JP2004202646A

JP2004202646A - End mill and working method using this end mill

Info

Publication number: JP2004202646A
Application number: JP2002376326A
Authority: JP
Inventors: Seiichiro Kitaura; 精一郎北浦; Taichi Aoki; 太一青木; Nariyuki Maeda; 成幸前田
Original assignee: Mitsubishi Materials Kobe Tools Corp
Current assignee: Mitsubishi Materials Kobe Tools Corp
Priority date: 2002-12-26
Filing date: 2002-12-26
Publication date: 2004-07-22

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To improve surface roughness without generating chattering vibration. <P>SOLUTION: A work part 12 being a tip side part of a tool body 10 rotated around the axis O is composed of a blade part 13 having a cutting edge acting on cutting and a neck part 14 continuing with the rear end side part. The blade part 13 and the neck part 14 are respectively formed in a taper shape of becoming large in an outer diameter toward the axis O directional rear end side, and a taper angle of the blade part 13 is set smaller than a taper angle of the neck part 14. A difference β-α between a taper angle α in a half angle in the blade part 13 and a taper angle β in a half angle in the neck part 14 is set in a range of 15' to 5°. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO&NCIPI

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、フライス盤やマシニングセンターなどの工作機械に取り付けられて、ワークを切削するために用いられるエンドミル、とくに、金型のリブ溝や傾斜面などの所定の傾斜角を有する加工面を切削で形成するために用いられるエンドミルに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
図６に示すように、金型のリブ溝１は、その溝底２から開口部側に向かうにしたがい漸次溝幅を増大させており、対向する一対の側面３，３が所定の傾斜角で傾斜するようになっている。
このようなリブ溝１を形成するのに用いられるエンドミルとしては、例えば特許文献１に開示されているようなものがあり、これは、図６に示すように、軸線Ｏ回りに回転される工具本体５の先端側部分である加工部６が、切削に作用する切刃を備えた刃部７とされ、かつ、軸線Ｏ方向の後端側に向かうにしたがい外径が大きくなるテーパ状とされているものである。
このエンドミルは、その工具本体５が、軸線Ｏ回りに回転されながら、軸線Ｏに直交する方向であるリブ溝１の長手方向に沿って往復移動させられるとともに軸線Ｏ方向の先端側に所定の切込み量で徐々に送られていくことによって、ワークを切削し、刃部７（加工部６）における半角でのテーパ角と略同一の傾斜角を有する一対の側面３，３が同時に形成されるようになっている。
【０００３】
ところで、近年においては、ＣＡＤ／ＣＡＭの普及から、上記のような往復加工ではなく、等高線加工によってリブ溝を形成することも望まれている。
等高線加工とは、図７に示すように、エンドミルの工具本体５における加工部６の刃部７を、往復加工のように一対の側面３，３に対して同時に両側接触させるのではなく、片側の側面３に対して片側接触させることによって、この片側の側面３ごとに切削して徐々に仕上げていくものであり、加工部６の刃部７には片側一方向に負荷がかかる。なお、この等高線加工は、金型のリブ溝１を形成するときだけでなく、金型の傾斜面などの所定の傾斜角を有する加工面を形成するときにも多用される。
【０００４】
このような等高線加工を、上記のような、工具本体５における加工部６全体がテーパ状の刃部７とされたエンドミルによって行おうとすると、図８に示すように、刃部７（図中の斜線部分）において、所定の傾斜角を有するワークの加工面Ｗ（リブ溝１の側面３）に対向配置される部分の略全域が、このワークの加工面Ｗと接触することとなり、それらの接触領域が非常に大きくなってしまう。そのため、切削（擦過）負荷が著しく増大して、ビビリ振動が生じ、加工面Ｗの面粗さの悪化や、加工面Ｗに設定される傾斜角の精度悪化という問題が生じるのであった。
とくに、ワークの加工面Ｗの深さが深く（リブ溝１の深さが深く）て、加工部６における軸線Ｏ方向での長さを長く設定する必要があったり、加工部６を挿入することのできる隙間が小さく（リブ溝１の溝幅が狭く）て、加工部６を小径にする必要があったりする場合、すなわち、工具本体５における加工部６の剛性を確保しづらいような場合に、上記のような傾向が顕著になる。
【０００５】
このようなエンドミルに対し、刃部７とワークの加工面Ｗとの接触領域を小さくするため、切削に作用する切刃を備えた刃部７を、加工部６における先端側一部分のみに形成したものがある。
例えば、図９に示すように、加工部６が、スクエアタイプの切刃を備えた刃部７とその後端側に連なるネック部８とから構成され、かつ、軸線Ｏ方向の略全長に亘って略一定の外径を有する略円柱状とされたエンドミルや、図１０に示すように、加工部６が、スクエアタイプの切刃を備えた刃部７とその後端側に連なるネック部８とから構成され、刃部７が、軸線Ｏ方向の略全長に亘って略一定の外径を有する略円柱状とされるとともに、ネック部８が、軸線Ｏ方向の後端側に向かうにしたがい外径が大きくなるテーパ状とされたエンドミルなどが知られている。
【０００６】
