JP2004200322A - Rear surface protective sheet for solar cell module and solar cell module using the same - Google Patents

Rear surface protective sheet for solar cell module and solar cell module using the same Download PDF

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Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a rear surface protective sheet which has both advantages of its front and rear surface conforming to different color specifications, is used with its front or rear surface outside corresponding to its uses, copes with various uses even though it is single in kind, is easily inventoried, furthermore superior in physical properties, such as moisture-resistant properties and the like, and forms a solar cell module; and to provide the solar cell module using the same. <P>SOLUTION: An evaporated film of inorganic oxide is formed on one surface of a base film. A heat-resistant polyolefin resin film containing a coloring additive agent, an ultraviolet absorber, and a light stabilizer is laminated on the one surface of the base film where the inorganic oxide evaporated film has been deposited. A heat-resistant polyolefin resin film containing a coloring additive agent different in shade from the above coloring additive agent, an ultraviolet absorber, and a light stabilizer is laminated on the other surface of the other surface of the base film for the formation of the rear surface protective sheet and the like used for the solar cell module. The solar cell module using the same is provided. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO&NCIPI

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、太陽電池モジュ−ル用裏面保護シ−トおよびそれを使用した太陽電池モジュ−ルに関するものであり、更に詳しくは、在庫管理の容易性に優れ、コストパフォ−マンスに優れ、強度に優れ、かつ、耐候性、耐熱性、耐水性、耐光性、耐風圧性、耐降雹性、耐薬品性、防湿性、防汚性、光反射性、光拡散性、意匠性、その他等の諸特性に優れ、特に、水分、酸素等の浸入を防止する防湿性を著しく向上させ、その長期的な性能劣化を最小限に抑え、更に、加水分解劣化等を防止し、極めて耐久性に富み、保護能力性に優れ、かつ、より低コストで安全な太陽電池モジュ−ル用裏面保護シ−トおよびそれを使用した太陽電池モジュ−ルに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近年、環境問題に対する意識の高まりから、クリ−ンなエネルギ−源としての太陽電池が注目され、現在、種々の形態からなる太陽電池モジュ−ルが開発され、提案されている。
一般に、上記の太陽電池モジュ−ルは、例えば、結晶シリコン太陽電池素子あるいはアモルファスシリコン太陽電池素子等を製造し、そのような太陽電池素子を使用し、表面保護シ−ト層、充填剤層、光起電力素子としての太陽電池素子、充填剤層、および、裏面保護シ−ト層等の順に積層し、真空吸引して加熱圧着するラミネ−ション法等を利用して製造されている。
而して、上記の太陽電池モジュ−ルは、当初、電卓への適用を始めとし、その後、各種の電子機器等に応用され、民生用の利用として、その応用範囲は急速に広まりつつあり、更に、今後、最も重要な課題として、大規模集中型太陽電池発電の実現であるとされている。
ところで、上記の太陽電池モジュ−ルを構成する裏面保護シ−ト層としては、現在、フッ素系樹脂フィルムと金属箔との複合フィルムが、最も一般的に使用され、その他、金属板等も使用されている。
而して、一般に、太陽電池モジュ−ルを構成する裏面保護シ−ト層としては、例えば、強度に優れ、かつ、耐候性、耐熱性、耐水性、耐光性、耐風圧性、耐降雹性、耐薬品性、光反射性、光拡散性、意匠性等の諸堅牢性に優れ、特に、水分、酸素等の侵入を防止する防湿性に優れ、更に、表面硬度が高く、かつ、表面の汚れ、ゴミ等の蓄積を防止する防汚性に優れ、極めて耐久性に富み、その保護能力性が高いこと、その他等の条件を充足することが必要とされている。
【０００３】
しかしながら、例えば、太陽電池モジュ−ルを構成する裏面保護シ−ト層として、現在、最も一般的に使用されているフッ素系樹脂フィルムと金属箔との複合フィルムを使用する場合には、耐環境性、防湿性、加工適性、耐光性等に富むものではあるが、複合化層及びフッ素系樹脂フィルムの耐加水分解性、可撓性、軽量性、その他等の諸特性に劣り、特に、このような比較的高電圧の負荷が想定される電子デバイスの包装材としては、その主要特性である耐短絡性に欠けるという課題がある。
これは、金属箔を用いているために、打痕等の衝撃を伴った際、ショ−トし加熱する可能性が学会等一般に指摘されるところである。
また、フッ素系樹脂フィルムという廃棄・処理方法によっては環境への高負荷も懸念される材料を使用している点も、クリ−ンエネルギ−を標榜するシステムの部材として最適ではないと思われ、その高コストである点も課題となるところである。
また、太陽電池モジュ−ルを構成する裏面保護シ−ト層として、金属板等を使用する場合には、強度に優れ、かつ、耐候性、耐熱性、耐水性、耐光性、耐薬品性、耐突き刺し性、耐衝撃性、その他等の諸堅牢性に優れ、また、防湿性等にも優れ、更に、表面硬度が硬く、かつ、表面の汚れ、ゴミ等の蓄積を防止する防汚性に優れ、その保護能力性が極めて高い等の利点を有するが、可撓性、軽量性、光反射性、意匠性等に欠け、更に、その加工性、施工性等に劣り、かつ、低コスト化等に欠けるという問題点がある。
そこで本発明者は、先に、基材フィルムの片面に、無機酸化物の蒸着膜を設け、更に、上記の無機酸化物の蒸着膜を設けた基材フィルムの両面に、白色化剤と紫外線吸収剤とを含む耐熱性のポリプロピレン系樹脂フィルムを積層することを特徴とする太陽電池モジュ−ル用裏面保護シ−トおよびそれを使用した太陽電池モジュ−ルを提案した（特許文献１参照。）。
【０００４】
【特許文献１】
特開２００１−１１１０７７号公報参照（請求項１）
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記で提案した太陽電池モジュ−ル用裏面保護シ−トおよびそれを使用した太陽電池モジュ−ルは、太陽電池モジュ−ル用裏面保護シ−ト、太陽電池モジュ−ル等において必要とされる上記に挙げた諸特性、諸条件等をそれなりに充足し得るものではあるが、未だ十分に満足し得るものではなく更に改善の余地があり、特に、意匠性を重要視するような建築分野への適用を考えた際に、既建造物とのバランスの上に立った白・黒等への種々の色彩への着色が裏面保護シ−トに求められる場合、用途に応じて各品種が必要であるため、在庫管理が困難になり、コストパフォ−マンスに劣るという問題点がある。
そこで本発明は、一方の片面の色仕様の利点と他方の片面の異なる色仕様の利点を併せ持ち、用途に応じて表裏を使い分けることができ、一品種での対応が効くため、在庫管理の容易性、コストパフォ−マンスに優れ、強度に優れ、かつ、耐候性、耐熱性、耐水性、耐光性、耐風圧性、耐降雹性、耐薬品性、防湿性、防汚性、光反射性、光拡散性、意匠性、その他等の諸特性に優れ、特に、水分、酸素等の侵入を防止する防湿性を著しく向上させ、その長期的な性能劣化を最小限に抑え、更に、加水分解劣化等を防止し、極めて耐久性に富み、その保護能力性に優れ、かつ、より低コストで安全な太陽電池モジュ−ルを構成する裏面保護シ−トおよびそれを使用した太陽電池モジュ−ルを安定的に提供することである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明者は、太陽電池モジュ−ルを構成する裏面保護シ−ト層について、上記のような問題点を解決すべく種々研究の結果、まず、基材フィルムの一方の面に、酸化珪素、あるいは、酸化アルミニウム等のガラス質からなる透明な、かつ、水蒸気バリア性、酸素バリア性等に優れた無機酸化物の蒸着膜を設け、更に、上記で無機酸化物の蒸着膜を設けた基材フィルムの一方の片面に、着色用添加剤と紫外線吸収剤と光安定化剤とを含む耐熱性のポリオレフィン系樹脂フィルムを積層し、その他方の片面に、上記の着色用添加剤と色相が異なる着色用添加剤と紫外線吸収剤と光安定化剤とを含む耐熱性のポリオレフィン系樹脂フィルムを積層し、または、上記の無機酸化物の蒸着膜を設けた基材フィルムの２層以上を重層し、更に、上記で重層した重層体の一方の片面に、着色用添加剤と紫外線吸収剤と光安定化剤とを含む耐熱性のポリオレフィン系樹脂フィルムを積層し、その他方の片面に、上記の着色用添加剤と色相が異なる着色用添加剤と紫外線吸収剤と光安定化剤とを含む耐熱性のポリオレフィン系樹脂フィルムを積層し、あるいは、上記の無機酸化物の蒸着膜を設けた基材フィルムの２層以上を強靱性樹脂フィルムを介して重層し、更に、上記で重層した重層体の一方の片面に、着色用添加剤と紫外線吸収剤と光安定化剤とを含む耐熱性のポリオレフィン系樹脂フィルムを積層し、その他方の片面に、上記の着色用添加剤と色相が異なる着色用添加剤と紫外線吸収剤と光安定化剤とを含む耐熱性のポリオレフィン系樹脂フィルムを積層して太陽電池モジュ−ル用裏面保護シ−トを製造し、而して、上記で製造した太陽電池モジュ−ル用裏面保護シ−トを使用し、例えば、ガラス板等からなる通常の太陽電池モジュ−ル用表面保護シ−ト、充填剤層、光起電力素子としての太陽電池素子、充填剤層、および、上記の太陽電池モジュ−ル用裏面保護シ−トを、その一方のポリオレフィン系樹脂フィルムの面を対向させて順次に積層し、次いで、これらを一体的に真空吸引して加熱圧着するラミネ−ション法等を利用して太陽電池モジュ−ルを製造したところ、上記の太陽電池モジュ−ル用裏面保護シ−トが、一方の片面の色仕様の利点と他方の片面の異なる色仕様の利点を併せ持ち、用途に応じて表裏を使い分けることができ、一品種での対応が効くため、在庫管理の容易性、コストパフォ−マンスに優れ、強度に優れ、かつ、耐候性、耐熱性、耐水性、耐光性、耐風圧性、耐降雹性、耐薬品性、防汚性、その他等の諸特性に優れ、特に、水分、酸素等の侵入を防止する防湿性を著しく向上させ、その長期的な性能劣化を最小限に抑え、更に、加水分解劣化等を防止し、極めて耐久性に富み、保護能力性に優れ、かつ、より低コストで安全な太陽電池モジュ−ルを構成する太陽電池モジュ−ル用裏面保護シ−トおよびそれを使用した太陽電池モジュ−ルを安定的に製造し得ることを見出して本発明を完成したものである。
【０００７】
すなわち、本発明は、基材フィルムの一方の面に、無機酸化物の蒸着膜を設け、更に、上記の無機酸化物の蒸着膜を設けた基材フィルムの一方の片面に、着色用添加剤と紫外線吸収剤と光安定化剤とを含む耐熱性のポリオレフィン系樹脂フィルムを積層し、その他方の片面に、上記の着色用添加剤と色相が異なる着色用添加剤と紫外線吸収剤と光安定化剤とを含む耐熱性のポリオレフィン系樹脂フィルムを積層することを特徴とする太陽電池モジュ−ル用裏面保護シ−ト、または、基材フィルムの一方または両方の面に、無機酸化物の蒸着膜を設け、かつ、上記の無機酸化物の蒸着膜を設けた基材フィルムの２層以上を重層し、更に、上記で重層した重層体の一方の片面に、着色用添加剤と紫外線吸収剤と光安定化剤とを含む耐熱性のポリオレフィン系樹脂フィルムを積層し、その他方の片面に、上記の着色用添加剤と色相が異なる着色用添加剤と紫外線吸収剤と光安定化剤とを含む耐熱性のポリオレフィン系樹脂フィルムを積層することを特徴とする太陽電池モジュ−ル用裏面保護シ−ト、あるいは、基材フィルムの一方または両方の面に、無機酸化物の蒸着膜を設け、かつ、上記の無機酸化物の蒸着膜を設けた基材フィルムの２層以上を強靱性樹脂フィルムを介して重層し、更に、上記で重層した重層体の一方の片面に、着色用添加剤と紫外線吸収剤と光安定化剤とを含む耐熱性のポリオレフィン系樹脂フィルムを積層し、その他方の片面に、上記の着色用添加剤と色相が異なる着色用添加剤と紫外線吸収剤と光安定化剤とを含む耐熱性のポリオレフィン系樹脂フィルムを積層することを特徴とする太陽電池モジュ−ル用裏面保護シ−トおよびそれらを使用した太陽電池モジュ−ルに関するものである。
【０００８】
【発明の実施の形態】
上記の本発明について以下に図面等を用いて更に詳しく説明する。
なお、本発明において、シ−トとは、シ−ト状物ないしフィルム状物のいずれの場合も意味するものであり、また、フィルムとは、フィルム状物ないしシ−トシ−ト状物のいずれの場合も意味するものである。
本発明にかかる太陽電池モジュ−ル用裏面保護シ−トおよびそれを使用した太陽電池モジュ−ルについてその層構成を図面等を用いて更に具体的に説明すると、図１、図２、図３、図４および図５は、本発明にかかる太陽電池モジュ−ル用裏面保護シ−トの層構成についてその二三例を例示する概略的断面図であり、図６および図７は、本発明にかかる太陽電池モジュ−ル用裏面保護シ−トを構成する無機酸化物の蒸着膜の層構成についてその他の例を例示する概略的断面図であり、図８は、図１に示す本発明にかかる太陽電池モジュ−ル用裏面保護シ−トを使用して製造した太陽電池モジュ−ルの層構成についてその一例を例示する概略的断面図である。
【０００９】
まず、本発明にかかる太陽電池モジュ−ル用裏面保護シ−トＡは、図１に示すように、基材フィルム１の一方の面に、無機酸化物の蒸着膜２を設け、更に、上記の無機酸化物の蒸着膜２を設けた基材フィルム１の一方の片面に、着色用添加剤と紫外線吸収剤と光安定化剤とを含む耐熱性のポリオレフィン系樹脂フィルム３を積層し、その他方の片面に、上記の着色用添加剤と色相が異なる着色用添加剤と紫外線吸収剤と光安定化剤とを含む耐熱性のポリオレフィン系樹脂フィルム４を積層した構成からなるものである。
または、本発明にかかる太陽電池モジュ−ル用裏面保護シ−トＡ1 は、図２に示すように、基材フィルム１の一方の面に、無機酸化物の蒸着膜２を設け、かつ、上記の無機酸化物の蒸着膜２を設けた基材フィルム１の２層以上を重層し、更に、上記で重層した重層体５の一方の片面に、着色用添加剤と紫外線吸収剤と光安定化剤とを含む耐熱性のポリオレフィン系樹脂フィルム３を積層し、その他方の片面に、上記の着色用添加剤と色相が異なる着色用添加剤と紫外線吸収剤と光安定化剤とを含む耐熱性のポリオレフィン系樹脂フィルム４を積層した構成からなるものである。
あるいは、本発明にかかる太陽電池モジュ−ル用裏面保護シ−トＡ2 は、図３に示すように、基材フィルム１の一方の面に、無機酸化物の蒸着膜２を設け、かつ、上記の無機酸化物の蒸着膜２を設けた基材フィルム１の２層以上を強靱性樹脂フィルム６を介して重層し、更に、上記で重層した重層体５ａの一方の片面に、着色用添加剤と紫外線吸収剤と光安定化剤とを含む耐熱性のポリオレフィン系樹脂フィルム３を積層し、その他方の片面に、上記の着色用添加剤と色相が異なる着色用添加剤と紫外線吸収剤と光安定化剤とを含む耐熱性のポリオレフィン系樹脂フィルム４を積層した構成からなるものである。
上記の例示は、本発明にかかる太陽電池モジュ−ル用裏面保護シ−トについてその二三例を例示するものであり、本発明は、これによって限定されるものではないことは勿論である。
【００１０】
まず、上記において、ポリオレフィン系樹脂フィルムを積層する方式について、その一例を上記の図１に示す本発明にかかる太陽電池モジュ−ル用裏面保護シ−トＡの場合を例として説明すると、図４に示すよにう、基材フィルム１の一方の面に、無機酸化物の蒸着膜２を設け、更に、上記の無機酸化物の蒸着膜２を設けた基材フィルム１の両面に、ラミネ−ト用接着剤によるラミネ−ト用接着剤層７、７を設け、次いで、該ラミネ−ト用接着剤層７、７を介して、その一方のラミネ−ト用接着剤層７の面に、着色用添加剤と紫外線吸収剤と光安定化剤とを含む耐熱性のポリオレフィン系樹脂フィルム３をドライラミネ−トして積層し、その他方のラミネ−ト用接着剤層７の面に、上記の着色用添加剤と色相が異なる着色用添加剤と紫外線吸収剤と光安定化剤とを含む耐熱性のポリオレフィン系樹脂フィルム４を積層するドライラミネ−ト積層方式により、本発明にかかる太陽電池モジュ−ル用裏面保護シ−トＡ3 を製造することができる。
なお、本発明においては、図示しないが、勿論、上記の図２、図３に示す本発明にかかる太陽電池モジュ−ル用裏面保護シ−トについても、上記のラミネ−ト用接着剤によるラミネ−ト用接着剤層を介して積層するドライラミネ−ト積層方式により、本発明にかかる太陽電池モジュ−ル用裏面保護シ−トを製造し得るものである。
【００１１】
また、上記において、ポリオレフィン系樹脂フィルムを積層する別の方式について、その一例を上記の図１に示す本発明にかかる太陽電池モジュ−ル用裏面保護シ−トＡの場合を例として説明すると、図５に示すよにう、基材フィルム１の一方の面に、無機酸化物の蒸着膜２を設け、更に、上記の無機酸化物の蒸着膜２を設けた基材フィルム１の両面に、アンカ−コ−ト剤等による接着助剤層、溶融押出樹脂層等８、８を設け、次いで、該アンカ−コ−ト剤等による接着助剤層、溶融押出樹脂層等８、８を介して、その一方のアンカ−コ−ト剤等による接着助剤層、溶融押出樹脂層等８の面に、着色用添加剤と紫外線吸収剤と光安定化剤とを含む耐熱性のポリオレフィン系樹脂フィルム３を積層し、その他方のアンカ−コ−ト剤等による接着助剤層、溶融押出樹脂層等８の面に、上記の着色用添加剤と色相が異なる着色用添加剤と紫外線吸収剤と光安定化剤とを含む耐熱性のポリオレフィン系樹脂フィルム４を積層するする溶融押出積層方式により、本発明にかかる太陽電池モジュ−ル用裏面保護シ−トＡ4 を製造することができる。
勿論、本発明においては、図示しないが、上記の図２、図３に示す本発明にかかる太陽電池モジュ−ル用裏面保護シ−トについても、上記のアンカ−コ−ト剤等による接着助剤層、溶融押出樹脂層等を介して、溶融押出積層する溶融押出積層方式により、本発明にかかる太陽電池モジュ−ル用裏面保護シ−トを製造し得るものである。
なお、上記において、ポリオレフィン系樹脂フィルムを積層するには、更に、着色用添加剤と紫外線吸収剤と光安定化剤とを含む耐熱性のポリプロピレン系樹脂組成物を通常の塗布法あるいは印刷法等を用いて塗布ないし印刷して、着色用添加剤と紫外線吸収剤と光安定化剤とを含む耐熱性のポリプロピレン系樹脂層からなる塗布膜あるいは印刷膜を形成する塗布方式あるいは印刷方式等で行うこともできる。
また、本発明においては、図示しないが、上記のドライラミネ−ト積層方式と、溶融押出積層方式とを組み合わせて、太陽電池モジュ−ル用裏面保護シ−トを製造することもできるものである。
【００１２】
また、上記において、無機酸化物の蒸着膜を設けた基材フィルムの２層以上を重層するには、図示しないが、無機酸化物の蒸着膜を設けた基材フィルムにおいて、その一方の無機酸化物の蒸着膜の面と他方の基材フィルムの面、あるいは、一方の基材フィルムの面と他方の基材フィルムの面、更には、一方の無機酸化物の蒸着膜の面と他方の無機酸化物の蒸着膜の面等のいずれの面を対向させて重層させることができるものであり、また、その重層方式としては、上記のラミネ−ト用接着剤層を介して積層するドライラミネ−ト積層方式、あるいは、アンカ−コ−ト剤等による接着助剤層、溶融押出樹脂層等を介して積層する溶融押出積層方式等のいずれの積層方式でも行い得るものである。
また、上記において、無機酸化物の蒸着膜を設けた基材フィルムの２層以上を強靱性樹脂フィルムを介して重層するには、上記と同様に、上記のラミネ−ト用接着剤層を介して積層するドライラミネ−ト積層方式、あるいは、アンカ−コ−ト剤等による接着助剤層、溶融押出樹脂層等を介して積層する溶融押出積層方式等のいずれの積層方式でも行い得るものであり、また、その重層に際しては、無機酸化物の蒸着膜の面、基材フィルムの面、および、強靱性樹脂フィルムの面等のいずれの面を対向させて重層させてもよいものである。
なお、本発明においては、図示しないが、例えば、上記のドライラミネ−ト積層方式と、溶融押出積層方式とを組み合わせて、太陽電池モジュ−ル用裏面保護シ−トを製造することもできるものである。
【００１３】
更に、上記の図１〜５に示す太陽電池モジュ−ル用裏面保護シ−トにおいて、無機酸化物の蒸着膜としては、図６、図７等に示すように、後述する物理気相成長法による無機酸化物の蒸着膜の２層以上、あるいは、化学気相成長法による無機酸化物の蒸着膜の２層以上のように、無機酸化物の蒸着膜２、２の２層以上を重層した多層膜２ａ（図６）、あるいは、後述する物理気相成長法による無機酸化物の蒸着膜２ｂと、化学気相成長法による無機酸化物の蒸着膜２ｃとの異種の無機酸化物の蒸着膜２ｂ、２ｃの２層以上を重層した複合膜２ｄ（図７）等で構成することができるものである。
なお、本発明にかかる太陽電池モジュ−ル用裏面保護シ−トを製造する際に、例えば、ポリオレフィン系樹脂フィルムを積層する場合、あるいは、無機酸化物の蒸着膜を設けた基材フィルムの２層以上重層する場合、その他等において、無機酸化物の蒸着膜の表面には、その積層の密接着性を向上させるために、例えば、プラズマ処理、コロナ処理、その他等の前処理、あるいは、プライマ−剤層、所望の樹脂層、その他等を任意に設けることができるものである。
【００１４】
次に、本発明において、上記の本発明にかかる太陽電池モジュ−ル用裏面保護シ−トを使用して製造する太陽電池モジュ−ルについてその一例を例示すると、上記の図１に示す本発明にかかる太陽電池モジュ−ル用裏面保護シ−トＡを使用した例で説明すると、図８に示すように、まず、通常の太陽電池モジュ−ル用表面保護シ−ト１１、充填剤層１２、光起電力素子としての太陽電池素子１３、充填剤層１４、および、上記の太陽電池モジュ−ル用裏面保護シ−ト１５（Ａ）を、その一方のポリオレフィン系樹脂フィルム３または４の面を対向させて順次に積層し、次いで、これらを一体として、真空吸引して加熱圧着するラミネ−ション法等の通常の成形法を利用し、上記の各層を一体成形体として太陽電池モジュ−ルＴを製造することができる。
上記の例示は、本発明にかかる太陽電池モジュ−ル用裏面保護シ−トを使用して製造した太陽電池モジュ−ルについてその一例を例示するものであり、本発明はこれにより限定されるものではない。
例えば、図示しないが、上記の図２〜図５等に示す太陽電池モジュ−ル用裏面保護シ−トを使用し、上記と同様にして、種々の形態からなる太陽電池モジュ−ルを製造することができ、また、上記の太陽電池モジュ−ルにおいては、太陽光の吸収性、補強、その他等の目的のもとに、更に、他の層を任意に加えて積層することができるものである。
【００１５】
次に、本発明において、本発明にかかる太陽電池モジュ−ル用裏面保護シ−トおよびそれを使用した太陽電池モジュ−ルを構成する材料、製造法等について更に詳しく説明すると、まず、本発明にかかる太陽電池モジュ−ル用裏面保護シ−ト、太陽電池モジュ−ル等を構成する基材フィルムとしては、基本的には、無機酸化物の蒸着膜等を形成する際の蒸着条件、その他等に耐え、かつ、それらの無機酸化物の蒸着膜等との密接着性に優れ、それらの膜の特性を損なうことなく良好に保持し得ることができ、また、強度に優れ、かつ、耐候性、耐熱性、耐水性、耐光性、耐風圧性、耐降雹性、耐薬品性等の諸堅牢性に優れ、特に、水分、酸素等の侵入を防止する防湿性に優れ、また、表面硬度が高く、かつ、表面の汚れ、ゴミ等の蓄積を防止する防汚性に優れ、極めて耐久性に富み、その保護能力性が高いこと等の特性を有する各種の樹脂のフィルムないしシ−トを使用することができる。
【００１６】
具体的には、上記の各種の樹脂のフィルムないしシ−トとしては、例えば、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、環状ポリオレフィン系樹脂、シンジオタクチックポリスチレン樹脂等のポリスチレン系樹脂、アクリロニトリル−スチレン共重合体（ＡＳ樹脂）、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体（ＡＢＳ樹脂）、ポリ塩化ビニル系樹脂、フッ素系樹脂、ポリ（メタ）アクリル系樹脂、ポリカ−ボネ−ト系樹脂、ポリエチレンテレフタレ−トまたはポリエチレンナフタレ−ト等のポリエステル系樹脂、各種のナイロン等のポリアミド系樹脂、ポリイミド系樹脂、ポリアミドイミド系樹脂、ポリアリ−ルフタレ−ト系樹脂、シリコ−ン系樹脂、ポリスルホン系樹脂、ポリフェニレンスルフィド系樹脂、ポリエ−テルスルホン系樹脂、ポリウレタン系樹脂、アセタ−ル系樹脂、セルロ−ス系樹脂、その他等の各種の樹脂のフィルムないしシ−トを使用することができる。
本発明においては、上記の樹脂のフィルムないしシ−トの中でも、環状ポリオレフィン系樹脂、ポリカ−ボネ−ト系樹脂、ポリ（メタ）アクリル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリアミド系樹脂、または、ポリエステル系樹脂のフィルムないしシ−トを使用することが好ましいものである。
而して、本発明において、上記のような樹脂のフィルムないしシ−トを使用することにより、それが有する機械的特性、化学的特性、物理的特性等の優れた特性、具体的には、耐候性、耐熱性、耐水性、耐光性、耐防湿性、耐汚染性、耐薬品性、その他等の諸特性を利用して太陽電池を構成する裏面保護シ−トとするものであり、これにより、耐久性、保護機能性等を有し、また、そのフレキシブル性や機械的特性、化学的特性等から軽く、かつ、加工性等に優れ、そのハンドリングし易い等の利点を有するものである。
【００１７】
本発明において、上記の各種の樹脂のフィルムないしシ−トとしては、例えば、上記の各種の樹脂の１種ないしそれ以上を使用し、押し出し法、キャスト成形法、Ｔダイ法、切削法、インフレ−ション法、その他等の製膜化法を用いて、上記の各種の樹脂を単独で製膜化する方法、あるいは、２種以上の各種の樹脂を使用して多層共押し出し製膜化する方法、更には、２種以上の樹脂を使用し、製膜化する前に混合して製膜化する方法等により、各種の樹脂のフィルムないしシ−トを製造し、更に、要すれば、例えば、テンタ−方式、あるいは、チュ−ブラ−方式等を利用して１軸ないし２軸方向に延伸してなる各種の樹脂のフィルムないしシ−トを使用することができる。
本発明において、各種の樹脂のフィルムないしシ−トの膜厚としては、９〜３００μｍ位、より好ましくは、１２〜２００μｍ位が望ましい。
【００１８】
なお、上記において、上記の各種の樹脂の１種ないしそれ以上を使用し、その製膜化に際して、例えば、フィルムの加工性、耐熱性、耐光性、耐候性、機械的性質、寸法安定性、抗酸化性、滑り性、離形性、難燃性、抗カビ性、電気的特性、その他等を改良、改質する目的で、種々のプラスチック配合剤や添加剤等を添加することができ、その添加量としては、極く微量から数十％まで、その目的に応じて、任意に添加することができる。
また、上記において、一般的な添加剤としては、例えば、滑剤、架橋剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、光安定化剤、充填剤、滑剤、強化繊維、補強剤、帯電防止剤、難燃剤、耐炎剤、発泡剤、防カビ剤、顔料、その他等を使用することができ、更には、改質用樹脂等も使用することがてきる。
本発明においては、上記の添加剤の中でも、特に、紫外線吸収剤、光安定化剤、あるいは、酸化防止剤等を練れ込み加工してなる各種の樹脂のフィルムないしシ−トを使用することが好ましいものである。
【００１９】
上記において、紫外線吸収剤としては、太陽光中の有害な紫外線を吸収して、分子内で無害な熱エネルギ−へと変換し、高分子中の光劣化開始の活性種が励起されるのを防止するものであり、例えば、ベンゾフェノン系、ベンゾトリアゾ−ル系、サルチレ−ト系、アクリルニトリル系、金属錯塩系、超微粒子酸化チタン（粒子径、０．０１〜０．０６μｍ）あるいは超微粒子酸化亜鉛（０．０１〜０．０４μｍ）等の無機系等の紫外線吸収剤の１種ないしそれ以上を使用することができる。
また、上記において、光安定化剤としては、例えば、ヒンダ−ドアミン系化合物、ヒンダ−トピペリジン系化合物、その他等の１種ないしそれ以上を使用することができる。
更に、上記の酸化防止剤としては、高分子の光あるいは熱等による酸化劣化等を防止するものであり、例えば、フェノ−ル系、アミン系、硫黄系、燐酸系、その他等の酸化防止剤を使用することができる。
更に、上記の紫外線吸収剤、光安定化剤あるいは酸化防止剤としては、例えば、ポリマ−を構成する主鎖または側鎖に、上記のベンゾフェノン系等の紫外線吸収剤、ヒンダ−ドアミン系化合物からなる光安定化剤あるいはフェノ−ル系等の酸化防止剤を化学結合させてなるポリマ−型の紫外線吸収剤、光安定化剤あるいは酸化防止剤等も使用することができる。
上記の紫外線吸収剤、光安定化剤あるいは酸化防止剤の含有量としては、その粒子形状、密度等によって異なるが、約０．１〜１０重量％位が好ましい。
【００２０】
また、本発明において、各種の樹脂のフィルムないしシ−トの表面は、無機酸化物の蒸着膜等との密接着性等を向上させるために、必要に応じて、予め、所望の表面処理層を設けることができる。
本発明において、上記の表面処理層としては、例えば、コロナ放電処理、オゾン処理、酸素ガス若しくは窒素ガス等を用いたプラズマ処理、グロ−放電処理、化学薬品等を用いて処理する酸化処理、その他等の前処理を任意に施し、例えば、コロナ処理面、オゾン処理面、プラズマ処理面、酸化処理面、その他等の表面処理面等を設けることができる。
上記の表面前処理は、別工程で実施してもよく、また、例えば、プラズマ処理やグロ−放電処理等による表面前処理の場合は、上記の無機酸化物の蒸着膜等を形成する前処理としてインライン処理により前処理で行うことができ、このような場合は、その製造コストを低減することができるという利点がある。
【００２１】
上記の表面前処理は、各種の樹脂のフィルムないしシ−トと無機酸化物の蒸着膜等との密接着性を改善するための方法として実施するものであるが、上記の密接着性を改善する方法として、その他、例えば、各種の樹脂のフィルムないしシ−トの表面に、予め、プライマ−コ−ト剤層、アンダ−コ−ト剤層、アンカ−コ−ト剤層、接着剤層、あるいは、蒸着アンカ−コ−ト剤層等を任意に形成して、表面処理層とすることもできる。
上記の前処理のコ−ト剤層としては、例えば、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリウレタン系樹脂、エポキシ系樹脂、フェノ−ル系樹脂、（メタ）アクリル系樹脂、ポリ酢酸ビニル系樹脂、ポリエチレンあるいはポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂あるいはその共重合体ないし変性樹脂、セルロ−ス系樹脂、その他等をビヒクルの主成分とする樹脂組成物を使用することができる。
【００２２】
なお、上記の樹脂組成物には、密接着性を向上させるために、エポキシ系のシランカップリング剤、あるいは、基材フィルムのブロッキング等を防止するために、ブロッキング防止剤、その他等の添加剤を任意に添加することができる。
その添加量は、０．１重量％〜１０重量％位が好ましいものである。
また、本発明において、上記の樹脂組成物中には、耐光性等を向上させるために、例えば、紫外線吸収剤、光安定化剤あるいは酸化防止剤等を添加することができる。
上記の紫外線吸収剤、光安定化剤あるいは酸化防止剤等としては、前述の紫外線吸収剤、光安定化剤あるいは酸化防止剤等の１種ないしそれ以上を同様に使用することができる。
上記の紫外線吸収剤、光安定化剤あるいは酸化防止剤の含有量としては、その粒子形状、密度等によって異なるが、約０．１〜１０重量％位が好ましい。
また、上記において、コ−ト剤層の形成法としては、例えば、溶剤型、水性型、あるいは、エマルジョン型等のコ−ト剤を使用し、ロ−ルコ−ト法、グラビアロ−ルコ−ト法、キスコ−ト法、その他等のコ−ト法を用いてコ−トすることができ、そのコ−ト時期としては、シ−トの製膜後、あるいは、２軸延伸処理後の後工程として、あるいは、製膜、あるいは、２軸延伸処理のインライン処理等で実施することができる。
【００２３】
更にまた、本発明においては、上記の基材フィルムの一方の面に、無機酸化物の蒸着膜を製膜化する際の蒸着条件等に対し該基材フィルムを保護し、例えば、その黄変、劣化ないし収縮、あるいは、フィルム表層ないし内層等における凝集破壊等を抑制し、更に、基材フィルムの一方の面に、無機酸化物の蒸着膜が良好に製膜化され、かつ、該基材フィルムと無機酸化物の蒸着膜との密接着性等を向上させるために、予め、基材フィルムの一方の面に、表面前処理層として、例えば、後述するプラズマ化学気相成長法、熱化学気相成長法、光化学気相成長法等の化学気相成長法（Ｃｈｅｍｉｃａｌ Ｖａｐｏｒ Ｄｅｐｏｓｉｔｉｏｎ法、ＣＶＤ法）、あるいは、例えば、真空蒸着法（抵抗加熱、誘電加熱、ＥＢ加熱方式）、スパッタリング法、イオンプレ−ティング法等の物理気相成長法（Ｐｈｙｓｉｃａｌ Ｖａｐｏｒ Ｄｅｐｏｓｉｔｉｏｎ法、ＰＶＤ法）を用いて、無機酸化物の蒸着薄膜を形成することにより、耐蒸着保護膜を設けることができる。
なお、本発明において、上記の酸化珪素等からなる耐蒸着保護膜の膜厚としては、薄膜であり、更に、水蒸気ガス、酸素ガス等に対するバリア性を有しない非バリア性膜で十分であり、具体的には、膜厚１５０Å未満であることが望ましく、更には、その膜厚としては、１０〜１００Å位、好ましくは、２０〜８０Å位、更に、より好ましくは、３０〜６０Å位が望ましい。
而して、上記において、１５０Å以上、具体的には、１００Å、更に、８０Å、更には、６０Åより厚くなると、良好な耐蒸着保護膜を形成することが困難になるので好ましくなく、また、１０Å、更に、３０Å、更には、６０Å未満であると、耐蒸着保護層としての機能を喪失し、その効果を奏することが困難になることから好ましくないものである。
【００２４】
次に、本発明において、本発明にかかる太陽電池モジュ−ル用裏面保護シ−ト、太陽電池モジュ−ル等を構成する無機酸化物の蒸着膜について説明すると、かかる無機酸化物の蒸着膜としては、例えば、物理気相成長法、または、化学気相成長法、あるいは、その両者を併用して、無機酸化物の蒸着膜の１層からなる単層膜あるいは２層以上からなる多層膜または複合膜を形成して製造することができるものである。
上記の物理気相成長法による無機酸化物の蒸着膜について更に詳しく説明すると、かかる物理気相成長法による無機酸化物の蒸着膜としては、例えば、真空蒸着法（抵抗加熱、誘電加熱、ＥＢ加熱方式）、スパッタリング法、イオンプレ−ティング法、イオンクラスタ−ビ−ム法等の物理気相成長法（ＰｈｙｓｉｃａｌＶａｐｏｒ Ｄｅｐｏｓｉｔｉｏｎ法、ＰＶＤ法）を用いて無機酸化物の蒸着膜を形成することができる。
本発明において、具体的には、金属の酸化物を原料とし、これを加熱して基材フィルムの上に蒸着する真空蒸着法、または、原料として金属または金属の酸化物を使用し、酸素を導入して酸化させて基材フィルムの上に蒸着する酸化反応蒸着法、更に酸化反応をプラズマで助成するプラズマ助成式の酸化反応蒸着法等を用いて蒸着膜を形成することができる。
上記において、蒸着材料の加熱方式としては、例えば、抵抗加熱方式、高周波誘導加熱方式、エレクトロンビ−ム加熱方式（ＥＢ）等にて行うことができる。
【００２５】
本発明において、物理気相成長法による無機酸化物の蒸着膜を形成する方法について、その具体例を挙げると、図９は、巻き取り式真空蒸着装置の一例を示す概略的構成図である。
図９に示すように、巻き取り式真空蒸着装置２１の真空チャンバ−２２の中で、巻き出しロ−ル２３から繰り出す基材フィルム１は、ガイドロ−ル２４、２５を介して、冷却したコ−ティングドラム２６に案内される。
而して、上記の冷却したコ−ティングドラム２６上に案内された基材フィルム１の上に、るつぼ２７で熱せられた蒸着源２８、例えば、金属アルミニウム、あるいは、酸化アルミニウム等を蒸発させ、更に、必要ならば、酸素ガス吹出口２９より酸素ガス等を噴出し、これを供給しながら、マスク３０、３０を介して、例えば、酸化アルミニウム等の無機酸化物の蒸着膜を成膜化し、次いで、上記において、例えば、酸化アルミニウム等の無機酸化物の蒸着膜を形成した基材フィルム１を、ガイドロ−ル３１、３２を介して送り出し、巻き取りロ−ル３３に巻き取ることによって、本発明にかかる物理気相成長法による無機酸化物の蒸着膜を形成することができる。
なお、本発明においては、上記のような巻き取り式真空蒸着装置を用いて、まず、第１層の無機酸化物の蒸着膜を形成し、次いで、同様にして、該無機酸化物の蒸着膜の上に、更に、無機酸化物の蒸着膜を形成するか、あるいは、上記のような巻き取り式真空蒸着装置を用いて、これを２連に連接し、連続的に、無機酸化物の蒸着膜を形成することにより、２層以上の多層膜からなる無機酸化物の蒸着膜を形成することができる。
【００２６】
上記において、無機酸化物の蒸着膜としては、基本的に金属の酸化物を蒸着した薄膜であれば使用可能であり、例えば、ケイ素（Ｓｉ）、アルミニウム（Ａｌ）、マグネシウム（Ｍｇ）、カルシウム（Ｃａ）、カリウム（Ｋ）、スズ（Ｓｎ）、ナトリウム（Ｎａ）、ホウ素（Ｂ）、チタン（Ｔｉ）、鉛（Ｐｂ）、ジルコニウム（Ｚｒ）、イットリウム（Ｙ）等の金属の酸化物の蒸着膜を使用することができる。
而して、好ましいものとしては、ケイ素（Ｓｉ）、アルミニウム（Ａｌ）等の金属の酸化物の蒸着膜を挙げることができる。
而して、上記の金属の酸化物の蒸着膜は、ケイ素酸化物、アルミニウム酸化物、マグネシウム酸化物等のように金属酸化物として呼ぶことができ、その表記は、例えば、ＳｉＯX 、ＡｌＯX 、ＭｇＯX 等のようにＭＯX （ただし、式中、Ｍは、金属元素を表し、Ｘの値は、金属元素によってそれぞれ範囲がことなる。）で表される。
