ミシン縫製部のミシン目の穴は明瞭に確認出来、製品外観の劣ったものであった。
【００４０】
【発明の効果】
本発明の表皮材用合成皮革によれば、ミシン縫製によって生じるミシン目の穴が塞がった製品外観に優れたものが得られる。[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention provides a synthetic leather suitable for a skin material of furniture such as a sofa, a chair, and a bed and a skin material of a car seat for an automobile seat.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, what is called synthetic leather has been used to resemble natural leather such as cows, horses, sheep, etc.For these, a solvent is used on a fiber base cloth such as woven cloth, knitted cloth or nonwoven cloth. Dry synthetic leather made by coating or laminating synthetic resin dissolved by dry method or wet synthetic leather made by coating synthetic resin dissolved by solvent on fiber base fabric by wet method Are known.
When such synthetic leather is used as a skin material for furniture such as sofas, chairs and beds, and a skin material for car seats for automobile seats, etc., the perforations formed by sewing in particular remain unobstructed. In this case, the appearance of the product is greatly impaired.
The present inventor has previously proposed a synthetic leather having excellent peel resistance in Patent Literature 1, but does not mention anything for a skin material.
[0003]
[Patent Document 1]
JP-A-11-100779
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
The present invention provides a synthetic leather for a skin material that meets such a demand.
[0005]
[Means for Solving the Problems]
In view of the problems described above, the present inventors have made intensive studies on the fibers constituting the fiber base fabric, and have completed the present invention.
That is, the present invention is a synthetic leather for a skin material in which a synthetic resin coating layer is formed on at least one surface of a fiber base cloth, wherein the fibers constituting the fiber base cloth are polytrimethylene terephthalate fibers. Synthetic leather for skin materials.
The synthetic leather for a skin material of the present invention refers to a skin material for furniture such as a chair, a sofa, a bed, and a car seat for an automobile seat, and a skin material for covering a skin made of a known cushion material such as polyurethane. However, the present invention also includes a case in which this synthetic leather is used alone without using a cushion material.
[0006]
The polytrimethylene terephthalate fiber of the present invention will be described.
Polytrimethylene terephthalate is a polyester having trimethylene terephthalate units as main repeating units, and contains trimethylene terephthalate units in an amount of about 50 mol% or more, preferably 70 mol% or more, more preferably 80 mol% or more, and further preferably 90 mol% or more. % Or more.
Therefore, the total amount of the other acid component and / or glycol component as the third component is in the range of about 50 mol% or less, preferably 30 mol% or less, further 20 mol% or less, and more preferably 10 mol% or less. Polytrimethylene terephthalate contained.
[0007]
Polytrimethylene terephthalate is produced by combining terephthalic acid or a functional derivative thereof with trimethylene glycol or a functional derivative thereof in the presence of a catalyst under appropriate reaction conditions. In this production process, one or more suitable third components may be added to form a copolymerized polyester, or a polyester other than polytrimethylene terephthalate such as polyethylene terephthalate and polybutylene terephthalate, and a nylon and polytrimethyl terephthalate. The methylene terephthalate may be separately manufactured and then blended. The content of polytrimethylene terephthalate at the time of blending is 50% or more by mass%.
[0008]
As the third component to be added, aliphatic dicarboxylic acids (such as oxalic acid and adipic acid), alicyclic dicarboxylic acids (such as cyclohexanedicarboxylic acid), aromatic dicarboxylic acids (such as isophthalic acid and sodium sulfoisophthalic acid), and fatty acids Aliphatic glycols (ethylene glycol, 1,2-propylene glycol, tetramethylene glycol, etc.), alicyclic glycols (cyclohexane dimethanol, etc.), aliphatic glycols containing aromatics (1,4-bis (β-hydroxyethoxy) benzene And the like, polyether glycols (such as polyethylene glycol and polypropylene glycol), aliphatic oxycarboxylic acids (such as ω-oxycaproic acid), and aromatic oxycarboxylic acids (such as P-oxybenzoic acid). Compounds having one or more ester-forming functional groups (such as benzoic acid or glycerin) can also be used as long as the polymer is substantially linear.
Further, matting agents such as titanium dioxide, stabilizers such as phosphoric acid, ultraviolet absorbers such as hydroxybenzophenone derivatives, crystallization nucleating agents such as talc, lubricating agents such as aerosil, antioxidants such as hindered phenol derivatives, and the like. A fuel, an antistatic agent, a pigment, a fluorescent brightener, an infrared absorber, an antifoaming agent, and the like may be contained.