さらに、特許文献２には、加工部が、切刃を備えた刃部とその後端側に連なるネック部とから構成され、これら刃部及びネック部が、それぞれ軸線方向の後端側に向かうにしたがい外径が大きくなるテーパ状とされるとともに互いに同一のテーパ角に設定され、かつ、刃部の後端での外径がネック部での先端の外径よりも大きく設定されたアンダーカットタイプのエンドミルが開示されており、特許文献３には、加工部が、ラジアスタイプの切刃を備えた刃部とその後端側に連なるネック部とから構成され、刃部が、軸線方向の後端側に向かうにしたがい外径が小さくなる逆テーパ状とされるとともに、ネック部が、軸線方向の後端側に向かうにしたがい外径が大きくなるテーパ状とされたエンドミルが開示されている。
【０００７】
【特許文献１】
実用新案登録第２５２３５０８号公報（第１図）
【特許文献２】
特開平１０−２２５８１３号公報（第２図）
【特許文献３】
特許２００２−２９２５１４号公報（第４図）
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、図９に示すエンドミルでは、刃部７及びネック部８から構成される加工部６が、軸線Ｏ方向の略全長に亘って略一定の外径を有しているため、この加工部６の剛性を大きく確保することができず、これに起因するビビリ振動や加工部６の倒れなどが生じてしまうのに加え、刃部７のスクエアタイプの切刃形状が加工面Ｗに反映されて、この加工面Ｗに生じる段差（カスプハイト）が大きくなってしまうので、依然として、加工面Ｗの面粗さの悪化や傾斜角の精度悪化の問題を解消できるものではなかった。
また、図１０に示すエンドミルでは、加工部６におけるネック部８がテーパ状とされていることによって、ネック部８とワークの加工面Ｗとの間に適度なクリアランスを形成しつつも、加工部６の剛性を大きく確保することができるのであるが、図９に示すエンドミルと同様に、刃部７のスクエアタイプの切刃形状が加工面Ｗに反映されるので、加工面Ｗの面粗さの悪化という問題を解消できない。
【０００９】
さらに、特許文献２に記載のエンドミルでは、刃部のテーパ角とネック部のテーパ角とが互いに同一に設定されているため、ネック部とワークの加工面との間に形成されるクリアランスを必要最小限にして加工部の剛性を最大限に確保することを狙って、このネック部における半角でのテーパ角とワークの加工面の傾斜角とを一致させると、刃部がワークの加工面に対してベタ当たりすることとなり、結局、切削抵抗の増大を招いて、ビビリ振動を生じさせてしまうのであった。
そして、特許文献３に記載のエンドミルでは、刃部が逆テーパを有しているため、この刃部における軸線方向での長さを適当な値に設定すると、刃部の後端側に連なるネック部とワークの加工面との間に形成されるクリアランスが必要以上に大きくなり、加工部の剛性を最大限に確保することができなくなってしまう。しかも、この特許文献３に記載のエンドミルでは、刃部とネック部との接続部分の外径が加工部における最小外径となるので、刃部に切削抵抗がかかった際に、この部分を起点として折損が生じやすいという問題もあった。
【００１０】
本発明は、上記課題に鑑みてなされたもので、ビビリ振動を生じさせることなく、面粗さを良好にすることができるエンドミル及びこれを用いた加工方法を提供することを目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を解決して、このような目的を達成するために、本発明のエンドミルは、軸線回りに回転される工具本体の先端側部分が、その外周面をワークの加工面に対向配置させることになる加工部とされたエンドミルであって、この加工部は、切削に作用する切刃を備えた刃部とその後端側に連なるネック部とから構成され、これら刃部及びネック部は、それぞれ前記軸線方向の後端側に向かうにしたがい外径が大きくなるテーパ状とされているとともに、前記刃部のテーパ角が前記ネック部のテーパ角よりも小さく設定されていることを特徴とするものである。
このような本発明によれば、テーパ状のネック部における半角でのテーパ角を、ワークの加工面の傾斜角に略一致させることによって、ネック部とワークの加工面との間のクリアランスを必要最小限に確保することができるとともに、工具本体の剛性を最大限に確保することができ、しかも、このネック部よりもテーパ角の小さいテーパ状の刃部、つまり、ワークの加工面の傾斜角よりも小さい半角でのテーパ角を有するテーパ状の刃部による切削で、ワークの加工面を形成するので、刃部とワークの加工面とをベタ当たりさせず、それらの接触領域を小さくすることができ、かつ、スクエアタイプの切刃が切削に作用するときのような大きな段差（カスプハイト）が加工面に生じることもない。したがって、工具本体の加工部にビビリ振動を生じさせることなく、ワークの加工面の面粗さを良好にすることが可能となる。
【００１２】
また、本発明のエンドミルにおいて、刃部における半角でのテーパ角と、ネック部における半角でのテーパ角との差が小さすぎると、ネック部とワークの加工面との間に形成されるクリアランスを十分に確保できず、これらが互いに接触してしまうおそれがあり、逆に大きすぎても、ネック部とワークの加工面との間のクリアランスを必要以上に大きく確保してしまって、加工部の剛性を最大限に確保できないおそれがあるので、このテーパ角の差は、１５′〜５゜の範囲に設定されていることが好ましい。
【００１３】
同じく、本発明のエンドミルにおいて、刃部における軸線方向での長さが短すぎると、ネック部とワークの加工面との間に形成されるクリアランスを十分に確保できず、これらが互いに接触してしまうおそれがあり、逆に長すぎても、ネック部とワークの加工面との間のクリアランスを必要以上に大きく確保してしまって、加工部の剛性を最大限に確保できないおそれがあるので、この刃部における軸線方向での長さは、刃部の先端での外径Ｄに対して、１Ｄ〜４Ｄの範囲に設定されていることが好ましい。
【００１４】
とくに、本発明のエンドミルは、加工部における軸線方向での長さが、刃部の先端での外径Ｄに対して、６Ｄ以上に設定されているような場合、すなわち、工具本体における加工部の剛性を確保しづらいような場合に、顕著な効果を発揮することができる。
【００１５】
また、本発明のエンドミルによる加工方法は、本発明のエンドミルを用いて、前記刃部における半角でのテーパ角よりも、１５′〜５゜の範囲内で大きく設定された傾斜角を有するワークの加工面を切削で形成することを特徴とするものである。
このような本発明によれば、ワークの加工面に設定された傾斜角に、テーパ状のネック部における半角でのテーパ角を略一致させることで、工具本体の加工部にビビリ振動を生じさせることなく、ワークの加工面の面粗さを良好にすることができる。
【００１６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態を添付した図面を参照しながら説明する。
本実施形態によるエンドミルは、図１に示すように、軸線Ｏ回りに回転される軸線Ｏを中心とした工具本体１０を有しており、この工具本体１０の後端側部分が、工作機械の回転軸に把持される比較的大径のシャンク部１１とされているとともに、工具本体１０の先端側部分が、その外周面をワークの加工面Ｗに対向配置させることになる小径の加工部１２とされている。
シャンク部１１において、加工部１２との接続部分は、軸線Ｏ方向の後端側に向かうにしたがい外径が漸次大きくなるテーパ面１１Ａとされており、このテーパ面１１Ａによって、比較的大径のシャンク部１１と小径の加工部１２とが接続されている。