また、上記のＸの値の範囲としては、ケイ素（Ｓｉ）は、０〜２、アルミニウム（Ａｌ）は、０〜１．５、マグネシウム（Ｍｇ）は、０〜１、カルシウム（Ｃａ）は、０〜１、カリウム（Ｋ）は、０〜０．５、スズ（Ｓｎ）は、０〜２、ナトリウム（Ｎａ）は、０〜０．５、ホウ素（Ｂ）は、０〜１、５、チタン（Ｔｉ）は、０〜２、鉛（Ｐｂ）は、０〜１、ジルコニウム（Ｚｒ）は０〜２、イットリウム（Ｙ）は、０〜１．５の範囲の値をとることができる。
上記において、Ｘ＝０の場合、完全な金属であり、透明ではなく全く使用することができない、また、Ｘの範囲の上限は、完全に酸化した値である。
本発明において、一般的に、ケイ素（Ｓｉ）、アルミニウム（Ａｌ）以外は、使用される例に乏しく、ケイ素（Ｓｉ）は、１．０〜２．０、アルミニウム（Ａｌ）は、０．５〜１．５の範囲の値のものを使用することができる。
本発明において、上記のような無機酸化物の蒸着膜の膜厚としては、使用する金属、または金属の酸化物の種類等によって異なるが、例えば、５０〜４０００Å位、好ましくは、１００〜１０００Å位の範囲内で任意に選択して形成することが望ましい。
また、本発明においては、無機酸化物の蒸着膜としては、使用する金属、または金属の酸化物としては、１種または２種以上の混合物で使用し、異種の材質で混合した無機酸化物の蒸着膜を構成することもできる。
【００２７】
次にまた、本発明において、上記の化学気相成長法による無機酸化物の蒸着膜について更に説明すると、かかる化学気相成長法による無機酸化物の蒸着膜としては、例えば、プラズマ化学気相成長法、熱化学気相成長法、光化学気相成長法等の化学気相成長法（Ｃｈｅｍｉｃａｌ Ｖａｐｏｒ Ｄｅｐｏｓｉｔｉｏｎ法、ＣＶＤ法）等を用いて無機酸化物の蒸着膜を形成することができる。
本発明においては、具体的には、基材フィルムの一方の面に、有機珪素化合物等の蒸着用モノマ−ガスを原料とし、キャリヤ−ガスとして、アルゴンガス、ヘリウムガス等の不活性ガスを使用し、更に、酸素供給ガスとして、酸素ガス等を使用し、低温プラズマ発生装置等を利用する低温プラズマ化学気相成長法を用いて酸化珪素等の無機酸化物の蒸着膜を形成することができる。
上記において、低温プラズマ発生装置としては、例えば、高周波プラズマ、パルス波プラズマ、マイクロ波プラズマ等の発生装置を使用することがてき、而して、本発明においては、高活性の安定したプラズマを得るためには、高周波プラズマ方式による発生装置を使用することが望ましい。
【００２８】
具体的に、上記の低温プラズマ化学気相成長法による無機酸化物の蒸着膜の形成法についてその一例を例示して説明すると、図１０は、上記のプラズマ化学気相成長法による無機酸化物の蒸着膜の形成法についてその概要を示す低温プラズマ化学気相成長装置の概略的構成図である。
上記の図１０に示すように、本発明においては、プラズマ化学気相成長装置４１の真空チャンバ−４２内に配置された巻き出しロ−ル４３から基材フィルム１を繰り出し、更に、該基材フィルム１を、補助ロ−ル４４を介して所定の速度で冷却・電極ドラム４５周面上に搬送する。
而して、本発明においては、ガス供給装置４６、４７および、原料揮発供給装置４８等から酸素ガス、不活性ガス、有機珪素化合物等の蒸着用モノマ−ガス、その他等を供給し、それらからなる蒸着用混合ガス組成物を調整しなから原料供給ノズル４９を通して真空チャンバ−４２内に該蒸着用混合ガス組成物を導入し、そして、上記の冷却・電極ドラム４５周面上に搬送された基材フィルム１の上に、グロ−放電プラズマ５０によってプラズマを発生させ、これを照射して、酸化珪素等の無機酸化物の蒸着膜を形成し、製膜化する。
本発明においては、その際に、冷却・電極ドラム４５は、チャンバ−外に配置されている電源５１から所定の電力が印加されており、また、冷却・電極ドラム４５の近傍には、マグネット５２を配置してプラズマの発生が促進されており、次いで、上記で酸化珪素等の無機酸化物の蒸着膜を形成した基材フィルム１は、補助ロ−ル５３を介して巻き取りロ−ル５４に巻き取って、本発明にかかるプラズマ化学気相成長法による無機酸化物の蒸着膜を製造することができるものである。
なお、図中、５５は、真空ポンプを表す。
上記の例示は、その一例を例示するものであり、これによって本発明は限定されるものではないことは言うまでもないことである。
図示しないが、本発明においては、無機酸化物の蒸着膜としては、無機酸化物の蒸着膜の１層だけではなく、２層あるいはそれ以上を積層した多層膜の状態でもよく、また、使用する材料も１種または２種以上の混合物で使用し、また、異種の材質で混合した無機酸化物の蒸着膜を構成することもできる。
また、本発明においては、上記のような低温プラズマ化学気相成長装置を用いて、まず、第１層の無機酸化物の蒸着膜を形成し、次いで、同様にして、該無機酸化物の蒸着膜の上に、更に、無機酸化物の蒸着膜を形成するか、あるいは、上記のような低温プラズマ化学気相成長装置を用いて、これを２連に連接し、連続的に、無機酸化物の蒸着膜を形成することにより、２層以上の多層膜からなる無機酸化物の蒸着膜を形成することができる。
【００２９】
上記において、真空チャンバ−内を真空ポンプにより減圧し、真空度１×１０-1〜１×１０-8Ｔｏｒｒ位、好ましくは、真空度１×１０-3〜１×１０-7Ｔｏｒｒ位に調製することが望ましいものである。
また、原料揮発供給装置においては、原料である有機珪素化合物を揮発させ、ガス供給装置から供給される酸素ガス、不活性ガス等と混合させ、この混合ガスを原料供給ノズルを介して真空チャンバ−内に導入されるものである。
この場合、混合ガス中の有機珪素化合物の含有量は、１〜４０％位、酸素ガスの含有量は、１０〜７０％位、不活性ガスの含有量は、１０〜６０％位の範囲とすることができ、例えば、有機珪素化合物と酸素ガスと不活性ガスとの混合比を１：６：５〜１：１７：１４程度とすることができる。
一方、冷却・電極ドラムには、電源から所定の電圧が印加されているため、真空チャンバ−内の原料供給ノズルの開口部と冷却・電極ドラムとの近傍でグロ−放電プラズマが生成され、このグロ−放電プラズマは、混合ガス中の１つ以上のガス成分から導出されるものであり、この状態において、樹脂フィルムを一定速度で搬送させ、グロ−放電プラブマによって、冷却・電極ドラム周面上の樹脂フィルムの上に、酸化珪素等の無機酸化物の蒸着膜を形成することができるものである。
なお、このときの真空チャンバ−内の真空度は、１×１０-1〜１×１０-4Ｔｏｒｒ位、好ましくは、真空度１×１０-1〜１×１０-2Ｔｏｒｒ位に調製することが望ましく、また、樹脂フィルムの搬送速度は、１０〜３００ｍ／分位、好ましくは、５０〜１５０ｍ／分位に調製することが望ましいものである。
【００３０】
また、上記のプラズマ化学気相成長装置において、酸化珪素等の無機酸化物の蒸着膜の形成は、基材フィルムの上に、プラズマ化した原料ガスを酸素ガスで酸化しながらＳｉＯX の形で薄膜状に形成されるので、当該形成される酸化珪素等の無機酸化物の蒸着膜は、緻密で、隙間の少ない、可撓性に富む連続層となるものであり、従って、酸化珪素等の無機酸化物の蒸着膜のバリア性は、従来の真空蒸着法等によって形成される酸化珪素等の無機酸化物の蒸着膜と比較してはるかに高いものとなり、薄い膜厚で十分なバリア性を得ることができるものである。
また、本発明においては、ＳｉＯX プラズマにより基材フィルムの表面が、清浄化され、基材フィルムの表面に、極性基やフリ−ラジカル等が発生するので、形成される酸化珪素等の無機酸化物の蒸着膜と基材フィルムとの密接着性が高いものとなるという利点を有するものである。
更に、上記のように酸化珪素等の無機酸化物の連続膜の形成時の真空度は、１×１０-1〜１×１０-4Ｔｏｒｒ位、好ましくは、１×１０-1〜１×１０-2Ｔｏｒｒ位に調製することから、従来の真空蒸着法により酸化珪素等の無機酸化物の蒸着膜を形成する時の真空度、１×１０-4〜１×１０-5Ｔｏｒｒ位に比較して低真空度であることから、基材フィルムを原反交換時の真空状態設定時間を短くすることができ、真空度を安定しやすく、製膜プロセスが安定するものである。
【００３１】
本発明において、有機珪素化合物等の蒸着モノマ−ガスを使用して形成される酸化珪素の蒸着膜は、有機珪素化合物等の蒸着モノマ−ガスと酸素ガス等とが化学反応し、その反応生成物が、基材フィルムの一方の面に密接着し、緻密な、柔軟性等に富む薄膜を形成するものであり、通常、一般式ＳｉＯX （ただし、Ｘは、０〜２の数を表す）で表される酸化珪素を主体とする連続状の薄膜である。
而して、上記の酸化珪素の蒸着膜としては、透明性、バリア性等の点から、一般式ＳｉＯX （ただし、Ｘは、１．３〜１．９の数を表す。）で表される酸化珪素の蒸着膜を主体とする薄膜であることが好ましいものである。
上記において、Ｘの値は、蒸着モノマ−ガスと酸素ガスのモル比、プラズマのエネルギ−等により変化するが、一般的に、Ｘの値が小さくなればガス透過度は小さくなるが、膜自身が黄色性を帯び、透明性が悪くなる。
【００３２】
また、上記の酸化珪素の蒸着膜は、酸化珪素を主体とし、これに、更に、炭素、水素、珪素または酸素の１種類、または、その２種類以上の元素からなる化合物を少なくとも１種類を化学結合等により含有する蒸着膜からなることを特徴とするものである。
例えば、Ｃ−Ｈ結合を有する化合物、Ｓｉ−Ｈ結合を有する化合物、または、炭素単位がグラファイト状、ダイヤモンド状、フラ−レン状等になっている場合、更に、原料の有機珪素化合物やそれらの誘導体を化学結合等によって含有する場合があるものである。
具体例を挙げると、ＣＨ3 部位を持つハイドロカ−ボン、ＳｉＨ3 シリル、ＳｉＨ2 シリレン等のハイドロシリカ、ＳｉＨ2 ＯＨシラノ−ル等の水酸基誘導体等を挙げることができる。
上記以外でも、蒸着過程の条件等を変化させることにより、酸化珪素の蒸着膜中に含有される化合物の種類、量等を変化させることができる。
而して、上記の化合物が、酸化珪素の蒸着膜中に含有する含有量としては、０．１〜５０％位、好ましくは、５〜２０％位が望ましいものである。
上記において、含有率が、０．１％未満であると、酸化珪素の蒸着膜の耐衝撃性、延展性、柔軟性等が不十分となり、曲げなとにより、擦り傷、クラック等が発生し易く、高いバリア性を安定して維持することが困難になり、また、５０％を越えると、バリア性が低下して好ましくないものである。
更に、本発明においては、酸化珪素の蒸着膜において、上記の化合物の含有量が、酸化珪素の蒸着膜の表面から深さ方向に向かって減少させることが好ましく、これにより、酸化珪素の蒸着膜の表面においては、上記の化合物等により耐衝撃性等を高められ、他方、基材フィルムとの界面においては、上記の化合物の含有量が少ないために、基材フィルムと酸化珪素の蒸着膜との密接着性が強固なものとなるという利点を有するものである。
【００３３】
而して、本発明において、上記の酸化珪素の蒸着膜について、例えば、Ｘ線光電子分光装置（Ｘｒａｙ Ｐｈｏｔｏｅｌｅｃｔｒｏｎ Ｓｐｅｃｔｒｏｓｃｏｐｙ、ＸＰＳ）、二次イオン質量分析装置（Ｓｅｃｏｎｄａｒｙ Ｉｏｎ Ｍａｓｓ Ｓｐｅｃｔｒｏｓｃｏｐｙ、ＳＩＭＳ）等の表面分析装置を用い、深さ方向にイオンエッチングする等して分析する方法を利用して、酸化珪素の蒸着膜の元素分析を行うことより、上記のような物性を確認することができる。
また、本発明において、上記の酸化珪素の蒸着膜の膜厚としては、膜厚５０Å〜４０００Å位であることが望ましく、具体的には、その膜厚としては、１００〜１０００Å位が望ましく、而して、上記において、１０００Å、更には、４０００Åより厚くなると、その膜にクラック等が発生し易くなるので好ましくなく、また、１００Å、更には、５０Å未満であると、バリア性の効果を奏することが困難になることから好ましくないものである。
上記のおいて、その膜厚は、例えば、株式会社理学製の蛍光Ｘ線分析装置（機種名、ＲＩＸ２０００型）を用いて、ファンダメンタルパラメ−タ−法で測定することができる。
また、上記において、上記の酸化珪素の蒸着膜の膜厚を変更する手段としては、蒸着膜の体積速度を大きくすること、すなわち、モノマ−ガスと酸素ガス量を多くする方法や蒸着する速度を遅くする方法等によって行うことができる。
【００３４】
次に、上記において、酸化珪素等の無機酸化物の蒸着膜を形成する有機珪素化合物等の蒸着用モノマ−ガスとしては、例えば、１．１．３．３−テトラメチルジシロキサン、ヘキサメチルジシロキサン、ビニルトリメチルシラン、メチルトリメチルシラン、ヘキサメチルジシラン、メチルシラン、ジメチルシラン、トリメチルシラン、ジエチルシラン、プロピルシラン、フェニルシラン、ビニルトリエトキシシラン、ビニルトリメトキシシラン、テトラメトキシシラン、テトラエトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、オクタメチルシクロテトラシロキサン、その他等を使用することができる。
本発明において、上記のような有機珪素化合物の中でも、１．１．３．３−テトラメチルジシロキサン、または、ヘキサメチルジシロキサンを原料として使用することが、その取り扱い性、形成された連続膜の特性等から、特に、好ましい原料である。
また、上記において、不活性ガスとしては、例えば、アルゴンガス、ヘリウムガス等を使用することができる。
【００３５】
ところで、本発明において、本発明にかかる太陽電池モジュ−ル用裏面保護シ−ト、太陽電池モジュ−ル等を構成する無機酸化物の蒸着膜として、例えば、物理気相成長法と化学気相成長法の両者を併用して異種の無機酸化物の蒸着膜の２層以上からなる複合膜を形成して使用することもできるものである。
而して、上記の異種の無機酸化物の蒸着膜の２層以上からなる複合膜としては、まず、基材フィルムの上に、化学気相成長法により、緻密で、柔軟性に富み、比較的にクラックの発生を防止し得る無機酸化物の蒸着膜を設け、次いで、該無機酸化物の蒸着膜の上に、物理気相成長法による無機酸化物の蒸着膜を設けて、２層以上からなる複合膜からなる無機酸化物の蒸着膜を構成することが望ましいものである。
勿論、本発明においては、上記とは逆に、基材フィルムの上に、先に、物理気相成長法により、無機酸化物の蒸着膜を設け、次に、化学気相成長法により、緻密で、柔軟性に富み、比較的にクラックの発生を防止し得る無機酸化物の蒸着膜を設けて、２層以上からなる複合膜からなる無機酸化物の蒸着膜を構成することもできるものである。
【００３６】
次に、本発明において、本発明にかかる太陽電池モジュ−ル用裏面保護シ−ト、太陽電池モジュ−ル等を構成する着色用添加剤と紫外線吸収剤と光安定化剤とを含む耐熱性のポリオレフィン系樹脂フィルム、および、上記の着色用添加剤と色相が異なる着色用添加剤と紫外線吸収剤と光安定化剤とを含む耐熱性のポリオレフィン系樹脂フィルムについて説明すると、かかるポリオレフィン系樹脂フィルムとしては、まず、ポリオレフィン系樹脂の１種ないし２種以上を主成分とし、これに、光反射剤あるいは光拡散剤または光吸収剤、装飾性剤、その他の作用を有する着色用添加剤の１種ないし２種以上、紫外線吸収剤の１種ないし２種以上、および、光安定化剤の１種ないし２種以上を添加し、更に、必要ならば、可塑剤、酸化防止剤、帯電防止剤、架橋剤、硬化剤、充填剤、滑剤、強化剤、補強剤、難燃剤、耐炎剤、発泡剤、防カビ剤、その他等の添加剤の１種ないし２種以上を任意に添加し、更に、要すれば、溶剤、希釈剤等を添加し、十分に混練してポリオレフィン系樹脂組成物を調整し、また、上記と同様に、まず、ポリオレフィン系樹脂の１種ないし２種以上を主成分とし、これに、上記の着色用添加剤と色相が異なり、かつ、光反射剤あるいは光拡散剤または光吸収剤、装飾性剤、その他の作用を有する着色用添加剤の１種ないし２種以上、紫外線吸収剤の１種ないし２種以上、および、光安定化剤の１種ないし２種以上を添加し、更に、必要ならば、可塑剤、酸化防止剤、帯電防止剤、架橋剤、硬化剤、充填剤、滑剤、強化剤、補強剤、難燃剤、耐炎剤、発泡剤、防カビ剤、その他等の添加剤の１種ないし２種以上を任意に添加し、更に、要すれば、溶剤、希釈剤等を添加し、十分に混練してポリオレフィン系樹脂組成物を調製する。
【００３７】
なお、上記の添加剤において、特に、難燃剤を使用することが望ましく、而して、その難燃剤としては、大きく有機系、無機系に分けられ、有機系としては、例えば、リン系、リン＋ハロゲン系、塩素系、ブロム系の難燃剤、また、無機系としては、例えば、水酸化アルミニウム、アンチモン系、水酸化マグネシウム、グアニジン系、ジルコニウム系、ホウ酸亜鉛等の難燃剤を使用することができ、その１種ないし２種以上を任意に添加することにより、難燃性を賦与することができる。
【００３８】
而して、本発明においては、上記で調製した２種の各ポリオレフィン系樹脂組成物を使用し、例えば、押出機、Ｔダイ押出機、キャスト成形機、インフレ−ション成形機、その他等を使用し、押出法、Ｔダイ押出法、キャスト成形法、インフレ−ション法、その他等のフィルム成形法により、２種の各ポリオレフィン系樹脂のフィルムないしシ−トを製造し、更に、要すれば、例えば、テンタ−方式、あるいは、チュ−ブラ−方式等を利用して１軸ないし２軸方向に延伸して、着色用添加剤と紫外線吸収剤と光安定化剤を練り込み加工してなる耐熱性のポリオレフィン系樹脂フィルム、および、上記の着色用添加剤と色相が異なる着色用添加剤と紫外線吸収剤と光安定化剤を練り込み加工してなる耐熱性のポリオレフィン系樹脂フィルムを製造するものである。
【００３９】
次いで、本発明においては、上記で製造した着色用添加剤と紫外線吸収剤と光安定化剤とを練り込み加工してなる耐熱性のポリオレフィン系樹脂フィルム、および、上記の着色用添加剤と色相が異なる着色用添加剤と紫外線吸収剤と光安定化剤とを練り込み加工してなる耐熱性のポリオレフィン系樹脂フィルム等を使用し、これらを、前述の無機酸化物の蒸着膜を設けた基材フィルムの一方の面とその他方の面に、例えば、ラミネ−ト用接着剤層等を介して、ドライラミネ−ト積層することにより、あるいは、アンカ−コ−ト剤層、溶融押出樹脂層等を介して溶融押出積層することにより、本発明にかかる太陽電池モジュ−ル用裏面保護シ−トを製造することができるものである。
【００４０】
なお、本発明においては、上記において２種の各耐熱性のポリオレフィン系樹脂フィルムを製造するために調製した２種の各ポリプロピレン系樹脂組成物を使用し、これを押出機等を使用して溶融押出し、前述の無機酸化物の蒸着膜を設けた基材フィルムの一方の面とその他方の面に、例えば、アンカ−コ−ト剤等による接着助剤層等を介して、あるいは介さず直接に、着色用添加剤と紫外線吸収剤と光安定化剤とを含む耐熱性のポリオレフィン系樹脂フィルム、および、上記の着色用添加剤と色相が異なる着色用添加剤と紫外線吸収剤と光安定化剤とを含む耐熱性のポリオレフィン系樹脂フィルムを溶融押出積層することにより、本発明にかかる太陽電池モジュ−ル用裏面保護シ−トを製造することができるものである。
上記において、着色用添加剤と紫外線吸収剤と光安定化剤とを含む耐熱性のポリオレフィン系樹脂フィルム、および、上記の着色用添加剤と色相が異なる着色用添加剤と紫外線吸収剤と光安定化剤とを含む耐熱性のポリオレフィン系樹脂フィルムの厚さとしては、１０μｍ〜３００μｍ位、好ましくは、１５μｍ〜１５０μｍ位が望ましいものである。
【００４１】
上記において、ポリオレフィン系樹脂としては、例えば、ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリブテン、ポリ４−メチルペンテン、ポリイソブチレン、シンジオタクチックポリスチレン、スチレン・ブタジエン・スチレンブロック共重合体、プロピレン単独重合体、または、プロピレンと他のモノマ−との共重合体からなるポリオレフィン系樹脂の１種ないし２種以上を使用することができる。
【００４２】
而して、本発明において、上記のポリオレフィン系樹脂としては、特に、ポリプロピレン系樹脂を使用することが望ましいものである。
上記において、ポリプロピレン系樹脂としては、石油系炭化水素の熱分解によりエチレンを製造する際に生成する副生成物であるプロピレンの単独重合体、あるいは、プロピレンとα−オレフィン、その他等の他のモノマ−との共重合体を使用することができる。
而して、本発明において、ポリプロピレン系樹脂としては、具体的には、プロピレンを重合する際に、カチオン重合触媒等を用いる場合には、低分子量のポリマ−が得られるが、重合する際に、チ−グラ−・ナッタ触媒を用いる場合には、高分子量、高結晶度のアイソタクチック重合体を得ることができ、このアイソタクチック重合体を使用するものである。
上記のアイソタクチック重合体においては、その融点は、１６４℃〜１７０℃位であり、比重は、０．９０〜０．９１程度であり、分子量は、１０万〜２０万程度であり、その結晶性により性質は大きく支配されるが、アイソタクチックの高いポリマ−は、引っ張り強さ、衝撃強度に優れ、耐熱性、耐屈曲疲労強度が良好であり、かつ、加工性は極めて良好なものである。
なお、本発明において、着色用添加剤と紫外線吸収剤と光安定化剤とを含む耐熱性のポリオレフィン系樹脂フィルム、および、上記の着色用添加剤と色相が異なる着色用添加剤と紫外線吸収剤と光安定化剤とを含む耐熱性のポリオレフィン系樹脂フィルムとしては、ドライラミネ−トあるいは溶融押出積層による積層を行う場合には、その表面に、予め、コロナ放電処理、オゾン処理、あるいは、プラズマ放電処理等の表面改質前処理を任意に施すことがてきるものである。
また、本発明においては、上記のポリプロピレン系樹脂の他に、必要ならば、更に、例えば、ポリエチレン系樹脂、その他等のポリプロピレン系樹脂と相溶性を有する樹脂を任意に添加して改質することができるものである。
而して、本発明において、上記のようなポリプロピレン系樹脂を使用することにより、太陽電池モジュ−ルを製造する際に、充填剤層等との密接着性に優れ、更に、水分、酸素等の侵入を防止する防湿性を著しく向上させ、その長期的な性能劣化を最小限に抑え、特に、加水分解劣化等を防止し、極めて耐久性に富み、その保護能力性に優れ、かつ、より低コストで安全な太陽電池モジュ−ルを構成することができるものである。
【００４３】
更に、本発明において、上記のポリプロピレン系樹脂としては、プロピレンの単独重合体（ホモ）とエチレン−プロピレンのランダム共重合体との混合物を使用することが好ましいものである。
本発明においては、基本的には、プロピレンの単独重合体としては、融点が比較的に高く、かつ、剛性的には硬いものを使用し、これに対し、エチレン−プロピレンのランダム共重合体としては、融点が低く、剛性的には柔らかいものを使用し、而して、本発明においては、その両者を混合し、その融点の低いものと高いものとを混合して使用することにより、その加工温度領域を広げて加工適性を向上させるものであり、また、硬度の柔らかいものと硬度の硬いものとを混合して使用することにより、折り曲げ加工適性を向上させると共にその白化を防止し、更に、いわゆる、腰、保形性等を保持させるものである。
上記においてプロピレンの単独重合体（ホモ）とエチレン−プロピレンのランダム共重合体との混合割合としては、前者、５〜５０重量％に対し後者９５〜５０重量％位の配合割合、更には、前者、１０〜３０重量％に対し後者９０〜７０重量％位の配合割合が好ましいものである。
【００４４】
一般に、食品等を充填包装する包装用材料等のヒートシール性樹脂層（シーラント層）として使用されるポリプロピレン系樹脂は、１００℃前後で数秒間加熱するという低温領域でのヒートシール性を要求されることから、低温加工性が必要となり、融点もかなり下げられたものが適用されているが、本発明においては、そのような耐熱性の低いポリプロピレン系樹脂を使用することは不向きなものである。
また、本発明において、太陽電池モジュール用裏面保護シートとしての着色用添加剤と紫外線吸収剤と光安定化剤とを含むポリプロピレン系樹脂フィルムとしては、無延伸（未延伸）タイプと延伸タイプの２種類が主に存在するものであるが、フィルム強度としては、室温領域においては、延伸タイプの方が、無延伸（未延伸）タイプより良好なものであるが、しかし、太陽電池モジュールを製造する際に、通常、１５０〜１７０℃、２０〜３０分間くらいに加熱圧着するラミネーション工程を経ることから、延伸タイプのものは、その際に、激しく収縮し、好ましい太陽電池モジュールを製造することが困難であることから、太陽電池モジュール用裏面保護シートとしては、無延伸（未延伸) タイプのものを使用することが好ましいものである。
更に、本発明において、上記のポリプロピレン系樹脂としては、比較的に融点の高い組成を持つポリプロピレン系樹脂を使用することが望ましく、而して、かかることにより、通常、１５０〜１７０℃、２０〜３０分間くらいに加熱圧着するラミネーション工程を経て太陽電池モジュールを製造する際に熱収縮は少なく安定的であり、更に、ポリプロピレン系樹脂の加水分解等も起こらないので、耐湿熱試験時の耐久性等にも優れているという利点を有するものである。
【００４５】
また、上記において、着色用添加剤としては、例えば、白色化剤、黒色化剤等の無彩色系、あるいは、赤、橙、黄、緑、青、紫、その他等の有彩色系等の種々の染料・顔料等の着色剤の１種ないし２種以上を使用することができる。
而して、本発明においては、上記のような着色用添加剤を使用し、例えば、一方の着色用添加剤として白色化剤を使用し、その他方の着色用添加剤として黒色化剤を使用するというようにして、その色相が異なる着色用添加剤を使用し、各々、着色用添加剤と紫外線吸収剤と光安定化剤とを含む耐熱性のポリオレフィン系樹脂フィルム、および、上記の着色用添加剤と色相が異なる着色用添加剤と紫外線吸収剤と光安定化剤とを含む耐熱性のポリオレフィン系樹脂フィルムを製造するものである。
【００４６】
上記において、白色化剤としては、太陽電池モジュ−ルにおいて透過した太陽光を光反射あるいは光拡散させて再利用するために光反射性、光拡散性等を付与することを目的として添加するものであり、その他、更に、太陽電池モジュ−ルに意匠性、装飾性等を付与し、また、太陽電池モジュ−ルを屋根等に設置した場合、照り返す太陽光等を光反射あるいは光拡散させるという作用効果を奏するものであり、例えば、塩基性炭酸鉛、塩基性硫酸鉛、塩基性けい酸鉛、亜鉛華、硫化亜鉛、リトポン、三酸化アンチモン、アナタス形酸化チタン、ルチル形酸化チタン、その他等の白色顔料の１種ないし２種以上を使用することができる。
その使用量としては、ポリオレフィン系樹脂組成物において、０．１重量％〜３０重量％位、好ましくは、０．５重量％〜１０重量％位添加して使用することが望ましいものである。
なお、本発明においては、白色化剤と後述する黒色化剤とを混合した灰色系の無彩色系染料・顔料等も使用することができるものである。
【００４７】
また、上記において、黒色化剤としては、太陽電池モジュ−ルを、例えば、屋根等に設置する場合、その周囲の環境に合う意匠性、装飾性等を付与するという作用効果を奏するものであり、例えば、カ−ボンブラック（チャンネルまたはファ−ネス）、黒色酸化鉄、その他等の黒色顔料の１種ないし２種以上を使用することができる。
而して、本発明において、黒色化剤によって形成される黒色層としては、茶色系あるいは褐色系の黒色層、灰色系の黒色層、その他等の黒色味を帯びたいずれの黒色層でもよいものである。
上記において、黒色化剤の使用量としては、ポリプロピレン系樹脂組成物において、０．１重量％〜３０重量％位、好ましくは、０．５重量％〜１０重量％位添加して使用することが望ましいものである。
【００４８】
次にまた、上記において、赤、橙、黄、緑、青、紫、その他等の有彩色系の染料・顔料としては、赤、橙、黄、緑、青、藍、紫、その他等の有彩色系等の種々の染料・顔料等の着色剤を使用することができ、而して、本発明において、上記の有彩色系の染の染料・顔料等の着色剤としては、太陽電池モジュ−ルを、例えば、屋根等に設置する場合、その周囲の環境に合う意匠性、装飾性等を付与するという作用効果を奏するものであり、例えば、アゾ系、アントラキノン系、フタロシアニン系、チオインジゴ系、キナクリドン系、ジオキサジン系、その他等の有機系の染料・顔料等の着色剤、あるいは、紺青、クロムバ−ミリオン、ベンガラ、その他等の無機系の顔料等の着色剤、その他等を使用することができる。
なお、本発明においては、上記のような有彩色系の着色用添加剤の中ても、特に、青色系の青色化剤を使用することが好ましいものである。
上記において、その使用量としては、ポリプロピレン系樹脂組成物において、０．１重量％〜３０重量％位、好ましくは、０．５重量％〜１０重量％位添加して使用することが望ましいものである。
【００４９】
更に、上記において、紫外線吸収剤としては、前述の太陽光中の有害な紫外線を吸収して、分子内で無害な熱エネルギ−へと変換し、高分子中の光劣化開始の活性種が励起されるのを防止するものであり、例えば、ベンゾフェノン系、ベンゾトリアゾ−ル系、サルチレ−ト系、アクリルニトリル系、金属錯塩系、ヒンダ−ドアミン系、超微粒子酸化チタン（粒子径、０．０１〜０．０６μｍ）あるいは超微粒子酸化亜鉛（０．０１〜０．０４μｍ）等の無機系等の紫外線吸収剤の１種ないしそれ以上を使用することができる。
その使用量としては、ポリプロピレン系樹脂組成物において、０．１重量％〜１０重量％位、好ましくは、０．３重量％〜１０重量％位添加して使用することが望ましいものである。
【００５０】
また、上記において、光安定化剤としては、高分子中の光劣化開始源である励起された活性種を捕捉し、光劣化を防止するものであり、例えば、ヒンダ−ドアミン系化合物、ヒンダ−トピペリジン系化合物、その他等の光安定化剤の１種ないしそれ以上を使用することができる。
その使用量としては、ポリプロピレン系樹脂組成物において、０．１重量％〜１０重量％位、好ましくは、０．３重量％〜１０重量％位添加して使用することが望ましいものである。
【００５１】
次にまた、上記のドライラミネ−ト積層方式において、ラミネ−ト用接着剤層を構成するラミネ−ト用接着剤としては、例えば、ポリ酢酸ビニル系接着剤、アクリル酸のエチル、ブチル、２−エチルヘキシルエステル等のホモポリマ−、あるいは、これらとメタクリル酸メチル、アクリロニトリル、スチレン等との共重合体等からなるポリアクリル酸エステル系接着剤、シアノアクリレ−ト系接着剤、エチレンと酢酸ビニル、アクリル酸エチル、アクリル酸、メタクリル酸等のモノマ−との共重合体等からなるエチレン共重合体系接着剤、ポリエチレン系樹脂あるいはポリプロピレン系樹脂等からなるポリオレフィン系接着剤、セルロ−ス系接着剤、ポリエステル系接着剤、ポリアミド系接着剤、ポリイミド系接着剤、尿素樹脂またはメラミン樹脂等からなるアミノ樹脂系接着剤、フェノ−ル樹脂系接着剤、エポキシ系接着剤、ポリウレタン系接着剤、反応型（メタ）アクリル系接着剤、クロロプレンゴム、ニトリルゴム、スチレン−ブタジエンゴム、スチレン−イソプレンゴム等からなるゴム系接着剤、シリコ−ン系接着剤、アルカリ金属シリケ−ト、低融点ガラス等からなる無機系接着剤、その他等の接着剤を使用することがてきる。
上記の接着剤の組成系は、水性型、溶液型、エマルジョン型、分散型等のいずれの組成物形態でもよく、また、その性状は、フィルム・シ−ト状、粉末状、固形状等のいずれの形態でもよく、更に、接着機構については、化学反応型、溶剤揮発型、熱溶融型、熱圧型等のいずれの形態でもよいものである。
而して、上記の接着剤は、例えば、ロ−ルコ−ト法、グラビアロ−ルコ−ト法、キスコ−ト法、その他等のコ−ト法、あるいは、印刷法等によって施すことができ、そのコ−ティング量としては、０．１〜１０ｇ／ｍ2 （乾燥状態）位が望ましい。
【００５２】
本発明において、上記の接着剤としては、特に、スチレン−ブタジエンゴム、スチレン−イソプレンゴム等からなるゴム系接着剤を使用することが、それらの材料が耐加水分解性に優れていると共に本用途で求められる高耐寒性に最も適した材料であることから、最も望ましいものである。
また、本発明において、上記のラミネ−ト用接着剤としては、高耐熱性、耐湿熱性等に対応するために、接着剤を構成するビヒクルの主成分としての樹脂等が、架橋ないし硬化して三次元網目状の架橋構造等を形成し得るものを使用することが望ましいものである。
具体的には、上記のラミネ−ト用接着剤層を構成する接着剤が、硬化剤または架橋剤の存在下、熱または光等からなる反応エネルギ−により架橋構造を形成することが好ましいものである。
例えば、本発明においては、ラミネ−ト用接着剤層を構成する接着剤が、例えば、脂肪族系・脂環系イソシアネ−ト、あるいは、芳香族系イソシアネ−ト等のイソシアネ−ト系の硬化剤または架橋剤の存在下、熱、または光からなる反応エネルギ−によりラミネ−ト用接着剤が架橋構造を形成することにより、耐熱性、耐湿熱性等に優れた太陽電池モジュ−ル用裏面保護シ−トを製造し得るものである。
上記において、脂肪族系イソシアネ−トとしては、例えば、１，６−ヘキサメチレンジイソシアネ−ト（ＨＤＩ）、脂環系イソシアネ−トとしては、例えば、イソホロンジイソシアネ−ト（ＩＰＤＩ）、芳香族系イソシアネ−トとしては、例えば、トリレンジイソシアネ−ト（ＴＤＩ）、ジフェニルメタンジイソシアネ−ト（ＭＤＩ）、ナフチレンジイソシアネ−ト（ＮＤＩ）、トリジンジイソシアネ−ト（ＴＯＤＩ）、キシリレンジイソシアネ−ト（ＸＤＩ）等を使用することができる。
【００５３】
なお、上記の接着剤中には、紫外線劣化等を防止するために、前述の紫外線吸収剤あるいは光安定化剤を添加することができる。
上記の紫外線吸収剤あるいは光安定化剤としては、前述の紫外線吸収剤の１種ないしそれ以上、あるいは、光安定化剤の１種ないしそれ以上を同様に使用することができる。
その使用量としては、その粒子形状、密度等によって異なるが、約０．１〜１０重量％位が好ましい。
【００５４】
また、上記の溶融押出積層方式において、より強固な接着強度を得るために、例えば、アンカ−コ−ト剤等の接着助剤等を使用し、そのアンカ−コ−ト剤層を介して、積層することができる。
上記のアンカ−コ−ト剤としては、例えば、アルキルチタネ−ト等の有機チタン系、イソシアネ−ト系、ポリエチレンイミン系、ポリプタジエン系、その他等の水性ないし油性の各種のアンカ−コ−ト剤を使用することができる。
上記のアンカ−コ−ト剤は、例えば、ロ−ルコ−ト、グラビアロ−ルコ−ト、キスコ−ト、その他等のコ−ティング法を用いてコ−ティングすることができ、そのコ−ティング量としては、０．１〜５ｇ／ｍ2 （乾燥状態）位が望ましい。
更に、上記の溶融押出積層方式において、溶融押出樹脂層を構成する溶融押出樹脂としては、例えば、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、直鎖状（線状）低密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、アイオノマ−樹脂、エチレン−アクリル酸エチル共重合体、エチレン−アクリル酸共重合体、エチレン−メタクリル酸共重合体、エチレン−プロピレン共重合体、メチルペンテンポリマ−、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂をアクリル酸、メタクリル酸、無水マレイン酸、フマ−ル酸、その他等の不飽和カルボン酸で変性した酸変性ポリオレフィン系樹脂、その他等の樹脂を使用することができる。
その溶融押出樹脂層の膜厚としては、５〜１００μｍ位、好ましくは、１０〜５０μｍ位が望ましい。
【００５５】
なお、本発明においては、無機酸化物の蒸着膜を設けた基材フィルムと、着色用添加剤と紫外線吸収剤と光安定化剤とを含む耐熱性のポリプロピレン系樹脂フィルムと、上記の着色用添加剤と色相が異なる着色用添加剤と紫外線吸収剤と光安定化剤とを含む耐熱性のポリプロピレン系樹脂フィルム等との密接着性を改善するために、更に、例えば、予め、プライマ−コ−ト剤層等を任意に形成して、表面処理層とすることもできる。
上記のプライマ−コ−ト剤としては、例えば、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリウレタン系樹脂、エポキシ系樹脂、フェノ−ル系樹脂、（メタ）アクリル系樹脂、ポリ酢酸ビニル系樹脂、ポリエチレンあるいはポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂あるいはその共重合体ないし変性樹脂、セルロ−ス系樹脂、その他等をビヒクルの主成分とする樹脂組成物を使用することができる。
なお、本発明においては、例えば、ロ−ルコ−ト、グラビアロ−ルコ−ト、キスコ−ト、その他等のコ−ティング法を用いてコ−ティングしてプライマ−コ−ト剤層を形成することができ、而して、そのコ−ティング量としては、０．１〜５ｇ／ｍ2 （乾燥状態）位が望ましい。
【００５６】
次にまた、本発明において、無機酸化物の蒸着膜を設けた基材フィルムの２層以上を重層する場合、あるいは、無機酸化物の蒸着膜を設けた基材フィルムの２層以上を強靱性樹脂フィルムを介して重層する場合には、前述の２種の各耐熱性のポリプロピレン系樹脂フィルムを形成する場合と同様に、ラミネ−ト用接着剤層等を介してドライラミネ−ト積層するドライラミネ−ト積層方式、あるいは、アンカ−コ−ト剤層、溶融押出樹脂層等を介して溶融押出積層する溶融押出積層方式、その他等の方式を用いて同様に重層することができる。
而して、上記のドライラミネ−ト積層方式、あるいは、溶融押出積層方式等を用いる場合には、前述のラミネ−ト用接着剤、アンカ−コ−ト剤、溶融押出樹脂、プライマ−コ−ト剤、その他等を同様に使用することができる。
【００５７】
次に、本発明において、本発明にかかる太陽電池モジュ−ル用裏面保護シ−ト、太陽電池モジュ−ル等を構成する強靱性樹脂フィルムとしては、太陽電池モジュ−ル自身の強度、剛性、腰等を保持し、更に、太陽電池モジュ−ル等に水分等が浸入して生じる加水分解による強度劣化、あるいは、太陽電池モジュ−ルを構成する充填剤層等が分解して発生する酢ビ系ガス等の脱ガスによる強度劣化等を防止するものであることから、機械的、物理的、化学的、その他等において優れた性質を有し、特に、強度に優れ、かつ、耐候性、耐熱性、耐水性、耐光性、耐風圧性、耐降雹性、耐薬品性、防湿性、その他等の諸特性に優れ、また、水分、酸素等の侵入を防止する防湿性を著しく向上させ、その長期的な性能劣化を最小限に抑え、特に、加水分解劣化等を防止し、極めて耐久性に富み、その保護能力性に優れている強靱性な樹脂のフィルムないしシ−トを使用することができ、具体的には、例えば、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリアラミド系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリカ−ボネ−ト系樹脂、ポリアセタ−ル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、フッ素系樹脂、その他等の強靱な樹脂のフィルムないしシ−トを使用することができる。
而して、上記の樹脂のフィルムないしシ−トとしては、未延伸フィルム、あるいは一軸方向または二軸方向に延伸した延伸フィルム等のいずれのものでも使用することができる。
また、本発明において、その樹脂のフィルムないしシ−トの厚さとしては、強度、剛性、腰等を保持するに必要な最低限の厚さであればよく、厚すぎると、コストを上昇するとい欠点もあり、逆に、薄すぎると、強度、剛性、腰等が低下して好ましくないものである。
本発明においては、上記のような理由から、約１０μｍないし２００μｍ位、好ましくは、約３０μｍないし１００μｍ位が最も望ましい。
【００５８】
