【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、加工ワークをカセットなどのキャリアに格納し、天井、地上または床下溝を走行する無人搬送車を用いて、加工装置、検査装置、格納倉庫間で搬送する加工ワークの自動搬送システムにおいて、加工ワークの搬送時間を短縮するためのキャリア搬送制御方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
半導体やフラットディスプレイパネルのデバイス製造工場では、空気中の微細な粉塵等が製品の品質性能に大きな悪影響を与える。そこで、作業者に付着した粉塵の影響を排除するために、加工ワークをカセットなどのキャリアに格納し、キャリアを天井、地上または床下溝を走行する無人自動搬送車で加工装置、検査装置、格納倉庫間を自動搬送するシステムが用いられている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
このような自動搬送システムにおけるキャリア搬送制御方法の１例について、図５を参照して説明する。図５に示すように、半導体やフラットディスプレイパネルのデバイス製造工場のような物流自動化工場は、加工ワークをキャリアに移載するキャリアポート２４を有する加工装置２６と、加工ワークが入ったキャリアを一次待機させる格納倉庫２３、及び無人搬送車２５を有し、無人搬送車２５により、キャリアポート２４、格納倉庫間でキャリアの搬送を行っている。また、搬送管理は、各装置のキャリア搬送要求を受け取った搬送指示装置が直ちに、最小の搬送単位に搬送指示を分解し、複数の搬送ユニットを生成し、搬送制御装置が、格納倉庫への入出庫指示、及び個々の搬送ユニットの搬送を無人搬送車に順次送信することにより行われている。
【０００４】
また、各装置での処理後に加工ワークを搬出する場合に、加工ワークが装置への搬入時に格納されていたキャリアと異なるキャリアに格納される形態の複数装置で構成される製造システムの場合には、空キャリアの供給または回収の搬送制御が必要となる。この場合、各装置から空キャリアの供給要求を受け取った場合は、搬送指示装置は、格納倉庫から要求した装置への空キャリアの搬送指示を行う。また、各装置から空キャリアの回収要求を受け取った場合は、格納倉庫への空キャリアの搬送指示を行う。
【０００５】
通常、格納倉庫は、空気中の粉塵による影響をうけないような構造を持つクリーンストッカとなっており、工場内の工程内仕掛りとなる加工ワークおよびそれを格納するキャリアは、この格納倉庫内で待機するように制御されている。
【０００６】
【特許文献１】
特開２００２−３７４１５号公報（図１、３〜５頁）
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
上記各装置での加工ワークの処理後に加工ワークを搬出する場合に、加工ワークが装置への搬入時に格納されていたキャリアと異なるキャリアに格納される形態の複数の装置で構成される製造システムの場合、各装置から空キャリアの供給要求を受け取り、他装置から空キャリアの回収要求がある場合は、搬送指示装置は、回収要求した装置から供給要求した装置への空キャリアの搬送指示を行うが、他装置から空キャリアの回収要求が無い場合は、搬送指示装置は、直ちに、格納倉庫から供給要求した装置への空キャリアの搬送指示を行う。また、各装置から空キャリアの回収要求を受け取り、他装置から空キャリアの供給要求がある場合は、搬送指示装置は、回収要求した装置から供給要求した装置への空キャリアの搬送指示を行うが、他装置から空キャリアの供給要求が無い場合は、直ちに、回収要求した装置から格納倉庫への空キャリアの搬送指示を行う。この搬送制御方法では、格納倉庫を経由した空キャリア供給及び回収搬送が増え、加工ワークキャリア搬送と空キャリア供給及び回収の搬送時間が増加するという問題があった。また、格納倉庫を経由した空キャリア供給及び回収を禁止し、回収要求した装置から供給要求した装置への装置間直接搬送のみに制限した場合、全装置において、空キャリア供給数が多すぎる場合は、回収要求数に対して供給要求数が少くなるために、回収要求した装置が長時間待機状態になり、また、空キャリア供給数が少すぎる場合は、回収要求数に対して供給要求数が多くなるために、供給要求した装置が長時間待機状態になるという問題もあった。
【０００８】