【００１７】
加工部１２における先端側部分は、切削に作用する切刃を備えた刃部１３（図中の斜線部分）とされており、この刃部１３は、その先端（加工部１２の先端）での外径Ｄを最小とし、そこから軸線Ｏ方向の後端側へ向かうにしたがい外径を一定の変化傾向で漸次大きくして、後端（刃部１３と後述するネック部１４との接続部分）での外径を最大とするようなテーパ状となっている。
なお、図示は省略するが、刃部１３の外周には軸線Ｏ方向の略全長に亘って切屑排出溝が形成され、この切屑排出溝における工具回転方向前方側を向く壁面の先端側稜線が刃部１３の最先端に位置する底刃とされるとともに外周側稜線が刃部１３の外周に位置する外周刃とされているのであって、上記の刃部１３の外径とは、外周刃の軸線Ｏ回りの回転軌跡がなす外径のことを示している。
【００１８】
加工部１２における後端側部分は、刃部１３の後端側に連なるネック部１４とされており、このネック部１４は、その先端（刃部１３の後端）での外径を刃部１３の後端での外径と略一致させ、そこから軸線Ｏ方向の後端側へ向かうにしたがい外径を一定の変化傾向で漸次大きくして、後端（ネック部１４とシャンク部１１におけるテーパ面１１Ａとの接続部分）での外径を最大とするようなテーパ状となっている。
【００１９】
つまり、加工部１２は、切削に作用する切刃（外周刃及び底刃）を備えた刃部１３と、この刃部１３の後端側に連なるネック部１４とから構成されているとともに、これら刃部１３及びネック部１４が、それぞれ軸線Ｏ方向の後端側に向かうにしたがい外径が一定の変化傾向で漸次大きくなるテーパ状とされているのである。
そして、本実施形態では、刃部１３における半角でのテーパ角度αが、ネック部１４における半角でのテーパ角度βよりも小さく設定され、かつ、これらの差β−αが、１５′（＝０．２５゜）〜５゜の範囲に設定されている。
【００２０】
また、刃部１３の先端（加工部１２の先端）での外径Ｄが、加工部１２の最小外径をなしている（本実施形態では、例えば０．５ｍｍ〜３．０ｍｍの範囲に設定されている）のであるが、この刃部１３の先端での外径Ｄに対して、加工部１２における軸線Ｏ方向での長さＬが、６Ｄ以上に設定され、かつ、刃部１３における軸線Ｏ方向での長さＬ１が、１Ｄ〜４Ｄの範囲に設定されている。
【００２１】
このような構成とされたエンドミルは、図１に示すように、所定の傾斜角を有するワークの加工面Ｗ（リブ溝の側面）を切削で仕上げるための等高線加工に用いられ、この等高線加工の過程においては、工具本体１０の加工部１２の外周面が、所定の傾斜角が設定されるワークの加工面Ｗに対向配置させられることになる。
ここで、ワークの加工面Ｗに設定される所定の傾斜角は、加工部１２のネック部１４における半角でのテーパ角βに略一致させられている、つまり、このワークの加工面Ｗに設定される所定の傾斜角が、刃部１３における半角でのテーパ角αよりも、１５′〜５゜の範囲（β−αと同一の範囲）内で大きく設定されていることになり、切削に作用する切刃を備えた刃部１３は、その半角でのテーパ角αよりも、上記のような範囲内で大きく設定された傾斜角を有するワークの加工面Ｗを切削で形成するのである。
【００２２】
なお、テーパ状をなすネック部１４と、シャンク部１１におけるテーパ面１１Ａとは、いずれも軸線Ｏ方向の後端側に向かうにしたがい外径が大きくなるとともに、テーパ状の刃部１３における半角でのテーパ角αよりも大きいテーパ角を有しているものであるが、ネック部１４は、等高線加工の過程において所定の傾斜角を有するワークの加工面Ｗに外周面が対向配置させられる（リブ溝内に挿入させられる）加工部１２を構成しているのに対して、テーパ面１１Ａは、ワークの加工面Ｗに対向配置させられることがなく、これらネック部１４とテーパ面１１Ａとは明確に区別される。
【００２３】
本実施形態のエンドミルでは、切削には作用しないテーパ状のネック部１４における半角でのテーパ角βを、形成すべきワークの加工面Ｗに設定される傾斜角に略一致させているとともに、ネック部１４の先端側に連なる刃部１３における半角でのテーパ角αを、ネック部１４における半角でのテーパ角βよりも小さくして、その差β−αを１５′〜５゜の範囲に設定している。
【００２４】
そのため、ネック部１４とワークの加工面Ｗとの間には、必要最小限のクリアランスを確保しながらも、工具本体１０における加工部１２の剛性を最大限に確保することができる。
しかも、切削に作用する切刃を備えた刃部１３における半角でのテーパ角αが、所定の傾斜角（＝β）を有するワークの加工面Ｗよりも１５′〜５゜の範囲内で小さく設定されることになるから、刃部１３とワークの加工面Ｗとをベタ当たりさせずに、それらの接触領域を小さくすることができ、かつ、従来のスクエアタイプの切刃が切削に作用するときのような大きな段差（カスプハイト）が加工面Ｗに生じることもない。
【００２５】
それゆえ、本実施形態によるエンドミルでは、工具本体１０の加工部１２にビビリ振動を生じさせることがなくなり、ワークの加工面Ｗの面粗さの低下や、加工面Ｗに設定される傾斜角の精度低下といった不具合が生じないので、安定した切削加工を継続していくことが可能となる。
【００２６】
ここで、刃部１３における半角でのテーパ角αと、ネック部１４における半角でのテーパ角βとの差β−αが１５′（＝０．２５゜）より小さくなってしまうと、ネック部１４とワークの加工面Ｗとの間に形成されるクリアランスを十分に確保できず、これらを接触させてしまって、加工面Ｗの面粗さの低下を招いてしまうおそれが生じ、一方、テーパ角の差β−αが５゜より大きくなっても、ネック部１４とワークの加工面Ｗとの間のクリアランスを必要以上に大きく確保してしまって、加工部１２の剛性を最大限に確保できないおそれが生じてしまう。
なお、上述したようなおそれを確実になくすためには、このテーパ角の差β−αは、３０′（＝０．５゜）〜２゜の範囲に設定されていることがより好ましい。
【００２７】
これと同様に、刃部１３における軸線Ｏ方向での長さＬ１が短すぎると、ネック部１４とワークの加工面Ｗとの間に形成されるクリアランスを十分に確保できず、これらを接触させてしまって、加工面Ｗの面粗さの低下を招いてしまうおそれが生じ、一方、刃部１３における軸線Ｏ方向での長さＬ１が長すぎても、ネック部１４とワークの加工面Ｗとの間のクリアランスを必要以上に大きく確保してしまって、加工部１２の剛性を最大限に確保できないおそれが生じてしまうので、本実施形態では、刃部１３における軸線Ｏ方向での長さＬ１を１Ｄ〜４Ｄの範囲に設定している。
なお、上述したようなおそれを確実になくすためには、この刃部１３における軸線Ｏ方向での長さＬ１は、１．５Ｄ〜３Ｄの範囲に設定されていることが好ましい。
【００２８】
また、本実施形態のエンドミルは、その工具本体１０の加工部１２における軸線Ｏ方向での長さＬが、刃部１３の先端（加工部１２の先端）での外径Ｄに対して、６Ｄ以上（とくに、１０Ｄ以上）に設定されていて、工具本体１０における加工部１２の剛性を確保しづらくなっていることから、上述したような効果を顕著に発揮することができる。
【００２９】