次に、本発明において、太陽電池モジュ−ルを構成する通常の太陽電池モジュ−ル用表面保護シ−トについて説明すると、かかる表面保護シ−トとしては、太陽光の透過性、絶縁性等を有し、更に、耐候性、耐熱性、耐光性、耐水性、耐風圧性、耐降雹性、耐薬品性、防湿性、防汚性、その他等の諸特性を有し、物理的あるいは化学的強度性、強靱性等に優れ、極めて耐久性に富み、更に、光起電力素子としての太陽電池素子の保護ということから、耐スクラッチ性、衝撃吸収性等に優れていることが必要である。
上記の表面保護シ−トとしては、具体的には、例えば、公知のガラス板等は勿論のこと、更に、例えば、フッ素系樹脂、ポリアミド系樹脂（各種のナイロン）、ポリエステル系樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、環状ポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、（メタ）アクリル系樹脂、ポリカ−ボネ−ト系樹脂、アセタ−ル系樹脂、セルロ−ス系樹脂、その他等の各種の樹脂のフィルムないしシ−トを使用することができる。
上記の樹脂のフィルムないしシ−トとしては、例えば、２軸延伸した樹脂のフィルムないしシ−トも使用することができる。
また、上記の樹脂のフィルムないしシ−トにおいて、その膜厚としては、１２〜２００μｍ位、より好ましくは、２５〜１５０μｍ位が望ましい。
【００５９】
次に、本発明において、太陽電池モジュ−ルを構成する太陽電池モジュ−ル用表面保護シ−トの下に積層する充填剤層について説明すると、かかる充填剤層としては、太陽光が入射し、これを透過して吸収することから透明性を有することが必要であり、また、表面保護シ−トおよび裏面保護シ−トとの接着性を有することも必要であり、更に、光起電力素子としての太陽電池素子の表面の平滑性を保持する機能を果たすために熱可塑性を有すること、更には、光起電力素子としての太陽電池素子の保護ということから、耐スクラッチ性、衝撃吸収性等に優れていることが必要である。
具体的には、上記の充填剤層としては、例えば、フッ素系樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体、アイオノマ−樹脂、エチレン−アクリル酸、または、メタクリル酸共重合体、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレンあるいはポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂をアクリル酸、イタコン酸、マレイン酸、フマ−ル酸等の不飽和カルボン酸で変性した酸変性ポリオレフィン系樹脂、ポリビニルブチラ−ル樹脂、シリコ−ン系樹脂、エポキシ系樹脂、（メタ）アクリル系樹脂、その他等の樹脂の１種ないし２種以上の混合物を使用することができる。
なお、本発明においては、上記の充填剤層を構成する樹脂には、耐熱性、耐光性、耐水性等の耐候性等を向上させるために、その透明性を損なわない範囲で、例えば、架橋剤、熱酸化防止剤、光安定剤、紫外線吸収剤、光酸化防止剤、その他等の添加剤を任意に添加し、混合することができるものである。
而して、本発明においては、太陽光の入射側の充填剤としては、耐光性、耐熱性、耐水性等の耐候性を考慮すると、フッ素系樹脂、シリコ−ン系樹脂、エチレン−酢酸ビニル系樹脂が望ましい素材である。
なお、上記の充填剤層の厚さとしては、２００〜１０００μｍ位、好ましくは、３５０〜６００μｍ位が望ましい。
【００６０】
次に、本発明において、太陽電池モジュ−ルを構成する光起電力素子としての太陽電池素子について説明すると、かかる太陽電池素子としては、従来公知のもの、例えば、単結晶シリコン型太陽電池素子、多結晶シリコン型太陽電池素子等の結晶シリコン太陽電子素子、シングル接合型あるいはタンデム構造型等からなるアモルファスシリコン太陽電池素子、ガリウムヒ素（ＧａＡｓ）やインジウム燐（ＩｎＰ）等のIII −V 族化合物半導体太陽電子素子、カドミウムテルル（ＣｄＴｅ）や銅インジウムセレナイド（ＣｕＩｎＳｅ2 ）等のII−VI族化合物半導体太陽電子素子、有機太陽電池素子、その他等を使用することができる。
更に、薄膜多結晶性シリコン太陽電池素子、薄膜微結晶性シリコン太陽電池素子、薄膜結晶シリコン太陽電池素子とアモルファスシリコン太陽電池素子とのハイブリット素子等も使用することができる。
而して、本発明において、太陽電池素子は、例えば、ガラス基板、プラスチック基板、金属基板、その他等の基板の上に、ｐｎ接合構造等の結晶シリコン、ｐ−ｉ−ｎ接合構造等のアモルファスシリコン、化合物半導体等の起電力部分が形成されて太陽電池素子を構成するものである。
【００６１】
次に、本発明において、太陽電池モジュ−ルを構成する光起電力素子の下に積層する充填剤層について説明すると、かかる充填剤層としては、上記の太陽電池モジュ−ル用表面保護シ−トの下に積層する充填剤層と同様に、裏面保護シ−トとの接着性を有することも必要であり、更に、光起電力素子としての太陽電池素子の裏面の平滑性を保持する機能を果たすために熱可塑性を有すること、更には、光起電力素子としての太陽電池素子の保護ということから、耐スクラッチ性、衝撃吸収性等に優れていることが必要である。
しかし、上記の太陽電池モジュ−ルを構成する光起電力素子の下に積層する充填剤層としては、上記の太陽電池モジュ−ル用表面保護シ−トの下に積層する充填剤層と異なり、必ずも、透明性を有することを必要としないものである。
具体的には、上記の充填剤層としては、前述の太陽電池モジュ−ル用表面保護シ−トの下に積層する充填剤層と同様に、例えば、フッ素系樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体、アイオノマ−樹脂、エチレン−アクリル酸、または、メタクリル酸共重合体、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレンあるいはポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂をアクリル酸、イタコン酸、マレイン酸、フマ−ル酸等の不飽和カルボン酸で変性した酸変性ポリオレンフィン系樹脂、ポリビニルブチラ−ル樹脂、シリコ−ン系樹脂、エポキシ系樹脂、（メタ）アクリル系樹脂、その他等の樹脂の１種ないし２種以上の混合物を使用することができる。
なお、本発明においては、上記の充填剤層を構成する樹脂には、耐熱性、耐光性、耐水性等の耐候性等を向上させるために、その透明性を損なわない範囲で、例えば、架橋剤、熱酸化防止剤、光安定剤、紫外線吸収剤、光酸化防止剤、その他等の添加剤を任意に添加し、混合することができるものである。
なお、上記の充填剤層の厚さとしては、２００〜１０００μｍ位、より好ましくは、３５０〜６００μｍ位が望ましい。
【００６２】
なお、本発明において、本発明にかかる太陽電池モジュ−ルを製造する際に、その強度、耐候性、耐スクラッチ性、その他等の諸堅牢性を向上させるために、その他の素材、例えば、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、アイオノマ−樹脂、エチレン−アクリル酸エチル共重合体、エチレン−アクリル酸またはメタクリル酸共重合体、メチルペンテンポリマ−、ポリブテン系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリ酢酸ビニル系樹脂、ポリ塩化ビニリデン系樹脂、塩化ビニル−塩化ビニリデン共重合体、ポリ（メタ）アクリル系樹脂、ポリアクリルニトリル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、アクリロニトリル−スチレン共重合体（ＡＳ系樹脂）、アクリロニトリル−ブタジェン−スチレン共重合体（ＡＢＳ系樹脂）、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリカ−ボネ−ト系樹脂、ポリビニルアルコ−ル系樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体のケン化物、フッ素系樹脂、ジエン系樹脂、ポリアセタ−ル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ニトロセルロ−ス、その他等の公知の樹脂のフィルムないしシ−トから任意に選択して使用することができる。
本発明において、上記のフィルムないしシ−トは、未延伸、一軸ないし二軸方向に延伸されたもの等のいずれのものでも使用することができる。
また、その厚さは、任意であるが、数μｍから３００μｍ位の範囲から選択して使用することができる。
更に、本発明においては、フィルムないしシ−トとしては、押し出し成膜、インフレ−ション成膜、コ−ティング膜等のいずれの性状の膜でもよい。
【００６３】
次に、本発明において、上記のような材料を使用して太陽電池モジュ−ルを製造する方法について説明すると、かかる製造法としては、公知の方法、例えば、本発明にかかる太陽電池モジュ−ル用裏面保護シ−トを使用し、例えば、上記の太陽電池モジュ−ル用表面保護シ−ト、充填剤層、光起電力素子としての太陽電池素子、充填剤層、および、上記の本発明にかかる太陽電池モジュ−ル用裏面保護シ−トを、その一方のポリオレフィン系樹脂フィルムの面を対向させて、順次に積層し、更に、必要ならば、各層間に、その他の素材を任意に積層し、次いで、これらを、真空吸引等により一体化して加熱圧着するラミネ−ション法等の通常の成形法を利用し、上記の各層を一体成形体として加熱圧着成形して、太陽電池モジュ−ルを製造することができる。
上記において、必要ならば、各層間の接着性等を高めるために、（メタ）アクリル系樹脂、オレフィン系樹脂、ビニル系樹脂、その他等の樹脂をビヒクルの主成分とする加熱溶融型接着剤、溶剤型接着剤、光硬化型接着剤、その他等を使用することができる。
【００６４】
また、上記の積層において、各積層対向面には、密接着性を向上させるために、必要に応じて、例えば、コロナ放電処理、オゾン処理、酸素ガス若しくは窒素ガス等を用いた低温プラズマ処理、グロ−放電処理、化学薬品等を用いて処理する酸化処理、その他等の前処理を任意に施すことができる。
更に、上記の積層においては、各積層対向面に、予め、プライマ−コ−ト剤層、アンダ−コ−ト剤層、接着剤層、あるいは、アンカ−コ−ト剤層等を任意に形成して、表面前処理を行うこともできる。
上記の前処理のコ−ト剤層としては、例えば、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリウレタン系樹脂、エポキシ系樹脂、フェノ−ル系樹脂、（メタ）アクリル系樹脂、ポリ酢酸ビニル系樹脂、ポリエチレンアルイハポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂あるいはその共重合体ないし変性樹脂、セルロ−ス系樹脂、その他等をビヒクルの主成分とする樹脂組成物を使用することができる。
また、上記において、コ−ト剤層の形成法としては、例えば、溶剤型、水性型、あるいは、エマルジョン型等のコ−ト剤を使用し、ロ−ルコ−ト法、グラビアロ−ルコ−ト法、キスコ−ト法、その他等のコ−ト法を用いてコ−トすることができる。
【００６５】
更にまた、本発明においては、本発明にかかる太陽電池モジュ−ル用裏面保護シ−トとして使用し、その太陽電池モジュ−ル用裏面保護シ−トのいずれか一方のポリオレフィン系樹脂フィルムの面に、上記の充填剤層を積層して、予め、太陽電池モジュ−ル用裏面保護シ−トと充填剤層とが積層した積層体を製造し、しかる後、上記の積層体を構成する充填剤層の面に、光起電力素子としての太陽電池素子、充填剤層、太陽電池モジュ−ル用表面保護シ−トを順次に積層して、更に、必要ならば、その他の素材を任意に積層し、次いで、それらを真空吸引等により一体化して加熱圧着するラミネ−ション法等の通常の成形法を利用し、上記の各層を一体成形体として加熱圧着成形して、太陽電池モジュ−ルを製造することができる。
【００６６】
【実施例】
以下に本発明について実施例を挙げて更に具体的に本発明を説明する。
実施例１
（１）．基材フィルムとして、両面にコロナ処理面を形成した厚さ１２μｍの２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムを使用し、そのコロナ処理面に１×１０-4Ｔｏｒｒの真空下、高周波誘電加熱方式で純度９９．９％の一酸化珪素（ＳｉＯ2 ）を加熱蒸着させ、膜厚８００Å（８０ｎｍ）の酸化珪素の蒸着膜を形成した。
（２）．他方、ポリプロピレン樹脂に、着色用添加剤として、白色化剤である酸化チタン粒子（５重量％）と紫外線吸収剤としてベンゾフェノン系紫外線吸収剤（１重量％）と光安定化剤としてヒンダート゛ アミン系光安定化剤（３重量％）とを添加し、その他、所要の添加剤を添加し、充分に混練してポリプロピレン樹脂組成物を調製し、次いで、該ポリプロピレン樹脂組成物をＴダイ押出機を使用し、溶融押出成形して、厚さ６０μｍの白着色無延伸ポリプロピレン樹脂フィルムを製造し、更に、該白着色無延伸ポリプロピレン樹脂フィルムの両面に、常法に従って、コロナ放電処理を施してコロナ処理面を形成した。
（３）．他方、ポリプロピレン樹脂に、着色用添加剤として、黒色化剤であるカーボンブラック（５重量％）と紫外線吸収剤としてベンゾフェノン系紫外線吸収剤（１重量％）と光安定化剤としてヒンダ−ドアミン系光安定化剤（３重量％）とを添加し、その他、所要の添加剤を添加し、充分に混練してポリプロピレン樹脂組成物を調製し、次いで、該ポリプロピレン樹脂組成物をＴダイ押出機を使用し、溶融押出成形して、厚さ６０μｍの黒着色無延伸ポリプロピレン樹脂フィルムを製造し、更に、該黒着色無延伸ポリプロピレン樹脂フィルムの両面に、常法に従って、コロナ放電処理を施してコロナ処理面を形成した。
（４）．次に、上記の（２）で製造した白着色無延伸ポリプロピレン樹脂フィルムの一方のコロナ処理面に、紫外線吸収剤としてベンゾフェノン系紫外線吸収剤（２重量％）を含有する２液硬化型のウレタン系ラミネート用接着剤を使用し、これを、グラビアロールコート法により、膜厚５．０ｇ／ｍ2 （乾燥状態）になるようにコーティングしてラミネート用接着層を形成した。
次いで、上記で形成したラミネート用接着剤層の面に、上記の（１）で製造した厚さ８００Åの酸化珪素の蒸着膜を形成した２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムの酸化珪素の蒸着膜の面を対向させて重ね合わせ、しかる後、その両者をドライラミネート積層した。
（５）．更に、上記の（３）で製造した黒着色無延伸ポリプロピレン樹脂フィルムを使用し、その一方のコロナ処理面に、上記と同様に、紫外線吸収剤としてベンゾフェノン系紫外線吸収剤（２重量％）を含有する２液硬化型のウレタン系ラミネート用接着剤を使用し、これを、グラビアロールコート法により、膜厚５．０ｇ／ｍ2 （乾燥状態）になるようにコーティングしてラミネート用接着層を形成した。
次いで、上記で形成したラミネート用接着剤層の面に、上記の（４）でドライラミネート積層した厚さ８００Åの酸化珪素の蒸着膜を形成した２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムの２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムのコロナ処理面を対向させて重ね合わせ、しかる後、その両者をドライラミネート積層して、本発明にかかる太陽電池モジュール用裏面保護シートを製造した。
（６）．次に、上記で製造した太陽電池モジュール用裏面保護シートを使用し、厚さ３ｍｍのガラス板、厚さ４００μｍのエチレン- 酢酸ビニル共重合体シート、アモルファスシリコンからなる太陽電池素子を並列に配置した厚さ３８μｍの２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム、厚さ４００μｍのエチレン- 酢酸ビニル共重合体シート、および、上記の太陽電池モジュール裏面保護シートを、その一方の黒着色無延伸ポリプロピレン樹脂フィルムの面を対向させ、更に、上記の太陽電池素子面を上に向けて、アクリル系樹脂の接着剤層を介して積層して、本発明にかかる太陽電池モジュールを製造した。
【００６７】
実施例２
（１）．上記の実施例１で製造した厚さ８００Åの酸化珪素の蒸着膜を形成した２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムと厚さ６０μｍの白着色無延伸ポリプロピレン樹脂フィルムとを同様に使用し、まず、上記の実施例１の（４）と同様にして、厚さ６０μｍの白着色無延伸ポリプロピレン樹脂フィルムの一方のコロナ処理面に、紫外線吸収剤としてベンゾフェノン系紫外線吸収剤（２重量％）を含有する２液硬化型のウレタン系ラミネート用接着剤を使用し、これを、グラビアロールコート法により、膜厚５．０ｇ／ｍ2 （乾燥状態）になるようにコーティングしてラミネート用接着層を形成した。
次いで、上記で形成したラミネート用接着剤層の面に、厚さ８００Åの酸化珪素の蒸着膜を形成した２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムの酸化珪素の蒸着膜の面を対向させて重ね合わせ、しかる後、その両者をドライラミネート積層した。
（２）．次に、上記でドライラミネート積層した厚さ８００Åの酸化珪素の蒸着膜を形成した２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムの２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムのコロナ処理面に、上記の（１）と同様にして、紫外線吸収剤としてベンゾフェノン系紫外線吸収剤（２重量％）を含有する２液硬化型のウレタン系ラミネート用接着剤を使用し、これを、グラビアロールコート法により、膜厚５．０ｇ／ｍ2 （乾燥状態）になるようにコーティングしてラミネート用接着層を形成した。
次いで、上記で形成したラミネート用接着剤層の面に、別の厚さ８００Åの酸化珪素の蒸着膜を形成した２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムの酸化珪素の蒸着膜の面を対向させて重ね合わせ、しかる後、その両者をドライラミネート積層して、厚さ８００Åの酸化珪素の蒸着膜を形成した２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムを重層した。
（３）．更に上記の実施例１で製造した厚さ６０μｍの黒着色無延伸ポリプロピレン樹脂フィルムを同様に使用し、その一方のコロナ処理面に、上記と同様に、紫外線吸収剤としてベンゾフェノン系紫外線吸収剤（２重量％）を含有する２液硬化型のウレタン系ラミネート用接着剤を使用し、これを、グラビアロールコート法により、膜厚５．０ｇ／ｍ2 （乾燥状態）になるようにコーティングしてラミネート用接着層を形成した。
次いで、上記で形成したラミネ−ト用接着剤層の面に、上記の（３）でドライラミネ−ト積層して重層した厚さ８００Åの酸化珪素の蒸着膜を形成した２軸延伸ポリエチレンテレフタレ−トフィルムの２軸延伸ポリエチレンテレフタレ−トフィルムのコロナ処理面を対向させて重ね合わせ、しかる後、その両者をドライラミネ−ト積層して、本発明にかかる太陽電池モジュ−ル用裏面保護シ−トを製造した。
（４）．次に、上記で製造した太陽電池モジュ−ル用裏面保護シ−トを使用し、厚さ３ｍｍのガラス板、厚さ４００μｍのエチレン−酢酸ビニル共重合体シ−ト、アモルファスシリコンからなる太陽電池素子を並列に配置した厚さ３８μｍの２軸延伸ポリエチレンテレフタレ−トフィルム、厚さ４００μｍのエチレン−酢酸ビニル共重合体シ−ト、および、上記の太陽電池モジュ−ル用裏面保護シ−トを、その一方の白着色無延伸ポリプロピレン樹脂フィルムの面を対向させ、更に、上記の太陽電池素子面を上に向けて、アクリル系樹脂の接着剤層を介して積層して、本発明にかかる太陽電池モジュ−ルを製造した。
【００６８】
実施例３
（１）．基材フィルムとして、両面にコロナ処理面を形成した厚さ１２μｍの２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムを使用し、そのコロナ処理面に１×１０-4Ｔｏｒｒの真空下、高周波誘電加熱方式で純度９９．９％の一酸化珪素（ＳｉＯ2 ）を加熱蒸着させ、膜厚８００Å（８０ｎｍ）の酸化珪素の蒸着膜を形成した。
（２）．次に、上記の実施例１で製造した厚さ６０μｍの白着色無延伸ポリプロピレン樹脂フィルムを同様に使用し、その一方のコロナ処理面に、紫外線吸収剤としてベンゾフェノン系紫外線吸収剤（２重量％）を含有する芳香族系イソシアネート硬化剤による反応型アクリル系接着剤を使用し、これを、グラビアロールコート法により、膜厚５．０ｇ／ｍ2 （乾燥状態）になるようにコーティングしてラミネート用接着層を形成した。
次いで、上記で形成したラミネート用接着剤層の面に、上記の（１）で製造した厚さ８００Åの酸化珪素の蒸着膜を形成した２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムの酸化珪素の蒸着膜の面を対向させて重ね合わせ、しかる後、その両者をドライラミネート積層した。
（３）．更に、上記の実施例１で製造した厚さ６０μｍの黒着色無延伸ポリプロピレン樹脂フィルムを同様に使用し、その一方のコロナ処理面に、上記と同様に、紫外線吸収剤としてベンゾフェノン系紫外線吸収剤（２重量％）を含有する芳香族系イソシアネート硬化剤による反応型アクリル系接着剤を使用し、これを、グラビアロールコート法により、膜厚５．０ｇ／ｍ2 （乾燥状態）になるようにコーティングしてラミネート用接着層を形成した。
次いで、上記で形成したラミネート用接着剤層の面に、上記の（２）でドライラミネート積層した厚さ８００Åの酸化珪素の蒸着膜を形成した２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムの２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムのコロナ処理面を対向させて重ね合わせ、しかる後、その両者をドライラミネート積層して、本発明にかかる太陽電池モジュール用裏面保護シートを製造した。
（４）．次に、上記で製造した太陽電池モジュール用裏面保護シートを使用し、厚さ３ｍｍのガラス板、厚さ４００μｍのエチレン- 酢酸ビニル共重合体シート、アモルファスシリコンからなる太陽電池素子を並列に配置した厚さ３８μｍの２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム、厚さ４００μｍのエチレン- 酢酸ビニル共重合体シート、および、上記の太陽電池モジュール裏面保護シートを、その一方の黒着色無延伸ポリプロピレン樹脂フィルムの面を対向させ、更に、上記の太陽電池素子面を上に向けて、アクリル系樹脂の接着剤層を介して積層して、本発明にかかる太陽電池モジュールを製造した。
【００６９】
実施例４
（１）．上記の実施例３で製造した厚さ８００Åの酸化珪素の蒸着膜を形成した２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムと上記の実施例１で製造した厚さ６０μｍの白着色無延伸ポリプロピレン樹脂フィルムを同様に使用し、まず上記の実施例３の（２）と同様にして、紫外線吸収剤としてベンゾフェノン系紫外線吸収剤（２重量％）を含有する芳香族系イソシアネート硬化剤による反応型アクリル系接着剤を使用し、これを、グラビアロールコート法により、膜厚５．０ｇ／ｍ2 （乾燥状態）になるようにコーティングしてラミネート用接着層を形成した。
次いで、上記で形成したラミネート用接着剤層の面に、別の厚さ８００Åの酸化珪素の蒸着膜を形成した２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムの酸化珪素の蒸着膜の面を対向させて重ね合わせ、しかる後、その両者をドライラミネート積層した。
（２）．次に、上記でドライラミネート積層した厚さ８００Åの酸化珪素の蒸着膜を形成した２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムの２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムのコロナ処理面に、上記の（１）と同様にして、紫外線吸収剤としてベンゾフェノン系紫外線吸収剤（２重量％）を含有する芳香族系イソシアネート硬化剤による反応型アクリル系接着剤を使用し、これを、グラビアロールコート法により、膜厚５．０ｇ／ｍ2 （乾燥状態）になるようにコーティングしてラミネート用接着層を形成した。
次いで、上記で形成したラミネート用接着剤層の面に、別の厚さ８００Åの酸化珪素の蒸着膜を形成した２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムの酸化珪素の蒸着膜の面を対向させて重ね合わせ、しかる後、その両者をドライラミネート積層して、厚さ８００Åの酸化珪素の蒸着膜を形成した２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムを重層した。
（３）．更に上記の実施例１で製造した厚さ６０μｍの黒着色無延伸ポリプロピレン樹脂フィルムを同様に使用し、その一方のコロナ処理面に、上記と同様に、紫外線吸収剤としてベンゾフェノン系紫外線吸収剤（２重量％）を含有する芳香族系イソシアネート硬化剤による反応型アクリル系接着剤を使用し、これを、グラビアロールコート法により、膜厚５．０ｇ／ｍ2 （乾燥状態）になるようにコーティングしてラミネート用接着層を形成した。
次いで、上記で形成したラミネート用接着剤層の面に、上記の（２）でドライラミネート積層して重層した厚さ８００Åの酸化珪素の蒸着膜を形成した２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムの２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムのコロナ処理面を対向させて重ね合わせ、しかる後、その両者をドライラミネート積層して、本発明にかかる太陽電池モジュール用裏面保護シートを製造した。
（４）．次に、上記で製造した太陽電池モジュール用裏面保護シートを使用し、厚さ３ｍｍのガラス板、厚さ４００μｍのエチレン- 酢酸ビニル共重合体シート、アモルファスシリコンからなる太陽電池素子を並列に配置した厚さ３８μｍの２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム、厚さ４００μｍのエチレン- 酢酸ビニル共重合体シート、および、上記の太陽電池モジュール裏面保護シートを、その一方の白着色無延伸ポリプロピレン樹脂フィルムの面を対向させ、更に、上記の太陽電池素子面を上に向けて、アクリル系樹脂の接着剤層を介して積層して、本発明にかかる太陽電池モジュールを製造した。
【００７０】
実施例５
（１）．基材フィルムとして、両面にコロナ処理面を形成した厚さ１２μｍの２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムを使用し、これをプラズマ化学気相成長装置の送り出しロールに装着し、上記の２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムの一方のコロナ処理面に、下記の条件で厚さ８００Å（８０ｎｍ）の酸化珪素の蒸着膜を形成した。
（蒸着条件）
反応ガス混合比：ヘキサメチルジシロキサン：酸素ガス：ヘリウム＝１：１０：１０（単位：ｓｌｍ）
真空チャンバ−内の真空度：５．０×１０-6ｍｂａｒ
蒸着チャンバ−内の真空度：６．０×１０-2ｍｂａｒ
冷却・電極ドラム供給電力：２０ｋＷ
フィルムの搬送速度：８０ｍ／分
（２）．次に、上記の実施例１で製造した厚さ６０μｍの白着色無延伸ポリプロピレン樹脂フィルムを同様に使用し、その一方のコロナ処理面に、紫外線吸収剤としてベンゾフェノン系紫外線吸収剤（２重量％）を含有する芳香族系イソシアネート硬化剤による架橋ネットワーク導入したスチレン- ブタジエンゴム系接着剤を使用し、これを、グラビアロールコート法により、膜厚５．０ｇ／ｍ2 （乾燥状態）になるようにコーティングしてラミネート用接着層を形成した。
次いで、上記で形成したラミネート用接着剤層の面に、上記の（１）で製造した厚さ８００Åの酸化珪素の蒸着膜を形成した２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムの酸化珪素の蒸着膜の面を対向させて重ね合わせ、しかる後、その両者をドライラミネート積層した。
（３）．更に、上記の実施例１で製造した厚さ６０μｍの黒着色無延伸ポリプロピレン樹脂フィルムを同様に使用し、その一方のコロナ処理面に、上記と同様に紫外線吸収剤としてベンゾフェノン系紫外線吸収剤（２重量％）を含有する芳香族系イソシアネート硬化剤による架橋ネットワーク導入したスチレン- ブタジエンゴム系接着剤を使用し、これを、グラビアロールコート法により、膜厚５．０ｇ／ｍ2 （乾燥状態）になるようにコーティングしてラミネート用接着層を形成した。
次いで、上記で形成したラミネート用接着剤層の面に、上記の（２）でドライラミネート積層した厚さ８００Åの酸化珪素の蒸着膜を形成した２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムの２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムのコロナ処理面を対向させて重ね合わせ、しかる後、その両者をドライラミネート積層して、本発明にかかる太陽電池モジュール用裏面保護シートを製造した。
（４）．次に、上記で製造した太陽電池モジュール用裏面保護シートを使用し、厚さ３ｍｍのガラス板、厚さ４００μｍのエチレン- 酢酸ビニル共重合体シート、アモルファスシリコンからなる太陽電池素子を並列に配置した厚さ３８μｍの２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム、厚さ４００μｍのエチレン- 酢酸ビニル共重合体シート、および、上記の太陽電池モジュール裏面保護シートを、その一方の白着色無延伸ポリプロピレン樹脂フィルムの面を対向させ、更に、上記の太陽電池素子面を上に向けて、アクリル系樹脂の接着剤層を介して積層して、本発明にかかる太陽電池モジュールを製造した。
【００７１】
実施例６
（１）．上記の実施例５で製造した厚さ８００Åの酸化珪素の蒸着膜を形成した２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムと実施例１で製造した厚さ６０μｍの白着色無延伸ポリプロピレン樹脂フィルムを同様に使用し、まず上記の実施例５の（２）と同様にして、上記の実施例１で製造した厚さ６０μｍの白着色無延伸ポリプロピレン樹脂フィルムの一方のコロナ処理面に、紫外線吸収剤としてベンゾフェノン系紫外線吸収剤（２重量％）を含有する芳香族系イソシアネート硬化剤による架橋ネットワーク導入したスチレン- ブタジエンゴム系接着剤を使用し、これを、グラビアロールコート法により、膜厚５．０ｇ／ｍ2 （乾燥状態）になるようにコーティングしてラミネート用接着層を形成した。
次いで、上記で形成したラミネート用接着剤層の面に、上記の実施例５で製造した厚さ８００Åの酸化珪素の蒸着膜を形成した２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムの酸化珪素の蒸着膜の面を対向させて重ね合わせ、しかる後、その両者をドライラミネート積層した。
（２）．次に、上記でドライラミネート積層した厚さ８００Åの酸化珪素の蒸着膜を形成した２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムの２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムのコロナ処理面に、上記の（１）と同様にして、紫外線吸収剤としてベンゾフェノン系紫外線吸収剤（２重量％）を含有する芳香族系イソシアネート硬化剤による架橋ネットワーク導入したスチレン- ブタジエンゴム系接着剤を使用し、これを、グラビアロールコート法により、膜厚５．０ｇ／ｍ2 （乾燥状態）になるようにコーティングしてラミネート用接着層を形成した。
次いで、上記で形成したラミネート用接着剤層の面に、上記の実施例５で製造した別の厚さ８００Åの酸化珪素の蒸着膜を形成した２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムの酸化珪素の蒸着膜の面を対向させて重ね合わせ、しかる後、その両者をドライラミネート積層して、厚さ８００Åの酸化珪素の蒸着膜を形成した２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムを重層した。
（３）．更に上記の実施例１で製造した厚さ６０μｍの黒着色無延伸ポリプロピレン樹脂フィルムを同様に使用し、その一方のコロナ処理面に、上記と同様に、紫外線吸収剤としてベンゾフェノン系紫外線吸収剤（２重量％）を含有する芳香族系イソシアネート硬化剤による架橋ネットワーク導入したスチレン- ブタジエンゴム系接着剤を使用し、これを、グラビアロールコート法により、膜厚５．０ｇ／ｍ2 （乾燥状態）になるようにコーティングしてラミネート用接着層を形成した。
次いで、上記で形成したラミネート用接着剤層の面に、上記の（２）でドライラミネート積層して重層した厚さ８００Åの酸化珪素の蒸着膜を形成した２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムの２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムのコロナ処理面を対向させて重ね合わせ、しかる後、その両者をドライラミネート積層して、本発明にかかる太陽電池モジュール用裏面保護シートを製造した。
（４）．次に、上記で製造した太陽電池モジュール用裏面保護シートを使用し、厚さ３ｍｍのガラス板、厚さ４００μｍのエチレン- 酢酸ビニル共重合体シート、アモルファスシリコンからなる太陽電池素子を並列に配置した厚さ３８μｍの２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム、厚さ４００μｍのエチレン- 酢酸ビニル共重合体シート、および、上記の太陽電池モジュール裏面保護シートを、その一方の黒着色無延伸ポリプロピレン樹脂フィルムの面を対向させ、更に、上記の太陽電池素子面を上に向けて、アクリル系樹脂の接着剤層を介して積層して、本発明にかかる太陽電池モジュールを製造した。
【００７２】
実施例７
（１）．上記の実施例５で製造した厚さ８００Åの酸化珪素の蒸着膜を形成した２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムと実施例１で製造した厚さ６０μｍの白着色無延伸ポリプロピレン樹脂フィルムを同様に使用し、まず上記の実施例５の（２）と同様にして、上記の実施例１で製造した厚さ６０μｍの白着色無延伸ポリプロピレン樹脂フィルムの一方のコロナ処理面に、紫外線吸収剤としてベンゾフェノン系紫外線吸収剤（２重量％）を含有する芳香族系イソシアネート硬化剤による架橋ネットワーク導入したスチレン- ブタジエンゴム系接着剤を使用し、これを、グラビアロールコート法により、膜厚５．０ｇ／ｍ2 （乾燥状態）になるようにコーティングしてラミネート用接着層を形成した。
次いで、上記で形成したラミネート用接着剤層の面に、上記の実施例５で製造した厚さ８００Åの酸化珪素の蒸着膜を形成した２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムの酸化珪素の蒸着膜の面を対向させて重ね合わせ、しかる後、その両者をドライラミネート積層した。
（２）．次に、上記でドライラミネート積層した厚さ８００Åの酸化珪素の蒸着膜を形成した２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムの２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムのコロナ処理面に、上記の（１）と同様にして、紫外線吸収剤としてベンゾフェノン系紫外線吸収剤（２重量％）を含有する芳香族系イソシアネート硬化剤による架橋ネットワーク導入したスチレン- ブタジエンゴム系接着剤を使用し、これを、グラビアロールコート法により、膜厚５．０ｇ／ｍ2 （乾燥状態）になるようにコーティングしてラミネート用接着層を形成した。
次いで、上記で形成したラミネート用接着剤層の面に、両面にコロナ処理面を形成した厚さ５０μｍの２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムを、その一方のコロナ処理面を対向させて重ね合わせ、次いで、その両者をドライラミネート積層した。
（３）．次に、上記でドライラミネート積層した厚さ５０μｍの２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムの他方のコロナ処理面に、上記の（１）と同様にして、紫外線吸収剤としてベンゾフェノン系紫外線吸収剤（２重量％）を含有する芳香族系イソシアネート硬化剤による架橋ネットワーク導入したスチレン- ブタジエンゴム系接着剤を使用し、これを、グラビアロールコート法により、膜厚５．０ｇ／ｍ2 （乾燥状態）になるようにコーティングしてラミネート用接着層を形成した。
次いで、上記で形成したラミネート用接着剤層の面に、上記の実施例５で製造した別の厚さ８００Åの酸化珪素の蒸着膜を形成した２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムの酸化珪素の蒸着膜の面を対向させて重ね合わせ、しかる後、その両者をドライラミネート積層して、厚さ８００Åの酸化珪素の蒸着膜を形成した２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムを重層した。
（４）．更に上記の実施例１で製造した厚さ６０μｍの黒着色無延伸ポリプロピレン樹脂フィルムを使用し、その一方のコロナ処理面に、上記と同様に、紫外線吸収剤としてベンゾフェノン系紫外線吸収剤（２重量％）を含有する芳香族系イソシアネート硬化剤による架橋ネットワーク導入したスチレン- ブタジエンゴム系接着剤を使用し、これを、グラビアロールコート法により、膜厚５．０ｇ／ｍ2 （乾燥状態）になるようにコーティングしてラミネート用接着層を形成した。
次いで、上記で形成したラミネート用接着剤層の面に、上記の（２）でドライラミネート積層して重層した厚さ８００Åの酸化珪素の蒸着膜を形成した２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムの２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムのコロナ処理面を対向させて重ね合わせ、しかる後、その両者をドライラミネート積層して、本発明にかかる太陽電池モジュール用裏面保護シートを製造した。
（５）．次に、上記で製造した太陽電池モジュール用裏面保護シートを使用し、厚さ３ｍｍのガラス板、厚さ４００μｍのエチレン- 酢酸ビニル共重合体シート、アモルファスシリコンからなる太陽電池素子を並列に配置した厚さ３８μｍの２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム、厚さ４００μｍのエチレン- 酢酸ビニル共重合体シート、および、上記の太陽電池モジュール裏面保護シートを、その一方の白着色無延伸ポリプロピレン樹脂フィルムの面を対向させ、更に、上記の太陽電池素子面を上に向けて、アクリル系樹脂の接着剤層を介して積層して、本発明にかかる太陽電池モジュールを製造した。