本発明の目的は、物流自動化工場で、装置間の加工ワーク搬送と空キャリアの供給及び回収の搬送時間を最小とするために、格納倉庫を経由した空キャリア供給及び回収搬送を最小にするキャリア搬送制御方法を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明の請求項１に記載のキャリア搬送制御方法は、加工ワークが格納されるキャリアを、制御装置により制御される搬送手段を介して、加工装置や検査装置のキャリアポート及び格納倉庫間で搬送するキャリア搬送制御方法において、制御装置は、上記各装置の在荷情報、稼動情報、ワーク処理タクト、及び搬送手段の搬送タクトが格納される装置管理データベースを備え、各装置における空キャリアの供給を要求する空キャリア搬入要求、空キャリアの回収を要求する空キャリア搬出要求、キャリアポート稼動情報、及び倉庫内キャリア情報を受信する工程と、キャリアポート稼動情報、装置管理データベースにより空キャリア適正供給数を決定する工程と、空キャリア搬出または搬入要求に基づき、装置管理データベースにより、空キャリア供給または回収を要求している装置の有無、倉庫内キャリア情報により、格納倉庫からの入出庫の可否、及び空キャリア供給数が空キャリア適正供給数を満たしているか否かを判断して搬送指示を行う空キャリア回収及び空キャリア供給決定工程を備えたことを特徴とする。
【００１０】
この構成の搬送制御方法によれば、空キャリアの回収を要求する装置が発生した時点で、空キャリアの供給の要求を行う装置の有無を確認し、供給を要求する装置が存在すれば、直ちに、その装置へのキャリアの搬送指示を行い、供給を要求する装置が存在しない場合は、格納倉庫への入庫が可能で、現在の空キャリア供給数が空キャリア適正供給数を超えている場合は、格納倉庫への搬送指示及び入庫指示を行い、格納倉庫への入庫ができない、または、現在の空キャリア供給数が上記空キャリア適正供給数に満たない場合は、その空キャリアは、搬送元の装置で保持するようにすることで、空キャリア供給数を適正数にコントロールし、格納倉庫を経由した空キャリア供給及び回収搬送を最小にすることができ、空キャリア供給及び回収に要する搬送時間を短縮することができる。
【００１１】
本発明の請求項２に記載のキャリア搬送制御方法は、空キャリア適正供給数決定工程は、キャリアポートの稼動状態の変化を受け付けるステップと、装置管理データベースを参照して、稼動中のキャリアポートの総数を集計するステップと、稼動中のキャリアポートから空キャリア回収要求が発生する平均間隔時間を算出するステップと、搬送手段の搬送タクトから算出される空キャリア回収平均所要時間と上記平均間隔時間から空キャリア供給要求数を算出するステップと、空キャリア供給対象キャリアポート総数と空キャリア供給要求数から空キャリア適正供給数を算出するステップを備えたことを特徴とする。
【００１２】
この構成の搬送制御方法によれば、予め各装置毎のワーク処理タクトと搬送手段の搬送タクトが装置管理データベースに格納されており、装置の搬入ポート及び搬出ポートの稼動状態が変化した時点で、工場内の全装置における稼動中のポート総数を算出し、また、前記装置のワーク処理タクトから、可動中のポートのみを対象に、全装置の空キャリア回収要求発生頻度を算出し、さらに、前記搬送手段の搬送タクトと前記空キャリア回収要求発生頻度より、空キャリア回収要求が発生してから搬送手段が空キャリアを回収するまでの所要時間を最小にする常時発生すべき空キャリア供給要求数を算出し、前記稼動中のポート総数から、前記常時発生すべき空キャリア供給要求数を減算することにより、前記格納倉庫を経由した空キャリア供給及び回収回数を最小にし、かつ、空キャリア回収要求した前記装置、及び空キャリア供給要求した前記装置の待機時間を最小にするような前記全装置上の空キャリア適正供給数が決定される。
【００１３】
また、本発明の請求項３に記載のキャリア搬送制御方法は、空キャリア回収決定工程は、空キャリア回収要求を受け付けるステップと、装置管理データベースを参照して、空キャリア供給を要求している装置の有無を確認するステップと、倉庫内キャリア情報により、格納倉庫への入庫の可否を確認するステップと、空キャリア供給数が空キャリア適正供給数を超えているか否かを確認するステップを備え、格納倉庫への入庫指示または搬送手段への搬送指示を行うことを特徴とする。
【００１４】
また、本発明の請求項４に記載のキャリア搬送制御方法は、空キャリア供給決定工程は、空キャリア供給要求を受け付けるステップと、装置管理データベースを参照して、空キャリア回収を要求している装置の有無を確認するステップと、倉庫内キャリア情報により、格納倉庫内の空キャリアの有無を確認するステップと、空キャリア供給数が空キャリア適正供給数を超えていないか否かを確認するステップを備え、格納倉庫からの出庫指示または搬送手段への搬送指示を行うことを特徴とする。
【００１５】
請求項３及び請求項４に記載の発明は、請求項１に記載の発明と同様に、格納倉庫を経由した空キャリアの供給または回収を最小にし、空キャリア供給または回収に要する搬送時間を短縮することができる。
【００１６】
【発明の実施の形態】
図１〜図４に本発明の実施の形態を示す。
【００１７】