なお、上述した本実施形態では、加工部１２のネック部１４における半角でのテーパ角βを、ワークの加工面Ｗに設定される所定の傾斜角に「略一致させる」とある。
これは、加工部１２における軸線Ｏ方向の長さＬが長く（刃部１３の先端での外径Ｄに対する比が大きく）設定されている場合、加工部１２の倒れ（たわみ）が生じやすい傾向にあり、切削条件（状況）によっては、ネック部１４がワークの加工面Ｗに干渉するおそれがあるため、ネック部１４における半角でのテーパ角βを、ワークの加工面Ｗの傾斜角と完全に一致させるのではなく、これよりもわずかに小さく設定するのが望ましいこともあるからである。
【００３０】
また、本発明は、上述したような加工部１２の形状に限定されることはなく、例えば、図２に示す第１変形例のように、ネック部１４の先端での外径を、刃部１３の後端での外径と一致させないで、これよりも小さくしたアンダーカットタイプにしてもよいし、図３に示す第２変形例のように、刃部１３の先端に位置する底刃を略円弧状にしたボールタイプの切刃としてもよいし、図４に示す第３変形例のように、刃部１３の底刃及び外周刃の接続部分を略円弧状にしたラジアスタイプの切刃としてもよいし、さらには、図５に示す第４変形例のように、ネック部１４の先端に連なる略円柱状の部材に刃立てをすることによって刃部１３を形成するようにしてもよい。
【００３１】
さらに、刃部１３の外径（刃部１３の外周に形成された外周刃の回転軌跡がなす外径）について、これが軸線Ｏ方向の後端側へ向かうにしたがい大きくなっていくときの変化傾向は、軸線Ｏ方向の略全長に亘って一定（刃部１３の外径が、側面視で略直線状）とされたものに限定されることはなく、例えば、刃部１３の外径が、側面視で凸曲線状や直線及び凸曲線の組み合わせなどになるように、多少の変化をもたせてもよい。
【００３２】
【実施例】
以下、本発明の一例であるエンドミルを実施例とし、加工部全体がテーパ状の刃部とされた従来のエンドミル（図８に基づくエンドミル）を従来例として、これらを用いてリブ溝を加工する切削試験を行った。
【００３３】
〈エンドミル仕様〉
・共通
表面処理：（Ａｌ，Ｔｉ）Ｎコーティング
母材：超微粒子超硬合金
刃部の先端での外径Ｄ：１．０ｍｍ
加工部における軸線方向での長さＬ：１５．０ｍｍ
・実施例
刃部における半角でのテーパ角α：３０′
ネック部における半角でのテーパ角β：１゜３０′
刃部における軸線方向での長さＬ１：２．５ｍｍ
・従来例
刃部における半角でのテーパ角：１゜３０′
〈加工するリブ溝〉
溝底幅：１．２ｍｍ
溝深さ：１５．０ｍｍ
側面の傾斜角：１゜３０′
【００３４】
〈切削条件〉
被削材：プリハードン鋼（４０ＨＲＣ）
回転速度：２００００ｍｉｎ^−１
送り速度：７００ｍｍ／ｍｉｎ
軸線方向の切込み深さ：０．０３ｍｍ
加工方法：等高線加工
切削油剤：不水溶性
【００３５】
〈結果〉
従来例によるエンドミルでは、ビビリ振動が生じており、形成したリブ溝の側面は、その表面に０．０２ｍｍ程度のウネリが確認されるとともに傾斜角が２゜０２′となって、面粗さ及び傾斜角精度がともに悪かった。
これに対し、本発明の一例である実施例によるエンドミルでは、ビビリ振動が生じておらず、形成したリブ溝の側面は、その表面にウネリがほとんど確認されないとともに傾斜角が１゜３６′となって、面粗さ及び傾斜角精度がともに良好であった。
【００３６】
【発明の効果】
本発明では、テーパ状のネック部における半角でのテーパ角を、ワークの加工面の傾斜角に略一致させることによって、ネック部とワークの加工面との間のクリアランスを必要最小限に確保しつつ、工具本体の剛性を最大限に確保することができ、また、ワークの加工面の傾斜角よりも小さい半角でのテーパ角を有するテーパ状の刃部による切削で、このワークの加工面を形成するので、刃部とワークの加工面とをベタ当たりさせず、それらの接触領域を小さくすることができるとともに、スクエアタイプの切刃が切削に作用するときのような大きな段差（カスプハイト）が加工面に生じることもない。
それゆえ、本発明によれば、工具本体の加工部にビビリ振動を生じさせることなく、加工されたワークの加工面の面粗さの低下や、傾斜角の精度低下といった不具合が生じず、安定した切削加工を継続していくことが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】（ａ）は本発明の実施形態によるエンドミルを用いてワークを加工する様子を示す概略側面図、（ｂ）は（ａ）の要部拡大図である。
【図２】本発明の実施形態によるエンドミルの第１変形例を示す要部拡大図である。
【図３】本発明の実施形態によるエンドミルの第２変形例を示す要部拡大図である。
【図４】本発明の実施形態によるエンドミルの第３変形例を示す要部拡大図である。
【図５】本発明の実施形態によるエンドミルの第４変形例を示す要部拡大図である。
【図６】エンドミルによる往復加工でリブ溝を形成する様子を示す概略側面図である。
【図７】エンドミルによる等高線加工でリブ溝を形成する様子を示す概略側面図である。
【図８】（ａ）は従来のエンドミルを用いてワークを加工する様子を示す概略側面図、（ｂ）は（ａ）の要部拡大図である。
【図９】（ａ）は従来のエンドミルを用いてワークを加工する様子を示す概略側面図、（ｂ）は（ａ）の要部拡大図である。
【図１０】（ａ）は従来のエンドミルを用いてワークを加工する様子を示す概略側面図、（ｂ）は（ａ）の要部拡大図である。
【符号の説明】
１０工具本体
１１シャンク部
１１Ａテーパ部
１２加工部
１３刃部
１４ネック部
Ｄ刃部の先端での外径
Ｏ軸線
Ｗワークの加工面
α 刃部における半角でのテーパ角
β ネック部における半角でのテーパ角[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention is an end mill that is attached to a machine tool such as a milling machine or a machining center and is used for cutting a workpiece, and in particular, a processing surface having a predetermined inclination angle such as a rib groove or an inclined surface of a mold is formed by cutting. The present invention relates to an end mill used for performing
[0002]
[Prior art]
As shown in FIG. 6, the rib groove 1 of the mold gradually increases in groove width from the groove bottom 2 toward the opening, and a pair of opposed side surfaces 3 and 3 have a predetermined inclination angle. It is inclined.