[0009]
The polytrimethylene terephthalate fibers include so-called multifilament yarns and monofilament yarns. Further, the fibers may be short fibers, and may be uniform in the length direction or thick and thin. The cross-sectional shape of the fiber is round, triangular, L-shaped, T-shaped, Y-shaped, W-shaped, Yatsuha-shaped, flat (with a flatness of about 1.3 to 4, W-shaped, I-shaped, boomerang-shaped, There may be a corrugated type, a skewered dumpling type, a cocoon type, a cuboid type, etc.), a polygonal type such as a dog bone type, a multi-leaf type, a hollow type or an irregular type.
Regarding a method for producing a polytrimethylene terephthalate fiber multifilament yarn, a method in which an undrawn yarn is obtained at a winding speed of about 1500 m / min and then twisted at a rate of about 2 to 3.5 times, 3000 m / min or more Winding at a spinning speed, a method of stretching after obtaining a pre-oriented undrawn yarn, a spin draw method directly connecting a spinning-drawing process, a high-speed spinning method (spin take-up method) with a winding speed of 5000 m / min or more, spinning Thereafter, a water-cooling method of stretching once after cooling in a water bath and the like may be used, and any method may be adopted.
[0010]
As a method for producing a polytrimethylene terephthalate fiber monofilament yarn, a conventionally known production method may be employed, and for example, the following steps can be employed.
The dried polytrimethylene terephthalate pellets are supplied to an extruder, melted, fed to a spin head, spun out from a spinneret, and cooled to a predetermined fineness while cooling in a cold water bath as a filament. After being formed into a drawn monofilament, it is first drawn in a hot water bath at a predetermined temperature, then heat-treated in a steam bath at a predetermined temperature for a fixed length or a relaxation heat, and wound up by a winder. In this step, in order to adjust the boiling water shrinkage rate of the monofilament yarn, heat treatment may be further performed continuously or discontinuously at a desired relaxation rate, for example, at a relaxation rate of -10 to + 15% and at a temperature of about 100 to 180 ° C. The heat treatment may be performed continuously or discontinuously.
[0011]
Here, the relaxation rate is calculated by the following equation when the length of the monofilament yarn before the heat treatment is L0 and the constraint length during the heat treatment is L1.
Relaxation rate = [(L0−L1) / L0] × 100
The intrinsic viscosity of the polytrimethylene terephthalate fiber is preferably 0.8 to 1.3 dl / g, and more preferably 0.8 to 1.1 dl / g.
Regarding the physical properties of the polytrimethylene terephthalate fiber used in the present invention, the strength is preferably 2.0 cN / dtex or more, and particularly in the case of a multifilament yarn, it is preferably 2.6 cN / dtex or more. , And more preferably in the range of 2.6 to 5.0 cN / dtex.
[0012]
The tensile elongation of the polytrimethylene terephthalate fiber is preferably 35% or more, more preferably 35 to 60%.
The initial tensile resistance is preferably 30 cN / dtex or less, more preferably 17.6 to 26.5 cN / dtex.
In addition, the polytrimethylene terephthalate fiber used in the present invention has an elongation recovery rate of 10% elongation of preferably 70% or more, more preferably 80 to 100%.
Among the polytrimethylene terephthalate fibers used in the present invention, more preferable are latent crimp-expressing polyester fibers of which polytrimethylene terephthalate is one component.
[0013]
As the latent crimp-expressing polyester fiber having polytrimethylene terephthalate as one component, polytrimethylene terephthalate as disclosed in JP-A-2001-40537 is one component.
Specific combinations of polymers include polytrimethylene terephthalate and polyethylene terephthalate (a polyester having terephthalic acid as a main dicarboxylic acid and ethylene glycol as a main glycol component; glycols such as butanediol, isophthalic acid, 2,6 A dicarboxylic acid such as naphthalenedicarboxylic acid, etc., and may contain additives such as other polymers, matting agents, flame retardants, antistatic agents, pigments, etc.), and Polytrimethylene terephthalate and polybutylene terephthalate (polyesters containing terephthalic acid as the main dicarboxylic acid and 1,4-butanediol as the main glycol component; glycols such as ethylene glycol, isophthalic acid, and 2,6-naphthalenedicarboxylic acid Etc. It may be copolymerized with rubonic acid, etc. It may contain additives such as other polymers, matting agents, flame retardants, antistatic agents, pigments, etc.), and especially the inside of the crimp. Is preferably provided with polytrimethylene terephthalate.