図１は、本発明の実施例１の搬送制御方法による搬送指示装置と搬送制御システムの構成を示すブロック図である。図１において、搬送指示装置１はコンピュータにより構成され、プロセス装置２１や検査装置２２から装置コントローラ２０を介して搬送要求データ及びキャリアポート状態データを格納倉庫コントローラ１４から格納倉庫内キャリア情報１３を受け取るデータ受信部７、空キャリア適正供給数や格納倉庫を介しての空キャリア供給及び回収の実施を決定する決定部２〜４、及び無人搬送車コントローラ１０を介した搬送指示９や格納倉庫コントローラ１４を介した入出庫指示１２を行う指示部５及び６を有している。
【００１８】
搬送要求データとしては、加工処理が終了したワークを収納するための空カセットの供給を要求する空キャリア搬入要求１６、及びワークの投入を完了し空キャリアの回収を要求する空キャリア搬出要求１７がある。また、キャリアポート状態データとしては、現在キャリアポートに載っているキャリア情報を通知するキャリアポート在荷情報１８、及びキャリアポートの現在の稼働状態を通知するキャリアポート稼働情報１９がある。
【００１９】
８は各装置の状態を管理する装置管理Ｄ／Ｂで、キャリアポート在荷情報、キャリアポート稼動情報、装置ワーク処理タクト、及び搬送車の搬送タクトが格納される。
【００２０】
データ受信部７は、前記各データ１３及び１６〜１９を受信した場合、装置管理Ｄ／Ｂ８を更新する。空キャリア適正供給数や格納倉庫を介しての空キャリア供給及び回収の実施を決定する各決定部２〜４は、装置管理Ｄ／Ｂ８から取り出したデータに基づき、空キャリア適正供給数や格納倉庫を介しての空キャリア供給及び回収の実施を決定する。
【００２１】
すなわち、キャリアポート稼働情報１９の変化を受信したときには、空キャリア適正供給決定部２により、そのときの状況における、格納倉庫を経由した空キャリア供給及び回収回数を最小にし、かつ、空キャリア回収要求した装置、及び空キャリア供給要求した装置の待機時間を最小にするような全装置上の空キャリア適正供給数を決定する。空キャリア搬出要求１７を受信したときには、倉庫への空キャリア回収決定部３により、空キャリア適正供給数、キャリアポート在庫情報、倉庫内キャリア情報に基づき、その空キャリアを他装置へ供給すべきか、格納倉庫へ回収すべきか、装置ポート上でそのまま待機すべきかを決定する。空キャリア搬入要求１６を受信したときには、倉庫からの空キャリア供給決定部４により、空キャリア適正供給数、キャリアポート在庫情報、倉庫内キャリア情報に基づき、他装置から供給すべきか、格納倉庫より供給すべきか、供給せず待機すべきかを決定する。
【００２２】
以下、各決定部２〜４における決定プロセスについて、図２〜図４を参照しつつ詳細に説明する。
【００２３】
図２は、空キャリア適正供給数決定部２の空キャリア適正供給数決定プロセスを示すフロー図である。空キャリア適正供給数決定部２は、キャリアポートの稼働状態の変化を受け付けると（ステップ２−１）、装置管理Ｄ／Ｂ８を参照して、全装置上で空キャリア供給の対象となるキャリアポートのうち、稼動中のキャリアポートの総数を集計する（ステップ２−２）。また、装置管理Ｄ／Ｂ８を参照して、全装置上で空キャリア供給の対象となるキャリアポートのうち、稼動中のキャリアポートのみを対象として、装置ワーク処理タクトを参照して、キャリアポートから空キャリア回収要求が発生する平均間隔時間を算出する（ステップ２−３）。さらに、あらかじめ装置管理Ｄ／Ｂ８に与えてある無人搬送車の搬送タクトから算出した、空キャリア回収要求が発生してから実際に回収されるまでの平均所要時間と、上記（ステップ２−３）で算出した空キャリア回収要求発生間隔をもとに、空キャリア回収要求が発生したときに直ちに搬送指示をするために常に発生しておく必要がある空キャリア供給要求数を算出する（ステップ２−４）。そして、上記（２−２、２−４）で算出した、空キャリア供給対象キャリアポート総数と、常時発生すべき空キャリア供給要求数をもとに、空キャリア適正供給数を算出する（２−５）。これにより、空キャリア回収要求した前記装置、及び空キャリア供給要求した前記装置の待機時間を最小にするような前記全装置上の空キャリア適正供給数が決定される。
【００２４】
図３は、空キャリア回収決定部３の搬送対象決定プロセスを示すフロー図である。倉庫への空キャリア回収決定部３は、装置から空キャリア回収要求を受け付けると（ステップ３−１）、装置管理Ｄ／Ｂ８を参照して、空キャリア供給を要求している装置の有無を確認する（ステップ３−２）。空キャリア供給を要求している装置が有れば、直ちに、無人搬送車に対して上記空キャリア回収要求装置から上記空キャリア供給要求装置への搬送指示を行う（ステップ３−６）。空キャリア供給を要求している装置が無ければ、格納倉庫へ回収するべきか、装置ポート上で待機させるべきかを決定する。まず、倉庫内キャリア情報により、格納倉庫への入庫が可能かどうかを確認する（ステップ３−３）。格納倉庫への入庫ができない場合は、空キャリアは装置ポート上で待機させる。格納倉庫への入庫が可能な場合は、現在の空キャリア供給数が空キャリア適正供給数を超えているかどうか確認する（ステップ３−４）。現在の空キャリア供給数が空キャリア適正供給数を超えている場合は、空キャリアを格納倉庫へ回収するために、無人搬送車への搬送指示（ステップ３−６）及び格納倉庫への入庫指示（ステップ３−５）を行う。現在の空キャリア供給数が空キャリア適正供給数に満たない場合は、空キャリアは装置ポート上で待機させる。これにより、空キャリア供給数を適正数にコントロールし、格納倉庫を経由した空キャリア供給及び回収搬送を最小にすることができる。