As an end mill used for forming such a rib groove 1, for example, there is an end mill disclosed in Patent Document 1, which is a tool rotated around an axis O as shown in FIG. A processing portion 6 which is a tip side portion of the main body 5 is a blade portion 7 having a cutting blade acting on cutting, and has a tapered shape in which an outer diameter increases toward a rear end side in an axis O direction. Is what it is.
In this end mill, the tool body 5 is reciprocated along the longitudinal direction of the rib groove 1 which is a direction orthogonal to the axis O while being rotated about the axis O, and a predetermined cut is made at the tip end side in the direction of the axis O. By being gradually fed by the amount, the work is cut so that a pair of side surfaces 3 and 3 having the same inclination angle as the half-angle taper angle in the blade portion 7 (the processing portion 6) are simultaneously formed. It has become.
[0003]
By the way, in recent years, with the spread of CAD / CAM, it is also desired to form rib grooves by contour processing instead of the reciprocating processing as described above.
As shown in FIG. 7, the contour line processing is not to make the blade part 7 of the processing part 6 in the tool body 5 of the end mill contact both sides of the pair of side surfaces 3 and 3 at the same time as in the case of reciprocating processing. By making one side contact with the side surface 3 of the workpiece, each side surface 3 is cut and finished gradually, and a load is applied to the blade portion 7 of the processing portion 6 in one direction. The contour processing is frequently used not only when forming the rib groove 1 of the mold, but also when forming a processing surface having a predetermined inclination angle such as an inclined surface of the mold.
[0004]
When such a contour line processing is to be performed by an end mill in which the entire processing portion 6 of the tool body 5 is a tapered blade portion 7 as described above, as shown in FIG. In the hatched portion), substantially the entire area of the portion facing the processing surface W (the side surface 3 of the rib groove 1) of the work having a predetermined inclination angle comes into contact with the processing surface W of the work, and the contact between them The area becomes very large. For this reason, the cutting (scratch) load is significantly increased, and chatter vibration occurs, which causes problems such as deterioration of the surface roughness of the processing surface W and deterioration of the accuracy of the inclination angle set on the processing surface W.
In particular, when the depth of the processing surface W of the work is deep (the depth of the rib groove 1 is deep), it is necessary to set the length of the processing portion 6 in the direction of the axis O to be long, or insert the processing portion 6. In the case where the gap that can be processed is small (the groove width of the rib groove 1 is small) and it is necessary to reduce the diameter of the processing portion 6, that is, it is difficult to secure the rigidity of the processing portion 6 in the tool body 5. In addition, the above tendency becomes remarkable.
[0005]
In order to reduce the contact area between the blade portion 7 and the work surface W of the work, the blade portion 7 having a cutting blade acting on cutting is formed only on a part of the end portion of the processing portion 6 on the front end side. There is something.
For example, as shown in FIG. 9, the processing portion 6 includes a blade portion 7 having a square-type cutting blade and a neck portion 8 connected to the rear end side, and extends over substantially the entire length in the axis O direction. As shown in FIG. 10, an end mill having a substantially cylindrical shape having a substantially constant outer diameter, and a processing portion 6 includes a blade portion 7 having a square-type cutting blade and a neck portion 8 connected to the rear end side. The blade portion 7 has a substantially cylindrical shape having a substantially constant outer diameter over substantially the entire length in the direction of the axis O, and the outer diameter of the neck portion 8 increases toward the rear end side in the direction of the axis O. End mills and the like having a tapered shape with a larger diameter are known.
[0006]
Further, in Patent Literature 2, the processing portion is configured by a blade portion having a cutting blade and a neck portion connected to the rear end side, and the blade portion and the neck portion each move toward the rear end side in the axial direction. An undercut type in which the outer diameter is set to the same taper angle and the outer diameter at the rear end of the blade is set to be larger than the outer diameter at the front end at the neck. In Patent Document 3, the processing portion is constituted by a blade portion having a radius-type cutting blade and a neck portion connected to the rear end side, and the blade portion has a rear end in the axial direction. Disclosed is an end mill having a reverse tapered shape in which the outer diameter becomes smaller toward the side and a tapered shape in which the neck portion becomes larger in diameter toward the rear end side in the axial direction.
[0007]
[Patent Document 1]
Japanese Utility Model Registration No. 2523508 (FIG. 1)
[Patent Document 2]
Japanese Patent Application Laid-Open No. 10-225813 (FIG. 2)
[Patent Document 3]
Japanese Patent Publication No. 2002-292514 (FIG. 4)
[0008]
[Problems to be solved by the invention]
However, in the end mill shown in FIG. 9, the processing portion 6 including the blade portion 7 and the neck portion 8 has a substantially constant outer diameter over substantially the entire length in the axis O direction. In addition to the fact that the rigidity of the blade 7 cannot be secured to a large extent, chatter vibration and the falling of the machined portion 6 are caused by this, and the square-type cutting edge shape of the blade portion 7 is reflected on the machined surface W. However, since the step (cusp height) generated on the processing surface W becomes large, the problems of the deterioration of the surface roughness of the processing surface W and the deterioration of the accuracy of the inclination angle still cannot be solved.
Further, in the end mill shown in FIG. 10, the neck portion 8 in the processing portion 6 is tapered, so that an appropriate clearance is formed between the neck portion 8 and the processing surface W of the work. 9, the square type cutting edge shape of the blade portion 7 is reflected on the processing surface W, as in the end mill shown in FIG. The problem of worsening cannot be solved.