[0014]
In addition to JP-A-2001-40537, JP-B-43-19108, JP-A-11-189923, JP-A-2000-239927, JP-A-2000-256918, and JP-A-2000-328382. JP-A-2001-81640 discloses that the first component is polytrimethylene terephthalate, and the second component is polyester such as polytrimethylene terephthalate, polyethylene terephthalate, or polybutylene terephthalate. Disclosed are fibers which are produced by composite spinning into a side-by-side type or an eccentric sheath-core type, which are arranged in a specific manner. In particular, a combination of polytrimethylene terephthalate and copolymerized polytrimethylene terephthalate or a combination of two types of polytrimethylene terephthalate having different intrinsic viscosities is preferable.
[0015]
The latently crimp-expressing polyester fiber is a fiber composed of at least two kinds of polyester components (specifically, many are bonded in a side-by-side type or an eccentric core-sheath type), and is rolled by heat treatment. It expresses shrinkage.
The compounding ratio of the two polyester components (generally, in many cases, in the range of 70/30 to 30/70 by mass%) and the shape of the joining surface (there are straight or curved shapes) are not particularly limited.
In the present invention, the initial tensile resistance of the latent crimp developing polyester fiber is preferably 10 to 30 cN / dtex, particularly preferably 20 to 30 cN / dtex, and more preferably 20 to 27 cN / dtex.
[0016]
Further, the stretching / elongation ratio of the actual crimp is preferably 10 to 100%, particularly 10 to 80%, and more preferably 10 to 60%. Further, the elastic modulus of the apparent crimp is preferably 80 to 100%, particularly 85 to 100%, and more preferably 85 to 97%.
Further, the heat shrinkage stress at 100 ° C. is preferably 0.1 to 0.5 cN / dtex, more preferably 0.1 to 0.4 cN / dtex, particularly preferably 0.1 to 0.3 cN / dtex. preferable. The heat shrinkage stress at 100 ° C. is an important requirement for developing crimps in the fabric refining and dyeing steps. That is, in order to overcome the restraining force of the fabric and to exhibit crimp, the heat shrinkage stress at 100 ° C. is preferably 0.1 cN / dtex or more.
[0017]
The stretch ratio after hot water treatment is preferably 100 to 250%, more preferably 150 to 250%, and particularly preferably 180 to 250%. The elastic modulus after hot water treatment is preferably from 90 to 100%, more preferably from 95 to 100%.
Examples of the latent crimp developing polyester fiber having such properties include a composite fiber composed of a single yarn in which two types of polytrimethylene terephthalate having different intrinsic viscosities are combined with each other in a side-by-side type.
The difference in intrinsic viscosity between the two types of polytrimethylene terephthalate is preferably 0.05 to 0.4 (dl / g), particularly 0.1 to 0.35 (dl / g), and more preferably 0.15 to 0 (dl / g). .35 (dl / g) is preferred. For example, when the intrinsic viscosity on the high viscosity side is selected from 0.7 to 1.3 (dl / g), the intrinsic viscosity on the low viscosity side is selected from 0.5 to 1.1 (dl / g). Preferably. The intrinsic viscosity on the low viscosity side is preferably 0.8 (dl / g) or more, particularly preferably 0.85 to 1.0 (dl / g), and more preferably 0.9 to 1.0 (dl / g). .
[0018]
The intrinsic viscosity of the conjugate fiber itself, that is, the average intrinsic viscosity, is preferably from 0.7 to 1.2 (dl / g), more preferably from 0.8 to 1.2 (dl / g). In particular, 0.85 to 1.15 (dl / g) is preferable, and 0.9 to 1.1 (dl / g) is more preferable.
The value of the intrinsic viscosity in the present invention refers to the viscosity of the spun yarn, not the polymer used. The reason is that, as a disadvantage peculiar to polytrimethylene terephthalate, thermal decomposition is more likely to occur as compared with polyethylene terephthalate and the like, and even when a polymer having a high intrinsic viscosity is used, the intrinsic viscosity is significantly reduced by thermal decomposition. This is because it is difficult to maintain a large difference in intrinsic viscosity between the two.
[0019]
Preferred polytrimethylene terephthalate fibers used in the present invention are listed.