【００２５】
図４は、空キャリア供給決定部４の搬送対象決定プロセスを示すフロー図である。倉庫への空キャリア供給決定部４は、装置から空キャリア供給要求を受け付けると（ステップ４−１）、装置管理Ｄ／Ｂ８を参照して、空キャリア回収を要求している装置の有無を確認する（ステップ４−２）。空キャリア回収を要求している装置が有れば、直ちに、無人搬送車に対して上記空キャリア回収要求装置から上記空キャリア供給要求装置への搬送指示を行う（ステップ４−６）。空キャリア回収を要求している装置が無ければ、格納倉庫より供給すべきか、供給せず待機させるべきかを決定する。まず、倉庫内キャリア情報により、格納倉庫内に空キャリアが有るかどうかを確認する（ステップ４−３）。格納倉庫に空キャリアが無い場合は、装置に空キャリアは供給せず待機させる。格納倉庫に空キャリアが有る場合は、現在の空キャリア供給数が空キャリア適正供給数に満たないかどうかを確認する（ステップ４−４）。現在の空キャリア供給数が空キャリア適正供給数に満たない場合は、空キャリアを格納倉庫から装置へ供給するために、無人搬送車への搬送指示（ステップ４−６）及び格納倉庫への出庫指示（ステップ４−５）を行う。現在の空キャリア供給数が空キャリア適正供給数を超えている場合は、装置に空キャリアは供給せず待機させる。これにより、空キャリア供給数を適正数にコントロールし、格納倉庫を経由した空キャリア供給及び回収搬送を最小にすることができる。
【００２６】
【発明の効果】
本発明によれば、空キャリア回収要求した装置、及び空キャリア供給要求した装置の待機時間を最小にし、かつ、格納倉庫を介した空キャリア供給及び回収の搬送機会を最小にする空キャリア適正供給数を決定することで、空キャリア供給数を空キャリア適正供給数になるように搬送制御でき、装置間の加工ワークの搬送と空キャリアの供給及び回収の搬送時間を最小とすることができる。さらに、空キャリア供給及び回収に要する時間を最小に制御することにより、装置のキャリア供給及び回収待ちによる稼動率の低下によるスループットの低下を防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施例のキャリア搬送制御システムを示すブロック図である。
【図２】空キャリア適正供給数決定部の空キャリア適正供給数決定プロセスを示すフロー図である。
【図３】空キャリア回収決定部の搬送対象決定プロセスを示すフロー図である。
【図４】空キャリア供給決定部の搬送対象決定プロセスを示すフロー図である。
【図５】物流自動化工場の構成を示すブロック図である。
【符号の説明】
１ 搬送制御装置
２ 空キャリア適正供給数決定部
３ 空キャリア回収決定部
４ 空キャリア供給決定部
５ 搬送指示部
６ 入出庫指示部
７ データ受信部
８ 装置管理Ｄ／Ｂ
９ 搬送指示
１０ 無人搬送車コントローラ
１１ 無人搬送車
１２ 入出庫指示
１３ 倉庫内キャリア情報
１４ 格納倉庫コントローラ
１５ 格納倉庫
１６ 空キャリア搬入要求
１７ 空キャリア搬出要求
１８ キャリアポート在荷情報
１９ キャリアポート稼働情報
２０ 装置コントローラ
２１ プロセス装置
２２ 検査装置[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to an automatic transfer system for processing workpieces, which stores processing workpieces in a carrier such as a cassette and uses an unmanned carrier traveling on a ceiling, a ground or a floor floor, processing apparatuses, an inspection apparatus, and a storage warehouse. The present invention relates to a carrier transport control method for shortening a transport time of a processed work.