[0009]
Further, in the end mill described in Patent Document 2, the taper angle of the blade portion and the taper angle of the neck portion are set to be equal to each other, so that a clearance formed between the neck portion and the work surface of the work is required. When the taper angle at the half angle of this neck and the inclination angle of the work surface of the work coincide with each other with the aim of minimizing the rigidity of the work part and minimizing the On the other hand, the solid is hit and the cutting resistance is eventually increased, causing chattering vibration.
In the end mill described in Patent Literature 3, since the blade portion has a reverse taper, if the length of the blade portion in the axial direction is set to an appropriate value, a neck connected to the rear end side of the blade portion is formed. The clearance formed between the part and the processing surface of the work becomes unnecessarily large, and it becomes impossible to secure the maximum rigidity of the processed part. In addition, in the end mill described in Patent Document 3, the outer diameter of the connecting portion between the blade portion and the neck portion is the minimum outer diameter in the processed portion. There is also a problem that breakage easily occurs.
[0010]
The present invention has been made in view of the above problems, and has as its object to provide an end mill capable of improving surface roughness without generating chatter vibration and a processing method using the same.
[0011]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above problems and achieve such an object, in the end mill of the present invention, a tip side portion of a tool body rotated around an axis has an outer peripheral surface thereof arranged to face a work surface of a workpiece. This is an end mill that is to be a processing portion, and this processing portion is configured by a blade portion having a cutting blade acting on cutting and a neck portion connected to the rear end side, these blade portion and neck portion, The taper shape is such that the outer diameter increases toward the rear end side in the axial direction, and the taper angle of the blade portion is set smaller than the taper angle of the neck portion. Things.
According to the present invention, the clearance between the neck portion and the work surface of the work is required by making the taper angle at the half angle of the tapered neck portion substantially coincide with the inclination angle of the work surface of the work. It is possible to ensure the minimum, and at the same time, to ensure the maximum rigidity of the tool body, and furthermore, the tapered blade part whose taper angle is smaller than this neck part, that is, the inclination angle of the work surface of the work Since the work surface of the work is formed by cutting with a tapered blade having a taper angle at a smaller half angle, the contact area between the blade and the work surface of the work is reduced without being solid. And a large step (cusp height) such as when a square-type cutting blade acts on cutting does not occur on the machined surface. Therefore, it is possible to improve the surface roughness of the processed surface of the work without causing chatter vibration in the processed portion of the tool main body.
[0012]
Further, in the end mill of the present invention, if the difference between the taper angle at the half angle at the blade portion and the taper angle at the half angle at the neck portion is too small, the clearance formed between the neck portion and the work surface of the work is reduced. It is not possible to secure them sufficiently, and they may come into contact with each other. Conversely, if they are too large, the clearance between the neck and the work surface of the work will be secured more than necessary, Since there is a possibility that the maximum rigidity cannot be ensured, it is preferable that the difference between the taper angles is set in the range of 15 'to 5 °.
[0013]
Similarly, in the end mill of the present invention, if the length of the blade portion in the axial direction is too short, the clearance formed between the neck portion and the work surface of the work cannot be sufficiently secured, and these come into contact with each other. Conversely, even if it is too long, the clearance between the neck and the work surface of the work may be secured more than necessary, and the rigidity of the work part may not be secured to the maximum. The length of the blade in the axial direction is preferably set in a range of 1D to 4D with respect to the outer diameter D at the tip of the blade.
[0014]
In particular, the end mill according to the present invention has a configuration in which the axial length of the processing portion is set to 6D or more with respect to the outer diameter D at the tip of the blade portion, that is, the processing portion of the tool body. In the case where it is difficult to secure the rigidity, a remarkable effect can be exerted.
[0015]
In addition, the machining method using the end mill according to the present invention uses the end mill according to the present invention to form a workpiece having an inclination angle set within a range of 15 ′ to 5 ° larger than a taper angle at a half angle of the blade portion. The processing surface is formed by cutting.
According to this aspect of the invention, the chatter vibration is generated in the processing portion of the tool body by making the taper angle at the half angle of the tapered neck portion substantially coincide with the inclination angle set on the processing surface of the work. Without this, the surface roughness of the processed surface of the work can be improved.
[0016]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the accompanying drawings.
As shown in FIG. 1, the end mill according to the present embodiment has a tool body 10 centered on an axis O that is rotated around an axis O, and a rear end portion of the tool body 10 is used for a machine tool. A relatively large-diameter shank portion 11 to be gripped by the rotary shaft, and a small-diameter machining portion 12 whose tip end portion of the tool body 10 has its outer peripheral surface arranged to face the machining surface W of the workpiece. It has been.
In the shank portion 11, the connection portion with the processing portion 12 is formed as a tapered surface 11A whose outer diameter gradually increases toward the rear end side in the axis O direction. The shank part 11 and the small diameter processing part 12 are connected.
[0017]
The tip side portion of the processing portion 12 is a blade portion 13 (a hatched portion in the drawing) provided with a cutting blade acting on cutting, and the blade portion 13 has a tip (a tip of the processing portion 12) at a tip thereof. The outer diameter D is minimized, and the outer diameter is gradually increased with a constant change tendency toward the rear end side in the direction of the axis O from the rear end (the connection portion between the blade portion 13 and a neck portion 14 described later). It has a tapered shape that maximizes the outer diameter at.
Although not shown, a chip discharge groove is formed on the outer periphery of the blade portion 13 over substantially the entire length in the direction of the axis O. The outer edge of the outer peripheral edge of the outer peripheral edge is defined as the outer peripheral edge of the outer peripheral edge of the outer peripheral edge of the outer peripheral edge. It shows the outer diameter formed by the rotation locus about the axis O.
[0018]
The rear end side portion of the processing portion 12 is a neck portion 14 that continues to the rear end side of the blade portion 13, and the neck portion 14 has an outer diameter at the front end (rear end of the blade portion 13). 13, the outer diameter of the rear end (in the neck portion 14 and the shank portion 11) of the rear end (in the neck portion 14 and the shank portion 11) is gradually increased along the axis O in the rear end side. It is tapered so as to maximize the outer diameter at the point of connection with the tapered surface 11A).