【００７３】
実施例８
（１）．基材フィルムとして、両面にコロナ処理面を形成した厚さ１２μｍの２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムを使用し、これをプラズマ化学気相成長装置の送り出しロールに装着し、その２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムの一方のコロナ処理面に、下記の条件で厚さ５０Å（５ｎｍ）の酸化珪素の蒸着膜を形成して、耐蒸着保護膜を設けた。
（蒸着条件）
反応ガス混合比：ヘキサメチルジシロキサン：酸素ガス：ヘリウム＝５：５：５（単位：ｓｌｍ）
真空チャンバ−内の真空度：７．０×１０-6ｍｂａｒ
蒸着チャンバ−内の真空度：３．８×１０-2ｍｂａｒ
冷却・電極ドラム供給電力：１５ｋＷ
フィルムの搬送速度：１００ｍ／分
次に、上記で形成した耐蒸着保護膜の上に、以下、上記の実施例５と全く同様にして、上記の実施例５と同様な本発明にかかる太陽電池モジュ−ル用裏面保護シートを製造することができた。
（２）．次に、上記で製造した太陽電池モジュール用裏面保護シートを使用し、厚さ３ｍｍのガラス板、厚さ４００μｍのエチレン- 酢酸ビニル共重合体シート、アモルファスシリコンからなる太陽電池素子を並列に配置した厚さ３８μｍの２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム、厚さ４００μｍのエチレン- 酢酸ビニル共重合体シート、および、上記の太陽電池モジュール裏面保護シートを、その一方の黒着色無延伸ポリプロピレン樹脂フィルムの面を対向させ、更に、上記の太陽電池素子面を上に向けて、アクリル系樹脂の接着剤層を介して積層して、本発明にかかる太陽電池モジュールを製造した。
【００７４】
実施例９
（１）．基材フィルムとして、両面にコロナ処理面を形成した厚さ１２μｍの２軸延伸ポリエチレンテレフタレ−トフィルムを使用し、まず、その２軸延伸ポリエチレンテレフタレ−トフィルムを巻き取り式の真空蒸着機の送り出しロ−ルに装着し、次に、これを繰り出し、その２軸延伸ポリエチレンテレフタレ−トフィルムの一方のコロナ処理面に、一酸化珪素（ＳｉＯ）を蒸着源に用いて、酸素ガスを供給しながら、エレクトロンビ−ム（ＥＢ）加熱方式による真空蒸着法により、下記の蒸着条件により、膜厚８００Å（８０ｎｍ）の酸化珪素の蒸着膜を形成した。
（蒸着条件）
蒸着チャンバ−内真空度；１．３３×１０-2Ｐａ（１×１０-4Ｔｏｒｒ）
巻き取りチャンバ−内真空度；１．３３×１０-2Ｐａ
電子ビ−ム電力；２５ｋｗ
フィルム搬送速度；４００ｍ／分
蒸着面；コロナ処理面
（２）．次に、上記の実施例１で製造した厚さ６０μｍの白着色無延伸ポリプロピレン樹脂フィルムを同様に使用し、その一方のコロナ処理面に、紫外線吸収剤としてベンゾフェノン系紫外線吸収剤（２重量％）を含有する芳香族系イソシアネート硬化剤による架橋ネットワーク導入したスチレン- ブタジエンゴム系接着剤を使用し、これを、グラビアロールコート法により、膜厚５．０ｇ／ｍ2 （乾燥状態）になるようにコーティングしてラミネート用接着層を形成した。
次いで、上記で形成したラミネート用接着剤層の面に、上記の（１）で製造した厚さ８００Åの酸化珪素の蒸着膜を形成した２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムの酸化珪素の蒸着膜の面を対向させて重ね合わせ、しかる後、その両者をドライラミネート積層した。
（３）．更に、上記の実施例１で製造した厚さ６０μｍの黒着色無延伸ポリプロピレン樹脂フィルムを同様に使用し、その一方のコロナ処理面に、上記と同様に、紫外線吸収剤としてベンゾフェノン系紫外線吸収剤（２重量％）を含有する芳香族系イソシアネート硬化剤による架橋ネットワーク導入したスチレン- ブタジエンゴム系接着剤を使用し、これを、グラビアロールコート法により、膜厚５．０ｇ／ｍ2 （乾燥状態）になるようにコーティングしてラミネート用接着層を形成した。
次いで、上記で形成したラミネート用接着剤層の面に、上記の（２）でドライラミネート積層した厚さ８００Åの酸化珪素の蒸着膜を形成した２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムの２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムのコロナ処理面を対向させて重ね合わせ、しかる後、その両者をドライラミネート積層して、本発明にかかる太陽電池モジュール用裏面保護シートを製造した。
（４）．次に、上記で製造した太陽電池モジュール用裏面保護シートを使用し、厚さ３ｍｍのガラス板、厚さ４００μｍのエチレン- 酢酸ビニル共重合体シート、アモルファスシリコンからなる太陽電池素子を並列に配置した厚さ３８μｍの２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム、厚さ４００μｍのエチレン- 酢酸ビニル共重合体シート、および、上記の太陽電池モジュール裏面保護シートを、その一方の白着色無延伸ポリプロピレン樹脂フィルムの面を対向させ、更に、上記の太陽電池素子面を上に向けて、アクリル系樹脂の接着剤層を介して積層して、本発明にかかる太陽電池モジュールを製造した。
【００７５】
実施例１０
上記の実施例９で製造した太陽電池モジュール用裏面保護シートを同様に使用し、厚さ３ｍｍのガラス板、厚さ４００μｍのエチレン- 酢酸ビニル共重合体シート、アモルファスシリコンからなる太陽電池素子を並列に配置した厚さ３８μｍの２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム、厚さ４００μｍのエチレン- 酢酸ビニル共重合体シート、および、上記の太陽電池モジュール裏面保護シートを、その一方の黒着色無延伸ポリプロピレン樹脂フィルムの面を対向させ、更に、上記の太陽電池素子面を上に向けて、アクリル系樹脂の接着剤層を介して積層して、本発明にかかる太陽電池モジュールを製造した。
【００７６】
実施例１１
（１）．上記の実施例９で製造した厚さ８００Åの酸化珪素の蒸着膜を形成した２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムと上記の実施例１で製造した厚さ６０μｍの白着色無延伸ポリプロピレン樹脂フィルムを同様に使用し、まず上記の実施例９の（２）と同様にして、上記の実施例１で製造した厚さ６０μｍの白着色無延伸ポリプロピレン樹脂フィルムの一方のコロナ処理面に、紫外線吸収剤としてベンゾフェノン系紫外線吸収剤（２重量％）を含有する芳香族系イソシアネート硬化剤による架橋ネットワーク導入したスチレン- ブタジエンゴム系接着剤を使用し、これを、グラビアロールコート法により、膜厚５．０ｇ／ｍ2 （乾燥状態）になるようにコーティングしてラミネート用接着層を形成した。
次いで、上記で形成したラミネート用接着剤層の面に、上記の実施例９で製造した厚さ８００Åの酸化珪素の蒸着膜を形成した２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムの酸化珪素の蒸着膜の面を対向させて重ね合わせ、しかる後、その両者をドライラミネート積層した。
（２）．次に、上記でドライラミネート積層した厚さ８００Åの酸化珪素の蒸着膜を形成した２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムの２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムのコロナ処理面に、上記の（１）と同様にして、紫外線吸収剤としてベンゾフェノン系紫外線吸収剤（２重量％）を含有する芳香族系イソシアネート硬化剤による架橋ネットワーク導入したスチレン- ブタジエンゴム系接着剤を使用し、これを、グラビアロールコート法により、膜厚５．０ｇ／ｍ2 （乾燥状態）になるようにコーティングしてラミネート用接着層を形成した。
次いで、上記で形成したラミネート用接着剤層の面に、上記の実施例９で製造した別の厚さ８００Åの酸化珪素の蒸着膜を形成した２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムの酸化珪素の蒸着膜の面を対向させて重ね合わせ、しかる後、その両者をドライラミネート積層して、厚さ８００Åの酸化珪素の蒸着膜を形成した２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムを重層した。
（３）．更に上記の実施例１で製造した厚さ６０μｍの黒着色無延伸ポリプロピレン樹脂フィルムを同様に使用し、その一方のコロナ処理面に、上記と同様に、紫外線吸収剤としてベンゾフェノン系紫外線吸収剤（２重量％）を含有する芳香族系イソシアネート硬化剤による架橋ネットワーク導入したスチレン- ブタジエンゴム系接着剤を使用し、これを、グラビアロールコート法により、膜厚５．０ｇ／ｍ2 （乾燥状態）になるようにコーティングしてラミネート用接着層を形成した。
次いで、上記で形成したラミネート用接着剤層の面に、上記の（２）でドライラミネート積層して重層した厚さ８００Åの酸化珪素の蒸着膜を形成した２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムの２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムのコロナ処理面を対向させて重ね合わせ、しかる後、その両者をドライラミネート積層して、本発明にかかる太陽電池モジュール用裏面保護シートを製造した。
（４）．次に、上記で製造した太陽電池モジュール用裏面保護シートを使用し、厚さ３ｍｍのガラス板、厚さ４００μｍのエチレン- 酢酸ビニル共重合体シート、アモルファスシリコンからなる太陽電池素子を並列に配置した厚さ３８μｍの２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム、厚さ４００μｍのエチレン- 酢酸ビニル共重合体シート、および、上記の太陽電池モジュール裏面保護シートを、その一方の白着色無延伸ポリプロピレン樹脂フィルムの面を対向させ、更に、上記の太陽電池素子面を上に向けて、アクリル系樹脂の接着剤層を介して積層して、本発明にかかる太陽電池モジュールを製造した。
【００７７】
実施例１２
上記の実施例１１で製造した太陽電池モジュール用裏面保護シートを同様に使用し、厚さ３ｍｍのガラス板、厚さ４００μｍのエチレン- 酢酸ビニル共重合体シート、アモルファスシリコンからなる太陽電池素子を並列に配置した厚さ３８μｍの２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム、厚さ４００μｍのエチレン- 酢酸ビニル共重合体シート、および、上記の太陽電池モジュール裏面保護シートを、その一方の黒着色無延伸ポリプロピレン樹脂フィルムの面を対向させ、更に、上記の太陽電池素子面を上に向けて、アクリル系樹脂の接着剤層を介して積層して、本発明にかかる太陽電池モジュールを製造した。
【００７８】
実施例１３
（１）．上記の実施例９で製造した厚さ８００Åの酸化珪素の蒸着膜を形成した２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムと上記の実施例１で製造した厚さ６０μｍの白着色無延伸ポリプロピレン樹脂フィルムを同様に使用し、まず、上記の実施例９の（２）と同様にして、上記の実施例１で製造した厚さ６０μｍの白着色無延伸ポリプロピレン樹脂フィルムの一方のコロナ処理面に、紫外線吸収剤としてベンゾフェノン系紫外線吸収剤（２重量％）を含有する芳香族系イソシアネート硬化剤による架橋ネットワーク導入したスチレン- ブタジエンゴム系接着剤を使用し、これを、グラビアロールコート法により、膜厚５．０ｇ／ｍ2 （乾燥状態）になるようにコーティングしてラミネート用接着層を形成した。
次いで、上記で形成したラミネート用接着剤層の面に、上記の実施例９で製造した厚さ８００Åの酸化珪素の蒸着膜を形成した２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムの酸化珪素の蒸着膜の面を対向させて重ね合わせ、しかる後、その両者をドライラミネート積層した。
（２）．次に、上記でドライラミネート積層した厚さ８００Åの酸化珪素の蒸着膜を形成した２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムの２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムのコロナ処理面に、上記の（１）と同様にして、紫外線吸収剤としてベンゾフェノン系紫外線吸収剤（２重量％）を含有する芳香族系イソシアネート硬化剤による架橋ネットワーク導入したスチレン- ブタジエンゴム系接着剤を使用し、これを、グラビアロールコート法により、膜厚５．０ｇ／ｍ2 （乾燥状態）になるようにコーティングしてラミネート用接着層を形成した。
次いで、上記で形成したラミネート用接着剤層の面に、両面にコロナ処理面を形成した厚さ５０μｍの２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムを、その一方のコロナ処理面を対向させて重ね合わせ、次いで、その両者をドライラミネート積層した。
（３）．次に、上記でドライラミネート積層した厚さ５０μｍの２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムの他方のコロナ処理面に、上記の（１）と同様にして、紫外線吸収剤としてベンゾフェノン系紫外線吸収剤（２重量％）を含有する芳香族系イソシアネート硬化剤による架橋ネットワーク導入したスチレン- ブタジエンゴム系接着剤を使用し、これを、グラビアロールコート法により、膜厚５．０ｇ／ｍ2 （乾燥状態）になるようにコーティングしてラミネート用接着層を形成した。
次いで、上記で形成したラミネート用接着剤層の面に、上記の実施例９で製造した別の厚さ８００Åの酸化珪素の蒸着膜を形成した２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムの酸化珪素の蒸着膜の面を対向させて重ね合わせ、しかる後、その両者をドライラミネート積層して、厚さ８００Åの酸化珪素の蒸着膜を形成した２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムを重層した。
（４）．更に上記の実施例１で製造した厚さ６０μｍの黒着色無延伸ポリプロピレン樹脂フィルムを同様に使用し、その一方のコロナ処理面に、上記と同様に、紫外線吸収剤としてベンゾフェノン系紫外線吸収剤（２重量％）を含有する芳香族系イソシアネート硬化剤による架橋ネットワーク導入したスチレン- ブタジエンゴム系接着剤を使用し、これを、グラビアロールコート法により、膜厚５．０ｇ／ｍ2 （乾燥状態）になるようにコーティングしてラミネート用接着層を形成した。
次いで、上記で形成したラミネート用接着剤層の面に、上記の（２）でドライラミネート積層して重層した厚さ８００Åの酸化珪素の蒸着膜を形成した２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムの２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムのコロナ処理面を対向させて重ね合わせ、しかる後、その両者をドライラミネート積層して、本発明にかかる太陽電池モジュール用裏面保護シートを製造した。
（５）．次に、上記で製造した太陽電池モジュール用裏面保護シートを使用し、厚さ３ｍｍのガラス板、厚さ４００μｍのエチレン- 酢酸ビニル共重合体シート、アモルファスシリコンからなる太陽電池素子を並列に配置した厚さ３８μｍの２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム、厚さ４００μｍのエチレン- 酢酸ビニル共重合体シート、および、上記の太陽電池モジュール裏面保護シートを、その一方の白着色無延伸ポリプロピレン樹脂フィルムの面を対向させ、更に、上記の太陽電池素子面を上に向けて、アクリル系樹脂の接着剤層を介して積層して、本発明にかかる太陽電池モジュールを製造した。
【００７９】
実施例１４
（１）．基材フィルムとして、両面にコロナ処理面を形成した厚さ１２μｍの２軸延伸ポリエチレンテレフタレ−トフィルムを使用し、まず、その２軸延伸ポリエチレンテレフタレ−トフィルムを巻き取り式の真空蒸着機の送り出しロ−ルに装着し、次に、これを繰り出し、その２軸延伸ポリエチレンテレフタレ−トフィルムの一方のコロナ処理面に、一酸化珪素（ＳｉＯ）を蒸着源に用いて、酸素ガスを供給しながら、エレクトロンビ−ム（ＥＢ）加熱方式による真空蒸着法により、下記の蒸着条件により、膜厚５０Å（５ｎｍ）の酸化珪素の蒸着膜を形成して、耐蒸着保護膜を設けた。
（蒸着条件）
蒸着チャンバ−内真空度；１．３３×１０-2Ｐａ（１×１０-4Ｔｏｒｒ）
巻き取りチャンバ−内真空度；１．３３×１０-2Ｐａ
電子ビ−ム電力；２５ｋｗ
フィルム搬送速度；４００ｍ／分
蒸着面；コロナ処理面
次に、上記で形成した耐蒸着保護膜の上に、以下、上記の実施例１０と全く同様にして、上記の実施例１０と同様な本発明にかかる裏面保護シート、および、太陽電池モジュールを製造することができた。
【００８０】
実施例１５〜２０
（１）．基材フィルムとして、両面にコロナ処理面を形成した厚さ１２μｍの２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムを使用し、そのコロナ処理面に１×１０-4Ｔｏｒｒの真空下、抵抗加熱方式で純度９９．９％の一酸化珪素（ＳｉＯ2 ）を加熱蒸着させ、膜厚８００Å（８０ｎｍ）の酸化珪素の蒸着膜を形成した。
次に、上記で膜厚８００Å（８０ｎｍ）の酸化珪素の蒸着膜を形成した厚さ１２μｍの２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムを使用し、以下、上記の実施例９、同１０、同１１、同１２、同１４、および、同１４と全く同様にして、各々、本発明にかかる太陽電池モジュール用裏面保護シートおよびそれを使用した太陽電池モジュールを同様に製造した。
【００８１】
比較例１
厚さ３ｍｍのガラス板、厚さ４００μｍのエチレン−酢酸ビニル共重合体シ−ト、アモルファスシリコンからなる太陽電池素子を並列に配置した厚さ５０μｍの２軸延伸ポリアラミド樹脂フィルム、厚さ４００μｍのエチレン−酢酸ビニル共重合体シ−ト、および、厚さ１００μｍの黒色化剤と紫外線吸収剤と光安定剤とを含む耐熱性のポリプロピレン系樹脂フィルムを、その太陽電池素子面を上に向けて、アクリル系樹脂の接着剤層を介して積層して、太陽電池モジュ−ルを製造した。
【００８２】
比較例２
厚さ３ｍｍのガラス板、厚さ４００μｍのエチレン−酢酸ビニル共重合体シ−ト、アモルファスシリコンからなる太陽電池素子を並列に配置した厚さ５０μｍの２軸延伸ポリアラミド樹脂フィルム、厚さ４００μｍのエチレン−酢酸ビニル共重合体シ−ト、および、厚さ１００μｍの白色の２軸延伸ポリエチレンテレフタレ−トフィルムを、その太陽電池素子面を上に向けて、アクリル系樹脂の接着剤層を介して積層して、太陽電池モジュ−ルを製造した。
【００８３】
比較例３
厚さ３ｍｍのガラス板、厚さ４００μｍのエチレン−酢酸ビニル共重合体シ−ト、アモルファスシリコンからなる太陽電池素子を並列に配置した厚さ５０μｍの２軸延伸ポリアラミド樹脂フィルム、厚さ４００μｍのエチレン−酢酸ビニル共重合体シ−ト、および、厚さ１００μｍの白色のポリフッ化ビニル樹脂シ−トを対向させて、かつ、その太陽電池素子面を上に向けて、アクリル系樹脂の接着剤層を介して積層して、太陽電池モジュ−ルを製造した。
【００８４】
比較例４
厚さ３ｍｍのガラス板、厚さ４００μｍのエチレン−酢酸ビニル共重合体シ−ト、アモルファスシリコンからなる太陽電池素子を並列に配置した厚さ５０μｍの２軸延伸ポリアラミド樹脂フィルム、厚さ４００μｍのエチレン−酢酸ビニル共重合体シ−ト、および、厚さ１００μｍの黒色のポリフッ化ビニル樹脂シ−トを、その太陽電池素子面を上に向けて、アクリル系樹脂の接着剤層を介して積層して、太陽電池モジュ−ルを製造した。
【００８５】
比較例５
（１）．基材フィルムとして、両面にコロナ処理面を形成した厚さ１２μｍの２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムを使用し、そのコロナ処理面に１×１０-4Ｔｏｒｒの真空下、高周波誘電加熱方式で純度９９．９％の一酸化珪素（ＳｉＯ2 ）を加熱蒸着させ、膜厚８００Å（８０ｎｍ）の酸化珪素の蒸着膜を形成した。
（２）．他方、ポリプロピレン樹脂に、着色用添加剤として、白色化剤である酸化チタン粒子（５重量％）と紫外線吸収剤としてベンゾフェノン系紫外線吸収剤（１重量％）と光安定化剤としてヒンダート゛ アミン系光安定化剤（３重量％）とを添加し、その他、所要の添加剤を添加し、充分に混練してポリプロピレン樹脂組成物を調製し、次いで、該ポリプロピレン樹脂組成物をＴダイ押出機を使用し、溶融押出成形して、厚さ６０μｍの白着色無延伸ポリプロピレン樹脂フィルムを製造し、更に、該白着色無延伸ポリプロピレン樹脂フィルムの両面に、常法に従って、コロナ放電処理を施してコロナ処理面を形成した。
（３）．次に、上記の（２）で製造した厚さ６０μｍの白着色無延伸ポリプロピレン樹脂フィルムの一方のコロナ処理面に、紫外線吸収剤としてベンゾフェノン系紫外線吸収剤（２重量％）を含有する２液硬化型のウレタン系ラミネート用接着剤を使用し、これを、グラビアロールコート法により、膜厚５．０ｇ／ｍ2 （乾燥状態）になるようにコーティングしてラミネート用接着層を形成した。
次いで、上記で形成したラミネート用接着剤層の面に、上記の（１）で製造した厚さ８００Åの酸化珪素の蒸着膜を形成した２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムの酸化珪素の蒸着膜の面を対向させて重ね合わせ、しかる後、その両者をドライラミネート積層した。
（４）．更に、上記の（２）で製造した厚さ６０μｍの白着色無延伸ポリプロピレン樹脂フィルムを使用し、その一方のコロナ処理面に、上記と同様に紫外線吸収剤としてベンゾフェノン系紫外線吸収剤（２重量％）を含有する２液硬化型のウレタン系ラミネート用接着剤を使用し、これを、グラビアロールコート法により、膜厚５．０ｇ／ｍ2 （乾燥状態）になるようにコーティングしてラミネート用接着層を形成した。
次いで、上記で形成したラミネート用接着剤層の面に、上記の（３）でドライラミネート積層した厚さ８００Åの酸化珪素の蒸着膜を形成した２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムの２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムのコロナ処理面を対向させて重ね合わせ、しかる後、その両者をドライラミネート積層して、太陽電池モジュール用裏面保護シートを製造した。
（５）．次に、上記で製造した太陽電池モジュール用裏面保護シートを使用し、厚さ３ｍｍのガラス板、厚さ４００μｍのエチレン- 酢酸ビニル共重合体シート、アモルファスシリコンからなる太陽電池素子を並列に配置した厚さ３８μｍの２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム、厚さ４００μｍのエチレン- 酢酸ビニル共重合体シート、および、上記の太陽電池モジュール裏面保護シートを、その一方の白着色無延伸ポリプロピレン樹脂フィルムの面を対向させ、更に、上記の太陽電池素子面を上に向けて、アクリル系樹脂の接着剤層を介して積層して、太陽電池モジュールを製造した。
【００８６】
比較例６
（１）．基材フィルムとして、両面にコロナ処理面を形成した厚さ１２μｍの２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムを使用し、そのコロナ処理面に１×１０-4Ｔｏｒｒの真空下、高周波誘電加熱方式で純度９９．９％の一酸化珪素（ＳｉＯ2 ）を加熱蒸着させ、膜厚８００Å（８０ｎｍ）の酸化珪素の蒸着膜を形成した。
（２）．他方、ポリプロピレン樹脂に、着色用添加剤として、黒色化剤であるカ−ボンブラック（５重量％）と紫外線吸収剤としてベンゾフェノン系紫外線吸収剤（１重量％）と光安定化剤としてヒンダート゛ アミン系光安定化剤（３重量％）とを添加し、その他、所要の添加剤を添加し、充分に混練してポリプロピレン樹脂組成物を調製し、次いで、該ポリプロピレン樹脂組成物をＴダイ押出機を使用し、溶融押出成形して、厚さ６０μｍの黒着色無延伸ポリプロピレン樹脂フィルムを製造し、更に、該黒着色無延伸ポリプロピレン樹脂フィルムの両面に、常法に従って、コロナ放電処理を施してコロナ処理面を形成した。
（３）．次に、上記の（２）で製造した厚さ６０μｍの黒着色無延伸ポリプロピレン樹脂フィルムの一方のコロナ処理面に、紫外線吸収剤としてベンゾフェノン系紫外線吸収剤（２重量％）を含有する２液硬化型のウレタン系ラミネート用接着剤を使用し、これを、グラビアロールコート法により、膜厚５．０ｇ／ｍ2 （乾燥状態）になるようにコーティングしてラミネート用接着層を形成した。
次いで、上記で形成したラミネート用接着剤層の面に、上記の（１）で製造した厚さ８００Åの酸化珪素の蒸着膜を形成した２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムの酸化珪素の蒸着膜の面を対向させて重ね合わせ、しかる後、その両者をドライラミネート積層した。
（４）．更に、上記の（２）で製造した厚さ６０μｍの黒着色無延伸ポリプロピレン樹脂フィルムを使用し、その一方のコロナ処理面に、上記と同様に紫外線吸収剤としてベンゾフェノン系紫外線吸収剤（２重量％）を含有する２液硬化型のウレタン系ラミネート用接着剤を使用し、これを、グラビアロールコート法により、膜厚５．０ｇ／ｍ2 （乾燥状態）になるようにコーティングしてラミネート用接着層を形成した。
次いで、上記で形成したラミネート用接着剤層の面に、上記の（３）でドライラミネート積層した厚さ８００Åの酸化珪素の蒸着膜を形成した２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムの２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムのコロナ処理面を対向させて重ね合わせ、しかる後、その両者をドライラミネート積層して、太陽電池モジュール用裏面保護シートを製造した。
（５）．次に、上記で製造した太陽電池モジュール用裏面保護シートを使用し、厚さ３ｍｍのガラス板、厚さ４００μｍのエチレン- 酢酸ビニル共重合体シート、アモルファスシリコンからなる太陽電池素子を並列に配置した厚さ３８μｍの２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム、厚さ４００μｍのエチレン- 酢酸ビニル共重合体シート、および、上記の太陽電池モジュール裏面保護シートを、その一方の白着色無延伸ポリプロピレン樹脂フィルムの面を対向させ、更に、上記の太陽電池素子面を上に向けて、アクリル系樹脂の接着剤層を介して積層して、太陽電池モジュールを製造した。
【００８７】
実験例１
上記の実施例１〜２０で製造した本発明にかかる太陽電池モジュ−ル用裏面保護シ−トおよびそれを使用して製造した太陽電池モジュ−ルと、比較例１〜６にかかる太陽電池モジュ−ル用裏面保護シ−トおよびそれを使用して製造した太陽電池モジュ−ルとについて、（１）．発電効率、（２）．出力低下率、（３）．水蒸気透過率、（４）．引張り強度維持率、（５）．積層強度、および、（６）．コストを測定した。
（１）．発電効率の測定
これは、疑似太陽光を用いたソ−ラ−シュミレ−タ（ＡＭ１．５）からの平行光を太陽電池モジュ−ルに照射し、発生した電流を計測することにより測定した。
（２）．出力低下率の測定
これは、ＪＩＳ規格Ｃ８９１７−１９８９に基づいて、太陽電池モジュ−ルの環境試験を行い、試験前後の光起電力の出力を測定して、比較評価した。
（３）．水蒸気透過率の測定
これは、実施例１〜２０で製造した本発明にかかる太陽電池モジュ−ル用裏面保護シ−トと比較例１〜６にかかる太陽電池モジュ−ル用裏面保護シ−トについて、温度４０℃、湿度９０％ＲＨの条件で、米国、モコン（ＭＯＣＯＮ）社製の測定機〔機種名、パ−マトラン（ＰＥＲＭＡＴＲＡＮ）〕を使用して測定した。
（４）．引張り強度維持率の測定
これは、温度８５℃、湿度８５％、１０００ｈｒの環境試験を実施し、試験前後での引張り強度の比較評価を行い、試験前の引張り強度を１００％としたときの試験後の引張り強度維持率を測定したものである。
測定は、上記の実施例１〜２０で製造した本発明にかかる太陽電池モジュ−ル用裏面保護シ−トと比較例１〜６にかかる太陽電池モジュ−ル用裏面保護シ−トを１５ｍｍ巾に裁断し、引張り試験機〔エ−・アンド・デ−（Ａ＆Ｄ）株式会社製 機種名 テンシロン〕を用いて測定して評価した。
（５）．積層強度の測定
これは、実施例１〜２０で製造した本発明にかかる太陽電池モジュ−ル用裏面保護シ−トと比較例１〜６にかかる太陽電池モジュ−ル用裏面保護シ−トについて、その一方の面に、充填剤層としての 厚さ４００μｍのエチレン−酢酸ビニル共重合体シ−トを積層し、次いで、その積層シ−トを１５ｍｍ巾に裁断し、引っ張り試験機〔エ−・アンド・デ−（Ａ＆Ｄ）株式会社製 機種名 テンシロン〕を用いて、その積層シ−トの積層面の剥離強度を測定して評価した。
（６）．コストの測定
これは、各構成材料の価格、各仕様の生産性、在庫管理性を比較することによりコストを測定した。
上記の測定結果について下記の表１に示す。
【００８８】
（表１）

Figure 2004200322
Figure 2004200322
Figure 2004200322
Figure 2004200322
上記の表１において、発電効率の単位は、〔％〕であり、出力低下率の単位は、〔％〕（８５℃８５％１０００ｈ）であり、水蒸気透過度の単位は、〔ｇ／ｍ2 ／ｄａｙ・４０℃・１００％ＲＨ〕であり、引張り強度劣化維持率の単位は、〔％〕（８５℃８５％１０００ｈ）であり、積層強度の単位は、〔Ｎ／１５ｍｍ巾〕であり、コストの単位は、◎は、極めて優れた低コスト性を持つことを意味し、○は、優れた低コスト性を持つことを意味し、△は、低コスト性に劣ることを意味し、×は、極めて低コスト性に劣ることを意味する。
【００８９】
上記の表１に示す測定結果より明らかなように、実施例１〜２０かかる太陽電池モジュ−ル用裏面保護シ−トは、照射面を白色側にした場合も黒色側にした場合も水蒸気透過度、引っ張り強度維持率、および、積層強度に優れていた。
また、上記の実施例１〜２０にかかる太陽電池モジュ−ル用裏面保護シ−トは、用途に応じて表裏を使い分けることができ、一品種での対応が効く為、在庫管理の容易性、コストパフォーマンスに優れていた。
更に、上記の実施例１〜２０にかかる太陽電池モジュ−ル用裏面保護シ−トを、照射面を白色側にして太陽電池モジュールに用いた場合も、照射面を黒色側にして太陽電池モジュールに用いた場合も出力低下率は低いものであった。
これに対し、比較例１〜４にかかる太陽電池モジュール用裏面保護シートは、水蒸気透過度、引っ張り強度維持率、および、積層強度が低く、そのためにそれを用いて製造した太陽電池モジュールは、出力低下率が高い等の問題点があるものであった。
また、比較例１〜６にかかる太陽電池モジュール用裏面保護シートは、用途に応じて各品種が必要である為、在庫管理が困難になり、コストパフォーマンスに劣るという問題があった。
更に、比較例１、４、６にかかる太陽電池モジュールは材料費が高く、用途に応じて各品種が必要である為、在庫管理が困難になり、コストパフォーマンスに劣り、引っ張り強度維持率、積層強度等が低いものの、一般的に使用されている太陽電池モジュールの構成であり、本実施例と同程度の出力低下率を達成しているものであった。
この点から考慮し、本発明にかかる太陽電池モジュール用裏面保護シートは、比較例５、６にかかる太陽電池モジュールを構成する裏面保護シートに代わって性能、コスト面から、充分に使用することができるものであることが判明した。
【００９０】
【発明の効果】
以上の説明で明らかなよう、本発明は、まず、基材フィルムの一方の面に、酸化珪素、あるいは、酸化アルミニウム等のガラス質からなる透明な、かつ、水蒸気バリア性、酸素バリア性等に優れた無機酸化物の蒸着膜を設け、更に、上記で無機酸化物の蒸着膜を設けた基材フィルムの一方の片面に、着色用添加剤と紫外線吸収剤と光安定化剤とを含む耐熱性のポリオレフィン系樹脂フィルムを積層し、その他方の片面に、上記の着色用添加剤と色相が異なる着色用添加剤と紫外線吸収剤と光安定化剤とを含む耐熱性のポリオレフィン系樹脂フィルムを積層し、または、上記の無機酸化物の蒸着膜を設けた基材フィルムの２層以上を重層し、更に、上記で重層した重層体の一方の片面に、着色用添加剤と紫外線吸収剤と光安定化剤とを含む耐熱性のポリオレフィン系樹脂フィルムを積層し、その他方の片面に、上記の着色用添加剤と色相が異なる着色用添加剤と紫外線吸収剤と光安定化剤とを含む耐熱性のポリオレフィン系樹脂フィルムを積層し、あるいは、上記の無機酸化物の蒸着膜を設けた基材フィルムの２層以上を強靱性樹脂フィルムを介して重層し、更に、上記で重層した重層体の一方の片面に、着色用添加剤と紫外線吸収剤と光安定化剤とを含む耐熱性のポリオレフィン系樹脂フィルムを積層し、その他方の片面に、上記の着色用添加剤と色相が異なる着色用添加剤と紫外線吸収剤と光安定化剤とを含む耐熱性のポリオレフィン系樹脂フィルムを積層して太陽電池モジュ−ル用裏面保護シ−トを製造し、而して、上記で製造した太陽電池モジュ−ル用裏面保護シ−トを使用し、例えば、ガラス板等からなる通常の太陽電池モジュ−ル用表面保護シ−ト、充填剤層、光起電力素子としての太陽電池素子、充填剤層、および、上記の太陽電池モジュ−ル用裏面保護シ−トを、その一方のポリオレフィン系樹脂フィルムの面を対向させて順次に積層し、次いで、これらを一体的に真空吸引して加熱圧着するラミネ−ション法等を利用して太陽電池モジュ−ルを製造して、上記の太陽電池モジュ−ル用裏面保護シ−トが、一方の片面の色仕様の利点と他方の片面の異なる色仕様の利点を併せ持ち、用途に応じて表裏を使い分けることができ、一品種での対応が効くため、在庫管理の容易性、コストパフォ−マンスに優れ、強度に優れ、かつ、耐候性、耐熱性、耐水性、耐光性、耐風圧性、耐降雹性、耐薬品性、防汚性、その他等の諸特性に優れ、特に、水分、酸素等の侵入を防止する防湿性を著しく向上させ、その長期的な性能劣化を最小限に抑え、更に、加水分解劣化等を防止し、極めて耐久性に富み、保護能力性に優れ、かつ、より低コストで安全な太陽電池モジュ−ルを構成する太陽電池モジュ−ル用裏面保護シ−トおよびそれを使用した太陽電池モジュ−ルを安定的に製造し得ることができるというものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明にかかる太陽電池モジュ−ル用裏面保護シ−トについてその一例の層構成の概略を示す概略的断面図である。
【図２】本発明にかかる太陽電池モジュ−ル用裏面保護シ−トについてその一例の層構成の概略を示す概略的断面図である。
【図３】本発明にかかる太陽電池モジュ−ル用裏面保護シ−トについてその一例の層構成の概略を示す概略的断面図である。
【図４】本発明にかかる太陽電池モジュ−ル用裏面保護シ−トについてその一例の層構成の概略を示す概略的断面図である。
【図５】本発明にかかる太陽電池モジュ−ル用裏面保護シ−トについてその一例の層構成の概略を示す概略的断面図である。
【図６】無機酸化物の蒸着膜について、他の例の層構成を示す概略を示す概略的断面図である。
【図７】無機酸化物の蒸着膜について、他の例の層構成を示す概略を示す概略的断面図である。
【図８】図１に示す本発明にかかる太陽電池モジュ−ル用裏面保護シ−トを使用して製造した太陽電池モジュ−ルついてその一例の層構成の概略を示す概略的断面図である。
【図９】巻き取り式真空蒸着装置の一例を示す概略的構成図である。
【図１０】プラズマ化学蒸着装置の一例を示す概略的構成図である。
【符号の説明】
Ａ 太陽電池モジュ−ル用裏面保護シ−ト
Ａ1 〜Ａ4 太陽電池モジュ−ル用裏面保護シ−ト
１ 基材フィルム
２ 無機酸化物の蒸着膜
２ａ 多層膜
２ｂ 無機酸化物の蒸着膜
２ｃ 無機酸化物の蒸着膜
２ｄ 複合膜
３ ポリプロピレン系樹脂フィルム
４ ポリプロピレン系樹脂フィルム
５ 重層体
５ａ 重層体
６ 強靱性樹脂フィルム
７ ラミネ−ト用接着剤層
８ アンカ−コ−ト剤層、溶融押出樹脂層等
Ｔ 太陽電池モジュ−ル
１１ 太陽電池モジュ−ル用表面保護シ−ト
１２ 充填剤層
１３ 太陽電池素子
１４ 充填剤層
１５（Ａ） 太陽電池モジュ−ル用裏面保護シ−ト[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
TECHNICAL FIELD The present invention relates to a back protection sheet for a solar cell module and a solar cell module using the same, and more particularly, to excellent ease of inventory management, excellent cost performance, and strength. Excellent weather resistance, heat resistance, water resistance, light resistance, wind pressure resistance, hail resistance, chemical resistance, moisture resistance, stain resistance, light reflection, light diffusion, design, etc. It has excellent properties, especially remarkably improved moisture-proof properties to prevent ingress of moisture, oxygen, etc., minimizes its long-term performance deterioration, and further prevents hydrolysis deterioration, etc., and is extremely durable. BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a back protection sheet for a solar cell module which has excellent protection ability and is safer at a lower cost and a solar cell module using the same.