First, the fineness of a single yarn in the case of a multifilament yarn is preferably 0.1 to 20 dtex, and the fineness of a single yarn in the case of a monofilament yarn is preferably about 56 to 1670 dtex.
The total yarn fineness of the multifilament yarn and the monofilament yarn is preferably 20 to 1670 dtex.
Furthermore, the form of the yarn is not particularly limited, and spun yarn such as ring spun yarn and open-end spun yarn, multifilament yarn, sweet twisted to strongly twisted yarn, and false twisted yarn (including drawn false twisted yarn of POY) ), Fluid (air) sprayed yarn, push-in yarn, knit denitted yarn, molding yarn and the like. In particular, the false-twisted yarn of a polyester fiber having latent crimp is excellent in stretchability and stretchback. It is preferable because it has properties.
[0020]
In the present invention, other fibers may be mixed with the polytrimethylene terephthalate fiber within a range of usually 50% by mass or less within a range not to impair the object of the present invention. Other fibers such as synthetic fibers, for example, natural fibers such as cotton, wool, hemp, and silk, cupra, viscose, polynosic, purified cellulose, acetate, polyester fibers such as polyethylene terephthalate and polybutylene terephthalate, nylon, and acrylic Blending (co-yarn, silospan, silofil, hollow spindle, etc.) of various man-made fibers, as well as their copolymerized types or composite fibers (side-by-side type, eccentric sheath-core type, etc.) using the same or different polymers, covering (single Double), for example, a low shrinkage yarn having a boiling water shrinkage ratio of about 3 to 10% or, for example, boiling water About 15 to 30% of shrinkage ratio Mixed or twisted with high shrinkage yarn, false twisting (combination in elongation difference false twisting, POY stretch false twisting, etc.), and two-feed air jet processing etc. Good.
[0021]
The present invention is characterized in that a fiber base fabric is composed of such polytrimethylene terephthalate-based fibers.
The fiber base fabric of the present invention is composed of one or more of a woven fabric, a knitted fabric, and a nonwoven fabric, and a knitted fabric, particularly a weft knitted fabric, and a circular knitted fabric are preferable for achieving the object of the present invention. The preferred basis weight is 50 g / m^TwoAbove, particularly preferably 100 g / m^Two150 g / m or more^TwoOr more, preferably 1000 g / m^TwoOr less, particularly preferably 900 g / m^TwoOr less, more preferably 800 g / m^TwoIt is as follows.
The content of the polytrimethylene terephthalate-based fiber in the fiber base fabric is optimally 100% by mass, preferably 10% or more, particularly preferably 20% or more, and more preferably 30% or more. The content is preferably 10% or more, particularly 15% or more, and more preferably 20% or more, and preferably 20% or more, particularly 30% or more, and more preferably 40% or more for woven or nonwoven fabrics.
[0022]
Other fibers such as natural fibers and synthetic fibers such as natural fibers such as cotton, wool, hemp, and silk, cupra, viscose, polynosic, purified cellulose, acetate, and polyethylene terephthalate may be used as fibers mixed with polytrimethylene terephthalate-based fibers. Polyester fibers such as polybutylene terephthalate, polytrimethylene terephthalate, etc., nylons (aliphatic nylons such as nylon 6 and 66), acrylics, polyolefins (such as polyethylene and polypropylene), polyurethanes, polyacrylonitriles, vinyl polymers, and other various artificial fibers Fibers, and furthermore, these copolymer types, and composite fibers (side-by-side type, eccentric sheath-core type, etc.) using the same or different polymers are used. And the like.
[0023]
In particular, disperse dye-stained fibers, preferably a mixture of cellulose fibers or nylon fibers such as cupra and polytrimethylene terephthalate-based fibers, and only disperse dye-stained-type fibers are dyed without dyeing the polytrimethylene terephthalate-based fibers. For example, in the case of mixing with Kyopla, one-side dyeing with a reactive dye or a direct dye, and in the case of mixing with nylon fiber, one side dyed with an acid dye avoids the problem of migration and sublimation of the disperse dye to the synthetic resin coating layer. Therefore, it is preferable.
[0024]
In the present invention, the fiber base fabric is constituted by using such polytrimethylene terephthalate-based fibers. The polytrimethylene terephthalate-based fibers have a twist coefficient K represented by the following formula of 3,000 to 32,000, preferably 7000 to 3,000. Twisting at 25,000, more preferably 7000 to 23000, is more preferable for achieving the object of the present invention.