[0019]
That is, the processing part 12 is composed of a blade part 13 provided with a cutting blade (an outer peripheral blade and a bottom blade) acting on cutting, and a neck part 14 connected to the rear end side of the blade part 13. The blade portion 13 and the neck portion 14 are tapered so that their outer diameters gradually increase with a constant change tendency toward the rear end side in the direction of the axis O.
In the present embodiment, the half-angle taper angle α of the blade portion 13 is set smaller than the half-angle taper angle β of the neck portion 14, and the difference β−α is 15 ′ (= 0). .25 °) to 5 °.
[0020]
The outer diameter D at the tip of the blade portion 13 (the tip of the processing portion 12) forms the minimum outer diameter of the processing portion 12 (in the present embodiment, for example, is set in a range of 0.5 mm to 3.0 mm). However, with respect to the outer diameter D at the tip of the blade portion 13, the length L in the direction of the axis O in the processing portion 12 is set to 6D or more, and the axis L in the blade portion 13 is set. The length L1 in the O direction is set in a range from 1D to 4D.
[0021]
As shown in FIG. 1, the end mill having such a configuration is used for contour processing for finishing a processing surface W (side surface of a rib groove) of a work having a predetermined inclination angle by cutting. In the process, the outer peripheral surface of the processing portion 12 of the tool main body 10 is arranged to face the processing surface W of the work on which a predetermined inclination angle is set.
Here, the predetermined inclination angle set on the work surface W of the work is made substantially coincident with the taper angle β at a half angle of the neck portion 14 of the work portion 12, that is, set on the work surface W of this work. Is set to be larger than the taper angle α at the half angle of the blade portion 13 within a range of 15 ′ to 5 ° (the same range as β−α). The blade portion 13 provided with a working cutting blade forms a work surface W of a work having an inclination angle set within the above-mentioned range larger than the taper angle α at a half angle by cutting.
[0022]
The tapered neck portion 14 and the tapered surface 11A of the shank portion 11 each have an outer diameter that increases toward the rear end side in the direction of the axis O, and has a half angle in the tapered blade portion 13. Has a larger taper angle than the taper angle α, but the outer peripheral surface of the neck portion 14 is arranged so as to face a processing surface W of a work having a predetermined inclination angle in the process of contour line processing (ribs). The tapered surface 11A does not face the work surface W of the workpiece, whereas the neck portion 14 and the tapered surface 11A are clearly defined. Is distinguished.
[0023]
In the end mill of the present embodiment, the taper angle β at the half angle of the tapered neck portion 14 that does not act on the cutting is made substantially equal to the inclination angle set on the processing surface W of the work to be formed, and The taper angle α at the half angle of the blade portion 13 connected to the distal end side of the portion 14 is set smaller than the taper angle β at the half angle of the neck portion 14, and the difference β-α is set in the range of 15 ′ to 5 °. are doing.
[0024]
Therefore, the rigidity of the machined portion 12 in the tool body 10 can be maximized while securing the minimum clearance between the neck portion 14 and the machined surface W of the work.
Moreover, the taper angle α in the half angle of the blade portion 13 having the cutting blade acting on the cutting is smaller than the processing surface W of the work having the predetermined inclination angle (= β) within a range of 15 ′ to 5 °. As a result, the contact area between the blade portion 13 and the work surface W of the work can be reduced without causing the solid portion to contact, and the conventional square-type cutting blade acts on cutting. A large step (cusp height) unlike the case does not occur on the processing surface W.
[0025]
Therefore, in the end mill according to the present embodiment, chatter vibration does not occur in the processing portion 12 of the tool body 10, and the surface roughness of the processing surface W of the work is reduced, and the inclination angle set for the processing surface W is not changed. Since a problem such as a decrease in accuracy does not occur, stable cutting can be continued.
[0026]
Here, when the difference β-α between the taper angle α at the half angle of the blade portion 13 and the taper angle β at the half angle of the neck portion 14 becomes smaller than 15 ′ (= 0.25 °), the neck portion is reduced. The clearance formed between the workpiece 14 and the processing surface W of the work cannot be sufficiently ensured, and they may be brought into contact with each other to cause a reduction in the surface roughness of the processing surface W. Even if the angle difference β-α is larger than 5 °, the clearance between the neck portion 14 and the work surface W of the work is secured more than necessary, and the rigidity of the work portion 12 is maximized. There is a possibility that it cannot be done.
In order to reliably eliminate the above-mentioned risk, it is more preferable that the difference β-α between the taper angles is set in a range of 30 ′ (= 0.5 °) to 2 °.
[0027]
Similarly, if the length L1 of the blade portion 13 in the direction of the axis O is too short, the clearance formed between the neck portion 14 and the work surface W of the work cannot be sufficiently secured, and these are brought into contact. As a result, there is a possibility that the surface roughness of the processing surface W is reduced, and even if the length L1 of the blade portion 13 in the direction of the axis O is too long, the neck portion 14 and the processing surface W In this embodiment, the clearance between the cutting portion 13 and the cutting portion 13 may be larger than necessary, and the rigidity of the processing portion 12 may not be secured to the maximum. L1 is set in the range of 1D to 4D.
In addition, in order to reliably eliminate the above-described risk, it is preferable that the length L1 of the blade portion 13 in the direction of the axis O be set in a range of 1.5D to 3D.
[0028]
Further, in the end mill of the present embodiment, the length L in the direction of the axis O in the processing portion 12 of the tool body 10 is 6D with respect to the outer diameter D at the tip of the blade portion 13 (tip of the processing portion 12). Since it is set to the above (especially, 10D or more) and it is difficult to secure the rigidity of the processing portion 12 in the tool body 10, the above-described effects can be remarkably exhibited.
[0029]
In the above-described embodiment, the half-angle taper angle β of the neck portion 14 of the processing portion 12 is “substantially matched” with a predetermined inclination angle set on the processing surface W of the work.
This is because when the length L of the processing portion 12 in the direction of the axis O is set to be long (the ratio with respect to the outer diameter D at the tip of the blade portion 13 is large), the processing portion 12 tends to fall (deflection). Depending on the cutting conditions (situation), the neck portion 14 may interfere with the work surface W of the work. Therefore, the taper angle β at the half angle of the neck portion 14 is completely equal to the inclination angle of the work surface W of the work. This is because it may be desirable to set the value slightly smaller than this, instead of making the value equal to.