[0002]
[Prior art]
2. Description of the Related Art In recent years, attention has been paid to solar cells as a clean energy source due to increasing awareness of environmental issues. Currently, various types of solar cell modules have been developed and proposed.
In general, the above solar cell module produces, for example, a crystalline silicon solar cell element or an amorphous silicon solar cell element, and uses such a solar cell element to form a surface protection sheet layer, a filler layer, A solar cell element as a photovoltaic element, a filler layer, a backside protective sheet layer, and the like are laminated in this order, and are manufactured by using a lamination method in which vacuum suction is performed and heat compression is performed.
Thus, the above-described solar cell module is first applied to calculators and then applied to various electronic devices and the like, and its application range is rapidly expanding for consumer use. Furthermore, it is said that the most important issue in the future is to realize large-scale centralized solar cell power generation.
By the way, as a backside protective sheet layer constituting the above-mentioned solar cell module, a composite film of a fluororesin film and a metal foil is most commonly used at present, and a metal plate or the like is also used. Have been.
Thus, in general, the backside protective sheet layer constituting the solar cell module has, for example, excellent strength, weather resistance, heat resistance, water resistance, light resistance, wind pressure resistance, hail resistance, Excellent in various fastnesses such as chemical resistance, light reflectivity, light diffusion, design, etc., especially excellent in moisture proofness to prevent moisture, oxygen, etc. from infiltration, and high in surface hardness and stain on the surface It is necessary to satisfy conditions such as excellent antifouling property for preventing accumulation of dust and the like, extremely high durability, high protection ability, and others.
[0003]
However, for example, when a composite film of a fluorine-based resin film and a metal foil, which is currently most commonly used, is used as a backside protective sheet layer constituting a solar cell module, it is difficult to protect the environment. Although it is rich in water resistance, moisture resistance, processability, light resistance, etc., it is inferior in various properties such as hydrolysis resistance, flexibility, light weight, etc. of the composite layer and the fluororesin film. As a packaging material for an electronic device in which such a relatively high voltage load is assumed, there is a problem in that short-circuit resistance, which is a main characteristic thereof, is lacking.
It is pointed out generally by academic societies and the like that there is a possibility of short-circuiting and heating when an impact such as a dent is caused by using a metal foil.
In addition, the fact that the use of a fluororesin film, a material that may cause a high load on the environment depending on the disposal and disposal method, is also considered to be not optimal as a member of a system that advocates clean energy. High cost is also an issue.
Further, when a metal plate or the like is used as the back surface protective sheet layer constituting the solar cell module, the strength is excellent, and the weather resistance, heat resistance, water resistance, light resistance, chemical resistance, Excellent in stab resistance, impact resistance, and other robustness, and also excellent in moisture resistance, etc. In addition, the surface hardness is hard, and the antifouling property prevents the accumulation of dirt and dust on the surface. It has advantages such as excellent and very high protection ability, but lacks flexibility, light weight, light reflectivity, design, etc., and is inferior in its workability, workability, etc., and cost reduction. And the like.
Therefore, the present inventor previously provided an inorganic oxide vapor-deposited film on one side of the base film, and further provided a whitening agent and ultraviolet light on both sides of the base film provided with the inorganic oxide vapor-deposited film. A backside protection sheet for a solar cell module characterized by laminating a heat-resistant polypropylene resin film containing an absorbent and a solar cell module using the same have been proposed (see Patent Document 1). ).
[0004]
[Patent Document 1]
See JP-A-2001-111077 (Claim 1)
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
However, the backside protection sheet for a solar cell module proposed above and the solar cell module using the same are necessary for a backside protection sheet for a solar cell module, a solar cell module, and the like. Although it is possible to satisfy the above-mentioned various properties and conditions, etc. to some extent, it is not yet fully satisfactory, and there is room for further improvement. Considering the application to the field, if coloring to various colors such as white and black is required for the backside protection sheet based on the balance with the existing building, if the backside protection sheet is required, various types according to the application Is required, inventory management becomes difficult, and there is a problem that cost performance is inferior.
Therefore, the present invention has the advantage of the color specification on one side and the advantage of the different color specification on the other side, so that the front and back can be used properly according to the application, and the correspondence of one type is effective, thus facilitating inventory management. Excellent weatherability, heat resistance, water resistance, light resistance, wind resistance, wind pressure resistance, hail resistance, chemical resistance, moisture resistance, stain resistance, light reflection, light Excellent in various properties such as diffusivity, design, etc., in particular, significantly improves the moisture-proof property to prevent the invasion of moisture, oxygen, etc., minimizes its long-term performance degradation, and furthermore, hydrolytic degradation, etc. The backside protection sheet and the solar cell module using the same are extremely durable, have excellent protection ability, and are safer at lower cost. It is to provide in a way.
[0006]
[Means for Solving the Problems]
The present inventor has conducted various studies on the back surface protective sheet layer constituting the solar cell module in order to solve the above-mentioned problems, and as a result, firstly, silicon oxide, Alternatively, a base material provided with an inorganic oxide vapor-deposited film made of a glassy material such as aluminum oxide and having excellent water vapor barrier properties and oxygen barrier properties, and further provided with the inorganic oxide vapor-deposited film described above On one side of the film, a heat-resistant polyolefin-based resin film containing a coloring additive, an ultraviolet absorber and a light stabilizer is laminated, and on the other side, the hue is different from the coloring additive described above. A heat-resistant polyolefin-based resin film containing a coloring additive, an ultraviolet absorber, and a light stabilizer is laminated, or two or more base films provided with the above-described inorganic oxide vapor-deposited film are laminated. , And further above On one side of the laminated body, a heat-resistant polyolefin-based resin film containing a coloring additive, an ultraviolet absorber and a light stabilizer was laminated, and on the other side, the coloring additive and the hue described above were laminated. Laminated heat-resistant polyolefin resin film containing different coloring additives, ultraviolet absorbers and light stabilizers, or two or more base film provided with the above inorganic oxide vapor-deposited film Laminated via a tough resin film, and further, on one side of the laminated body laminated above, laminated a heat-resistant polyolefin-based resin film containing a coloring additive, an ultraviolet absorber and a light stabilizer. A heat-resistant polyolefin-based resin film containing a coloring additive having a different hue from the above coloring additive, an ultraviolet absorber and a light stabilizer, is laminated on one side of the other to form a solar cell module; Back protection The solar cell module back surface protection sheet manufactured as described above is used. For example, a normal solar cell module surface protection sheet made of a glass plate or the like is used. Layer, a solar cell element as a photovoltaic element, a filler layer, and the above-mentioned back protective sheet for a solar cell module are sequentially laminated with one polyolefin resin film surface facing the other. Then, when a solar cell module is manufactured by using a lamination method or the like in which these are integrally vacuum-suctioned and heated and pressed, the back surface protection sheet for the solar cell module is obtained as follows. Combines the advantages of one-sided color specification and the other side of a different color specification, allows the use of both sides according to the application, and is effective with a single product type, making inventory management easy and cost-effective. Excellent performance and strength And it has excellent properties such as weather resistance, heat resistance, water resistance, light resistance, wind pressure resistance, hail resistance, chemical resistance, antifouling property, etc., especially moisture proofing to prevent moisture and oxygen from entering. Solar cell with extremely high durability, minimizing long-term performance degradation, and further preventing hydrolysis degradation, etc., and having extremely high durability, excellent protection ability, and lower cost and safety The present invention has been completed by finding that a back surface protection sheet for a solar cell module constituting a module and a solar cell module using the same can be stably manufactured.
[0007]
That is, the present invention provides an inorganic oxide vapor-deposited film on one surface of a substrate film, and further comprises a coloring additive on one surface of the substrate film on which the inorganic oxide vapor-deposited film is provided. A heat-resistant polyolefin-based resin film containing a UV-absorbing agent and a light stabilizer is laminated, and on one side of the other, a coloring additive having a different hue from the above-mentioned coloring additive, a UV-absorbing agent, And a heat-resistant polyolefin-based resin film containing an agent and a backside protective sheet for a solar cell module, or an inorganic oxide deposited on one or both surfaces of a base film. A film is provided, and two or more layers of the base film provided with the above-mentioned inorganic oxide vapor-deposited film are layered. Further, on one surface of the layered body laminated above, a coloring additive and an ultraviolet absorber are provided. Heat-resistant polio containing water and light stabilizer Laminate a fin-based resin film and, on the other side, laminate a heat-resistant polyolefin-based resin film containing a coloring additive having a different hue from the above coloring additive, a UV absorber and a light stabilizer. A back protective sheet for a solar cell module, or an inorganic oxide vapor-deposited film is provided on one or both surfaces of a substrate film, and the inorganic oxide vapor-deposited film is coated with the inorganic oxide vapor-deposited film. Two or more layers of the provided base film are laminated via a tough resin film, and further, on one side of the laminated body, a coloring additive, an ultraviolet absorber and a light stabilizer are included. A heat-resistant polyolefin-based resin film comprising a heat-resistant polyolefin-based resin film laminated thereon, and a color additive having a different hue from the above-mentioned color-additive, an ultraviolet absorber and a light stabilizer, on the other side. Laminated Solar cell module characterized Rukoto - Le for the back protective sheet - DOO and solar cell module using them - relate Le.
[0008]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
The present invention will be described in more detail below with reference to the drawings and the like.
In the present invention, the term “sheet” means any of a sheet-like substance and a film-like substance, and a film refers to a film-like substance or a sheet-like substance. In any case, it means.
The backside protection sheet for a solar cell module according to the present invention and the solar cell module using the same will be described more specifically with reference to the drawings and the like with reference to the drawings. 4 and 5 are schematic cross-sectional views illustrating a few examples of the layer structure of the back surface protection sheet for a solar cell module according to the present invention, and FIGS. 6 and 7 illustrate the present invention. FIG. 8 is a schematic cross-sectional view illustrating another example of the layer structure of the inorganic oxide vapor-deposited film constituting the back protective sheet for a solar cell module according to the present invention. It is a schematic sectional drawing which illustrates an example about the layer structure of the solar cell module manufactured using such a back surface protection sheet for solar cell modules.
[0009]
First, as shown in FIG. 1, a backside protective sheet A for a solar cell module according to the present invention is provided with a vapor-deposited film 2 of an inorganic oxide on one surface of a base film 1. A heat-resistant polyolefin-based resin film 3 containing a coloring additive, an ultraviolet absorber and a light stabilizer is laminated on one side of a base film 1 provided with an inorganic oxide vapor-deposited film 2. On one side, a heat-resistant polyolefin-based resin film 4 containing a coloring additive having a different hue from the above coloring additive, an ultraviolet absorber and a light stabilizer is laminated.
Or, a backside protection sheet A for a solar cell module according to the present invention. 1 As shown in FIG. 2, two layers of the base film 1 provided with the inorganic oxide deposited film 2 on one surface of the base film 1 and the inorganic oxide deposited film 2 are provided. A heat-resistant polyolefin-based resin film 3 containing a coloring additive, an ultraviolet absorber, and a light stabilizer is laminated on one surface of the multilayer body 5 having the above-mentioned multilayer structure. On one side, a heat-resistant polyolefin-based resin film 4 containing a coloring additive having a different hue from the above coloring additive, an ultraviolet absorber and a light stabilizer is laminated.
Alternatively, a backside protection sheet A for a solar cell module according to the present invention Two As shown in FIG. 3, two layers of the base film 1 provided with the inorganic oxide deposited film 2 on one surface of the base film 1 and the above-described inorganic oxide deposited film 2 are provided. The above is laminated with a tough resin film 6 interposed therebetween, and further, a heat-resistant polyolefin-based resin containing a coloring additive, an ultraviolet absorber, and a light stabilizer on one side of the laminated body 5 a laminated as described above. A structure in which a film 3 is laminated and a heat-resistant polyolefin-based resin film 4 containing a coloring additive having a different hue from the above coloring additive, an ultraviolet absorber, and a light stabilizer is laminated on the other side. It consists of
The above examples illustrate only a few examples of the back surface protection sheet for a solar cell module according to the present invention, and it is a matter of course that the present invention is not limited thereto.
[0010]
First, in the above description, a method of laminating a polyolefin-based resin film will be described with reference to the case of the back protection sheet A for a solar cell module according to the present invention shown in FIG. As shown in FIG. 1, a vapor-deposited film 2 of an inorganic oxide is provided on one surface of a substrate film 1, and a laminating film is formed on both surfaces of the substrate film 1 on which the vapor-deposited film 2 of an inorganic oxide is provided. Laminating adhesive layers 7 and 7 made of adhesive for laminating are provided, and then, via the laminating adhesive layers 7 and 7, on one surface of the laminating adhesive layer 7, A heat-resistant polyolefin-based resin film 3 containing a coloring additive, an ultraviolet absorber and a light stabilizer is laminated by dry lamination, and the above-mentioned laminating adhesive layer 7 is coated on the other surface. Coloring additive with different hue from coloring additive and UV absorber The preparative lamination method, a solar cell module according to the present invention - - agent Dorairamine of laminating the polyolefin resin film 4 of heat resistance and an optical stabilizer for the backside Le protective sheet - DOO A Three Can be manufactured.
In the present invention, although not shown, the solar cell module back surface protection sheet according to the present invention shown in FIGS. The present invention can produce the backside protective sheet for a solar cell module according to the present invention by a dry-laminate laminating method of laminating via an adhesive layer for a solar cell module.
[0011]
In the above, another example of laminating a polyolefin-based resin film will be described with reference to an example of the back protection sheet A for a solar cell module according to the present invention shown in FIG. As shown in FIG. 5, on one surface of the base film 1, an inorganic oxide vapor-deposited film 2 is provided, and on both surfaces of the base film 1 on which the inorganic oxide vapor-deposited film 2 is provided, An adhesion aid layer made of an anchor coat agent and the like, melt-extruded resin layers 8 and 8 are provided, and then an adhesion aid layer made of the anchor coat agent and the like and the melt extruded resin layers 8 and 8 are interposed. A heat-resistant polyolefin-based resin containing a coloring additive, an ultraviolet absorber, and a light stabilizer is provided on the surface of one of the adhesive aid layer, the melt-extruded resin layer, and the like 8 using an anchor coat agent or the like. Laminate the film 3 and bond with the other anchor coating agent A heat-resistant polyolefin-based resin film 4 containing a coloring additive having a different hue from the above coloring additive, an ultraviolet absorber, and a light stabilizer is laminated on the surface of the coloring agent layer, the melt-extruded resin layer 8 and the like. Back protection sheet A for solar cell module according to the present invention Four Can be manufactured.
Of course, in the present invention, though not shown, the back protective sheet for a solar cell module according to the present invention shown in FIGS. The back protection sheet for a solar cell module according to the present invention can be manufactured by a melt extrusion lamination method in which a melt extrusion lamination is performed via an agent layer, a melt extruded resin layer and the like.
In the above, in order to laminate the polyolefin-based resin film, a heat-resistant polypropylene-based resin composition containing a coloring additive, an ultraviolet absorber, and a light stabilizer is further coated by a normal coating method or a printing method. It is applied or printed by using a coating method or a printing method of forming a coating film or a printing film formed of a heat-resistant polypropylene resin layer containing a coloring additive, an ultraviolet absorber, and a light stabilizer. You can also.
Further, in the present invention, though not shown, a back protective sheet for a solar cell module can be manufactured by combining the above-described dry laminate laminating method and the melt extrusion laminating method.
[0012]
Further, in the above description, although not shown, in order to layer two or more layers of the substrate film provided with the inorganic oxide vapor-deposited film, one of the inorganic oxide films is provided on the substrate film provided with the inorganic oxide vapor-deposited film. The surface of the deposited film of the substance and the surface of the other base film, or the surface of the one base film and the surface of the other base film, and further, the surface of the deposited film of one inorganic oxide and the other inorganic film Any one of the surfaces such as the surface of the oxide vapor deposition film can be laminated so as to face each other. The laminating method is a dry laminating method in which the laminating is performed via the laminating adhesive layer. Any lamination method such as a lamination method or a melt-extrusion lamination method of laminating via an adhesive aid layer using an anchor coating agent or the like and a melt-extruded resin layer or the like can be used.
Further, in the above, in order to laminate two or more layers of the base film provided with the inorganic oxide vapor-deposited film via a tough resin film, similarly to the above, via the above-mentioned laminating adhesive layer. Any of lamination methods such as a dry lamination lamination method of laminating by lamination or a melt extrusion lamination method of laminating via an adhesive aid layer made of an anchor coating agent or the like and a melt extruded resin layer can be used. Further, when the layers are laminated, any surface such as the surface of the deposited film of the inorganic oxide, the surface of the base film, and the surface of the tough resin film may be laminated so as to face each other.
In the present invention, although not shown, for example, the above-mentioned dry laminating lamination method and the melt extrusion lamination method can be combined to produce a back surface protection sheet for a solar cell module. is there.
[0013]
Further, in the back surface protection sheet for a solar cell module shown in FIGS. 1 to 5, as a vapor deposition film of an inorganic oxide, as shown in FIGS. And two or more layers of inorganic oxide vapor deposited films 2 and 2 were laminated as in the case of two or more layers of inorganic oxide vapor deposited films by the above method or two or more layers of inorganic oxide vapor deposited films by chemical vapor deposition. A multi-layered film 2a (FIG. 6) or a vapor-deposited film of an inorganic oxide of a different kind from a vapor-deposited film 2b of an inorganic oxide formed by a physical vapor deposition method described later and a vapor-deposited film 2c of an inorganic oxide formed by a chemical vapor deposition method It can be composed of a composite film 2d (FIG. 7) in which two or more layers 2b and 2c are stacked.
When the back protective sheet for a solar cell module according to the present invention is manufactured, for example, when a polyolefin resin film is laminated, or when a base film provided with an inorganic oxide vapor-deposited film is used. In the case of stacking more than one layer, the surface of the deposited film of the inorganic oxide may be subjected to a pretreatment such as a plasma treatment, a corona treatment, etc., or a primer in order to improve the tight adhesion of the laminate. -An agent layer, a desired resin layer, etc. can be optionally provided.
[0014]
Next, in the present invention, an example of a solar cell module manufactured using the above-mentioned back surface protection sheet for a solar cell module according to the present invention will be described. As shown in FIG. 8, first, a normal surface protection sheet 11 for a solar cell module and a filler layer 12 are used as shown in FIG. A solar cell element 13 as a photovoltaic element, a filler layer 14, and the above-mentioned back surface protection sheet 15 (A) for a solar cell module are provided on the surface of one of the polyolefin resin films 3 or 4. Are laminated one after the other, and then integrally formed by using a normal molding method such as a lamination method in which vacuum suction is performed and heat-compression bonding is performed. Manufacturing T It can be.
The above-mentioned example is an example of a solar cell module manufactured by using the back surface protection sheet for a solar cell module according to the present invention, and the present invention is not limited thereto. is not.
For example, although not shown, solar cell modules having various forms are manufactured in the same manner as above using the solar cell module back surface protection sheets shown in FIGS. Further, in the above-mentioned solar cell module, other layers can be optionally added and laminated for the purpose of absorbing sunlight, reinforcing, and the like. is there.
[0015]
Next, in the present invention, the back surface protection sheet for a solar cell module according to the present invention, the material constituting the solar cell module using the same, the manufacturing method, and the like will be described in more detail. The backing sheet for a solar cell module according to the above, the base film constituting the solar cell module and the like, basically, vapor deposition conditions when forming a vapor-deposited film of inorganic oxide, etc. Etc., and has excellent close adhesion with the deposited films of inorganic oxides, etc., and can be favorably retained without impairing the properties of those films, and has excellent strength and weather resistance. Excellent in various robustness such as heat resistance, heat resistance, water resistance, light resistance, wind pressure resistance, hail resistance, chemical resistance, etc.In particular, it is excellent in moisture resistance to prevent ingress of moisture, oxygen, etc. High and prevents accumulation of dirt and dust on the surface That anti excellent stain resistance, very rich in durability, film or sheet of various resins having characteristics such that its high protection capability of - can be used and.
[0016]
Specifically, examples of the films or sheets of the various resins include, for example, polyethylene resins, polypropylene resins, cyclic polyolefin resins, polystyrene resins such as syndiotactic polystyrene resins, and acrylonitrile-styrene copolymers. Coalesced (AS resin), acrylonitrile-butadiene-styrene copolymer (ABS resin), polyvinyl chloride resin, fluorine resin, poly (meth) acrylic resin, polycarbonate resin, polyethylene terephthalate Or polyester resins such as polyethylene naphthalate, polyamide resins such as various nylons, polyimide resins, polyamide imide resins, polyaryl phthalate resins, silicone resins, polysulfone resins, polyphenylene sulfide Resin, polyethersul Down resins, polyurethane resins, acetals - Le resins, cellulose - scan resin, various resins other such film or sheet - may be used and.
In the present invention, among the above resin films or sheets, cyclic polyolefin resin, polycarbonate resin, poly (meth) acrylic resin, polystyrene resin, polyamide resin, or polyester resin It is preferable to use a resin film or sheet.
Thus, in the present invention, by using a resin film or sheet as described above, it has excellent mechanical properties, chemical properties, physical properties, and other excellent properties, specifically, It is a backside protection sheet that constitutes a solar cell by utilizing various properties such as weather resistance, heat resistance, water resistance, light resistance, moisture resistance, stain resistance, chemical resistance, and others. Therefore, it has durability, protection functionality, etc., and has advantages such as its flexibility, mechanical properties, chemical properties, etc., lightness, excellent workability, etc., and easy handling. .
[0017]
In the present invention, as the film or sheet of the above-mentioned various resins, for example, one or more of the above-mentioned various resins are used, and the extrusion method, the cast molding method, the T-die method, the cutting method, and the inflation method are used. -A method for forming a film of each of the above resins alone using a method of forming a film such as a solution method or the like, or a method of forming a multilayer co-extrusion film using two or more kinds of resins. Further, by using two or more kinds of resins, a method of mixing and forming a film before forming a film, etc., to produce a film or sheet of various resins, and further, if necessary, for example, Films or sheets of various resins stretched in a uniaxial or biaxial direction by using a tentering method, a tuber method, or the like can be used.
In the present invention, the thickness of various resin films or sheets is preferably about 9 to 300 μm, more preferably about 12 to 200 μm.
[0018]
In the above, one or more of the above-mentioned various resins are used, and in forming the film, for example, the workability, heat resistance, light resistance, weather resistance, mechanical properties, dimensional stability, Various plastic compounding agents and additives can be added for the purpose of improving and modifying the antioxidant properties, slip properties, mold release properties, flame retardancy, antifungal properties, electrical properties, etc., The addition amount can be arbitrarily added from a very small amount to several tens% depending on the purpose.
Further, in the above, common additives include, for example, lubricants, crosslinking agents, antioxidants, ultraviolet absorbers, light stabilizers, fillers, lubricants, reinforcing fibers, reinforcing agents, antistatic agents, flame retardants , A flame retardant, a foaming agent, a fungicide, a pigment, and the like can be used. Further, a modifying resin and the like can be used.
In the present invention, among the above additives, in particular, it is possible to use various resin films or sheets obtained by kneading and processing an ultraviolet absorber, a light stabilizer, or an antioxidant. It is preferred.
[0019]
In the above, the ultraviolet absorber absorbs harmful ultraviolet rays in sunlight, converts it into harmless heat energy in the molecule, and excites the active species that initiates photodegradation in the polymer. For example, benzophenone-based, benzotriazole-based, saltylate-based, acrylonitrile-based, metal complex-based, ultrafine titanium oxide (particle diameter: 0.01 to 0.06 μm) or ultrafine zinc oxide One or more inorganic UV absorbers such as (0.01 to 0.04 μm) can be used.
In the above description, as the light stabilizer, for example, one or more of a hindered amine compound, a hindered topiperidine compound, and others can be used.
Further, the above-mentioned antioxidants are those which prevent oxidative deterioration of polymers by light or heat, etc., and include, for example, phenol-based, amine-based, sulfur-based, phosphoric acid-based and other antioxidants. Can be used.
Further, as the above-mentioned ultraviolet absorber, light stabilizer or antioxidant, for example, the above-mentioned ultraviolet absorber such as benzophenone or a hindered amine compound is used in the main chain or side chain constituting the polymer. A polymer-type ultraviolet absorber, a light stabilizer or an antioxidant obtained by chemically bonding a light stabilizer or an antioxidant such as a phenol compound can also be used.
The content of the ultraviolet absorber, light stabilizer or antioxidant varies depending on the particle shape, density, etc., but is preferably about 0.1 to 10% by weight.
[0020]
Further, in the present invention, the surface of various resin films or sheets may be provided in advance with a desired surface treatment layer, if necessary, in order to improve the tight adhesion with an inorganic oxide vapor-deposited film or the like. Can be provided.
In the present invention, as the surface treatment layer, for example, corona discharge treatment, ozone treatment, plasma treatment using oxygen gas or nitrogen gas, glow discharge treatment, oxidation treatment using chemicals, etc., and others Pretreatment such as a corona treatment surface, an ozone treatment surface, a plasma treatment surface, an oxidation treatment surface, and other surface treatment surfaces can be provided.
The above-mentioned surface pretreatment may be performed in a separate step, and, for example, in the case of a surface pretreatment such as a plasma treatment or a glow discharge treatment, a pretreatment for forming the above-described inorganic oxide vapor-deposited film or the like. In this case, there is an advantage that the manufacturing cost can be reduced.
[0021]
The above-mentioned surface pretreatment is carried out as a method for improving the tight adhesion between the film or sheet of various resins and the deposited film of the inorganic oxide and the like. In addition, for example, a primer coat agent layer, an undercoat agent layer, an anchor coat agent layer, an adhesive layer may be previously formed on the surface of a film or sheet of various resins. Alternatively, a surface-treated layer may be formed by arbitrarily forming a vapor-deposited anchor coating agent layer or the like.
Examples of the coating agent layer for the above pretreatment include a polyester resin, a polyamide resin, a polyurethane resin, an epoxy resin, a phenol resin, a (meth) acrylic resin, a polyvinyl acetate resin, A resin composition containing a polyolefin resin such as polyethylene or polypropylene or a copolymer or modified resin thereof, a cellulose resin, or the like as a main component of the vehicle can be used.
[0022]
In addition, the above-mentioned resin composition includes an epoxy-based silane coupling agent, or an anti-blocking agent, to prevent blocking of a base film, etc. Can be arbitrarily added.
The addition amount is preferably about 0.1% by weight to 10% by weight.
In the present invention, for example, an ultraviolet absorber, a light stabilizer or an antioxidant can be added to the resin composition in order to improve light resistance and the like.
As the above-mentioned ultraviolet absorber, light stabilizer or antioxidant, one or more of the above-mentioned ultraviolet absorber, light stabilizer or antioxidant can be similarly used.
The content of the ultraviolet absorber, light stabilizer or antioxidant varies depending on the particle shape, density, etc., but is preferably about 0.1 to 10% by weight.
In the above, as a method for forming the coating agent layer, for example, a coating agent such as a solvent type, an aqueous type or an emulsion type is used, and a roll coating method, a gravure roll coating is used. The coating can be performed by using a coating method such as a coating method, a kiss coating method, or the like. The coating is performed after the sheet is formed or after the biaxial stretching process. It can be carried out as a step, film formation, or in-line processing of biaxial stretching.
[0023]
Furthermore, in the present invention, on one surface of the base film, the base film is protected against the vapor deposition conditions when an inorganic oxide vapor-deposited film is formed, for example, its yellowing Deterioration or shrinkage, or suppress cohesive failure or the like in the film surface layer or inner layer, and further, on one surface of the substrate film, a vapor-deposited film of an inorganic oxide is formed into a good film, and the substrate In order to improve the tight adhesion between the film and the deposited film of the inorganic oxide, etc., a surface pre-treatment layer is formed on one surface of the base film in advance, for example, a plasma chemical vapor deposition method described later, Chemical vapor deposition methods (Chemical Vapor Deposition method, CVD method) such as vapor deposition method, photochemical vapor deposition method, or, for example, vacuum deposition method (resistance heating, dielectric heating, EB heating method), sputtering method Ion plating - physical vapor deposition of plating method (Physical Vapor Deposition method, PVD method) using, by forming a deposition film of an inorganic oxide, may be provided with a steam-resistant adhesive protective film.
In the present invention, the thickness of the deposition-resistant protective film made of silicon oxide or the like is a thin film, and a non-barrier film having no barrier property against water vapor gas, oxygen gas, or the like is sufficient. Specifically, the film thickness is desirably less than 150 °, and the film thickness is desirably about 10 to 100 °, preferably about 20 to 80 °, and more preferably about 30 to 60 °.
In the above, when the thickness is more than 150 °, specifically, more than 100 °, furthermore, more than 80 °, furthermore, more than 60 °, it becomes difficult to form a good deposition-resistant protective film. If the angle is less than 30 ° or even less than 60 °, the function as a deposition-resistant protective layer is lost, and it is difficult to achieve the effect, which is not preferable.
[0024]
Next, in the present invention, the backside protective sheet for a solar cell module according to the present invention, a deposited film of an inorganic oxide constituting a solar cell module and the like will be described. Is, for example, a physical vapor deposition method, or a chemical vapor deposition method, or a combination of both, a single-layer film composed of one layer of an inorganic oxide deposited film or a multilayer film composed of two or more layers or It can be manufactured by forming a composite film.
The inorganic oxide vapor-deposited film formed by the physical vapor deposition method will be described in more detail. As the inorganic oxide vapor-deposited film formed by the physical vapor deposition method, for example, a vacuum vapor deposition method (resistance heating, dielectric heating, EB heating) Method), a sputtering method, an ion plating method, an ion cluster beam method, or the like, and a physical vapor deposition method (Physical Vapor Deposition method, PVD method) can be used to form a deposited film of an inorganic oxide.
In the present invention, specifically, a metal oxide is used as a raw material, and a vacuum evaporation method in which the metal oxide is heated and vapor-deposited on a substrate film, or a metal or a metal oxide is used as a raw material, and oxygen is used. The vapor deposition film can be formed by an oxidation reaction vapor deposition method of introducing and oxidizing and vapor-depositing on the substrate film, and a plasma-assisted oxidation reaction vapor deposition method of promoting the oxidation reaction by plasma.
In the above, as a heating method of the deposition material, for example, a resistance heating method, a high-frequency induction heating method, an electron beam heating method (EB), or the like can be used.
[0025]
In the present invention, a specific example of a method for forming a deposited film of an inorganic oxide by physical vapor deposition is shown in FIG. 9. FIG. 9 is a schematic configuration diagram illustrating an example of a roll-up vacuum deposition apparatus.
As shown in FIG. 9, in a vacuum chamber 22 of a take-up type vacuum evaporation apparatus 21, a base film 1 unwound from an unwinding roll 23 is cooled through guide rolls 24 and 25 and cooled. -Guided to the singing drum 26;
Then, on the base film 1 guided on the cooled coating drum 26, the evaporation source 28 heated by the crucible 27, for example, metal aluminum or aluminum oxide is evaporated, Further, if necessary, oxygen gas or the like is spouted from the oxygen gas blow-out port 29, and while supplying the gas, an evaporated film of, for example, an inorganic oxide such as aluminum oxide is formed through the masks 30 and 30, Next, in the above, for example, the base film 1 on which a vapor-deposited film of an inorganic oxide such as aluminum oxide is formed is sent out through guide rolls 31 and 32 and wound up on a take-up roll 33, whereby An evaporated film of an inorganic oxide can be formed by the physical vapor deposition method according to the present invention.
In the present invention, first, a first-layer inorganic oxide vapor-deposited film is formed by using the above-described winding vacuum vapor deposition apparatus, and then, similarly, the inorganic oxide vapor-deposited film is formed. On top of this, an inorganic oxide vapor deposition film is further formed, or the above-mentioned roll-up type vacuum vapor deposition device is used, and this is connected in series, and the inorganic oxide vapor deposition film is continuously formed. By forming the film, a vapor-deposited film of an inorganic oxide including two or more multilayer films can be formed.
[0026]
In the above description, as the inorganic oxide deposited film, any thin film obtained by basically depositing a metal oxide can be used. For example, silicon (Si), aluminum (Al), magnesium (Mg), calcium ( Vapor deposition of metal oxides such as Ca), potassium (K), tin (Sn), sodium (Na), boron (B), titanium (Ti), lead (Pb), zirconium (Zr), yttrium (Y) A membrane can be used.
Thus, a preferable example is a deposited film of an oxide of a metal such as silicon (Si) and aluminum (Al).
Thus, the above-mentioned deposited film of a metal oxide can be referred to as a metal oxide, such as silicon oxide, aluminum oxide, and magnesium oxide. X , AlO X , MgO X MO as in X (However, in the formula, M represents a metal element, and the value of X varies depending on the metal element.)
The range of the value of X is 0 to 2 for silicon (Si), 0 to 1.5 for aluminum (Al), 0 to 1 for magnesium (Mg), and 0 for calcium (Ca). 0 to 1, potassium (K) is 0 to 0.5, tin (Sn) is 0 to 2, sodium (Na) is 0 to 0.5, and boron (B) is 0 to 1,5. Titanium (Ti) can take a value of 0-2, lead (Pb) takes a value of 0-1, zirconium (Zr) takes a value of 0-2, and yttrium (Y) takes a value of 0-1.5.
In the above, when X = 0, it is a perfect metal, is not transparent and cannot be used at all, and the upper limit of the range of X is a completely oxidized value.
In the present invention, generally, there are few examples used except for silicon (Si) and aluminum (Al). Silicon (Si) is 1.0 to 2.0, and aluminum (Al) is 0.5 A value in the range of ~ 1.5 can be used.
In the present invention, the thickness of the above-mentioned inorganic oxide vapor-deposited film varies depending on the type of the metal or the metal oxide used, but is, for example, about 50 to 4000 °, preferably about 100 to 1000 °. It is desirable to arbitrarily select and form within the range.
Further, in the present invention, as the deposited metal film of the inorganic oxide, as the metal to be used, or as the metal oxide, one or a mixture of two or more kinds is used, and the inorganic oxide mixed with different materials is used. A vapor deposition film can also be formed.
[0027]
Next, in the present invention, the vapor-deposited film of an inorganic oxide formed by the above-described chemical vapor deposition method will be further described. An inorganic oxide deposited film can be formed by a chemical vapor deposition method (Chemical Vapor Deposition method, CVD method) such as a chemical vapor deposition method, a thermal chemical vapor deposition method, or a photochemical vapor deposition method.
In the present invention, specifically, on one side of the base film, a monomer gas for vapor deposition such as an organic silicon compound is used as a raw material, and an inert gas such as an argon gas or a helium gas is used as a carrier gas. Further, a vapor-deposited film of an inorganic oxide such as silicon oxide can be formed by using a low-temperature plasma chemical vapor deposition method using an oxygen gas or the like as an oxygen supply gas and a low-temperature plasma generator or the like. .
In the above, as the low-temperature plasma generator, for example, a generator such as a high-frequency plasma, a pulsed-wave plasma, or a microwave plasma can be used. Thus, in the present invention, a highly active and stable plasma is obtained. Therefore, it is desirable to use a generator using a high-frequency plasma method.
[0028]
Specifically, a method of forming a deposited film of an inorganic oxide by the low-temperature plasma enhanced chemical vapor deposition method will be described by way of example. FIG. FIG. 1 is a schematic configuration diagram of a low-temperature plasma chemical vapor deposition apparatus showing an outline of a method for forming a vapor deposition film.
As shown in FIG. 10 described above, in the present invention, the base film 1 is unwound from an unwinding roll 43 disposed in a vacuum chamber 42 of a plasma enhanced chemical vapor deposition apparatus 41. The film 1 is conveyed on the peripheral surface of the cooling / electrode drum 45 at a predetermined speed via the auxiliary roll 44.
Thus, in the present invention, oxygen gas, an inert gas, a monomer gas for vapor deposition such as an organic silicon compound, and the like are supplied from the gas supply devices 46 and 47 and the raw material volatile supply device 48 and the like. While adjusting the mixed gas composition for vapor deposition, the mixed gas composition for vapor deposition was introduced into the vacuum chamber 42 through the raw material supply nozzle 49, and was conveyed onto the cooling / electrode drum 45 peripheral surface. Plasma is generated by the glow discharge plasma 50 on the base film 1 and is irradiated with the plasma to form a deposited film of an inorganic oxide such as silicon oxide, thereby forming a film.
In the present invention, at this time, a predetermined electric power is applied to the cooling / electrode drum 45 from a power source 51 disposed outside the chamber, and a magnet 52 is provided near the cooling / electrode drum 45. Then, the base film 1 on which the deposited film of the inorganic oxide such as silicon oxide is formed is wound up through the auxiliary roll 53 and the roll 54 is formed. To form a deposited film of an inorganic oxide by the plasma enhanced chemical vapor deposition method according to the present invention.
In the figure, 55 represents a vacuum pump.
The above exemplification is merely an example, and it goes without saying that the present invention is not limited thereby.
Although not shown, in the present invention, the deposited film of the inorganic oxide is not limited to one layer of the deposited film of the inorganic oxide, and may be a multilayer film in which two or more layers are stacked. The materials may be used alone or as a mixture of two or more types, and a vapor-deposited film of an inorganic oxide mixed with different materials may be used.
In the present invention, a low-temperature plasma-enhanced chemical vapor deposition apparatus as described above is used to first form a first layer of an inorganic oxide vapor-deposited film, and then deposit the inorganic oxide in a similar manner. On the film, an inorganic oxide vapor-deposited film is further formed, or by using a low-temperature plasma-enhanced chemical vapor deposition apparatus as described above, this is connected in series, and the inorganic oxide is continuously formed. By forming a vapor deposition film of above, a vapor deposition film of an inorganic oxide composed of a multilayer film of two or more layers can be formed.