Twist coefficient K = T × D^0.5
T: Number of twists (T / m) D: Fiber fineness (dtex)
In producing a knitted fabric, for example, in a woven fabric, both a warp and a weft may be used, or one of a warp and a weft may be used. As the woven fabric, taffeta, twill, satin, and its modified structure can be used.
[0025]
As a knitting structure, a tricot knitting machine, a Russell knitting machine, or a circular knitting machine can be used as the knitting machine, and the appropriate dtex, knitting model, and gauge may be selected depending on the thickness of the yarn to be used and the purpose of the product. For a tricot knitting machine, a half reed structure, a satin structure, or a combination structure of these reeds is used. For a Russell knitting machine, a power net structure, a satin net structure, and for a circular knitting machine, a sheeting, smooth, milling structure, etc. No.
In particular, in a warp knitted fabric, a disperse dye-contaminated fiber is used for the front, and a latent crimp-expressing polyester fiber is used for the back (preferably closed rather than open. Direction or different direction.), And since the latent crimp developing polyester fiber is located in the intermediate layer of the knitted fabric, single dyeing of only the disperse dye-contaminated fiber is sufficient, and the problem of migration and sublimation of the disperse dye is reduced. Be avoided.
The density is preferably 40 to 80 wales and 60 to 90 courses, and the gauge is preferably 22 to 36 gauge.
If necessary, the fiber base fabric may be raised on the surface on which the synthetic resin coating layer is formed in order to obtain the anchoring effect of the synthetic resin coating layer, and the raising may be performed before or after dyeing.
[0026]
The synthetic leather of the present invention may be manufactured by either a wet method or a dry method. Here, the wet method means that a woven or knitted fabric or a nonwoven fabric is coated with a synthetic resin dissolved at a predetermined concentration in a solvent, solidified in a coagulation bath containing a poor solvent, and sponge-like in the resin layer. Is a method of producing fine communication holes, followed by washing and drying steps to produce a product.The dry method is a method of coating a woven knitted or nonwoven fabric with a synthetic resin dissolved in a solvent at a predetermined concentration in a known concentration. Method, for example, by a knife-on-roll coating, a roll-on-roll coating or the like, and a direct coating method in which a solvent is evaporated to solidify by evaporating the solvent, or a resin is applied to a release paper by a known coating method, dried, and then covered. Form a layer. The release paper mentioned here includes a silicone type, a polypropylene type and the like, and the surface treatment shape includes a flat type, an enamel type, a mat type and an emboss type, but is not limited at all. Next, there is a lamination method in which a two-pack type polyurethane resin-based adhesive is applied onto the skin layer by the above-mentioned known coating method, bonded to a woven or knitted fabric or a nonwoven fabric by thermocompression bonding, and dried to obtain a product.
The synthetic resin used in the present invention may be any resin which has adhesiveness to a woven or knitted fabric or a nonwoven fabric and forms a flexible film. For example, acrylic resin, urethane resin, acrylic / vinyl chloride copolymer resin, acrylic resin / Vinyl acetate copolymer resin or the like is used.
[0027]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, the present invention will be described more specifically with reference to Examples and the like, but the present invention is not limited to these Examples and the like.
In addition, physical property evaluation was performed by the following methods.
(1) Intrinsic viscosity:
The intrinsic viscosity [η] (dl / g) is a value obtained based on the following equation.
[Η] = lim (ηr-1) / C
C → 0
Ηr in the definition formula is the viscosity of a diluted solution of a polytrimethylene terephthalate yarn or a polyethylene terephthalate yarn dissolved in an o-chlorophenol solvent having a purity of 98% or more at 35 ° C. as the viscosity of the solvent measured at the same temperature. It is defined as relative viscosity. C is the polymer concentration in g / 100 ml.
Since it is difficult to measure the intrinsic viscosities of the composite multifilaments using polymers having different intrinsic viscosities, it is difficult to measure each of the two types of polymer under the same spinning conditions as the composite multifilaments. The yarn was spun alone, and the intrinsic viscosity measured using the obtained yarn was defined as the intrinsic viscosity of the composite multifilament.
[0028]
(2) Initial tensile resistance:
JIS-L-1013: A tensile test was carried out by applying an initial load of 0.0882 cN / dtex per unit fineness of a sample according to a test method of a synthetic fiber filament yarn and a test method of an initial tensile resistance. The initial tensile resistance (cN / dtex) was calculated from the curve, and the average value of 10 times was obtained.