[0030]
Further, the present invention is not limited to the shape of the processing portion 12 as described above. For example, as in a first modification shown in FIG. An undercut type smaller than the outer diameter at the rear end of the blade 13 may be used instead of matching the outer diameter at the rear end of the blade 13. Alternatively, as shown in a second modification shown in FIG. A ball-type cutting blade having a substantially arc shape may be used, or a radius-type cutting blade having a substantially arc-shaped connection portion between a bottom blade and an outer peripheral blade of the blade portion 13 as in a third modification shown in FIG. Alternatively, as in the fourth modification shown in FIG. 5, the blade portion 13 may be formed by sharpening a substantially cylindrical member connected to the tip of the neck portion 14. .
[0031]
Further, the outer diameter of the blade portion 13 (the outer diameter formed by the rotation locus of the outer peripheral blade formed on the outer circumference of the blade portion 13) tends to change when the outer diameter increases toward the rear end side in the axis O direction. Is not limited to one that is constant over the entire length in the direction of the axis O (the outer diameter of the blade portion 13 is substantially linear in a side view). For example, the outer diameter of the blade portion 13 is A slight change may be made so that the shape becomes a convex curve or a combination of a straight line and a convex curve in a side view.
[0032]
【Example】
Hereinafter, an end mill which is an example of the present invention will be described as an example, and a conventional end mill (an end mill based on FIG. 8) in which the entire processing portion is a tapered blade portion will be described as a conventional example, and a rib groove will be processed using these. A cutting test was performed.
[0033]
<End mill specifications>
・ Common surface treatment: (Al, Ti) N coating base material: Outer diameter D at the tip of the blade portion of ultra-fine-grain cemented carbide: 1.0 mm
Length L in the axial direction of the processed part: 15.0 mm
・ Half angle taper angle α at the blade portion of the embodiment: 30 ′
The taper angle β at the half angle at the neck: 1 ゜ 30 ′
Length L1: 2.5 mm in the axial direction of the blade portion
・ Conventional example: taper angle at half angle of blade portion: 1 ゜ 30 '
<Rib groove to be processed>
Groove bottom width: 1.2mm
Groove depth: 15.0mm
Side inclination angle: 1 ゜ 30 '
[0034]
<Cutting conditions>
Work material: Pre-hardened steel (40HRC)
Rotation speed: 20000 min ^-1
Feeding speed: 700mm / min
Axial depth of cut: 0.03 mm
Processing method: Contour processing Cutting oil: Insoluble in water
<result>
In the end mill according to the conventional example, chatter vibration occurs, and on the side surface of the formed rib groove, undulation of about 0.02 mm is confirmed on the surface and the inclination angle is 2 ゜ 02 ′, so that the surface roughness and The tilt angle accuracy was poor.
On the other hand, in the end mill according to the embodiment, which is an example of the present invention, chatter vibration does not occur, and almost no undulation is observed on the side surface of the formed rib groove, and the inclination angle is 1 ゜ 36 ′. As a result, both the surface roughness and the inclination angle precision were good.
[0036]
【The invention's effect】
In the present invention, the clearance between the neck portion and the work surface of the work is secured to a necessary minimum by making the taper angle at the half angle of the tapered neck portion substantially coincide with the inclination angle of the work surface of the work. In addition, the maximum rigidity of the tool body can be ensured, and the machining surface of this work is cut by a tapered blade having a taper angle at a half angle smaller than the inclination angle of the machining surface of the work. Because it is formed, the contact area between the blade part and the work surface of the work can be reduced without making it sticky, and a large step (cusp height) such as when a square type cutting blade acts on cutting. It does not occur on the machined surface.
Therefore, according to the present invention, without causing chatter vibration in the processing portion of the tool main body, problems such as a decrease in the surface roughness of the processing surface of the processed work and a decrease in the accuracy of the inclination angle do not occur, and the present invention is stable. It is possible to continue the cutting work performed.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1A is a schematic side view showing a state in which a work is processed using an end mill according to an embodiment of the present invention, and FIG. 1B is an enlarged view of a main part of FIG.
FIG. 2 is an enlarged view of a main part showing a first modification of the end mill according to the embodiment of the present invention.
FIG. 3 is an enlarged view of a main part showing a second modification of the end mill according to the embodiment of the present invention.
FIG. 4 is an enlarged view of a main part showing a third modification of the end mill according to the embodiment of the present invention.
FIG. 5 is an enlarged view of a main part showing a fourth modification of the end mill according to the embodiment of the present invention.
FIG. 6 is a schematic side view showing a state in which a rib groove is formed by reciprocating processing by an end mill.
FIG. 7 is a schematic side view showing a state where a rib groove is formed by contour processing by an end mill.
FIG. 8A is a schematic side view showing a state of processing a work using a conventional end mill, and FIG. 8B is an enlarged view of a main part of FIG.
FIG. 9A is a schematic side view showing a state of processing a work using a conventional end mill, and FIG. 9B is an enlarged view of a main part of FIG.
10A is a schematic side view showing a state of processing a workpiece using a conventional end mill, and FIG. 10B is an enlarged view of a main part of FIG.
[Explanation of symbols]
Reference Signs List 10 Tool body 11 Shank portion 11A Taper portion 12 Processing portion 13 Blade portion 14 Neck portion D Outer diameter O at tip of blade portion O Axis line W Work surface α Workpiece angle α at half angle at blade portion β at half angle at neck portion Taper angle

Claims

An end mill in which a tip side portion of a tool body rotated around an axis is a processing portion which is to be arranged with its outer peripheral surface facing a processing surface of a work,
This processing part is composed of a blade part having a cutting blade acting on cutting and a neck part connected to the rear end side,
Each of the blade portion and the neck portion is tapered so that the outer diameter increases toward the rear end side in the axial direction, and the taper angle of the blade portion is set smaller than the taper angle of the neck portion. End mill characterized by being made.

The end mill according to claim 1,
An end mill wherein a difference between a taper angle at a half angle at the blade portion and a taper angle at a half angle at the neck portion is set in a range of 15 ′ to 5 °.

In the end mill according to claim 1 or 2,
The length in the axial direction of the blade portion is set in a range of 1D to 4D with respect to an outer diameter D at a tip of the blade portion,
An end mill wherein a length in the axial direction of the processing portion is set to 6D or more with respect to an outer diameter D at a tip of the blade portion.

Processing of a workpiece having an inclination angle set within a range of 15 ′ to 5 ° larger than a half angle taper angle of the blade portion using the end mill according to any one of claims 1 to 3. A processing method characterized by forming a surface by cutting.