[0029]
In the above, the pressure inside the vacuum chamber is reduced by a vacuum pump, and the degree of vacuum is 1 × 10 -1 ~ 1 × 10 -8 Torr level, preferably vacuum degree 1 × 10 -3 ~ 1 × 10 -7 It is desirable to prepare at the Torr position.
In the raw material volatilization supply device, an organic silicon compound as a raw material is volatilized and mixed with an oxygen gas, an inert gas, or the like supplied from a gas supply device, and the mixed gas is supplied to a vacuum chamber through a raw material supply nozzle. Is to be introduced within.
In this case, the content of the organic silicon compound in the mixed gas ranges from about 1 to 40%, the content of the oxygen gas ranges from about 10 to 70%, and the content of the inert gas ranges from about 10 to 60%. For example, the mixing ratio of the organic silicon compound, oxygen gas, and inert gas can be about 1: 6: 5 to 1:17:14.
On the other hand, since a predetermined voltage is applied to the cooling / electrode drum from the power supply, a glow discharge plasma is generated in the vicinity of the opening of the raw material supply nozzle in the vacuum chamber and the cooling / electrode drum. The glow-discharge plasma is derived from one or more gas components in the mixed gas. In this state, the resin film is transported at a constant speed, and the glow-discharge plasma is applied to the cooling / electrode drum peripheral surface. A vapor-deposited film of an inorganic oxide such as silicon oxide can be formed on the above resin film.
At this time, the degree of vacuum in the vacuum chamber was 1 × 10 -1 ~ 1 × 10 -Four Torr level, preferably vacuum degree 1 × 10 -1 ~ 1 × 10 -2 It is desirable to adjust to a Torr level, and it is desirable to adjust the transport speed of the resin film to about 10 to 300 m / min, preferably to about 50 to 150 m / min.
[0030]
Further, in the above-described plasma chemical vapor deposition apparatus, the formation of a vapor-deposited film of an inorganic oxide such as silicon oxide is performed by oxidizing a plasma-converted raw material gas with oxygen gas on a base film. X Therefore, the deposited inorganic oxide film such as silicon oxide is a dense, small-gap, continuous layer with high flexibility. The barrier property of a deposited film of an inorganic oxide such as silicon is much higher than a deposited film of an inorganic oxide such as silicon oxide formed by a conventional vacuum deposition method or the like. A barrier property can be obtained.
In the present invention, SiO 2 X The surface of the base film is cleaned by the plasma, and polar groups and free radicals are generated on the surface of the base film. Thus, the deposited film of the inorganic oxide such as silicon oxide and the base film are formed. This has the advantage that the close adhesion of the resin is high.
Further, as described above, the degree of vacuum when forming a continuous film of an inorganic oxide such as silicon oxide is 1 × 10 -1 ~ 1 × 10 -Four Torr position, preferably 1 × 10 -1 ~ 1 × 10 -2 Since the pressure is adjusted to the Torr level, the degree of vacuum when forming a deposited film of an inorganic oxide such as silicon oxide by a conventional vacuum deposition method is 1 × 10 -Four ~ 1 × 10 -Five Since the degree of vacuum is lower than the Torr level, the vacuum state setting time at the time of exchanging the substrate film can be shortened, the degree of vacuum is easily stabilized, and the film forming process is stabilized. .
[0031]
In the present invention, a deposited film of silicon oxide formed by using a vaporized monomer gas such as an organic silicon compound is chemically reacted with a vaporized monomer gas such as an organic silicon compound and an oxygen gas. Is closely adhered to one surface of the substrate film to form a dense, thin film having high flexibility and the like. X (Where X represents a number from 0 to 2), which is a continuous thin film mainly composed of silicon oxide.
Thus, from the viewpoint of transparency, barrier properties, and the like, the above-mentioned silicon oxide vapor-deposited film has the general formula SiO 2 X (However, X represents a number of 1.3 to 1.9.) It is preferable that the thin film is mainly composed of a deposited silicon oxide film.
In the above, the value of X changes depending on the molar ratio between the vaporized monomer gas and oxygen gas, the energy of the plasma, and the like. In general, the gas permeability decreases as the value of X decreases, but the film itself does not. Has a yellow color and has poor transparency.
[0032]
Further, the above-mentioned deposited film of silicon oxide is mainly composed of silicon oxide, and further contains at least one compound of one or more of carbon, hydrogen, silicon and oxygen, or a compound containing two or more of these elements. It is characterized by comprising a deposited film contained by bonding or the like.
For example, when the compound having a C—H bond, the compound having a Si—H bond, or the carbon unit is in a graphite shape, a diamond shape, a fullerene shape, or the like, further, a raw material organosilicon compound or a material thereof is used. Derivatives may be contained by chemical bonding or the like.
To give a specific example, CH Three Hydrocarbon with parts, SiH Three Cyril, SiH Two Hydrosilica such as silylene, SiH Two Examples include hydroxyl group derivatives such as OH silanol.
In addition to the above, the type, amount, and the like of the compound contained in the deposited silicon oxide film can be changed by changing the conditions and the like in the deposition process.
Thus, the content of the above compound in the deposited silicon oxide film is desirably about 0.1 to 50%, preferably about 5 to 20%.
In the above, when the content is less than 0.1%, the impact resistance, spreadability, flexibility, and the like of the silicon oxide vapor-deposited film become insufficient, and scratches, cracks, and the like easily occur due to bending. However, it is difficult to stably maintain high barrier properties, and if it exceeds 50%, the barrier properties decrease, which is not preferable.
Furthermore, in the present invention, in the silicon oxide vapor deposition film, the content of the above compound is preferably reduced in the depth direction from the surface of the silicon oxide vapor deposition film, whereby the silicon oxide vapor deposition film On the surface of the, the impact resistance and the like can be enhanced by the above-described compound, etc., while, at the interface with the base film, the content of the above-mentioned compound is small, so that the base film and the silicon oxide deposited film Has the advantage that the tight adhesion of the sapphire becomes strong.
[0033]
Thus, in the present invention, the above silicon oxide vapor-deposited film is subjected to, for example, surface analysis such as X-ray photoelectron spectroscopy (Xray Photoelectron Spectroscopy, XPS) and secondary ion mass spectrometer (Secondary Ion Mass Spectroscopy, SIMS) The physical properties as described above can be confirmed by performing elemental analysis of the deposited silicon oxide film using a method of performing analysis by ion etching in the depth direction using an apparatus.
In the present invention, the thickness of the deposited silicon oxide film is desirably about 50 to 4000 °, and specifically, the thickness is desirably about 100 to 1000 °. Then, in the above, if the thickness is more than 1000 °, furthermore, 4000 °, cracks and the like are easily generated in the film, which is not preferable, and if the thickness is less than 100 °, furthermore, less than 50 °, a barrier effect is exhibited. This is not preferred because it becomes difficult.
In the above description, the film thickness can be measured by a fundamental parameter method using, for example, a fluorescent X-ray analyzer (model name: RIX2000) manufactured by Rigaku Corporation.
Further, in the above, as a means for changing the thickness of the deposited film of silicon oxide, increasing the volume velocity of the deposited film, that is, a method of increasing the amount of the monomer gas and the oxygen gas or the rate of the deposition. It can be performed by a method of slowing down.
[0034]
Next, in the above, as a monomer gas for vapor deposition of an organic silicon compound or the like for forming a vapor deposition film of an inorganic oxide such as silicon oxide, for example, 1.1.3.3-tetramethyldisiloxane, hexamethyldisiloxane Siloxane, vinyltrimethylsilane, methyltrimethylsilane, hexamethyldisilane, methylsilane, dimethylsilane, trimethylsilane, diethylsilane, propylsilane, phenylsilane, vinyltriethoxysilane, vinyltrimethoxysilane, tetramethoxysilane, tetraethoxysilane, phenyl Trimethoxysilane, methyltriethoxysilane, octamethylcyclotetrasiloxane, and the like can be used.
In the present invention, among the organic silicon compounds as described above, the use of 1.1.3.3-tetramethyldisiloxane or hexamethyldisiloxane as a raw material is advantageous in handling properties and a formed continuous film. It is a particularly preferable raw material in view of its characteristics and the like.
In the above description, as the inert gas, for example, an argon gas, a helium gas, or the like can be used.
[0035]
By the way, in the present invention, as a backside protective sheet for a solar cell module according to the present invention, a vapor deposition film of an inorganic oxide constituting a solar cell module or the like, for example, physical vapor deposition and chemical vapor deposition By using both of the growth methods together, a composite film composed of two or more layers of different inorganic oxide vapor-deposited films can be formed and used.
Thus, as a composite film composed of two or more layers of the above-mentioned different kinds of inorganic oxide vapor-deposited films, first, a dense, flexible film is formed on a base film by a chemical vapor deposition method. A deposited film of an inorganic oxide capable of preventing the occurrence of cracks is provided. Then, a deposited film of an inorganic oxide formed by physical vapor deposition is provided on the deposited film of the inorganic oxide. It is desirable to form an inorganic oxide deposited film composed of a composite film composed of:
Of course, in the present invention, contrary to the above, an inorganic oxide vapor-deposited film is first provided on the base film by a physical vapor deposition method, and then densely deposited by a chemical vapor deposition method. In addition, it is also possible to provide a deposited film of an inorganic oxide which is rich in flexibility and can relatively prevent the occurrence of cracks to form a deposited film of an inorganic oxide composed of a composite film composed of two or more layers. is there.
[0036]
Next, in the present invention, a heat-resistant material containing a coloring additive, an ultraviolet absorber, and a light stabilizer, which constitute a backsheet for a solar cell module according to the present invention, a solar cell module, etc. Polyolefin-based resin film, and a heat-resistant polyolefin-based resin film containing a coloring additive having a different hue from the above-described coloring additive, an ultraviolet absorber, and a light stabilizer. First, one or more kinds of polyolefin resins are used as main components, and a light-reflecting agent, a light-diffusing agent or a light-absorbing agent, a decorative agent, and other coloring additives having an action are added. One or more kinds, one or more kinds of ultraviolet absorbers, and one or more kinds of light stabilizers, and further, if necessary, a plasticizer, an antioxidant, and a belt. Optionally, one or more additives such as inhibitors, cross-linking agents, curing agents, fillers, lubricants, reinforcing agents, reinforcing agents, flame retardants, flame retardants, foaming agents, fungicides, etc. Further, if necessary, a solvent, a diluent, etc. are added, and the mixture is sufficiently kneaded to prepare a polyolefin-based resin composition. Similarly to the above, first, one or more polyolefin-based resins are added. One or more coloring additives having a different hue from the above-mentioned coloring additives and having a light reflecting agent, a light diffusing agent or a light absorbing agent, a decorative agent, and other functions. Or more, one or more ultraviolet absorbers, and one or more light stabilizers, and if necessary, a plasticizer, an antioxidant, an antistatic agent, a crosslinking agent. , Curing agent, filler, lubricant, reinforcing agent, reinforcing agent, flame retardant, flame retardant, foaming agent, Antifungal agents, to one without additives other such optionally added or two or more, further, optionally, adding a solvent, a diluent or the like, to prepare a polyolefin resin composition was sufficiently kneaded.
[0037]
In the above additives, it is particularly desirable to use a flame retardant. Therefore, the flame retardant is largely divided into an organic type and an inorganic type. + Use of halogen-based, chlorine-based, and bromide-based flame retardants, and inorganic flame-retardants such as aluminum hydroxide, antimony-based, magnesium hydroxide, guanidine-based, zirconium-based, and zinc borate. Flame retardancy can be imparted by arbitrarily adding one or two or more thereof.
[0038]
Thus, in the present invention, the two types of polyolefin-based resin compositions prepared above are used, and for example, an extruder, a T-die extruder, a cast molding machine, an inflation molding machine, and the like are used. Then, two types of polyolefin-based resin films or sheets are produced by a film forming method such as an extrusion method, a T-die extrusion method, a cast molding method, an inflation method, or the like. For example, it is stretched uniaxially or biaxially using a tenter method or a tuber method, and kneaded with a coloring additive, an ultraviolet absorber, and a light stabilizer. Polyolefin-based resin film, and a heat-resistant polyolefin-based resin film obtained by kneading a coloring additive having a different hue from the above coloring additive, an ultraviolet absorber, and a light stabilizer. It is intended to.
[0039]
Next, in the present invention, a heat-resistant polyolefin-based resin film obtained by kneading the coloring additive, the ultraviolet absorber, and the light stabilizer produced above, and the coloring additive and the hue Using a heat-resistant polyolefin-based resin film or the like obtained by kneading a coloring additive, an ultraviolet absorber and a light stabilizer, which are different from each other. One side of the material film and the other side are laminated by dry lamination, for example, via a laminating adhesive layer or the like, or an anchor coating agent layer, a melt extruded resin layer, etc. The back protection sheet for a solar cell module according to the present invention can be manufactured by melt-extruding and laminating the layers.
[0040]
In the present invention, two types of each polypropylene-based resin composition prepared for producing the two types of heat-resistant polyolefin-based resin films described above are used, and are melted using an extruder or the like. Extrusion, directly on one side and the other side of the substrate film provided with the above-mentioned inorganic oxide vapor-deposited film, with or without an adhesion aid layer made of, for example, an anchor coat agent or the like. A heat-resistant polyolefin-based resin film containing a coloring additive, an ultraviolet absorber, and a light stabilizer; and a coloring additive, an ultraviolet absorber, and light stabilizing, which are different in hue from the above coloring additives. The back protective sheet for a solar cell module according to the present invention can be manufactured by melt-extruding and laminating a heat-resistant polyolefin-based resin film containing an agent.
In the above, a heat-resistant polyolefin-based resin film containing a coloring additive, an ultraviolet absorber, and a light stabilizer, and a coloring additive, an ultraviolet absorber, and a light stabilizer having a different hue from the coloring additive. The thickness of the heat-resistant polyolefin-based resin film containing the agent is preferably about 10 μm to 300 μm, and more preferably about 15 μm to 150 μm.
[0041]
In the above, as the polyolefin resin, for example, polyethylene, high-density polyethylene, polybutene, poly4-methylpentene, polyisobutylene, syndiotactic polystyrene, styrene-butadiene-styrene block copolymer, propylene homopolymer, or One or more polyolefin resins comprising a copolymer of propylene and another monomer can be used.
[0042]
Thus, in the present invention, it is particularly desirable to use a polypropylene resin as the polyolefin resin.
In the above, as the polypropylene-based resin, a homopolymer of propylene, which is a by-product generated when ethylene is produced by pyrolysis of petroleum hydrocarbons, or other monomers such as propylene and α-olefin, etc. And a copolymer of-.
Thus, in the present invention, as the polypropylene-based resin, specifically, when polymerizing propylene, when a cationic polymerization catalyst or the like is used, a low-molecular-weight polymer can be obtained. When a Ziegler-Natta catalyst is used, a high molecular weight, high crystallinity isotactic polymer can be obtained, and this isotactic polymer is used.
In the above isotactic polymer, the melting point is about 164 ° C to 170 ° C, the specific gravity is about 0.90 to 0.91, and the molecular weight is about 100,000 to 200,000. Although properties are largely controlled by crystallinity, polymers with high isotacticity have excellent tensile strength and impact strength, good heat resistance, good bending fatigue strength, and extremely good workability. It is.
In the present invention, a heat-resistant polyolefin-based resin film containing a coloring additive, an ultraviolet absorber, and a light stabilizer, and a coloring additive and an ultraviolet absorber having different hues from the above coloring additive. When laminating by dry lamination or melt extrusion lamination, a heat-resistant polyolefin-based resin film containing a film and a light stabilizer is provided with a corona discharge treatment, an ozone treatment, or a plasma discharge. The surface modification pretreatment such as treatment can be optionally performed.
In the present invention, in addition to the above-mentioned polypropylene-based resin, if necessary, for example, a polyethylene-based resin, and a resin having compatibility with the polypropylene-based resin such as other resins may be arbitrarily added for modification. Can be done.
Thus, in the present invention, by using the above-mentioned polypropylene-based resin, when producing a solar cell module, it is excellent in close adhesiveness with a filler layer and the like, and furthermore, water, oxygen, etc. It significantly improves the moisture resistance to prevent intrusion, minimizes its long-term performance degradation, and especially prevents hydrolysis degradation, etc., is extremely durable, has excellent protection ability, and more A low-cost and safe solar cell module can be constructed.
[0043]
Furthermore, in the present invention, it is preferable to use a mixture of a propylene homopolymer (homo) and a random copolymer of ethylene-propylene as the above-mentioned polypropylene resin.
In the present invention, basically, as a homopolymer of propylene, a relatively high melting point, and rigid in rigid used, whereas, as a random copolymer of ethylene-propylene Is a material having a low melting point and is rigid in softness. Thus, in the present invention, the two are mixed, and a mixture of a material having a low melting point and a material having a high melting point is used. It expands the processing temperature range and improves workability, and also uses a mixture of soft and hard materials to improve bending workability and prevent its whitening, , So-called waist, shape retention, and the like.
In the above, the mixing ratio of the homopolymer of propylene (homo) and the random copolymer of ethylene-propylene is about the former, that of about 5 to 50% by weight, and that of the latter about 95 to 50% by weight. , 10 to 30% by weight, the latter is preferably about 90 to 70% by weight.
[0044]
Generally, a polypropylene-based resin used as a heat-sealable resin layer (sealant layer) of a packaging material for filling and packaging foods and the like is required to have a heat-sealability in a low-temperature region in which heating is performed at about 100 ° C. for several seconds. Therefore, low-temperature workability is required, and a material having a considerably lowered melting point is applied, but in the present invention, it is unsuitable to use such a polypropylene resin having low heat resistance. .
In the present invention, the polypropylene-based resin film containing a coloring additive, an ultraviolet absorber, and a light stabilizer as a back surface protection sheet for a solar cell module includes a non-stretched (unstretched) type and a stretched type. Although the types mainly exist, in the room temperature region, the stretched type is better than the non-stretched (unstretched) type in terms of film strength, but the solar cell module is manufactured. At this time, since a lamination step of heating and pressing at about 150 to 170 ° C. for about 20 to 30 minutes is usually performed, the stretched type one shrinks violently at that time, making it difficult to manufacture a preferable solar cell module. Therefore, it is preferable to use a non-stretched (unstretched) type as the backside protective sheet for a solar cell module. That.
Furthermore, in the present invention, it is desirable to use a polypropylene resin having a composition having a relatively high melting point as the above-mentioned polypropylene resin. Heat shrinkage is small and stable when a solar cell module is manufactured through a lamination process of heating and pressing for about 30 minutes. Further, since hydrolysis of a polypropylene-based resin does not occur, durability during a moist heat test is obtained. It has the advantage that it is also excellent.
[0045]
In the above, as the coloring additive, for example, an achromatic color system such as a whitening agent, a blackening agent, or a variety of chromatic color systems such as red, orange, yellow, green, blue, purple, etc. One or more colorants such as dyes and pigments can be used.
Thus, in the present invention, a coloring agent as described above is used, for example, a whitening agent is used as one coloring additive, and a blackening agent is used as the other coloring additive. As such, using a coloring additive having a different hue, each heat-resistant polyolefin-based resin film containing a coloring additive, an ultraviolet absorber and a light stabilizer, and An object of the present invention is to produce a heat-resistant polyolefin-based resin film containing a coloring additive having a different hue and a coloring agent, an ultraviolet absorber, and a light stabilizer.
[0046]
In the above, as the whitening agent, one added for the purpose of imparting light reflectivity, light diffusivity, and the like to reuse the solar light transmitted through the solar cell module by light reflection or light diffusion for reuse. In addition, it also provides the solar cell module with a design property, a decorative property, etc., and, when the solar cell module is installed on a roof or the like, reflects or diffuses the reflected sunlight or the like. It has a function and effect, for example, basic lead carbonate, basic lead sulfate, basic lead silicate, zinc white, zinc sulfide, lithopone, antimony trioxide, anatas type titanium oxide, rutile type titanium oxide, etc. One or two or more of the above white pigments can be used.
It is desirable to use about 0.1% to 30% by weight, preferably about 0.5% to 10% by weight of the polyolefin resin composition.
In the present invention, a gray achromatic dye / pigment mixed with a whitening agent and a blackening agent described later can also be used.
[0047]
Further, in the above, as the blackening agent, when the solar cell module is installed on a roof or the like, for example, it has an effect of imparting a design property, a decoration property, and the like suitable for the surrounding environment. For example, one or more black pigments such as carbon black (channel or furnace), black iron oxide, and others can be used.
Thus, in the present invention, the black layer formed by the blackening agent may be any black layer having a black tint such as a brown or brown black layer, a gray black layer, and the like. It is.
In the above description, the amount of the blackening agent used may be about 0.1% to 30% by weight, preferably about 0.5% to 10% by weight in the polypropylene resin composition. It is desirable.
[0048]
Next, in the above, examples of chromatic dyes and pigments such as red, orange, yellow, green, blue, purple, and others include red, orange, yellow, green, blue, indigo, purple, and others. Various coloring agents such as dyes and pigments such as coloring systems can be used. Therefore, in the present invention, as the coloring agents such as the dyes and pigments of the chromatic coloring system, a solar cell module is used. For example, when installed on a roof or the like, it has the effect of imparting design properties and decorative properties that match the surrounding environment, and includes, for example, azo, anthraquinone, phthalocyanine, thioindigo, Coloring agents such as organic dyes and pigments such as quinacridone, dioxazine, and others, or coloring agents such as inorganic pigments such as navy blue, chrome-barmilion, red iron, and others can be used. .
In the present invention, among the chromatic coloring additives as described above, it is particularly preferable to use a blue coloring agent.
In the above, the use amount is preferably about 0.1% to 30% by weight, preferably about 0.5% to 10% by weight in the polypropylene resin composition. is there.
[0049]
Further, in the above, as the ultraviolet absorber, the above-mentioned harmful ultraviolet rays in sunlight are absorbed and converted into harmless heat energy in the molecule, and the active species that initiates photodegradation in the polymer are excited. For example, benzophenone-based, benzotriazole-based, saltylate-based, acrylonitrile-based, metal complex salt-based, hindered amine-based, ultrafine titanium oxide (particle diameter: 0.01 to One or more inorganic absorbers such as zinc oxide (0.06 μm) or ultrafine zinc oxide (0.01 to 0.04 μm) can be used.
It is desirable to use about 0.1% to 10% by weight, preferably about 0.3% to 10% by weight of the polypropylene resin composition.
[0050]
Further, in the above, the light stabilizer is one that captures an excited active species that is a light deterioration initiation source in a polymer and prevents light deterioration, and includes, for example, a hindered amine compound, a hindered amine. One or more light stabilizers such as topiperidine compounds and others can be used.
It is desirable to use about 0.1% to 10% by weight, preferably about 0.3% to 10% by weight of the polypropylene resin composition.
[0051]
Next, in the above-described dry laminate laminating method, the laminating adhesive constituting the laminating adhesive layer may be, for example, a polyvinyl acetate-based adhesive, ethyl, butyl, 2-acrylic acid, or the like. Homopolymers such as ethylhexyl ester, or polyacrylate adhesives composed of copolymers thereof with methyl methacrylate, acrylonitrile, styrene, etc., cyanoacrylate adhesives, ethylene and vinyl acetate, ethyl acrylate Ethylene copolymer adhesives composed of copolymers with monomers such as acrylic acid, methacrylic acid, etc., polyolefin adhesives composed of polyethylene resin or polypropylene resin, cellulose adhesives, polyester adhesives Agent, polyamide adhesive, polyimide adhesive, urea resin or melamine Amino resin adhesive, phenol resin adhesive, epoxy adhesive, polyurethane adhesive, reactive (meth) acrylic adhesive, chloroprene rubber, nitrile rubber, styrene-butadiene rubber, styrene -Adhesives such as rubber-based adhesives made of isoprene rubber and the like, silicone-based adhesives, inorganic adhesives made of alkali metal silicate, low-melting glass and the like, and others can be used.
The composition system of the above-mentioned adhesive may be any composition form such as aqueous type, solution type, emulsion type, dispersion type, etc., and its properties include film sheet, powder, and solid. Any form may be used, and the bonding mechanism may be any form such as a chemical reaction type, a solvent volatilization type, a heat melting type, and a heat pressure type.
The above adhesive can be applied by, for example, a roll coating method, a gravure roll coating method, a kiss coating method, or another coating method, or a printing method. The coating amount is 0.1 to 10 g / m Two (Dry state) is desirable.
[0052]
In the present invention, as the above-mentioned adhesive, it is particularly preferable to use a rubber-based adhesive composed of styrene-butadiene rubber, styrene-isoprene rubber, etc., since these materials have excellent hydrolysis resistance and It is the most desirable material because it is the most suitable material for the high cold resistance required in the above.
Further, in the present invention, as the adhesive for laminating, a resin or the like as a main component of a vehicle constituting the adhesive is crosslinked or cured in order to cope with high heat resistance, wet heat resistance and the like. It is desirable to use one that can form a three-dimensional network-like crosslinked structure.
Specifically, it is preferable that the adhesive constituting the above-mentioned laminating adhesive layer forms a crosslinked structure by reaction energy consisting of heat or light in the presence of a curing agent or a crosslinking agent. is there.
For example, in the present invention, the adhesive constituting the adhesive layer for laminating is, for example, an isocyanate-based curing such as an aliphatic-based or alicyclic-based isocyanate or an aromatic-based isocyanate. Backing for solar cell modules with excellent heat resistance, moist heat resistance, etc. by forming a cross-linked structure of the laminating adhesive by reaction energy consisting of heat or light in the presence of an agent or a cross-linking agent A sheet can be manufactured.
In the above, aliphatic-based isocyanates include, for example, 1,6-hexamethylene diisocyanate (HDI), and alicyclic-based isocyanates include, for example, isophorone diisocyanate (IPDI), Examples of the aromatic isocyanate include tolylene diisocyanate (TDI), diphenylmethane diisocyanate (MDI), naphthylene diisocyanate (NDI), and tolidine diisocyanate (TODI). And xylylene diisocyanate (XDI).
[0053]
The above-mentioned adhesive may contain the above-mentioned UV absorber or light stabilizer in order to prevent UV deterioration or the like.
As the above-mentioned ultraviolet absorber or light stabilizer, one or more of the above-mentioned ultraviolet absorbers or one or more of the above-mentioned light stabilizers can be similarly used.
The amount used depends on the particle shape, density, etc., but is preferably about 0.1 to 10% by weight.
[0054]
Further, in the above-mentioned melt extrusion lamination method, in order to obtain a stronger adhesive strength, for example, an adhesive aid such as an anchor coat agent is used, and through the anchor coat agent layer, Can be stacked.
Examples of the above-mentioned anchor coating agent include various aqueous or oily anchor coating agents such as organotitanium, alkyl isocyanate, isocyanate, polyethyleneimine, polybutadiene, and the like. Can be used.
The above-mentioned anchor coating agent can be coated by using a coating method such as roll coating, gravure roll coating, kiss coating and others. The amount is 0.1 to 5 g / m Two (Dry state) is desirable.
Further, in the above melt extrusion lamination method, as the melt extruded resin constituting the melt extruded resin layer, for example, low density polyethylene, medium density polyethylene, high density polyethylene, linear (linear) low density polyethylene, polypropylene, Ethylene-vinyl acetate copolymer, ionomer resin, ethylene-ethyl acrylate copolymer, ethylene-acrylic acid copolymer, ethylene-methacrylic acid copolymer, ethylene-propylene copolymer, methylpentene polymer, polyethylene An acid-modified polyolefin resin obtained by modifying a polyolefin resin such as polypropylene with an unsaturated carboxylic acid such as acrylic acid, methacrylic acid, maleic anhydride, fumaric acid and others, and other resins can be used.
The thickness of the melt-extruded resin layer is about 5 to 100 μm, preferably about 10 to 50 μm.
[0055]
In the present invention, a base film provided with an inorganic oxide vapor-deposited film, a heat-resistant polypropylene-based resin film containing a coloring additive, an ultraviolet absorber, and a light stabilizer, In order to improve the tight adhesion with a heat-resistant polypropylene-based resin film containing a coloring additive having a different hue and a coloring additive, an ultraviolet absorber and a light stabilizer, for example, a primer A surface treatment layer can be formed by arbitrarily forming a coating agent layer or the like.
Examples of the above primer coating agent include polyester resin, polyamide resin, polyurethane resin, epoxy resin, phenol resin, (meth) acrylic resin, polyvinyl acetate resin, polyethylene or A resin composition containing a polyolefin resin such as polypropylene or a copolymer or modified resin thereof, a cellulose resin, or the like as a main component of the vehicle can be used.
In the present invention, for example, a primer coating agent layer is formed by coating using a coating method such as roll coating, gravure coating, kiss coating, or the like. Thus, the coating amount is 0.1 to 5 g / m Two (Dry state) is desirable.
[0056]
Next, in the present invention, when two or more layers of the base film provided with the deposited film of the inorganic oxide are laminated, or two or more layers of the base film provided with the deposited film of the inorganic oxide are tough. When laminating via a resin film, as in the case of forming the above-described two types of heat-resistant polypropylene resin films, dry laminating is performed via a laminating adhesive layer or the like. Alternatively, the layers can be similarly laminated using a melt extrusion lamination method in which a melt extrusion lamination is performed through an anchor coat agent layer, a melt extrusion resin layer, or the like, or the like.
In the case of using the above-described dry laminate lamination method or melt extrusion lamination method, the above-mentioned adhesive for laminate, anchor coat agent, melt extruded resin, primer coat, etc. Agents, etc. can be used as well.
[0057]
Next, in the present invention, as the tough resin film constituting the back protective sheet for a solar cell module according to the present invention, the solar cell module, etc., the strength, rigidity, It holds the waist and the like, and further deteriorates the strength due to hydrolysis caused by infiltration of moisture and the like into the solar cell module or the like, or vinyl acetate generated by decomposition of the filler layer and the like constituting the solar cell module. Because it prevents strength deterioration due to degassing of system gases, etc., it has excellent properties in mechanical, physical, chemical, etc., especially excellent strength, weather resistance, heat resistance It has excellent properties such as water resistance, water resistance, light resistance, wind pressure resistance, hail resistance, chemical resistance, moisture resistance, etc., and significantly improves moisture resistance to prevent ingress of moisture, oxygen, etc. Performance degradation to a minimum, especially It is possible to use a tough resin film or sheet which is highly durable and has excellent protection ability, preventing degradation and the like, and specifically, for example, polyester resin, polyamide It is possible to use a film or sheet of a tough resin such as a resin, a polyaramid resin, a polypropylene resin, a polycarbonate resin, a polyacetal resin, a polystyrene resin, a fluorine resin, or the like. it can.
As the resin film or sheet, any of an unstretched film and a stretched film stretched in a uniaxial or biaxial direction can be used.
In the present invention, the thickness of the resin film or sheet may be a minimum thickness necessary for maintaining strength, rigidity, waist, etc., and if it is too thick, the cost increases. On the contrary, if it is too thin, the strength, rigidity, stiffness, etc. decrease, which is not preferable.
In the present invention, for the reasons described above, about 10 μm to 200 μm, preferably about 30 μm to 100 μm is most desirable.
[0058]
Next, in the present invention, a description will be given of a normal surface protection sheet for a solar cell module constituting a solar cell module. In addition, it has various properties such as weather resistance, heat resistance, light resistance, water resistance, wind pressure resistance, hail resistance, chemical resistance, moisture resistance, stain resistance, etc., physical or chemical It is necessary to be excellent in strength, toughness, etc., extremely durable, and to be excellent in scratch resistance, shock absorption, etc. in order to protect a solar cell element as a photovoltaic element.
Specific examples of the surface protection sheet include not only known glass plates and the like, but also, for example, fluorine-based resins, polyamide-based resins (various nylons), polyester-based resins, polyethylene-based resins, and the like. Films of various resins such as resin, polypropylene resin, cyclic polyolefin resin, polystyrene resin, (meth) acrylic resin, polycarbonate resin, acetal resin, cellulose resin, and others. Alternatively, a sheet can be used.
As the resin film or sheet described above, for example, a biaxially stretched resin film or sheet can be used.
In the resin film or sheet described above, the thickness is preferably about 12 to 200 μm, more preferably about 25 to 150 μm.
[0059]
Next, in the present invention, the filler layer laminated below the surface protection sheet for a solar cell module constituting the solar cell module will be described. As the filler layer, sunlight enters. It is necessary to have transparency because it transmits and absorbs it, and it is necessary to have adhesiveness to the surface protection sheet and the back surface protection sheet. Since it has thermoplasticity to fulfill the function of maintaining the smoothness of the surface of the solar cell element as an element, and furthermore, it has protection from the solar cell element as a photovoltaic element. It is necessary to be excellent.
Specifically, as the filler layer, for example, a fluorine resin, an ethylene-vinyl acetate copolymer, an ionomer resin, an ethylene-acrylic acid, or a methacrylic acid copolymer, a polyethylene resin, a polypropylene resin, Acid-modified polyolefin resins obtained by modifying polyolefin resins such as polyethylene or polypropylene with unsaturated carboxylic acids such as acrylic acid, itaconic acid, maleic acid and fumaric acid, polyvinyl butyral resins, silicone resins, Mixtures of one or more resins such as epoxy resins, (meth) acrylic resins, and others can be used.
In the present invention, in order to improve the heat resistance, light resistance, weather resistance such as water resistance, etc. of the resin constituting the above-mentioned filler layer, as long as the transparency is not impaired, for example, crosslinking is performed. Additives such as an agent, a thermal antioxidant, a light stabilizer, an ultraviolet absorber, a photooxidant, and others can be arbitrarily added and mixed.
Thus, in the present invention, as the filler on the incident side of sunlight, in consideration of weather resistance such as light resistance, heat resistance, and water resistance, fluorine-based resins, silicone-based resins, ethylene-vinyl acetate, etc. A base resin is a desirable material.
The thickness of the above-mentioned filler layer is about 200 to 1000 μm, preferably about 350 to 600 μm.
[0060]
Next, in the present invention, a solar cell element as a photovoltaic element constituting the solar cell module will be described. As such a solar cell element, a conventionally known solar cell element, for example, a single crystal silicon type solar cell element, A crystalline silicon solar electronic device such as a polycrystalline silicon solar cell device, an amorphous silicon solar cell device having a single junction type or a tandem structure type, and a III-V group compound semiconductor such as gallium arsenide (GaAs) or indium phosphide (InP). Solar electronic devices, cadmium telluride (CdTe) and copper indium selenide (CuInSe) Two ), A group II-VI compound semiconductor solar electronic element, an organic solar cell element, and the like can be used.
Further, a thin-film polycrystalline silicon solar cell element, a thin-film microcrystalline silicon solar cell element, a hybrid element of a thin-film crystalline silicon solar cell element and an amorphous silicon solar cell element, and the like can also be used.
Thus, in the present invention, a solar cell element is formed, for example, on a substrate such as a glass substrate, a plastic substrate, a metal substrate, or the like, by forming crystalline silicon such as a pn junction structure or amorphous silicon such as a pin junction structure. An electromotive force portion such as silicon or a compound semiconductor is formed to constitute a solar cell element.
[0061]
Next, in the present invention, the filler layer laminated below the photovoltaic element constituting the solar cell module will be described. As the filler layer, the above-mentioned surface protection seal for a solar cell module is used. It is necessary to have adhesiveness to the backside protection sheet as well as the filler layer laminated under the solar cell, and further, to maintain the smoothness of the backside of the solar cell element as a photovoltaic element. In order to achieve the above, it is necessary to have excellent scratch resistance, shock absorption, and the like in order to have thermoplasticity and to protect the solar cell element as a photovoltaic element.
However, the filler layer laminated below the photovoltaic element constituting the solar cell module is different from the filler layer laminated below the surface protection sheet for the solar cell module. It is not always necessary to have transparency.
Specifically, as the above-mentioned filler layer, for example, as in the case of the above-mentioned filler layer laminated under the surface protection sheet for a solar cell module, for example, a fluorine-based resin, ethylene-vinyl acetate copolymer may be used. A polyolefin resin such as coalesced, ionomer resin, ethylene-acrylic acid, or methacrylic acid copolymer, polyethylene resin, polypropylene resin, polyethylene or polypropylene can be mixed with acrylic acid, itaconic acid, maleic acid, fumaric acid, etc. One or more resins such as an acid-modified polyolefin resin modified with a saturated carboxylic acid, a polyvinyl butyral resin, a silicone resin, an epoxy resin, a (meth) acrylic resin, and the like. Mixtures can be used.
In the present invention, in order to improve the heat resistance, light resistance, weather resistance such as water resistance, etc. of the resin constituting the above-mentioned filler layer, as long as the transparency is not impaired, for example, crosslinking is performed. Additives such as an agent, a thermal antioxidant, a light stabilizer, an ultraviolet absorber, a photooxidant, and others can be arbitrarily added and mixed.
The thickness of the filler layer is preferably about 200 to 1000 μm, more preferably about 350 to 600 μm.
[0062]
In the present invention, when the solar cell module according to the present invention is manufactured, in order to improve its strength, weather resistance, scratch resistance, and other various robustness, other materials, for example, low High density polyethylene, medium density polyethylene, high density polyethylene, linear low density polyethylene, polypropylene, ethylene-propylene copolymer, ethylene-vinyl acetate copolymer, ionomer resin, ethylene-ethyl acrylate copolymer, ethylene-acryl Acid or methacrylic acid copolymer, methylpentene polymer, polybutene resin, polyvinyl chloride resin, polyvinyl acetate resin, polyvinylidene chloride resin, vinyl chloride-vinylidene chloride copolymer, poly (meth) acrylic Resin, polyacrylonitrile resin, polystyrene resin, acrylonitrile Styrene copolymer (AS resin), acrylonitrile-butadiene-styrene copolymer (ABS resin), polyester resin, polyamide resin, polycarbonate resin, polyvinyl alcohol resin, ethylene-acetic acid It can be arbitrarily selected from known resin films or sheets such as saponified vinyl copolymer, fluorine resin, diene resin, polyacetal resin, polyurethane resin, nitrocellulose, etc. be able to.
In the present invention, the above-mentioned film or sheet may be any one of unstretched and uniaxially or biaxially stretched.
The thickness is arbitrary, but can be selected from a range of several μm to about 300 μm.
Further, in the present invention, the film or sheet may be any film such as an extruded film, an inflation film, or a coating film.
