JP2004191886A - Method and apparatus for inspecting reused developer carrier and recycling method of developer carrier - Google Patents

Method and apparatus for inspecting reused developer carrier and recycling method of developer carrier Download PDF

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卓 久納
Shinichiro Saito
新一郎 斎藤
Toshiaki Murofushi
利昭 室伏
Kazunari Koga
一成 古賀
Nenko Nozaki
年功 野崎
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Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide an inspection method by which a developer carrier is automatically judged whether there is any problem on image quality when the developer carrier having injury on its surface is reused, and reusable developer carrier is selected, and also to provide an inspection apparatus therefor, and a recycling method of the developer carrier. <P>SOLUTION: When used developer carrier is recovered and reused, occurrence state of defects such as injury on a developer carrier surface is detected. In the detecting method of the reused developer carrier, the developer carrier surface is irradiated with light and intensity of reflected light from the developer carrier is detected by a light receiving means and based on output signals from a light receiving element, occurrence state of defects such as injury on the developer carrier surface is automatically discriminated. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO&NCIPI

Description

【０００１】
【発明が属する技術分野】
この発明は、電子写真方式等を採用した複写機やレーザープリンタ、あるいはファクシミリ等の画像形成装置に用いられる現像装置において、当該現像装置のの主要機能部材である使用済の現像剤担持体を再使用する際に、再使用される現像剤担持体の表面を検査する再使用現像剤担持体の検査方法及び検査装置、並びに現像剤担持体のリサイクル方法に関するものである。
【０００２】
【特許文献１】特願２００１−２１３２５１号
【０００３】
【従来の技術】
従来、上記電子写真方式等を採用した複写機やレーザープリンタ、あるいはファクシミリ等の画像形成装置に用いられる現像装置においては、有機感光体（ＯＰＣ）等を用いた感光体ドラム上に形成された静電潜像を現像するために、少なくともトナーを含む現像剤を表面に担持して、感光体ドラムの表面に対向した状態で回転する現像剤担持体としての現像ロールが、当該現像装置の主要機能部材として用いられている。上記現像剤としては、磁性トナーのみからなる磁性一成分系現像剤や、磁性又は非磁性のトナーとキャリアからなる二成分系現像剤などが使用される。上記現像剤担持体のうち、磁性一成分系現像剤用の現像剤担持体としては、現像剤の搬送量を調整するため、アルミニウム又はその合金等からなる円筒状基体の表面に、ブラスト処理を施すことによって粗面化処理したものが用いられる場合がある。
【０００４】
また、上記現像剤担持体としては、現像剤の摩擦帯電量を調整したり、現像ゴーストを防止するためなどに、表面に被膜を設けた現像剤担持体が用いられる場合もある。この現像剤担持体の表面に設けられる被膜としては、例えば、特開平９−２３０６９０号公報に開示されている樹脂被膜や、特開平７−２８１５１７号公報に開示されているＭｏ（モリブデン）とＯとＨとを主な構成成分とする無機系のめっき被膜、あるいは特開平８−２０２１４０号公報に開示されているＮｉ（ニッケル）めっき被膜等が挙げられる。
【０００５】
そして、現像剤担持体としては、使用する現像剤の摩擦帯電特性などによって、上述した被膜のうち、いずれかの被膜が選択されて使用される。