[0002]
[Prior art]
In semiconductor and flat display panel device manufacturing plants, fine dust and the like in the air greatly affect the quality performance of products. Therefore, in order to eliminate the effects of dust adhering to the workers, the work to be processed is stored in a carrier such as a cassette, and the carrier is processed by an unmanned automatic carrier that travels on the ceiling, on the ground, or under the floor, and the processing equipment, inspection equipment, and storage A system for automatically transferring between warehouses is used (for example, see Patent Document 1).
[0003]
An example of a carrier transport control method in such an automatic transport system will be described with reference to FIG. As shown in FIG. 5, a logistics automation factory such as a semiconductor or flat display panel device manufacturing factory includes a processing apparatus 26 having a carrier port 24 for transferring a processing work to a carrier, and a carrier including the processing work in a primary form. It has a storage warehouse 23 to be on standby and an unmanned transport vehicle 25, and the unmanned transport vehicle 25 transports carriers between the carrier port 24 and the storage warehouse. Also, in the transport management, the transport instruction device that receives the carrier transport request of each device immediately decomposes the transport instruction into the smallest transport units, generates a plurality of transport units, and the transport control device enters the storage warehouse. This is performed by sequentially sending a leaving instruction and the transport of each transport unit to the automatic guided vehicle.
[0004]
Further, in the case of unloading a processed work after processing in each device, in the case of a manufacturing system including a plurality of devices in a form in which the processed work is stored in a carrier different from the carrier stored at the time of loading into the device, In addition, transport control of supply or recovery of empty carriers is required. In this case, when receiving the supply request of the empty carrier from each device, the transport instruction device instructs the transport of the empty carrier from the storage warehouse to the requested device. In addition, when receiving a request to collect empty carriers from each device, an instruction to transport empty carriers to the storage warehouse is issued.
[0005]
Normally, the storage warehouse is a clean stocker that has a structure that is not affected by dust in the air, and the work to be processed in the process in the factory and the carrier that stores it are stored in this storage warehouse. It is controlled to wait at.
[0006]
[Patent Document 1]
JP-A-2002-37415 (FIGS. 1, 3 to 5)
[0007]
[Problems to be solved by the invention]
When unloading a processed work after processing the processed work in each of the above-described devices, a manufacturing system including a plurality of devices in a form in which the processed work is stored in a carrier different from the carrier that was stored when the work was loaded into the device. In this case, when a request to supply an empty carrier is received from each device and there is a request to collect an empty carrier from another device, the transfer instruction device instructs the transfer of the empty carrier from the device that has requested the collection to the device that has requested the supply. When there is no request to collect empty carriers from another device, the transport instruction device immediately issues an instruction to transport empty carriers to the device that has requested supply from the storage warehouse. In addition, when a request to collect empty carriers is received from each device and there is a request to supply empty carriers from another device, the transfer instruction device instructs the transfer of empty carriers from the device that has requested collection to the device that has requested supply. If there is no request to supply an empty carrier from another device, an instruction to transfer the empty carrier from the device that has requested the collection to the storage warehouse is issued immediately. This transport control method has a problem in that the number of empty carrier supply and recovery transports via the storage warehouse increases, and that the transport time of processing work carrier transport and empty carrier supply and recovery increases. In addition, if the supply and collection of empty carriers via the storage warehouse is prohibited, and only the direct transfer between devices from the device that requested collection to the device that requested supply is restricted, if the number of empty carriers supplied is too large in all the devices, However, since the number of supply requests is smaller than the number of collection requests, the apparatus that has requested the collection is in a standby state for a long time. As a result, there is a problem that the apparatus that has requested the supply is in a standby state for a long time.
[0008]
SUMMARY OF THE INVENTION It is an object of the present invention to provide a carrier for minimizing empty carrier supply and recovery transport via a storage warehouse in order to minimize the transport time of processing work transport between devices and supply and recovery of empty carriers in a logistics automation factory. An object of the present invention is to provide a transfer control method.