(3) Stretching elongation, stretching elasticity:
JIS-L-1090: Measured in accordance with the synthetic fiber filament bulked yarn test method, elasticity test method, and method A, and calculated the elastic elongation (%) and elastic modulus (%). The average was determined. The elastic elongation and elastic modulus of the actual crimp were measured after leaving the sample unwound from the winding package in an environment of a temperature of 20 ± 2 ° C. and a humidity of 65 ± 2% for 24 hours. For the stretch ratio and stretch modulus after the hot water treatment, a sample which was immersed in hot water at 98 ° C. for 30 minutes with no load, and then naturally dried and dried for 24 hours with no load was used.
[0029]
(4) Heat shrinkage stress:
Using a thermal stress measuring device (manufactured by Kanebo Engineering Co., Ltd., product name: KE-2), the sample is cut into a length of 20 cm, a loop is formed by connecting both ends, and the sample is mounted on the measuring device. The initial load is 0.044 cN / dtex, and the load is increased. The shrinkage stress is measured at a temperature rate of 100 ° C./min, and the heat shrinkage stress at 100 ° C. is read from a change curve of the heat shrinkage stress with respect to the obtained temperature.
[0030]
<Manufacture of latent crimp developing polyester fiber>
Side-by-side type composite multifilaments having different intrinsic viscosities were produced according to Production Examples 1 to 4 below. Table 1 shows the physical property values of the obtained fibers.
<< Production Example 1 >>
Two kinds of polytrimethylene terephthalates having different intrinsic viscosities are extruded in a side-by-side type at a ratio of 1: 1 and spun at a spinning temperature of 265 ° C. and a spinning speed of 1500 m / min to obtain an undrawn yarn. The plate temperature was 140 ° C., the stretching speed was 400 m / min, and the stretching ratio was set such that the fineness after stretching was 56 dtex, and the fiber was twisted to obtain a 56 dtex / 12f side-by-side composite multifilament. The intrinsic viscosity of the obtained composite multifilament was [η] = 0.90 on the high viscosity side and [η] = 0.70 on the low viscosity side. Table 1 shows the initial tensile resistance, the stretch / elongation / stretch elasticity of the actual crimp, the stretch / elongation / stretch elasticity after hot water treatment, and the heat shrinkage stress at 100 ° C.
[0031]
<< Production Example 2 >>
A 84 dtex / 12f side-by-side composite multifilament was obtained in the same manner as in Production Example 1 above. The intrinsic viscosity of the obtained composite multifilament was [η] = 0.88 on the high viscosity side and [η] = 0.70 on the low viscosity side. Table 1 shows the initial tensile resistance, the stretch / elongation / stretch elasticity of the actual crimp, the stretch / elongation / stretch elasticity after hot water treatment, and the heat shrinkage stress at 100 ° C.
<< Production Example 3 >>
Using two kinds of polytrimethylene terephthalates having different intrinsic viscosities from Production Example 1, a side-by-side composite multifilament of 56 dtex / 12f was obtained in the same manner as in Production Example 1. The intrinsic viscosity of the obtained composite multifilament was [η] = 0.86 on the high viscosity side and [η] = 0.69 on the low viscosity side. Table 1 shows the initial tensile resistance, the stretch / elongation / stretch elasticity of the actual crimp, the stretch / elongation / stretch elasticity after hot water treatment, and the heat shrinkage stress at 100 ° C.
[0032]
<< Production Example 4 >>
Using two types of polyethylene terephthalate having different intrinsic viscosities, a 56 dtex / 12f side-by-side type composite multifilament was obtained. The intrinsic viscosity of the obtained composite multifilament was [η] = 0.66 on the high viscosity side and [η] = 0.50 on the low viscosity side. Table 1 shows the initial tensile resistance, the stretch / elongation / stretch elasticity of the actual crimp, the stretch / elongation / stretch elasticity after hot water treatment, and the heat shrinkage stress at 100 ° C.
[0033]
[Table 1]

[0034]
Examples 1 to 3, Comparative Example 1
Using a composite yarn obtained by twisting the composite multifilament obtained in each production example (800 T / m), a circular knitted fabric (basis weight 150 g / m2) with a 22GG circular knitting machine.^Two)created. Next, this circular knitted fabric was used as a fiber base fabric, and synthetic leather was manufactured in the following steps (1) to (8).