【０００６】
上記の如く構成される現像剤担持体は、当該現像剤担持体を回転自在に支持し、かつ回転駆動させるため、その両端部にフランジ部材やギヤ等を取り付けた状態で、現像装置本体の内部に組み込まれて使用される。また、上記現像装置は、単独で画像形成装置に装着される以外に、ユーザーが自ら画像形成装置本体に容易に着脱可能であり、交換し易いようにカートリッジに組み込まれた状態で使用されることもある。
【０００７】
画像形成装置に装着した状態で現像装置が使用されると、現像剤担持体は、回転駆動され、当該現像剤担持体の表面に現像剤が担持されるとともに、現像剤担持体の表面に担持される現像剤の量が、現像剤規制部材によって規制される。そして、上記現像剤担持体の表面に所定量担持された現像剤は、現像剤担持体の回転に伴って、静電潜像が形成された感光体ドラムの表面に対向する現像位置へと搬送され、感光体ドラム表面の静電潜像が現像される。その後、上記現像剤担持体は、再度、現像装置本体の内部へ搬送され、当該現像剤担持体の表面に担持された現像剤が一旦剥離された後、再度新たな現像剤が現像剤担持体の表面に担持されて、再度現像工程に使用される。
【０００８】
その際、上記現像装置では、現像剤担持体と規制部材との間に、紙粉や凝集した粗大現像剤等の異物が挟まると、当該異物が挟まった部分では、現像剤担持体の表面が次第に磨耗されて、表面粗さが周方向に沿って平滑化されることにより、周方向に沿った傷などが発生したりする場合がある。このように、現像剤担持体の表面に傷が発生する現象は、経時的に、現像装置の使用に伴って増加し、傷の発生によって画質劣化の原因となる可能性がある。そのため、従来の現像装置では、当該現像装置の内部に予め収容された現像剤が消費されてなくなった時点で、寿命と判断されて、現像装置毎あるいはカートリッジ毎新たなものと交換され、使用済みの現像装置は廃却されていた。
【０００９】
ところが、近年は廃棄物の削減、資源の有効利用等のために、複写機やプリンタ、あるいはファクシミリ等の画像形成装置においても、使用できる部材は取り出して再利用することが社会的に望まれており、現像剤担持体も現像装置から取り出して再使用することが好ましい。
【００１０】
本出願人も、廃棄物ゼロを目指した資源の再活用を推進するため、商品の企画・開発・生産から使用済み商品の回収・処理にいたるライフサイクル全体を視野に入れた資源循環型リサイクルシステム「クローズド・ループ・システム」を１９９５年に構築し、推進してきている。また、これらの活動についての情報を広く社会に提供するため、クローズド・ループ・システムの各項目（使用済み商品の回収→商品再使用・ 再資源化→循環型生産方式による生産→リサイクル設計）について出願人独自の評価基準により評価を行ない、この基準を達成した商品を「資源循環型商品」として認定している。
【００１１】
そこで、本出願人は、現像剤担持体全体の再使用ではないものの、現像剤担持体の構成部材であるマグネットローラをリサイクルすることを目的とし、当該マグネットローラのリサイクルに適した現像ローラ用のフランジ部材及び現像ローラのリサイクル方法等について既に提案している（特願２００１−２１３２５１号）。
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記従来技術の場合には、次のような問題点を有している。すなわち、上記本出願人が提案した特願２００１−２１３２５１号に係る現像ローラのリサイクル方法は、あくまで、現像剤担持体の構成部材であるマグネットローラのリサイクルを目的としたものであって、現像スリーブ等の他の構成部材は廃棄されるものであり、廃棄物の削減や、資源の有効利用等の観点からも、満足のいくものではないという問題点を有している。
【００１３】
また、上記従来の現像剤担持体の場合には、前述したように、現像装置の使用に伴って表面に傷が発生した現像剤担持体を、現像装置から取り出してそのまま再使用すると、当該現像剤担持体の表面にある幅以上の傷が発生している場合には、傷に対応して筋状の現像濃度むらが引き起こされるなど、新品の現像剤担持体より画質特性が劣る虞れがあるという問題点を有している。
【００１４】
そこで、かかる問題点を回避するためには、使用済みの現像剤担持体を回収して再使用する場合に、当該現像剤担持体の表面に発生している傷の幅等を検査して、再使用できるものと再使用できないものとに選別する工程を実施する必要がある。
【００１５】
しかしながら、上記現像剤担持体の表面に発生した傷の幅等を検査して、再使用可能か否かを選別するためには、１００分の１ｍｍオーダーの傷を判定する能力が必要であり、これを目視によって行うことは不可能である。仮に、目視による判定精度の低さを補うために、現像剤担持体が再使用可能か否かの選別基準を厳しく設定すると、画質上なんら問題がない傷のものまで不合格と判定してしまい、現像剤担持体の再使用得率が低下してしまうという問題点が生じることになる。
【００１６】
また、目視による判定精度の低さを補うために、現像剤担持体表面の傷の部分を、マイクロスコープ等で拡大して傷の幅を測定することにより、現像剤担持体が再使用可能か否かを選別する方法も考えられる。しかし、この場合には、検査の工数が掛かり過ぎてしまい効率が悪く、更に、一本の現像剤担持体に傷が複数ある場合には、検査工数が数倍となり、効率の悪化は計り知れないという問題点を有している。