[0009]
[Means for Solving the Problems]
In the carrier transport control method according to the first aspect of the present invention, a carrier in which a processed work is stored is transported between a carrier port of a processing device or an inspection device and a storage warehouse via a transport unit controlled by a control device. In the carrier transport control method, the control device includes a device management database in which the in-stock information, the operation information, the work processing tact, and the transport tact of the transport unit of each device are stored, and the supply of the empty carrier in each device is performed. Requesting empty carrier carry-in request, empty carrier carry-out request requesting recovery of empty carrier, carrier port operation information, and carrier information in the warehouse; carrier port operation information; Based on the decision process and the empty carrier unloading or loading request, the device management database Determines whether or not there is a device requesting rear supply or recovery, whether or not entry / exit from the storage warehouse is possible, and whether or not the number of empty carriers supplied satisfies the appropriate number of empty carriers based on the carrier information in the warehouse. An empty carrier recovery and empty carrier supply determining step for giving an instruction is provided.
[0010]
According to the transport control method having this configuration, at the time when a device that requests the collection of empty carriers occurs, it is checked whether there is a device that requests the supply of empty carriers, and if there is a device that requests the supply, immediately If the device to which the carrier is transported is instructed and there is no device requesting the supply, it is possible to enter the storage warehouse, and if the current number of empty carrier supply exceeds the proper number of empty carrier supply, If the transfer instruction to the storage warehouse and the storage instruction are performed and the storage in the storage warehouse cannot be performed, or if the current number of empty carriers supplied is less than the appropriate number of empty carriers, the empty carrier is By holding it in the device, the number of empty carriers supplied can be controlled to an appropriate number, and the supply and recovery of empty carriers via the storage warehouse can be minimized, and the supply and recovery of empty carriers It can shorten the transport time required.
[0011]
In the carrier transport control method according to a second aspect of the present invention, the step of determining an appropriate number of empty carriers to be supplied includes a step of receiving a change in the operating state of the carrier port, Aggregating the total number; calculating an average interval time during which an empty carrier recovery request is generated from the active carrier port; and calculating the average empty carrier recovery time and the average interval time calculated from the transport tact of the transport unit. The method further comprises a step of calculating the number of empty carrier supply requests and a step of calculating an appropriate number of empty carrier supply from the total number of empty carrier supply target carrier ports and the number of empty carrier supply requests.
[0012]
According to the transfer control method of this configuration, the work processing tact of each device and the transfer tact of the transfer means are stored in the device management database in advance, and when the operation state of the carry-in port and the carry-out port of the device changes, Calculate the total number of active ports in all the devices in the factory, and, from the work processing tact of the device, calculate only the empty carrier collection request occurrence frequency of all the devices, targeting only the ports that are in motion, From the transfer tact of the transfer means and the frequency of occurrence of the empty carrier collection request, the number of empty carrier supply requests that should always be generated to minimize the time required from the generation of the empty carrier collection request to the recovery of the empty carrier by the transfer means. Calculating and subtracting the number of empty carrier supply requests that should always occur from the total number of operating ports, thereby providing empty carrier supply via the storage warehouse. And recovery times to minimize and, empty carrier recovery requested the device, and the entire device empty carrier appropriate number of supply so as to minimize the waiting time of the air carrier supply requested the device is determined.
[0013]
In the carrier transport control method according to a third aspect of the present invention, the empty carrier recovery determining step includes a step of receiving an empty carrier recovery request and an apparatus requesting an empty carrier supply with reference to an apparatus management database. Comprising the steps of: confirming the presence / absence of, and confirming whether or not entry into the storage warehouse is possible by the carrier information in the warehouse; and confirming whether the number of empty carriers supplied exceeds the appropriate number of empty carriers supplied. It is characterized in that an instruction to enter the storage warehouse or an instruction to transport to the transport means is given.
[0014]
In the carrier transport control method according to a fourth aspect of the present invention, the empty carrier supply determining step includes a step of receiving an empty carrier supply request, and an apparatus requesting empty carrier collection with reference to an apparatus management database. Checking the presence / absence of the empty carrier, checking the presence / absence of empty carriers in the storage warehouse based on the carrier information in the warehouse, and checking whether the number of empty carriers supplied does not exceed the proper number of empty carriers supplied. It is characterized by issuing a take-out instruction from the storage warehouse or a transfer instruction to the transfer means.
[0015]
According to the third and fourth aspects of the present invention, similarly to the first aspect of the present invention, the supply or recovery of empty carriers via the storage warehouse is minimized, and the transport time required for supplying or recovering empty carriers is reduced. can do.