[0063]
Next, in the present invention, a method for manufacturing a solar cell module using the above-described materials will be described. As the manufacturing method, a known method, for example, a solar cell module according to the present invention is used. For example, the above-mentioned surface protection sheet for a solar cell module, a filler layer, a solar cell element as a photovoltaic element, a filler layer, and the above-mentioned present invention using a back surface protection sheet for solar cells The solar cell module back surface protection sheet according to the above is sequentially laminated with the surface of one polyolefin resin film facing each other, and if necessary, any other material can be optionally interposed between the layers. Lamination is performed, and then, using a normal molding method such as a lamination method in which these are integrated by vacuum suction or the like and heat-compressed, the above-described layers are heat-pressed and formed as an integrally formed body to form a solar cell module. Manufacturing It is possible.
In the above, if necessary, a heat-melt adhesive containing a resin such as a (meth) acrylic resin, an olefin-based resin, a vinyl-based resin, or another resin as a main component of the vehicle, in order to enhance the adhesion between the layers, Solvent-based adhesives, photo-curable adhesives, and others can be used.
[0064]
Further, in the above-mentioned lamination, on each lamination facing surface, in order to improve tight adhesion, if necessary, for example, corona discharge treatment, ozone treatment, low-temperature plasma treatment using oxygen gas or nitrogen gas, Pretreatment such as glow discharge treatment, oxidation treatment using a chemical agent or the like, and other treatments can be optionally performed.
Furthermore, in the above-mentioned lamination, a primer coat agent layer, an undercoat agent layer, an adhesive layer, an anchor coat agent layer, or the like is arbitrarily formed in advance on each of the laminated opposing surfaces. Then, surface pretreatment can be performed.
Examples of the coating agent layer for the above pretreatment include a polyester resin, a polyamide resin, a polyurethane resin, an epoxy resin, a phenol resin, a (meth) acrylic resin, a polyvinyl acetate resin, A resin composition containing a polyolefin resin such as polyethylene aliha polypropylene or a copolymer or modified resin thereof, a cellulose resin, or the like as a main component of the vehicle can be used.
In the above, as a method for forming the coating agent layer, for example, a coating agent such as a solvent type, an aqueous type or an emulsion type is used, and a roll coating method, a gravure roll coating is used. The coating can be performed by using a coating method such as a method, a kiss coating method, or the like.
[0065]
Furthermore, in the present invention, the surface of one of the polyolefin resin films of the back surface protection sheet for a solar cell module is used as the back surface protection sheet for a solar cell module according to the invention. Then, the above-mentioned filler layer is laminated, and a laminated body in which the backside protective sheet for a solar cell module and the filler layer are laminated in advance is manufactured. On the surface of the agent layer, a solar cell element as a photovoltaic element, a filler layer, and a surface protection sheet for a solar cell module are sequentially laminated, and if necessary, other materials are optionally added. Laminating, then, using a normal molding method such as a lamination method in which they are integrated by vacuum suction or the like and heat-compression-bonded, the above-described layers are heat-pressed and formed as an integrally formed body, and the solar cell module is formed. Can be manufactured.
[0066]
【Example】
Hereinafter, the present invention will be described more specifically with reference to examples.
Example 1
(1). As the base film, a biaxially stretched polyethylene terephthalate film having a thickness of 12 μm and having a corona-treated surface on both surfaces was used, and the corona-treated surface was 1 × 10 -Four 99.9% pure silicon monoxide (SiO 2) by a high-frequency dielectric heating method under a Torr vacuum Two ) Was deposited by heating to form a deposited film of silicon oxide having a thickness of 800 ° (80 nm).
(2). On the other hand, a titanium oxide particle (5% by weight) as a whitening agent, a benzophenone-based ultraviolet absorber (1% by weight) as an ultraviolet absorber, and a hindered amine-based light as a light stabilizer are added to a polypropylene resin as a coloring additive. A stabilizer (3% by weight) is added, and other necessary additives are added and sufficiently kneaded to prepare a polypropylene resin composition. Then, the polypropylene resin composition is used in a T-die extruder. Then, melt-extrusion molding was performed to produce a 60-μm-thick white-colored unstretched polypropylene resin film. Further, both sides of the white-colored unstretched polypropylene resin film were subjected to a corona discharge treatment according to a conventional method to obtain a corona-treated surface. Was formed.
(3). On the other hand, a carbon black (5% by weight) as a blackening agent, a benzophenone-based ultraviolet absorber (1% by weight) as an ultraviolet absorber, and a hindered amine-based light as a light stabilizer are added to a polypropylene resin as a coloring additive. A stabilizer (3% by weight) is added, and other necessary additives are added and sufficiently kneaded to prepare a polypropylene resin composition. Then, the polypropylene resin composition is used in a T-die extruder. Then, melt-extrusion molding was performed to produce a black-colored unstretched polypropylene resin film having a thickness of 60 μm. Further, both sides of the black-colored unstretched polypropylene resin film were subjected to a corona discharge treatment according to a conventional method to obtain a corona-treated surface. Was formed.
(4). Next, on one corona-treated surface of the white-colored unstretched polypropylene resin film produced in the above (2), a two-part curable urethane-based material containing a benzophenone-based ultraviolet absorber (2% by weight) as an ultraviolet absorber. Using a laminating adhesive, this was coated with a gravure roll coating method to a film thickness of 5.0 g / m 2. Two (Dry state) to form an adhesive layer for lamination.
Next, the surface of the biaxially stretched polyethylene terephthalate film, on which the silicon oxide vapor-deposited film having a thickness of 800 ° manufactured in (1) above was formed, was coated on the surface of the laminating adhesive layer formed above. They were superposed on each other, and then both were dry-laminated.
(5). Further, a black-colored unstretched polypropylene resin film produced in the above (3) is used, and one of the corona-treated surfaces contains a benzophenone-based ultraviolet absorber (2% by weight) as an ultraviolet absorber similarly to the above. Using a two-component curable urethane-based laminating adhesive, and applying a gravure roll coating method to a thickness of 5.0 g / m Two (Dry state) to form an adhesive layer for lamination.
Next, a biaxially stretched polyethylene terephthalate film of a biaxially stretched polyethylene terephthalate film in which a 800-mm-thick silicon oxide vapor-deposited film laminated by dry lamination in the above (4) is formed on the surface of the laminating adhesive layer formed above. Were laminated with their corona-treated surfaces facing each other, and then both were laminated by dry lamination to produce the backsheet for solar cell module according to the present invention.
(6). Next, a 3 mm-thick glass plate, a 400 μm-thick ethylene-vinyl acetate copolymer sheet, and a solar cell element made of amorphous silicon were arranged in parallel using the back surface protection sheet for a solar cell module produced above. A biaxially stretched polyethylene terephthalate film having a thickness of 38 μm, an ethylene-vinyl acetate copolymer sheet having a thickness of 400 μm, and the above-mentioned protective sheet for the back surface of a solar cell module were opposed to one side of a black colored unstretched polypropylene resin film Then, the solar cell module surface according to the present invention was manufactured by laminating the above-described solar cell element surface with an acrylic resin adhesive layer interposed therebetween.
[0067]
Example 2
(1). The biaxially stretched polyethylene terephthalate film having a thickness of 800 ° formed with a silicon oxide vapor-deposited film produced in Example 1 and a white colored unstretched polypropylene resin film having a thickness of 60 μm were similarly used. Two-part curing containing a benzophenone-based ultraviolet absorber (2% by weight) as an ultraviolet absorber on one corona-treated surface of a 60-μm-thick unstretched polypropylene resin film in the same manner as (4) of Example 1 Using a urethane-based laminating adhesive, and applying a gravure roll coating method to a film thickness of 5.0 g / m 2. Two (Dry state) to form an adhesive layer for lamination.
Next, the surface of the silicon oxide deposited film of the biaxially stretched polyethylene terephthalate film on which the 800-mm-thick silicon oxide deposited film is formed is superposed on the surface of the laminating adhesive layer formed as described above. And both were dry-laminated.
(2). Next, on the corona-treated surface of the biaxially stretched polyethylene terephthalate film on which the 800-mm-thick silicon oxide vapor-deposited film formed by dry lamination was formed in the same manner as in the above (1), A two-component curable urethane-based laminating adhesive containing a benzophenone-based ultraviolet absorber (2% by weight) was used as an ultraviolet absorber, and this was coated with a gravure roll coat method to a film thickness of 5.0 g / m 2. Two (Dry state) to form an adhesive layer for lamination.
Then, on the surface of the laminating adhesive layer formed as described above, another surface of the biaxially stretched polyethylene terephthalate film on which a silicon oxide vapor-deposited film having a thickness of 800 ° is formed, and the surface of the silicon oxide vapor-deposited film is opposed to each other. Thereafter, the two were dry-laminated and laminated to form a biaxially stretched polyethylene terephthalate film having a silicon oxide deposited film having a thickness of 800 °.
(3). Further, a 60-μm-thick black-colored unstretched polypropylene resin film produced in Example 1 was used in the same manner, and a benzophenone-based UV absorber (2 % By weight) of a two-component curing type urethane-based laminating adhesive, and applying a gravure roll coating method to a film thickness of 5.0 g / m 2. Two (Dry state) to form an adhesive layer for lamination.
Then, a biaxially stretched polyethylene terephthalate having an 800-mm-thick silicon oxide vapor-deposited film formed by laminating and laminating the dry laminate in the above (3) on the surface of the laminating adhesive layer formed above. The two sides of the biaxially stretched polyethylene terephthalate film are opposed to each other with the corona-treated surfaces facing each other, and then both are laminated by dry lamination to obtain the backside protection sheet for a solar cell module according to the present invention. Manufactured.
(4). Next, a solar cell comprising a glass plate having a thickness of 3 mm, an ethylene-vinyl acetate copolymer sheet having a thickness of 400 μm, and amorphous silicon, using the back surface protection sheet for a solar cell module produced above. A 38 μm-thick biaxially stretched polyethylene terephthalate film in which elements are arranged in parallel, a 400 μm-thick ethylene-vinyl acetate copolymer sheet, and the above-mentioned back surface protection sheet for a solar cell module. The surface of one of the white-colored unstretched polypropylene resin films faces each other, and the solar cell element surface is directed upward, and laminated via an adhesive layer of an acrylic resin. A battery module was manufactured.
[0068]
Example 3
(1). As the base film, a biaxially stretched polyethylene terephthalate film having a thickness of 12 μm and having a corona-treated surface on both surfaces was used, and the corona-treated surface was 1 × 10 -Four 99.9% pure silicon monoxide (SiO 2) by a high-frequency dielectric heating method under a Torr vacuum Two ) Was deposited by heating to form a deposited film of silicon oxide having a thickness of 800 ° (80 nm).
(2). Next, a white-colored unstretched polypropylene resin film having a thickness of 60 μm manufactured in Example 1 was used in the same manner, and a benzophenone-based ultraviolet absorber (2% by weight) was applied to one corona-treated surface as an ultraviolet absorber. A reactive acrylic adhesive with an aromatic isocyanate curing agent containing is used, and this is coated with a gravure roll coating method to a film thickness of 5.0 g / m 2. Two (Dry state) to form an adhesive layer for lamination.
Next, the surface of the biaxially stretched polyethylene terephthalate film, on which the silicon oxide vapor-deposited film having a thickness of 800 ° manufactured in (1) above was formed, was coated on the surface of the laminating adhesive layer formed above. They were superposed on each other, and then both were dry-laminated.
(3). Further, a 60-μm-thick black-colored unstretched polypropylene resin film produced in Example 1 was used in the same manner, and a benzophenone-based ultraviolet absorber ( 2% by weight) of a reactive acrylic adhesive with an aromatic isocyanate curing agent, and this was coated with a gravure roll coat method to a film thickness of 5.0 g / m 2. Two (Dry state) to form an adhesive layer for lamination.
Next, a biaxially stretched polyethylene terephthalate film of a biaxially stretched polyethylene terephthalate film in which a 800-mm-thick silicon oxide vapor-deposited film laminated by dry lamination in the above (2) is formed on the surface of the laminating adhesive layer formed above. Were laminated with their corona-treated surfaces facing each other, and then both were laminated by dry lamination to produce the backsheet for solar cell module according to the present invention.
(4). Next, a 3 mm-thick glass plate, a 400 μm-thick ethylene-vinyl acetate copolymer sheet, and a solar cell element made of amorphous silicon were arranged in parallel using the back surface protection sheet for a solar cell module produced above. A biaxially stretched polyethylene terephthalate film having a thickness of 38 μm, an ethylene-vinyl acetate copolymer sheet having a thickness of 400 μm, and the above-mentioned protective sheet for the back surface of a solar cell module were opposed to one side of a black colored unstretched polypropylene resin film Then, the solar cell module surface according to the present invention was manufactured by laminating the above-described solar cell element surface with an acrylic resin adhesive layer interposed therebetween.
[0069]
Example 4
(1). The biaxially stretched polyethylene terephthalate film having a thickness of 800 ° formed with a silicon oxide vapor-deposited film produced in Example 3 and the white colored unstretched polypropylene resin film having a thickness of 60 μm produced in Example 1 are used in the same manner. First, in the same manner as in (2) of Example 3 above, a reactive acrylic adhesive based on an aromatic isocyanate curing agent containing a benzophenone-based ultraviolet absorber (2% by weight) was used as the ultraviolet absorber. This was coated with a gravure roll coat method to a film thickness of 5.0 g / m 2. Two (Dry state) to form an adhesive layer for lamination.
Then, on the surface of the laminating adhesive layer formed as described above, another surface of the biaxially stretched polyethylene terephthalate film on which a silicon oxide vapor-deposited film having a thickness of 800 ° is formed, and the surface of the silicon oxide vapor-deposited film is opposed to each other. Thereafter, the two were dry-laminated.
(2). Next, on the corona-treated surface of the biaxially stretched polyethylene terephthalate film on which the 800-mm-thick silicon oxide vapor-deposited film formed by dry lamination was formed in the same manner as in the above (1), A reactive acrylic adhesive based on an aromatic isocyanate curing agent containing a benzophenone-based ultraviolet absorber (2% by weight) was used as the ultraviolet absorber, and this was coated with a gravure roll coating method to a thickness of 5.0 g / m2. Two (Dry state) to form an adhesive layer for lamination.
Then, on the surface of the laminating adhesive layer formed as described above, another surface of the biaxially stretched polyethylene terephthalate film on which a silicon oxide vapor-deposited film having a thickness of 800 ° is formed, and the surface of the silicon oxide vapor-deposited film is opposed to each other. Thereafter, the two were dry-laminated and laminated to form a biaxially stretched polyethylene terephthalate film having a silicon oxide deposited film having a thickness of 800 °.
(3). Further, a 60-μm-thick black-colored unstretched polypropylene resin film produced in Example 1 was used in the same manner, and a benzophenone-based UV absorber (2 % By weight) of a reactive acrylic adhesive based on an aromatic isocyanate curing agent, which was coated with a gravure roll coating method to a film thickness of 5.0 g / m 2. Two (Dry state) to form an adhesive layer for lamination.
Next, biaxial stretching of a biaxially stretched polyethylene terephthalate film in which an 800-mm-thick silicon oxide vapor-deposited film formed by lamination and lamination in the above (2) on the surface of the laminating adhesive layer formed above was formed. The polyethylene terephthalate film was laminated with the corona-treated surfaces facing each other, and then both were dry-laminated to produce a backsheet for a solar cell module according to the present invention.
(4). Next, a 3 mm-thick glass plate, a 400 μm-thick ethylene-vinyl acetate copolymer sheet, and a solar cell element made of amorphous silicon were arranged in parallel using the back surface protection sheet for a solar cell module produced above. A biaxially oriented polyethylene terephthalate film having a thickness of 38 μm, an ethylene-vinyl acetate copolymer sheet having a thickness of 400 μm, and the above-mentioned protective sheet for the back surface of a solar cell module, with one surface of a white-colored unstretched polypropylene resin film facing each other Then, the solar cell module surface according to the present invention was manufactured by laminating the above-described solar cell element surface with an acrylic resin adhesive layer interposed therebetween.
[0070]
Example 5
(1). As the base film, a biaxially stretched polyethylene terephthalate film having a thickness of 12 μm having a corona-treated surface on both sides was used, and this was mounted on a delivery roll of a plasma-enhanced chemical vapor deposition apparatus. On one of the corona-treated surfaces, a deposited film of silicon oxide having a thickness of 800 ° (80 nm) was formed under the following conditions.
(Evaporation conditions)
Reaction gas mixture ratio: hexamethyldisiloxane: oxygen gas: helium = 1: 10: 10 (unit: slm)
Degree of vacuum in vacuum chamber: 5.0 × 10 -6 mbar
Degree of vacuum in deposition chamber: 6.0 × 10 -2 mbar
Cooling / electrode drum supply power: 20 kW
Film transport speed: 80 m / min
(2). Next, a white-colored unstretched polypropylene resin film having a thickness of 60 μm manufactured in Example 1 was used in the same manner, and a benzophenone-based ultraviolet absorber (2% by weight) was applied to one corona-treated surface as an ultraviolet absorber. A styrene-butadiene rubber-based adhesive having a crosslinked network introduced by an aromatic isocyanate curing agent containing is used, and this is coated with a gravure roll coat method to a film thickness of 5.0 g / m 2. Two (Dry state) to form an adhesive layer for lamination.
Next, the surface of the biaxially stretched polyethylene terephthalate film, on which the silicon oxide vapor-deposited film having a thickness of 800 ° manufactured in (1) above was formed, was coated on the surface of the laminating adhesive layer formed above. They were superposed on each other, and then both were dry-laminated.
(3). Further, a 60 μm-thick black-colored unstretched polypropylene resin film produced in Example 1 was used in the same manner, and a benzophenone-based ultraviolet absorber (2 % By weight) of a styrene-butadiene rubber-based adhesive having a crosslinked network introduced with an aromatic isocyanate curing agent containing styrene-butadiene rubber. Two (Dry state) to form an adhesive layer for lamination.
Next, a biaxially stretched polyethylene terephthalate film of a biaxially stretched polyethylene terephthalate film in which a 800-mm-thick silicon oxide vapor-deposited film laminated by dry lamination in the above (2) is formed on the surface of the laminating adhesive layer formed above. Were laminated with their corona-treated surfaces facing each other, and then both were laminated by dry lamination to produce the backsheet for solar cell module according to the present invention.
(4). Next, a 3 mm-thick glass plate, a 400 μm-thick ethylene-vinyl acetate copolymer sheet, and a solar cell element made of amorphous silicon were arranged in parallel using the back surface protection sheet for a solar cell module produced above. A biaxially oriented polyethylene terephthalate film having a thickness of 38 μm, an ethylene-vinyl acetate copolymer sheet having a thickness of 400 μm, and the above-mentioned protective sheet for the back surface of a solar cell module, with one surface of a white-colored unstretched polypropylene resin film facing each other Then, the solar cell module surface according to the present invention was manufactured by laminating the above-described solar cell element surface with an acrylic resin adhesive layer interposed therebetween.
[0071]
Example 6
(1). The biaxially stretched polyethylene terephthalate film having a thickness of 800 ° deposited on the silicon oxide film produced in Example 5 and the white colored unstretched polypropylene resin film having a thickness of 60 μm produced in Example 1 were similarly used, First, in the same manner as (2) of Example 5 described above, a benzophenone-based ultraviolet absorbing agent was used as an ultraviolet absorbing agent on one corona-treated surface of the white colored unstretched polypropylene resin film having a thickness of 60 μm manufactured in Example 1 above. A styrene-butadiene rubber-based adhesive having a crosslinked network introduced with an aromatic isocyanate curing agent containing an agent (2% by weight) is used. Two (Dry state) to form an adhesive layer for lamination.
Next, on the surface of the laminating adhesive layer formed as described above, the surface of the silicon oxide deposited film of the biaxially stretched polyethylene terephthalate film formed with the 800-nm-thick silicon oxide deposited film manufactured in Example 5 was applied. They were superposed facing each other, and then both were dry-laminated.
(2). Next, on the corona-treated surface of the biaxially stretched polyethylene terephthalate film on which the 800-mm-thick silicon oxide vapor-deposited film formed by dry lamination was formed in the same manner as in the above (1), A styrene-butadiene rubber-based adhesive having a crosslinked network introduced by an aromatic isocyanate curing agent containing a benzophenone-based ultraviolet absorber (2% by weight) is used as an ultraviolet absorber, and the film is coated with a gravure roll coat method. 5.0 g / m Two (Dry state) to form an adhesive layer for lamination.
Next, on the surface of the laminating adhesive layer formed as described above, another biaxially-stretched polyethylene terephthalate film of a silicon oxide vapor-deposited film having a thickness of 800 ° formed in Example 5 was formed. After that, the two were dry-laminated and laminated to form a biaxially stretched polyethylene terephthalate film having a silicon oxide deposited film having a thickness of 800 °.
(3). Further, a 60-μm-thick black-colored unstretched polypropylene resin film produced in Example 1 was used in the same manner, and a benzophenone-based UV absorber (2 % By weight) of a styrene-butadiene rubber-based adhesive having a crosslinked network introduced with an aromatic isocyanate curing agent containing styrene-butadiene rubber. Two (Dry state) to form an adhesive layer for lamination.
Next, biaxial stretching of a biaxially stretched polyethylene terephthalate film in which an 800-mm-thick silicon oxide vapor-deposited film formed by lamination and lamination in the above (2) on the surface of the laminating adhesive layer formed above was formed. The polyethylene terephthalate film was laminated with the corona-treated surfaces facing each other, and then both were dry-laminated to produce a backsheet for a solar cell module according to the present invention.
(4). Next, a 3 mm-thick glass plate, a 400 μm-thick ethylene-vinyl acetate copolymer sheet, and a solar cell element made of amorphous silicon were arranged in parallel using the back surface protection sheet for a solar cell module produced above. A biaxially stretched polyethylene terephthalate film having a thickness of 38 μm, an ethylene-vinyl acetate copolymer sheet having a thickness of 400 μm, and the above-mentioned protective sheet for the back surface of a solar cell module were opposed to one side of a black colored unstretched polypropylene resin film Then, the solar cell module surface according to the present invention was manufactured by laminating the above-described solar cell element surface with an acrylic resin adhesive layer interposed therebetween.
[0072]
Example 7
(1). The biaxially stretched polyethylene terephthalate film having a thickness of 800 ° deposited on the silicon oxide film produced in Example 5 and the white colored unstretched polypropylene resin film having a thickness of 60 μm produced in Example 1 were similarly used, First, in the same manner as (2) of Example 5 described above, a benzophenone-based ultraviolet absorbing agent was used as an ultraviolet absorbing agent on one corona-treated surface of the white colored unstretched polypropylene resin film having a thickness of 60 μm manufactured in Example 1 above. A styrene-butadiene rubber-based adhesive having a crosslinked network introduced with an aromatic isocyanate curing agent containing an agent (2% by weight) is used. Two (Dry state) to form an adhesive layer for lamination.
Next, on the surface of the laminating adhesive layer formed as described above, the surface of the silicon oxide deposited film of the biaxially stretched polyethylene terephthalate film formed with the 800-nm-thick silicon oxide deposited film manufactured in Example 5 was applied. They were superposed facing each other, and then both were dry-laminated.
(2). Next, on the corona-treated surface of the biaxially stretched polyethylene terephthalate film on which the 800-mm-thick silicon oxide vapor-deposited film formed by dry lamination was formed in the same manner as in the above (1), A styrene-butadiene rubber-based adhesive having a crosslinked network introduced by an aromatic isocyanate curing agent containing a benzophenone-based ultraviolet absorber (2% by weight) is used as an ultraviolet absorber, and the film is coated with a gravure roll coat method. 5.0 g / m Two (Dry state) to form an adhesive layer for lamination.
Next, on the surface of the laminating adhesive layer formed above, a biaxially stretched polyethylene terephthalate film having a thickness of 50 μm having a corona-treated surface formed on both surfaces, and one of the corona-treated surfaces facing the other, and then superposed. Both were dry-laminated.
(3). Next, on the other corona-treated surface of the biaxially stretched polyethylene terephthalate film having a thickness of 50 μm laminated by dry lamination as described above, a benzophenone-based ultraviolet absorber (2% by weight) was used as an ultraviolet absorber in the same manner as in (1) above. ) -Containing styrene-butadiene rubber-based adhesive having a crosslinked network introduced by an aromatic isocyanate curing agent, and this is coated with a gravure roll coating method to a film thickness of 5.0 g / m 2. Two (Dry state) to form an adhesive layer for lamination.
Next, on the surface of the laminating adhesive layer formed as described above, another biaxially-stretched polyethylene terephthalate film of a silicon oxide vapor-deposited film having a thickness of 800 ° formed in Example 5 was formed. After that, the two were dry-laminated and laminated to form a biaxially stretched polyethylene terephthalate film having a silicon oxide deposited film having a thickness of 800 °.
(4). Further, a black-colored unstretched polypropylene resin film having a thickness of 60 μm produced in Example 1 was used, and on one corona-treated surface, a benzophenone-based ultraviolet absorber (2% by weight) was used in the same manner as described above. ) -Containing styrene-butadiene rubber-based adhesive having a crosslinked network introduced by an aromatic isocyanate curing agent, and this is coated with a gravure roll coating method to a film thickness of 5.0 g / m 2. Two (Dry state) to form an adhesive layer for lamination.
Next, biaxial stretching of a biaxially stretched polyethylene terephthalate film in which an 800-mm-thick silicon oxide vapor-deposited film formed by lamination and lamination in the above (2) on the surface of the laminating adhesive layer formed above was formed. The polyethylene terephthalate film was laminated with the corona-treated surfaces facing each other, and then both were dry-laminated to produce a backsheet for a solar cell module according to the present invention.
(5). Next, a 3 mm-thick glass plate, a 400 μm-thick ethylene-vinyl acetate copolymer sheet, and a solar cell element made of amorphous silicon were arranged in parallel using the back surface protection sheet for a solar cell module produced above. A biaxially oriented polyethylene terephthalate film having a thickness of 38 μm, an ethylene-vinyl acetate copolymer sheet having a thickness of 400 μm, and the above-mentioned protective sheet for the back surface of a solar cell module, with one surface of a white-colored unstretched polypropylene resin film facing each other Then, the solar cell module surface according to the present invention was manufactured by laminating the above-described solar cell element surface with an acrylic resin adhesive layer interposed therebetween.
[0073]
Example 8
(1). As a base film, a biaxially stretched polyethylene terephthalate film having a thickness of 12 μm having a corona-treated surface on both sides was used, and this was mounted on a delivery roll of a plasma enhanced chemical vapor deposition apparatus. On one of the corona-treated surfaces, a deposited film of silicon oxide having a thickness of 50 ° (5 nm) was formed under the following conditions, and an anti-deposited protective film was provided.
(Evaporation conditions)
Reaction gas mixture ratio: hexamethyldisiloxane: oxygen gas: helium = 5: 5: 5 (unit: slm)
Degree of vacuum in vacuum chamber: 7.0 × 10 -6 mbar
Degree of vacuum in deposition chamber: 3.8 × 10 -2 mbar
Cooling / electrode drum supply power: 15 kW
Film transport speed: 100 m / min
Next, on the above-described vapor deposition resistant protective film, a back surface protection sheet for a solar cell module according to the present invention similar to the above-mentioned Example 5 is provided in the same manner as in the above-mentioned Example 5. Could be manufactured.
(2). Next, a 3 mm-thick glass plate, a 400 μm-thick ethylene-vinyl acetate copolymer sheet, and a solar cell element made of amorphous silicon were arranged in parallel using the back surface protection sheet for a solar cell module produced above. A biaxially stretched polyethylene terephthalate film having a thickness of 38 μm, an ethylene-vinyl acetate copolymer sheet having a thickness of 400 μm, and the above-mentioned protective sheet for the back surface of a solar cell module were opposed to one side of a black colored unstretched polypropylene resin film Then, the solar cell module surface according to the present invention was manufactured by laminating the above-described solar cell element surface with an acrylic resin adhesive layer interposed therebetween.
[0074]
Example 9
(1). A 12 μm thick biaxially oriented polyethylene terephthalate film having a corona-treated surface on both sides is used as a base film, and the biaxially oriented polyethylene terephthalate film is first sent out by a take-up type vacuum evaporator. The roll was then unwound and then unwound, and while supplying oxygen gas to one of the corona-treated surfaces of the biaxially stretched polyethylene terephthalate film using silicon monoxide (SiO) as an evaporation source. A vacuum deposition method using an electron beam (EB) heating method was used to form a deposited silicon oxide film having a thickness of 800 (80 nm) under the following deposition conditions.
(Evaporation conditions)
Deposition chamber-degree of vacuum; 1.33 x 10 -2 Pa (1 × 10 -Four Torr)
Winding chamber-degree of vacuum; 1.33 x 10 -2 Pa
Electronic beam power; 25 kW
Film transport speed; 400m / min
Deposition surface; Corona treated surface
(2). Next, a white-colored unstretched polypropylene resin film having a thickness of 60 μm manufactured in Example 1 was used in the same manner, and a benzophenone-based ultraviolet absorber (2% by weight) was applied to one corona-treated surface as an ultraviolet absorber. A styrene-butadiene rubber-based adhesive having a crosslinked network introduced by an aromatic isocyanate curing agent containing is used, and this is coated with a gravure roll coat method to a film thickness of 5.0 g / m 2. Two (Dry state) to form an adhesive layer for lamination.
Next, the surface of the biaxially stretched polyethylene terephthalate film, on which the silicon oxide vapor-deposited film having a thickness of 800 ° manufactured in (1) above was formed, was coated on the surface of the laminating adhesive layer formed above. They were superposed on each other, and then both were dry-laminated.
(3). Further, a black colored unstretched polypropylene resin film having a thickness of 60 μm produced in Example 1 was used in the same manner, and a benzophenone-based ultraviolet absorber ( 2% by weight) and a styrene-butadiene rubber-based adhesive having a crosslinked network introduced by an aromatic isocyanate curing agent containing styrene-butadiene rubber is used. Two (Dry state) to form an adhesive layer for lamination.
Next, a biaxially stretched polyethylene terephthalate film of a biaxially stretched polyethylene terephthalate film in which a 800-mm-thick silicon oxide vapor-deposited film laminated by dry lamination in the above (2) is formed on the surface of the laminating adhesive layer formed above. Were laminated with their corona-treated surfaces facing each other, and then both were laminated by dry lamination to produce the backsheet for solar cell module according to the present invention.
(4). Next, a 3 mm-thick glass plate, a 400 μm-thick ethylene-vinyl acetate copolymer sheet, and a solar cell element made of amorphous silicon were arranged in parallel using the back surface protection sheet for a solar cell module produced above. A biaxially oriented polyethylene terephthalate film having a thickness of 38 μm, an ethylene-vinyl acetate copolymer sheet having a thickness of 400 μm, and the above-mentioned protective sheet for the back surface of a solar cell module, and one surface of a white-colored unstretched polypropylene resin film facing each other Then, the solar cell module surface according to the present invention was manufactured by laminating the above-described solar cell element surface with an acrylic resin adhesive layer interposed therebetween.
[0075]
Example 10
Similarly, a back plate for a solar cell module manufactured in Example 9 was used, and a glass plate having a thickness of 3 mm, an ethylene-vinyl acetate copolymer sheet having a thickness of 400 μm, and a solar cell element formed of amorphous silicon were arranged in parallel. A 38 μm-thick biaxially oriented polyethylene terephthalate film, a 400 μm-thick ethylene-vinyl acetate copolymer sheet, and the above-mentioned solar cell module backside protective sheet were placed on one side of a black-colored unstretched polypropylene resin film. The photovoltaic module according to the present invention was manufactured by stacking the photovoltaic module with the faces facing each other and the above-mentioned photovoltaic cell element face up with an adhesive layer of an acrylic resin interposed therebetween.
[0076]
Example 11
(1). The biaxially stretched polyethylene terephthalate film having a thickness of 800 ° deposited with silicon oxide produced in Example 9 and the white colored unstretched polypropylene resin film having a thickness of 60 μm produced in Example 1 are similarly used. First, in the same manner as in (2) of Example 9 described above, one of the corona-treated surfaces of the 60-μm-thick white-colored unstretched polypropylene resin film produced in Example 1 was coated with a benzophenone-based ultraviolet absorber as an ultraviolet absorber. A styrene-butadiene rubber-based adhesive having a crosslinked network introduced with an aromatic isocyanate curing agent containing an ultraviolet absorber (2% by weight) was used, and this was coated with a gravure roll coat method to a film thickness of 5.0 g / m 2. Two (Dry state) to form an adhesive layer for lamination.
Next, on the surface of the laminating adhesive layer formed above, the surface of the silicon oxide vapor deposition film of the biaxially stretched polyethylene terephthalate film having the 800-mm-thick silicon oxide vapor deposition film produced in Example 9 described above was formed. They were superposed facing each other, and then both were dry-laminated.
(2). Next, on the corona-treated surface of the biaxially stretched polyethylene terephthalate film on which the 800-mm-thick silicon oxide vapor-deposited film formed by dry lamination was formed in the same manner as in the above (1), A styrene-butadiene rubber-based adhesive having a crosslinked network introduced by an aromatic isocyanate curing agent containing a benzophenone-based ultraviolet absorber (2% by weight) is used as an ultraviolet absorber, and the film is coated with a gravure roll coat method. 5.0 g / m Two (Dry state) to form an adhesive layer for lamination.
Next, on the surface of the adhesive layer for lamination formed above, another vapor-deposited silicon oxide film having a thickness of 800 ° produced in Example 9 was formed. After that, the two were dry-laminated and laminated to form a biaxially stretched polyethylene terephthalate film having a silicon oxide deposited film having a thickness of 800 °.
(3). Further, a 60-μm-thick black-colored unstretched polypropylene resin film produced in Example 1 was used in the same manner, and a benzophenone-based UV absorber (2 % By weight) of a styrene-butadiene rubber-based adhesive having a crosslinked network introduced with an aromatic isocyanate curing agent containing styrene-butadiene rubber. Two (Dry state) to form an adhesive layer for lamination.
Next, biaxial stretching of a biaxially stretched polyethylene terephthalate film in which an 800-mm-thick silicon oxide vapor-deposited film formed by lamination and lamination in the above (2) on the surface of the laminating adhesive layer formed above was formed. The polyethylene terephthalate film was laminated with the corona-treated surfaces facing each other, and then both were dry-laminated to produce a backsheet for a solar cell module according to the present invention.
(4). Next, a 3 mm-thick glass plate, a 400 μm-thick ethylene-vinyl acetate copolymer sheet, and a solar cell element made of amorphous silicon were arranged in parallel using the back surface protection sheet for a solar cell module produced above. A biaxially oriented polyethylene terephthalate film having a thickness of 38 μm, an ethylene-vinyl acetate copolymer sheet having a thickness of 400 μm, and the above-mentioned protective sheet for the back surface of a solar cell module, with one surface of a white-colored unstretched polypropylene resin film facing each other Then, the solar cell module surface according to the present invention was manufactured by laminating the above-described solar cell element surface with an acrylic resin adhesive layer interposed therebetween.
[0077]
Example 12
Using the back surface protection sheet for a solar cell module manufactured in Example 11 above, a glass plate having a thickness of 3 mm, an ethylene-vinyl acetate copolymer sheet having a thickness of 400 μm, and a solar cell element made of amorphous silicon were arranged in parallel. A 38 μm-thick biaxially oriented polyethylene terephthalate film, a 400 μm-thick ethylene-vinyl acetate copolymer sheet, and the above-mentioned solar cell module backside protective sheet were placed on one side of a black-colored unstretched polypropylene resin film. The photovoltaic module according to the present invention was manufactured by stacking the photovoltaic module with the faces facing each other and the above-mentioned photovoltaic cell element face up with an adhesive layer of an acrylic resin interposed therebetween.
[0078]
Example 13
(1). The biaxially stretched polyethylene terephthalate film having a thickness of 800 ° deposited with silicon oxide produced in Example 9 and the white colored unstretched polypropylene resin film having a thickness of 60 μm produced in Example 1 are similarly used. First, in the same manner as in (2) of Example 9 described above, one of the corona-treated surfaces of the 60-μm-thick white-colored unstretched polypropylene resin film produced in Example 1 was coated with benzophenone as an ultraviolet absorber. A styrene-butadiene rubber-based adhesive having a crosslinked network introduced with an aromatic isocyanate curing agent containing a UV-absorber (2% by weight) was used, and this was coated with a gravure roll coat method to a film thickness of 5.0 g / m 2. Two (Dry state) to form an adhesive layer for lamination.
Next, on the surface of the laminating adhesive layer formed above, the surface of the silicon oxide vapor deposition film of the biaxially stretched polyethylene terephthalate film having the 800-mm-thick silicon oxide vapor deposition film produced in Example 9 described above was formed. They were superposed facing each other, and then both were dry-laminated.
(2). Next, on the corona-treated surface of the biaxially stretched polyethylene terephthalate film on which the 800-mm-thick silicon oxide vapor-deposited film formed by dry lamination was formed in the same manner as in the above (1), A styrene-butadiene rubber-based adhesive having a crosslinked network introduced by an aromatic isocyanate curing agent containing a benzophenone-based ultraviolet absorber (2% by weight) is used as an ultraviolet absorber, and the film is coated with a gravure roll coat method. 5.0 g / m Two (Dry state) to form an adhesive layer for lamination.
Next, on the surface of the laminating adhesive layer formed above, a biaxially stretched polyethylene terephthalate film having a thickness of 50 μm having a corona-treated surface formed on both surfaces, and one of the corona-treated surfaces facing the other, and then superposed. Both were dry-laminated.
(3). Next, on the other corona-treated surface of the biaxially stretched polyethylene terephthalate film having a thickness of 50 μm laminated by dry lamination as described above, a benzophenone-based ultraviolet absorber (2% by weight) was used as an ultraviolet absorber in the same manner as in (1) above. ) -Containing styrene-butadiene rubber-based adhesive having a crosslinked network introduced by an aromatic isocyanate curing agent, and this is coated with a gravure roll coating method to a film thickness of 5.0 g / m 2. Two (Dry state) to form an adhesive layer for lamination.
Next, on the surface of the adhesive layer for lamination formed above, another vapor-deposited silicon oxide film having a thickness of 800 ° produced in Example 9 was formed. After that, the two were dry-laminated and laminated to form a biaxially stretched polyethylene terephthalate film having a silicon oxide deposited film having a thickness of 800 °.
(4). Further, a 60-μm-thick black-colored unstretched polypropylene resin film produced in Example 1 was used in the same manner, and a benzophenone-based UV absorber (2 % By weight) of a styrene-butadiene rubber-based adhesive having a crosslinked network introduced with an aromatic isocyanate curing agent containing styrene-butadiene rubber. Two (Dry state) to form an adhesive layer for lamination.