The composite multifilament of Production Example 1 is Example 1, the composite multifilament of Production Example 2 is Example 2, the composite multifilament of Production Example 3 is Example 3, and the composite multifilament of Production Example 4 is Comparative Example 1. is there.
[0035]
(1) Water-repellent treatment of fiber base fabric
The fiber base fabric was immersed in the following aqueous solution, squeezed with a rubber roll to a squeezing ratio of 40%, and heat-treated at 150 ° C. for 2 minutes.
・ 1.8 parts of Asahi Guard LS-317
(Fuso-based water repellent manufactured by Meisei Chemical Co., Ltd.)
・ 99.2 parts of water
(2) Application of synthetic resin
The following composition was coated with a knife coater on one surface of the fiber base fabric subjected to the water-repellent treatment in (1). The thickness of the synthetic resin film was 500 μm.
・ Chris Bon 166 40 parts
(Dai Nippon Ink Co., Ltd. 1-pack polyurethane)
・ Dimethylformamide 60 parts
[0036]
(3) Wet coagulation
After being immersed in water at 30 ° C. for 5 minutes, desolvation treatment was performed at 70 ° C. for 15 minutes. (4) Heat treatment
Heat treatment was performed at 150 ° C. for 2 minutes using a pin tenter.
(5) Manufacture of skin layer
An appropriate colored polyurethane resin having the following composition was applied to release paper having a desired pattern using a bar coater so that the thickness after drying became 20 m to form a skin layer.
・ 100 parts of one-component polyurethane resin
・ 15 parts of methyl ethyl ketone
・ 15 parts of pigment
[0037]
(6) Adhesive layer
Using a bar coater, an appropriately colored polyurethane resin having the following composition was applied to the skin layer so that the thickness after drying was 10 m using a bar coater to form an adhesive layer, and then dried at 100 ° C. for 1 minute.
・ 100 parts of two-component polyurethane resin
・ Dimethylformamide 15 parts
・ 15 parts of trifunctional aromatic isocyanate
(7) Lamination of base layer and skin layer
The skin layer, the adhesive layer, and the base layer were overlaid, pressed together with a hot roll of 100 ° C. (392 kPa), and bonded.
[0038]
(8) Peeling of release paper
The product obtained by laminating the above-mentioned skin layer and the fiber base fabric was aged at 40 ° C. for 24 hours, and then the release paper was peeled off to obtain the synthetic leather of the present invention.
A sofa was manufactured using the obtained synthetic leather as a skin material of the sofa according to a conventional method. No perforation was found in the perforated portion of the perforated part of the sofa manufactured using the synthetic leather obtained in Examples 1 to 3, and the product was excellent in appearance, but was obtained in Comparative Example 1. The perforated hole in the sewing part of the sofa manufactured using the synthetic leather could be clearly confirmed, and the appearance of the product was inferior.
[0039]
Embodiment 4
Synthetic leather was produced in the same manner as in Example 1 except that a polytrimethylene terephthalate multifilament having an intrinsic viscosity of [η] = 0.76 was used instead of the composite multifilament. As a result of the evaluation, as in Example 1, the perforated hole of the sewing part was hardly visible, and the product appearance was excellent.
[Comparative Example 2]
In Example 4, a synthetic leather was produced and evaluated in the same manner as in Example 4 except that a polyethylene terephthalate multifilament yarn was used instead of the polytrimethylene terephthalate multifilament yarn. The hole was clearly confirmed, and the appearance of the product was inferior.
[0040]
【The invention's effect】
ADVANTAGE OF THE INVENTION According to the synthetic leather for skin materials of this invention, the thing excellent in the external appearance of the product which closed the perforation hole produced by sewing is obtained.

Claims

A synthetic leather for a skin material having a synthetic resin coating layer formed on at least one surface of a fiber base cloth, wherein the fibers constituting the fiber base cloth are polytrimethylene terephthalate-based fibers. leather.

The synthetic leather for a skin material according to claim 1, wherein the polytrimethylene terephthalate-based fiber is a latent crimp-expressing polyester fiber of which polytrimethylene terephthalate is one component.

The synthetic leather for a skin material according to claim 1 or 2, wherein the fiber base fabric is a knitted fabric.

The synthetic leather for a skin material according to any one of claims 1 to 3, wherein the fiber base fabric is a weft knitted fabric.

The synthetic leather for a skin material according to any one of claims 1 to 4, wherein the fiber base fabric is a circular knitted fabric.