[0016]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
1 to 4 show an embodiment of the present invention.
[0017]
FIG. 1 is a block diagram illustrating a configuration of a transfer instruction device and a transfer control system according to a transfer control method according to a first embodiment of the present invention. In FIG. 1, a transfer instruction device 1 is constituted by a computer, receives transfer request data and carrier port status data from a process device 21 or an inspection device 22 via a device controller 20, and receives carrier information 13 in a storage warehouse from a storage controller 14. A data receiving unit 7, a deciding unit 2 to 4 for deciding the appropriate number of empty carriers to be supplied and the supply and recovery of empty carriers via the storage warehouse, a transfer instruction 9 via the automatic guided vehicle controller 10, and a storage warehouse controller 14 And instruction units 5 and 6 for issuing an entry / exit instruction 12 via the PC.
[0018]
The transfer request data includes an empty carrier carry-in request 16 requesting the supply of an empty cassette for accommodating the processed work, and an empty carrier carry-out request 17 requesting completion of the work input and requesting recovery of the empty carrier. is there. As the carrier port status data, there are carrier port stock information 18 for notifying carrier information currently on the carrier port, and carrier port operating information 19 for notifying the current operating status of the carrier port.
[0019]
Reference numeral 8 denotes a device management D / B that manages the status of each device, and stores carrier port presence information, carrier port operation information, device work processing tact, and transport tact of the transport vehicle.
[0020]
When receiving the data 13 and 16 to 19, the data receiving unit 7 updates the device management D / B 8. Each of the determination units 2 to 4 which determines the proper supply number of empty carriers and the execution of supply and recovery of empty carriers via the storage warehouse, based on the data extracted from the device management D / B 8, the proper supply number of empty carriers and the storage warehouse. And the implementation of empty carrier supply and recovery via.
[0021]
That is, when the change of the carrier port operation information 19 is received, the empty carrier proper supply determining unit 2 minimizes the number of times of empty carrier supply and collection via the storage warehouse in the situation at that time, and requests the empty carrier collection. The optimum number of empty carriers to be supplied to all the apparatuses is determined so as to minimize the standby time of the apparatus that has made the request and the apparatus that has requested the empty carrier supply. When the empty carrier unloading request 17 is received, the empty carrier recovery determination unit 3 for the warehouse should supply the empty carrier to another device based on the proper number of empty carriers supplied, the carrier port stock information, and the carrier information in the warehouse. Decide whether to collect in the storage warehouse or wait on the device port. When the empty carrier carry-in request 16 is received, the empty carrier supply determining unit 4 from the warehouse determines whether to supply from another device based on the proper number of empty carriers supplied, carrier port stock information, and carrier information in the warehouse. Decide whether to wait or not supply.
[0022]
Hereinafter, the determination process in each of the determination units 2 to 4 will be described in detail with reference to FIGS.
[0023]
FIG. 2 is a flowchart showing the process of determining the proper number of empty carriers to be supplied by the proper number of empty carriers determination unit 2. Upon accepting the change in the operating state of the carrier port (step 2-1), the empty carrier proper supply number determination unit 2 refers to the device management D / B8 and sets the carrier port to which the empty carrier is to be supplied on all the devices. Among them, the total number of active carrier ports is totaled (step 2-2). Also, with reference to the device management D / B8, of the carrier ports to which empty carriers are supplied on all the devices, only the active carrier ports are targeted, and the device work processing tact is referred to, from the carrier ports. An average interval time at which an empty carrier collection request occurs is calculated (step 2-3). Further, the average required time from the generation of the empty carrier collection request to the actual collection is calculated from the transfer tact of the automatic guided vehicle previously given to the device management D / B 8 (step 2-3). Based on the empty carrier collection request generation interval calculated in (2), the number of empty carrier supply requests that must always be generated in order to immediately give a transfer instruction when the empty carrier collection request is generated is calculated (step 2-). 4). Then, based on the total number of empty carrier supply target carrier ports calculated in the above (2-2, 2-4) and the number of empty carrier supply requests that should always be generated, an appropriate number of empty carrier supply is calculated (2- 5). As a result, the appropriate number of empty carriers supplied to all the devices is determined so as to minimize the waiting time of the device that has requested the empty carrier collection and the device that has requested the empty carrier supply.