Next, biaxial stretching of a biaxially stretched polyethylene terephthalate film in which an 800-mm-thick silicon oxide vapor-deposited film formed by lamination and lamination in the above (2) on the surface of the laminating adhesive layer formed above was formed. The polyethylene terephthalate film was laminated with the corona-treated surfaces facing each other, and then both were dry-laminated to produce a backsheet for a solar cell module according to the present invention.
(5). Next, a 3 mm-thick glass plate, a 400 μm-thick ethylene-vinyl acetate copolymer sheet, and a solar cell element made of amorphous silicon were arranged in parallel using the back surface protection sheet for a solar cell module produced above. A biaxially oriented polyethylene terephthalate film having a thickness of 38 μm, an ethylene-vinyl acetate copolymer sheet having a thickness of 400 μm, and the above-mentioned protective sheet for the back surface of a solar cell module, with one surface of a white-colored unstretched polypropylene resin film facing each other Then, the solar cell module surface according to the present invention was manufactured by laminating the above-described solar cell element surface with an acrylic resin adhesive layer interposed therebetween.
[0079]
Example 14
(1). A 12 μm thick biaxially oriented polyethylene terephthalate film having a corona-treated surface on both sides is used as a base film, and the biaxially oriented polyethylene terephthalate film is first sent out by a take-up type vacuum evaporator. The roll was then unwound and then unwound, and while supplying oxygen gas to one of the corona-treated surfaces of the biaxially stretched polyethylene terephthalate film using silicon monoxide (SiO) as an evaporation source. A vacuum deposition method using an electron beam (EB) heating method was used to form a silicon oxide deposited film having a film thickness of 50 ° (5 nm) under the following deposition conditions, thereby providing a vapor deposition protective film.
(Evaporation conditions)
Deposition chamber-degree of vacuum; 1.33 x 10 -2 Pa (1 × 10 -Four Torr)
Winding chamber-degree of vacuum; 1.33 x 10 -2 Pa
Electronic beam power; 25 kW
Film transport speed; 400m / min
Deposition surface; Corona treated surface
Next, a back surface protection sheet and a solar cell module according to the present invention, which are the same as those in the above-described Example 10, are provided on the above-described evaporation-resistant protective film in the same manner as in the above-mentioned Example 10. Could be manufactured.
[0080]
Examples 15 to 20
(1). As the base film, a biaxially stretched polyethylene terephthalate film having a thickness of 12 μm and having a corona-treated surface on both surfaces was used, and the corona-treated surface was 1 × 10 -Four 99.9% pure silicon monoxide (SiO 2) by resistance heating under a Torr vacuum. Two ) Was deposited by heating to form a deposited film of silicon oxide having a thickness of 800 ° (80 nm).
Next, a 12 μm-thick biaxially stretched polyethylene terephthalate film on which a silicon oxide vapor-deposited film having a thickness of 800 ° (80 nm) was formed as described above was used, and the above-mentioned Examples 9, 10, 11, and 12 were used. , 14 and the solar cell module back protective sheet according to the present invention and the solar cell module using the same were manufactured in the same manner as in 14 respectively.
[0081]
Comparative Example 1
A glass plate having a thickness of 3 mm, a biaxially stretched polyaramid resin film having a thickness of 50 μm in which solar cell elements made of an ethylene-vinyl acetate copolymer sheet and amorphous silicon having a thickness of 400 μm are arranged in parallel, and a ethylene having a thickness of 400 μm A vinyl acetate copolymer sheet, and a heat-resistant polypropylene-based resin film containing a blackening agent, an ultraviolet absorber, and a light stabilizer having a thickness of 100 μm, with its solar cell element surface facing upward, The solar cell module was manufactured by laminating through an adhesive layer of an acrylic resin.
[0082]
Comparative Example 2
A glass plate having a thickness of 3 mm, a biaxially stretched polyaramid resin film having a thickness of 50 μm in which solar cell elements made of an ethylene-vinyl acetate copolymer sheet and amorphous silicon having a thickness of 400 μm are arranged in parallel, and a ethylene having a thickness of 400 μm -Laminating a vinyl acetate copolymer sheet and a white biaxially stretched polyethylene terephthalate film having a thickness of 100 µm via an adhesive layer of an acrylic resin with the solar cell element surface facing upward. Thus, a solar cell module was manufactured.
[0083]
Comparative Example 3
A glass plate having a thickness of 3 mm, a biaxially stretched polyaramid resin film having a thickness of 50 μm in which solar cell elements made of an ethylene-vinyl acetate copolymer sheet and amorphous silicon having a thickness of 400 μm are arranged in parallel, and a ethylene having a thickness of 400 μm An acrylic resin adhesive layer with a vinyl acetate copolymer sheet and a white polyvinyl fluoride resin sheet having a thickness of 100 μm facing each other and the solar cell element surface facing upward; To produce a solar cell module.
[0084]
Comparative Example 4
A glass plate having a thickness of 3 mm, a biaxially stretched polyaramid resin film having a thickness of 50 μm in which solar cell elements made of an ethylene-vinyl acetate copolymer sheet and amorphous silicon having a thickness of 400 μm are arranged in parallel, and a ethylene having a thickness of 400 μm -A vinyl acetate copolymer sheet and a black polyvinyl fluoride resin sheet having a thickness of 100 μm are laminated via an adhesive layer of an acrylic resin with the solar cell element surface facing upward. Thus, a solar cell module was manufactured.
[0085]
Comparative Example 5
(1). As the base film, a biaxially stretched polyethylene terephthalate film having a thickness of 12 μm and having a corona-treated surface on both surfaces was used, and the corona-treated surface was 1 × 10 -Four 99.9% pure silicon monoxide (SiO 2) by a high-frequency dielectric heating method under a Torr vacuum Two ) Was deposited by heating to form a deposited film of silicon oxide having a thickness of 800 ° (80 nm).
(2). On the other hand, a titanium oxide particle (5% by weight) as a whitening agent, a benzophenone-based ultraviolet absorber (1% by weight) as an ultraviolet absorber, and a hindered amine-based light as a light stabilizer are added to a polypropylene resin as a coloring additive. A stabilizer (3% by weight) is added, and other necessary additives are added and sufficiently kneaded to prepare a polypropylene resin composition. Then, the polypropylene resin composition is used in a T-die extruder. Then, melt-extrusion molding was performed to produce a 60-μm-thick white-colored unstretched polypropylene resin film. Further, both sides of the white-colored unstretched polypropylene resin film were subjected to a corona discharge treatment according to a conventional method to obtain a corona-treated surface. Was formed.
(3). Next, two-pack curing containing a benzophenone-based ultraviolet absorber (2% by weight) as an ultraviolet absorber on one corona-treated surface of the white colored unstretched polypropylene resin film having a thickness of 60 μm produced in the above (2). Using a urethane-based laminating adhesive, and applying a gravure roll coating method to a film thickness of 5.0 g / m 2. Two (Dry state) to form an adhesive layer for lamination.
Next, the surface of the biaxially stretched polyethylene terephthalate film, on which the silicon oxide vapor-deposited film having a thickness of 800 ° manufactured in (1) above was formed, was coated on the surface of the laminating adhesive layer formed above. They were superposed on each other, and then both were dry-laminated.
(4). Further, a white colored unstretched polypropylene resin film having a thickness of 60 μm produced in the above (2) was used, and on one corona-treated surface, a benzophenone-based ultraviolet absorber (2% by weight) was used in the same manner as described above. ) Containing a two-component curing type urethane-based laminating adhesive, and applying a gravure roll coating method to a film thickness of 5.0 g / m 2. Two (Dry state) to form an adhesive layer for lamination.
Next, a biaxially stretched polyethylene terephthalate film of a biaxially stretched polyethylene terephthalate film in which an 800-mm-thick silicon oxide vapor-deposited film laminated by dry lamination in the above (3) is formed on the surface of the laminating adhesive layer formed above. Were laminated with their corona-treated surfaces facing each other, and then both were laminated by dry lamination to produce a back surface protection sheet for a solar cell module.
(5). Next, a 3 mm-thick glass plate, a 400 μm-thick ethylene-vinyl acetate copolymer sheet, and a solar cell element made of amorphous silicon were arranged in parallel using the back surface protection sheet for a solar cell module produced above. A biaxially oriented polyethylene terephthalate film having a thickness of 38 μm, an ethylene-vinyl acetate copolymer sheet having a thickness of 400 μm, and the above-mentioned protective sheet for the back surface of a solar cell module, with one surface of a white-colored unstretched polypropylene resin film facing each other Then, the solar cell module was laminated with the above-mentioned solar cell element surface facing upward through an adhesive layer of an acrylic resin to produce a solar cell module.
[0086]
Comparative Example 6
(1). As the base film, a biaxially stretched polyethylene terephthalate film having a thickness of 12 μm and having a corona-treated surface on both surfaces was used, and the corona-treated surface was 1 × 10 -Four 99.9% pure silicon monoxide (SiO 2) by a high-frequency dielectric heating method under a Torr vacuum Two ) Was deposited by heating to form a deposited film of silicon oxide having a thickness of 800 ° (80 nm).
(2). On the other hand, polypropylene black (5% by weight) as a coloring agent, a benzophenone-based ultraviolet absorber (1% by weight) as an ultraviolet absorber, and a hindered amine-based as a light stabilizer are added to a polypropylene resin. A light stabilizer (3% by weight) is added, and other necessary additives are added and kneaded well to prepare a polypropylene resin composition. Then, the polypropylene resin composition is added to a T-die extruder. Use and melt extrusion molding to produce a black colored unstretched polypropylene resin film having a thickness of 60 μm. Further, both sides of the black colored unstretched polypropylene resin film are subjected to a corona discharge treatment according to a conventional method to perform corona treatment. Surface formed.
(3). Next, two-pack curing containing a benzophenone-based ultraviolet absorber (2% by weight) as an ultraviolet absorber on one corona-treated surface of the black-colored unstretched polypropylene resin film having a thickness of 60 μm produced in the above (2). Using a urethane-based laminating adhesive, and applying a gravure roll coating method to a film thickness of 5.0 g / m 2. Two (Dry state) to form an adhesive layer for lamination.
Next, the surface of the biaxially stretched polyethylene terephthalate film, on which the silicon oxide vapor-deposited film having a thickness of 800 ° manufactured in (1) above was formed, was coated on the surface of the laminating adhesive layer formed above. They were superposed on each other, and then both were dry-laminated.
(4). Further, a black-colored unstretched polypropylene resin film having a thickness of 60 μm manufactured in the above (2) was used, and on one corona-treated surface, a benzophenone-based ultraviolet absorber (2% by weight) was used as an ultraviolet absorber in the same manner as described above. ) Containing a two-component curing type urethane-based laminating adhesive, and applying a gravure roll coating method to a film thickness of 5.0 g / m 2. Two (Dry state) to form an adhesive layer for lamination.
Next, a biaxially stretched polyethylene terephthalate film of a biaxially stretched polyethylene terephthalate film in which an 800-mm-thick silicon oxide vapor-deposited film laminated by dry lamination in the above (3) is formed on the surface of the laminating adhesive layer formed above. Were laminated with their corona-treated surfaces facing each other, and then both were laminated by dry lamination to produce a back surface protection sheet for a solar cell module.
(5). Next, a 3 mm-thick glass plate, a 400 μm-thick ethylene-vinyl acetate copolymer sheet, and a solar cell element made of amorphous silicon were arranged in parallel using the back surface protection sheet for a solar cell module produced above. A biaxially oriented polyethylene terephthalate film having a thickness of 38 μm, an ethylene-vinyl acetate copolymer sheet having a thickness of 400 μm, and the above-mentioned protective sheet for the back surface of a solar cell module, with one surface of a white-colored unstretched polypropylene resin film facing each other Then, the solar cell module was laminated with the above-mentioned solar cell element surface facing upward through an adhesive layer of an acrylic resin to produce a solar cell module.
[0087]
Experimental example 1
Back protection sheet for solar cell module according to the present invention manufactured in Examples 1 to 20 above, solar cell module manufactured using the same, and solar cell module according to Comparative Examples 1 to 6 Back protection sheet for solar cell and solar cell module manufactured using the same, (1). Power generation efficiency, (2). Output reduction rate, (3). Water vapor transmission rate, (4). Tensile strength retention rate, (5). Lamination strength, and (6). The cost was measured.
(1). Measurement of power generation efficiency
This was measured by irradiating the solar cell module with parallel light from a solar simulator (AM1.5) using simulated sunlight and measuring the generated current.
(2). Measurement of output reduction rate
For this, an environmental test of the solar cell module was performed based on JIS standard C8917-1989, and the output of the photovoltaic power before and after the test was measured and comparatively evaluated.
(3). Measurement of water vapor transmission rate
This is because the backside protection sheet for a solar cell module according to the present invention manufactured in Examples 1 to 20 and the backside protection sheet for a solar cell module according to Comparative Examples 1 to 6 have a temperature of 40 ° C. The measurement was performed using a measuring instrument (model name, PERMATRAN) manufactured by MOCON, USA under the conditions of 90% RH and humidity.
(4). Measurement of tensile strength maintenance rate
This is performed by conducting an environmental test at a temperature of 85 ° C. and a humidity of 85% for 1000 hours, performing comparative evaluation of tensile strength before and after the test, and maintaining the tensile strength after the test when the tensile strength before the test is set to 100%. Is measured.
The measurement was performed using the solar cell module back protection sheet according to the present invention manufactured in Examples 1 to 20 and the solar cell module back protection sheets according to Comparative Examples 1 to 6 in a width of 15 mm. And measured using a tensile tester [Model name Tensilon manufactured by A & D (A & D) Co., Ltd.] to evaluate.
(5). Measurement of lamination strength
This is one of the back-side protection sheets for solar cell modules according to the present invention manufactured in Examples 1 to 20 and the back-side protection sheets for solar cell modules according to Comparative Examples 1 to 6. A 400 μm-thick ethylene-vinyl acetate copolymer sheet as a filler layer was laminated on the surface, and the laminated sheet was cut into a width of 15 mm, and a tensile tester (A & D) was used. (Model name: Tensilon, manufactured by (A & D) Co., Ltd.), the peel strength of the laminated surface of the laminated sheet was measured and evaluated.
(6). Measuring cost
The cost was measured by comparing the price of each constituent material, the productivity of each specification, and the inventory controllability.
The results of the above measurements are shown in Table 1 below.
[0088]
(Table 1)
Figure 2004200322
Figure 2004200322
Figure 2004200322
Figure 2004200322
In Table 1, the unit of the power generation efficiency is [%], the unit of the output reduction rate is [%] (85 ° C., 85%, 1000 h), and the unit of the water vapor permeability is [g / m Two / Day · 40 ° C. · 100% RH], the unit of the tensile strength deterioration maintenance ratio is [%] (85 ° C., 85% 1000 h), the unit of the lamination strength is [N / 15 mm width], The unit of cost is that ◎ means that it has extremely low cost, 性 means that it has excellent low cost, △ means that it is inferior in cost, × Means extremely low cost.
[0089]
As is evident from the measurement results shown in Table 1 above, the backside protection sheets for solar cell modules according to Examples 1 to 20 exhibited a water vapor permeation regardless of whether the irradiated surface was white or black. The degree, the tensile strength maintenance rate, and the lamination strength were excellent.
In addition, the back protection sheets for solar cell modules according to the above Examples 1 to 20 can be used separately for the front and back according to the use, and the correspondence of one type is effective, so that inventory control is easy. Excellent cost performance.
Further, even when the back surface protection sheet for a solar cell module according to Examples 1 to 20 is used for a solar cell module with the illuminated surface being white, the illuminated surface is also black. , The output reduction rate was low.
On the other hand, the backsheets for solar cell modules according to Comparative Examples 1 to 4 have low water vapor transmission rate, tensile strength maintenance rate, and lamination strength, and the solar cell modules manufactured using them have low output power. There were problems such as a high reduction rate.
In addition, since the back surface protection sheets for solar cell modules according to Comparative Examples 1 to 6 require various types depending on the use, inventory management becomes difficult and cost performance is poor.
Furthermore, the solar cell modules according to Comparative Examples 1, 4, and 6 have high material costs and require various types according to the application, so inventory management becomes difficult, cost performance is poor, tensile strength maintenance ratio, and lamination. Although the strength and the like were low, it was a configuration of a commonly used solar cell module, and achieved an output reduction rate comparable to that of the present embodiment.
Considering this point, the backsheet for solar cell module according to the present invention can be sufficiently used from the viewpoint of performance and cost in place of the backsheets constituting the solar cell modules according to Comparative Examples 5 and 6. It turned out to be possible.
[0090]
【The invention's effect】
As is clear from the above description, the present invention firstly, on one surface of the base film, silicon oxide, or a transparent glass material such as aluminum oxide, and has a water vapor barrier property, an oxygen barrier property, and the like. An excellent inorganic oxide vapor-deposited film is provided, and further, on one side of the base film provided with the inorganic oxide vapor-deposited film, a heat-resistant material containing a coloring additive, an ultraviolet absorber, and a light stabilizer. Laminated polyolefin resin film, on one side of the other, a heat-resistant polyolefin resin film containing a coloring additive having a different hue and a coloring agent, an ultraviolet absorber and a light stabilizer having a different hue. Laminated, or laminated two or more layers of the base film provided with the above-mentioned inorganic oxide vapor-deposited film, further, on one side of the laminated body laminated above, a coloring additive and an ultraviolet absorber. Heat resistant with light stabilizer And a heat-resistant polyolefin resin film containing a coloring additive having a different hue from the above coloring additive, a UV absorber and a light stabilizer on one side of the other. Alternatively, two or more layers of a base film provided with a vapor-deposited film of the above-mentioned inorganic oxide are laminated via a tough resin film, and further, one side of the laminated body laminated above is added with a coloring additive. A heat-resistant polyolefin-based resin film containing a coloring agent, an ultraviolet absorber, and a light stabilizer is laminated, and on one side of the other, a coloring additive, an ultraviolet absorber, and a light having a different hue from the above coloring additive. A heat-resistant polyolefin-based resin film containing a stabilizer and a heat-resistant polyolefin-based resin film are laminated to produce a backside protection sheet for a solar cell module, and thus the backside protection sheet for a solar cell module produced above. Use For example, a surface protection sheet for a normal solar cell module made of a glass plate or the like, a filler layer, a solar cell element as a photovoltaic element, a filler layer, and the above-mentioned solar cell module A backside protective sheet is sequentially laminated with one polyolefin-based resin film facing the other side, and then the solar cell is applied by a lamination method or the like in which these are integrally vacuum-evacuated and heated and pressed. When a module is manufactured, the above-mentioned backside protection sheet for a solar cell module has the advantage of the color specification on one side and the advantage of the different color specification on the other side, and turns the front and back according to the application. It can be used properly, and it is possible to handle a single product type. Properties, chemical resistance, antifouling properties, Excellent in various other properties, especially remarkable improvement of moisture-proof property to prevent invasion of moisture, oxygen, etc., minimizing long-term performance deterioration, furthermore, preventing hydrolysis deterioration, etc., extremely durable A back protection sheet for a solar cell module which constitutes a solar cell module which is rich in properties, has excellent protection ability, and is low in cost and is safe, and a solar cell module using the same is stable. It can be manufactured at a time.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic cross-sectional view schematically showing a layer configuration of an example of a back surface protection sheet for a solar cell module according to the present invention.
FIG. 2 is a schematic cross-sectional view schematically showing a layer configuration of an example of a back surface protection sheet for a solar cell module according to the present invention.
FIG. 3 is a schematic cross-sectional view schematically showing a layer configuration of an example of a back surface protection sheet for a solar cell module according to the present invention.
FIG. 4 is a schematic cross-sectional view schematically showing a layer configuration of an example of a back surface protection sheet for a solar cell module according to the present invention.
FIG. 5 is a schematic cross-sectional view schematically showing a layer configuration of an example of a back surface protection sheet for a solar cell module according to the present invention.
FIG. 6 is a schematic cross-sectional view schematically illustrating a layer configuration of another example of a deposited film of an inorganic oxide.
FIG. 7 is a schematic cross-sectional view schematically showing a layer configuration of another example of a deposited film of an inorganic oxide.
8 is a schematic cross-sectional view schematically showing a layer configuration of an example of a solar cell module manufactured using the solar cell module back surface protection sheet according to the present invention shown in FIG. .
FIG. 9 is a schematic configuration diagram showing an example of a take-up type vacuum evaporation apparatus.
FIG. 10 is a schematic configuration diagram illustrating an example of a plasma chemical vapor deposition apparatus.
[Explanation of symbols]
A Back protection sheet for solar cell module
A 1 ~ A Four Backside protection sheet for solar cell module
1 Base film
2 Deposited film of inorganic oxide
2a Multilayer film
2b Deposited film of inorganic oxide
2c Deposited film of inorganic oxide
2d composite membrane
3 Polypropylene resin film
4 Polypropylene resin film
5 multilayer body
5a Multilayer body
6 tough resin film
7 Laminate adhesive layer
8 Anchor coating agent layer, melt extruded resin layer, etc.
T solar cell module
11 Surface protection sheet for solar cell module
12 Filler layer
13 Solar cell element
14 Filler layer
15 (A) Backside protection sheet for solar cell module

Claims (21)

基材フィルムの一方または両方の面に、無機酸化物の蒸着膜を設け、更に、上記の無機酸化物の蒸着膜を設けた基材フィルムの一方の片面に、着色用添加剤と紫外線吸収剤と光安定化剤とを含む耐熱性のポリオレフィン系樹脂フィルムを積層し、その他方の片面に、上記の着色用添加剤と色相が異なる着色用添加剤と紫外線吸収剤と光安定化剤とを含む耐熱性のポリオレフィン系樹脂フィルムを積層することを特徴とする太陽電池モジュ−ル用裏面保護シ−ト。On one or both surfaces of the base film, an inorganic oxide vapor-deposited film is provided, and on one side of the substrate film on which the inorganic oxide vapor-deposited film is provided, a coloring additive and an ultraviolet absorber are provided. Laminate a heat-resistant polyolefin-based resin film containing a light stabilizer and a light stabilizer, and on one side of the other, a coloring additive having a different hue from the above coloring additive, an ultraviolet absorber and a light stabilizer. A backside protective sheet for a solar cell module, comprising laminating a heat-resistant polyolefin-based resin film. 基材フィルムの一方または両方の面に、無機酸化物の蒸着膜を設け、かつ、上記の無機酸化物の蒸着膜を設けた基材フィルムの２層以上を重層し、更に、上記で重層した重層体の一方の片面に、着色用添加剤と紫外線吸収剤と光安定化剤とを含む耐熱性のポリオレフィン系樹脂フィルムを積層し、その他方の片面に、上記の着色用添加剤と色相が異なる着色用添加剤と紫外線吸収剤と光安定化剤とを含む耐熱性のポリオレフィン系樹脂フィルムを積層することを特徴とする太陽電池モジュ−ル用裏面保護シ−ト。On one or both surfaces of the base film, an inorganic oxide deposited film was provided, and two or more layers of the base film provided with the above inorganic oxide deposited film were overlaid. On one side of the multilayer body, a heat-resistant polyolefin-based resin film containing a coloring additive, an ultraviolet absorber and a light stabilizer is laminated, and on the other side, the coloring additive and the hue are A backside protection sheet for a solar cell module, comprising laminating heat-resistant polyolefin-based resin films containing different coloring additives, ultraviolet absorbers and light stabilizers. 基材フィルムの一方または両方の面に、無機酸化物の蒸着膜を設け、かつ、上記の無機酸化物の蒸着膜を設けた基材フィルムの２層以上を強靱性樹脂フィルムを介して重層し、更に、上記で重層した重層体の一方の片面に、着色用添加剤と紫外線吸収剤と光安定化剤とを含む耐熱性のポリオレフィン系樹脂フィルムを積層し、その他方の片面に、上記の着色用添加剤と色相が異なる着色用添加剤と紫外線吸収剤と光安定化剤とを含む耐熱性のポリオレフィン系樹脂フィルムを積層することを特徴とする太陽電池モジュ−ル用裏面保護シ−ト。On one or both surfaces of the substrate film, an inorganic oxide vapor-deposited film is provided, and two or more layers of the substrate film provided with the inorganic oxide vapor-deposited film are laminated with a tough resin film therebetween. Further, a heat-resistant polyolefin-based resin film containing a coloring additive, an ultraviolet absorber and a light stabilizer is laminated on one surface of the multilayer body laminated above, and on the other surface, A backside protection sheet for a solar cell module, comprising laminating a heat-resistant polyolefin resin film containing a coloring additive having a different hue from a coloring additive, an ultraviolet absorber and a light stabilizer. . 積層が、ラミネ−ト用接着剤層を介して積層されることを特徴とする上記の請求項１〜３のいずれか１項に記載する太陽電池モジュ−ル用裏面保護シ−ト。The backsheet for a solar cell module according to any one of claims 1 to 3, wherein the laminate is laminated via an adhesive layer for a laminate. 積層が、溶融押出樹脂層を介して積層されることを特徴とする上記の請求項１〜３のいずれか１項に記載する太陽電池モジュ−ル用裏面保護シ−ト。The backsheet for a solar cell module according to any one of claims 1 to 3, wherein the laminate is laminated via a melt-extruded resin layer. 基材フィルムが、環状ポリオレフィン系樹脂フィルム、ポリカ−ボネ−ト系樹脂フィルム、ポリ（メタ）アクリル系樹脂フィルム、ポリアミド系樹脂フィルム、または、ポリエステル系樹脂フィルムからなることを特徴とする上記の請求項１〜５のいずれか１項に記載する太陽電池モジュ−ル用裏面保護シ−ト。The above-mentioned claim, wherein the base film is made of a cyclic polyolefin resin film, a polycarbonate resin film, a poly (meth) acrylic resin film, a polyamide resin film, or a polyester resin film. Item 6. The back surface protection sheet for a solar cell module according to any one of Items 1 to 5. 無機酸化物の蒸着膜が、無機酸化物の蒸着膜の１層若しくは２層以上の多層膜、または、異種の無機酸化物の蒸着膜の２層以上の複合膜からなることを特徴とする上記の請求項１〜６のいずれか１項に記載する太陽電池モジュ−ル用裏面保護シ−ト。The above-mentioned, wherein the inorganic oxide vapor-deposited film is composed of one or more multilayer films of the inorganic oxide vapor-deposited film, or a composite film of two or more inorganic oxide vapor-deposited films. A back surface protection sheet for a solar cell module according to any one of claims 1 to 6. 無機酸化物の蒸着膜が、化学気相成長法または物理気相成長法による無機酸化物の蒸着膜からなることを特徴とする上記の請求項１〜７のいずれか１項に記載する太陽電池モジュ−ル用裏面保護シ−ト。The solar cell according to any one of claims 1 to 7, wherein the vapor-deposited film of the inorganic oxide is a vapor-deposited film of the inorganic oxide formed by a chemical vapor deposition method or a physical vapor deposition method. Back protection sheet for module. 着色用添加剤と紫外線吸収剤と光安定化剤とを含む耐熱性のポリプロピレン系樹脂フィルムが、着色用添加剤と紫外線吸収剤と光安定化剤とを練り込み加工した耐熱性のポリプロピレン系樹脂フィルムからなることを特徴とする上記の請求項１〜８のいずれか１項に記載する太陽電池モジュ−ル用裏面保護シ−ト。A heat-resistant polypropylene resin film containing a coloring additive, an ultraviolet absorber, and a light stabilizer, and a heat-resistant polypropylene resin obtained by kneading a coloring additive, an ultraviolet absorber, and a light stabilizer. The backside protection sheet for a solar cell module according to any one of claims 1 to 8, wherein the backside protection sheet is made of a film. 着色用添加剤が、黒色化剤、白色化剤または青色化剤からなることを特徴とする上記の請求項１〜９のいずれか１項に記載する太陽電池モジュ−ル用裏面保護シ−ト。10. The backside protection sheet for a solar cell module according to claim 1, wherein the coloring additive comprises a blackening agent, a whitening agent or a bluening agent. . 黒色化剤が、黒色系顔料からなることを特徴とする上記の請求項１〜１０のいずれか１項に記載する太陽電池モジュ−ル用裏面保護シ−ト。The backsheet for a solar cell module according to any one of claims 1 to 10, wherein the blackening agent comprises a black pigment. 白色化剤が、白色系顔料からなることを特徴とする上記の請求項１〜１１のいずれか１項に記載する太陽電池モジュ−ル用裏面保護シ−ト。The back protective sheet for a solar cell module according to any one of claims 1 to 11, wherein the whitening agent comprises a white pigment. 青色化剤が、青色系顔料からなることを特徴とする上記の請求項１〜１２のいずれか１項に記載する太陽電池モジュ−ル用裏面保護シ−ト。The back protective sheet for a solar cell module according to any one of claims 1 to 12, wherein the blue agent comprises a blue pigment. 紫外線吸収剤が、ベンゾフェノン系、ベンゾトリアゾ−ル系、サルチレ−ト系、アクリルニトリル系、金属錯塩系、または、超微粒子酸化チタン（粒子径、０．０１〜０．０６μｍ）若しくは超微粒子酸化亜鉛（０．０１〜０．０４μｍ）からなる無機系の紫外線吸収剤の１種ないしそれ以上からなることを特徴とする上記の請求項１〜１３のいずれか１項に記載する太陽電池モジュ−ル用裏面保護シ−ト。When the ultraviolet absorber is a benzophenone-based, benzotriazole-based, saltylate-based, acrylonitrile-based, metal complex salt-based, ultrafine titanium oxide (particle diameter, 0.01 to 0.06 μm) or ultrafine zinc oxide ( The solar cell module according to any one of claims 1 to 13, comprising one or more inorganic ultraviolet absorbers (0.01 to 0.04 µm). Back protection sheet. 光安定化剤が、ヒンダ−ドアミン系化合物の１種ないしないしそれ以上からなることを特徴とする上記の請求項１〜１４のいずれか１項に記載する太陽電池モジュ−ル用裏面保護シ−ト。15. The backside protective sheet for a solar cell module according to claim 1, wherein the light stabilizer comprises at least one kind of a hindered amine compound. -G. ポリオレフィン系樹脂フィルムが、ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリブテン、ポリ４−メチルペンテン、ポリイソブチレン、シンジオタクチックポリスチレン、スチレン・ブタジエン・スチレンブロック共重合体、プロピレン単独重合体またはプロピレンと他のモノマ−との共重合体からなる樹脂のフィルムからなることを特徴とする上記の請求項１〜１５のいずれか１項に記載する太陽電池モジュ−ル用裏面保護シ−ト。The polyolefin resin film is made of polyethylene, high-density polyethylene, polybutene, poly4-methylpentene, polyisobutylene, syndiotactic polystyrene, styrene / butadiene / styrene block copolymer, propylene homopolymer or propylene and other monomers. The back protective sheet for a solar cell module according to any one of claims 1 to 15, wherein the protective sheet comprises a resin film made of the copolymer of (1). ラミネ−ト用接着剤層を構成する接着剤が、ポリ酢酸ビニル系接着剤、アクリル酸のエチル、ブチル、２−エチルヘキシルエステルのホモポリマ−、または、これらとメタクリル酸メチル、アクリロニトリル、スチレンとの共重合体からなるポリアクリル酸エステル系接着剤、シアノアクリレ−ト系接着剤、エチレンと酢酸ビニル、アクリル酸エチル、アクリル酸、または、メタクリル酸からなるモノマ−との共重合体等からなるエチレン共重合体系接着剤、ポリエチレン系樹脂あるいはポリプロピレン系樹脂等からなるポリオレフィン系接着剤、セルロ−ス系接着剤、ポリエステル系接着剤、ポリアミド系接着剤、ポリイミド系接着剤、尿素樹脂またはメラミン樹脂からなるアミノ樹脂系接着剤、フェノ−ル樹脂系接着剤、エポキシ系接着剤、ポリウレタン系接着剤、反応型（メタ）アクリル系接着剤、クロロプレンゴム、ニトリルゴム、スチレン−ブタジエンゴム、または、スチレン−イソプレンゴムからなるゴム系接着剤、シリコ−ン系接着剤、アルカリ金属シリケ−ト、または、低融点ガラスからなる無機系接着剤からなることを特徴とする上記の請求項１〜１８のいずれか１項に記載する太陽電池モジュ−ル用裏面保護シ−ト。The adhesive constituting the laminating adhesive layer may be a polyvinyl acetate adhesive, a homopolymer of ethyl acrylate, butyl, or 2-ethylhexyl acrylate, or a copolymer thereof with methyl methacrylate, acrylonitrile, or styrene. Ethylene copolymers such as polyacrylate adhesives, cyanoacrylate adhesives, and copolymers of ethylene with vinyl acetate, ethyl acrylate, acrylic acid, or methacrylic acid monomers Adhesives, polyolefin adhesives composed of polyethylene resin or polypropylene resin, cellulose adhesives, polyester adhesives, polyamide adhesives, polyimide adhesives, amino resins composed of urea resin or melamine resin Adhesive, phenolic resin adhesive, epoxy adhesive , Polyurethane adhesive, reactive (meth) acrylic adhesive, chloroprene rubber, nitrile rubber, styrene-butadiene rubber or styrene-isoprene rubber, rubber-based adhesive, silicone-based adhesive, alkali metal silique 20. The backsheet for a solar cell module according to any one of claims 1 to 18, wherein the sheet is made of an inorganic adhesive made of low melting point glass. ラミネ−ト用接着剤層を構成する接着剤が、硬化剤または架橋剤の存在下、熱または光からなる反応エネルギ−により架橋構造を形成することを特徴とする上記の請求項１〜１７のいずれか１項に記載する太陽電池モジュ−ル用裏面保護シ−ト。18. The method according to claim 1, wherein the adhesive constituting the adhesive layer for laminating forms a crosslinked structure by reaction energy consisting of heat or light in the presence of a curing agent or a crosslinking agent. A back surface protection sheet for a solar cell module according to any one of the preceding claims. ラミネ−ト用接着剤層を構成する接着剤が、イソシアネ−ト系の硬化剤または架橋剤の存在下、熱または光からなる反応エネルギ−により架橋構造を形成することを特徴とする上記の請求項１〜１８のいずれか１項に記載する太陽電池モジュ−ル用裏面保護シ−ト。The above-mentioned claim, wherein the adhesive constituting the laminating adhesive layer forms a crosslinked structure by reaction energy consisting of heat or light in the presence of an isocyanate-based curing agent or a crosslinking agent. Item 19. A back surface protection sheet for a solar cell module according to any one of Items 1 to 18. 太陽電池モジュ−ル用表面保護シ−ト、充填剤層、光起電力素子としての太陽電池素子、充填剤層、および、基材フィルムの一方の面に、無機酸化物の蒸着膜を設け、更に、上記の無機酸化物の蒸着膜を設けた基材フィルムの一方の片面に、着色用添加剤と紫外線吸収剤と光安定化剤とを含む耐熱性のポリオレフィン系樹脂フィルムを積層し、その他方の片面に、上記の着色用添加剤と色相が異なる着色用添加剤と紫外線吸収剤と光安定化剤とを含む耐熱性のポリオレフィン系樹脂フィルムを積層した構成からなる太陽電池モジュ−ル用裏面保護シ−ト、または、基材フィルムの一方の面に、無機酸化物の蒸着膜を設け、更に、上記の無機酸化物の蒸着膜を設けた基材フィルムの２層以上を重層し、かつ、上記で重層した重層体の一方の片面に、着色用添加剤と紫外線吸収剤と光安定化剤とを含む耐熱性のポリオレフィン系樹脂フィルムを積層し、その他方の片面に、上記の着色用添加剤と色相が異なる着色用添加剤と紫外線吸収剤と光安定化剤とを含む耐熱性のポリオレフィン系樹脂フィルムを積層した構成からなる太陽電池モジュ−ル用裏面保護シ−ト、あるいは、基材フィルムの一方の面に、無機酸化物の蒸着膜を設け、更に、上記の無機酸化物の蒸着膜を設けた基材フィルムの２層以上を強靱性樹脂フィルムを介して重層し、かつ、上記で重層した重層体の一方の片面に、着色用添加剤と紫外線吸収剤と光安定化剤とを含む耐熱性のポリオレフィン系樹脂フィルムを積層し、その他方の片面に、上記の着色用添加剤と色相が異なる着色用添加剤と紫外線吸収剤と光安定化剤とを含む耐熱性のポリオレフィン系樹脂フィルムを積層した構成からなる太陽電池モジュ−ル用裏面保護シ−トを、その一方のポリオレフィン系樹脂フィルムの面を対向させて順次に積層し、これらを真空吸引して加熱圧着ラミネ−ション法等により一体成形体としたことを特徴とする太陽電池モジュ−ル。A surface protection sheet for a solar cell module, a filler layer, a solar cell element as a photovoltaic element, a filler layer, and a vapor-deposited film of an inorganic oxide provided on one surface of a base film, Furthermore, a heat-resistant polyolefin-based resin film containing a coloring additive, an ultraviolet absorber and a light stabilizer is laminated on one surface of the base film provided with the above-described inorganic oxide vapor-deposited film, and the other. A solar cell module having a structure in which a heat-resistant polyolefin-based resin film containing a coloring additive having a different hue from the above coloring additive, an ultraviolet absorber, and a light stabilizer is laminated on one side. A backside protective sheet, or, on one surface of a base film, an inorganic oxide vapor-deposited film is provided, and further, two or more layers of the base film provided with the inorganic oxide vapor-deposited film are overlaid, And one side of the multilayer body laminated above Laminate a heat-resistant polyolefin resin film containing a coloring additive, an ultraviolet absorber and a light stabilizer, and, on the other side, a coloring additive having a different hue from the above coloring additive and an ultraviolet ray. A backside protection sheet for a solar cell module having a structure in which a heat-resistant polyolefin-based resin film containing an absorber and a light stabilizer is laminated, or an inorganic oxide Providing a vapor-deposited film, and further laminating two or more layers of the base film provided with the vapor-deposited film of the above-described inorganic oxide via a tough resin film, and on one surface of the laminated body laminated above, A heat-resistant polyolefin-based resin film containing a coloring additive, an ultraviolet absorber and a light stabilizer is laminated, and on one side of the other, a coloring additive having a different hue from the above coloring additive and an ultraviolet absorber Agents and light stabilizers A heat-resistant polyolefin-based resin film is laminated on the back surface protection sheet for a solar cell module, in which the surfaces of one polyolefin-based resin film are opposed to each other, and these are vacuum-sucked. A solar cell module characterized by being formed into an integral body by a heat compression lamination method or the like. ポリオレフィン系樹脂フィルムの積層が、ラミネ−ト用接着剤層を介して積層した構成からなることを特徴とする上記の請求項２０に記載する太陽電池モジュ−ル。21. The solar cell module according to claim 20, wherein the lamination of the polyolefin-based resin film is configured by laminating via an adhesive layer for lamination.
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