[0024]
FIG. 3 is a flowchart showing a process of determining a transfer target by the empty carrier collection determination unit 3. Upon receiving the empty carrier collection request from the device (step 3-1), the empty carrier collection determining unit 3 for the warehouse checks the presence or absence of the device requesting the empty carrier supply by referring to the device management D / B8. (Step 3-2). If there is a device requesting the empty carrier supply, the transfer instruction from the empty carrier collection requesting device to the empty carrier supply requesting device is immediately issued to the automatic guided vehicle (step 3-6). If there is no device requesting empty carrier supply, it is determined whether it should be collected in the storage warehouse or waited on the device port. First, it is checked whether or not it is possible to enter the storage warehouse based on the carrier information in the warehouse (step 3-3). If it is not possible to enter the storage warehouse, the empty carrier will wait on the equipment port. If it is possible to enter the storage warehouse, it is checked whether the current number of empty carriers supplied exceeds the appropriate number of empty carriers supplied (step 3-4). If the current number of empty carriers supplied exceeds the proper number of empty carriers supplied, in order to collect empty carriers into the storage warehouse, a transfer instruction to the automatic guided vehicle (step 3-6) and a storage instruction to the storage warehouse are issued. (Step 3-5) is performed. If the current number of empty carriers supplied is less than the appropriate number of empty carriers supplied, empty carriers are made to wait on the device port. As a result, the number of empty carriers supplied can be controlled to an appropriate number, and the supply of empty carriers and collection and transportation via the storage warehouse can be minimized.
[0025]
FIG. 4 is a flowchart showing a process of determining a transfer target by the empty carrier supply determining unit 4. Upon receiving the empty carrier supply request from the device (step 4-1), the empty carrier supply determination unit 4 checks the presence or absence of the device requesting the empty carrier collection by referring to the device management D / B8. (Step 4-2). If there is a device requesting the empty carrier collection, a transfer instruction from the empty carrier collection requesting device to the empty carrier supply requesting device is immediately issued to the automatic guided vehicle (step 4-6). If there is no apparatus requesting empty carrier recovery, it is determined whether to supply from the storage warehouse or to wait without supplying. First, it is confirmed whether there is an empty carrier in the storage warehouse based on the carrier information in the warehouse (step 4-3). If there is no empty carrier in the storage warehouse, the apparatus waits without supplying the empty carrier to the device. If there is an empty carrier in the storage warehouse, it is checked whether the current number of empty carriers supplied is less than the appropriate number of empty carriers supplied (step 4-4). If the current number of empty carriers supplied is less than the appropriate number of empty carriers supplied, in order to supply empty carriers from the storage warehouse to the apparatus, a transfer instruction to the automatic guided vehicle (step 4-6) and a delivery to the storage warehouse are issued. An instruction (step 4-5) is issued. If the current number of empty carriers supplied exceeds the proper number of empty carriers supplied, the apparatus waits without supplying empty carriers. As a result, the number of empty carriers supplied can be controlled to an appropriate number, and the supply of empty carriers and collection and transportation via the storage warehouse can be minimized.
[0026]
【The invention's effect】
ADVANTAGE OF THE INVENTION According to this invention, the empty carrier proper supply which minimizes the waiting time of the apparatus which requested | required the empty carrier collection | recovery, and the apparatus which requested | required empty carrier supply, and minimizes the conveyance opportunity of empty carrier supply and collection | recovery via a storage warehouse. By determining the number, the number of empty carriers to be supplied can be controlled so as to be an appropriate number of empty carriers, and the transport time of the processing work between the apparatuses and the supply and recovery of the empty carriers can be minimized. Furthermore, by controlling the time required for supplying and collecting empty carriers to a minimum, it is possible to prevent a decrease in throughput due to a decrease in the operation rate due to waiting for carrier supply and collection of the apparatus.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a block diagram illustrating a carrier transport control system according to an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a flowchart showing a process of determining a proper number of empty carriers to be supplied by an appropriate number of empty carriers to be supplied;
FIG. 3 is a flowchart illustrating a transfer target determination process of an empty carrier collection determination unit.
FIG. 4 is a flowchart illustrating a transfer target determination process of an empty carrier supply determination unit.
FIG. 5 is a block diagram illustrating a configuration of a distribution automation factory.
[Explanation of symbols]
Reference Signs List 1 transport control device 2 empty carrier proper supply number determination unit 3 empty carrier recovery determination unit 4 empty carrier supply determination unit 5 transport instruction unit 6 entry / exit instruction unit 7 data reception unit 8 device management D / B
9 Transfer instruction 10 Automatic guided vehicle controller 11 Automatic guided vehicle 12 Entry / exit instruction 13 Warehouse carrier information 14 Storage warehouse controller 15 Storage warehouse 16 Empty carrier carry-in request 17 Empty carrier carry-out request 18 Carrier port inventory information 19 Carrier port operation information 20 Equipment controller 21 Process equipment 22 Inspection equipment