【００１７】
そこで、この発明は、上記従来技術の問題点を解決するためになされたものであり、その目的とするところは、現像剤担持体を再使用する際に、当該現像剤担持体の表面に傷が発生している場合に、現像剤担持体を再使用しても画質上問題がないか否かを自動的に判定し、再使用できる現像剤担持体を選別するための検査方法及び検査装置、並びに現像剤担持体のリサイクル方法を提供することにある。
【００１８】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を解決するため、請求項１に記載された発明は、使用済の現像剤担持体を回収して再使用する際に、前記現像剤担持体の表面における傷等の欠陥の発生状態を検査する再使用現像剤担持体の検査方法であって、前記現像剤担持体の表面に光を照射して、当該現像剤担持体からの反射光の強度を受光手段によって検出し、前記受光素子からの出力信号に基づいて、前記現像剤担持体の表面における傷等の欠陥の発生状態を自動的に識別することを特徴とする再使用現像剤担持体の検査方法である。
【００１９】
また、請求項２に記載された発明は、使用済の現像剤担持体を回収して再使用する際に、前記現像剤担持体の表面における傷等の欠陥の発生状態を検査する再使用現像剤担持体の検査装置であって、前記現像剤担持体の表面に光を照射する光照射手段と、前記現像剤担持体からの反射光を受光する受光手段と、前記受光素子からの出力信号に基づいて、前記現像剤担持体の表面における傷等の欠陥の発生状態を識別する識別手段とを具備することを特徴とする再使用現像剤担持体の検査装置である。
【００２０】
さらに、請求項３に記載された発明は、前記現像剤担持体からの反射光を受光する受光手段として、前記現像剤担持体の表面に密着して配置される密着型のイメージセンサーを使用することを特徴とする請求項２に記載の再使用現像剤担持体の検査装置である。
【００２１】
又、請求項４に記載された発明は、前記現像剤担持体表面からの反射光を検出する検出手段と、前記検出手段によって検出された現像剤担持体表面からの反射光の強度に基づいて、前記光照射手段による照射光の強度を制御することにより、傷等の欠陥がない現像剤担持体表面からの反射光の強度を一定にする制御手段を具備したことを特徴とする請求項２又は３に記載の再使用現像剤担持体の検査装置である。
【００２２】
更に、請求項５に記載された発明は、前記現像剤担持体を受光手段に対向させた状態で、円周方向に回転させる駆動手段を備え、前記識別手段は、前記現像剤担持体表面の軸方向に沿った同一位置からの反射光を円周方向に沿って積分し、当該積分値に基づいて現像剤担持体の表面における傷等の欠陥の発生状態を識別することを特徴とする請求項２乃至４のいずれかに記載の再使用現像剤担持体の検査装置である。
【００２３】
また、請求項６に記載された発明は、使用済の現像剤担持体を回収して再使用するための現像剤担持体のリサイクル方法において、前記回収された使用済の現像剤担持体からプラスチック部品を取り外すプラスチック部品外し工程と、前記プラスチック部品が取り外された使用済の現像剤担持体を洗浄する洗浄工程と、前記洗浄工程によって洗浄された現像剤担持体の表面に光を照射して、当該現像剤担持体からの反射光の強度を受光手段によって検出し、前記受光素子からの出力信号に基づいて、前記現像剤担持体の表面における傷等の欠陥の発生状態を自動的に識別する識別工程と、前記識別工程によって識別された現像剤担持体の軸方向の端部近傍に固着したトナーを除去する固着トナー除去工程と、前記固着トナー除去工程によってトナーが除去された現像剤担持体に、新品のプラスチック部品を取り付けるプラスチック部品取り付け工程と、前記プラスチック部品が取り付られた現像剤担持体に、再使用品であることを識別するマークを付けるマーキング工程とを有することを特徴とする現像剤担持体のリサイクル方法である。
【００２４】
【発明の実施の形態】
以下に、この発明の実施の形態について図面を参照して説明する。
【００２５】
実施の形態１
図３はこの発明の実施の形態１に係る再使用現像剤担持体の検査方法及び検査装置、並びに現像剤担持体のリサイクル方法を適用した画像形成装置としてのデジタルプリンタを示すものである。
【００２６】
このデジタルプリンタは、図示しないパーソナルコンピュータや画像読取装置等から送られてくる画像情報に基づいて、画像を形成するように構成されている。上記デジタルプリンタ本体１の内部には、図３に示すように、感光体ドラム等の画像形成部材を一体的にユニット化したプロセスカートリッジ２が配設されている。このプロセスカートリッジ２は、プリンタ本体１に対して着脱自在に構成されており、当該プロセスカートリッジ２に備えられた現像装置内の現像剤が空になったり、感光体ドラム等が寿命に達した場合には、プリンタ本体１の上部等に設けられたカバーを開けて、新たなカートリッジ２と交換することが可能となっている。
【００２７】
上記プロセスカートリッジ２は、図３及び図４に示すように、像担持体としての感光体ドラム３と、帯電手段としての帯電ローラ４と、現像手段としての現像装置５と、クリーニング装置６とを備えるように構成されている。
【００２８】
上記感光体ドラム３としては、例えば、有機光導電体（ＯＰＣ）からなるものが用いられ、この感光体ドラム３は、図示しない駆動手段により矢印方向に沿って、所定の回転速度で駆動されるようになっている。上記感光体ドラム３の表面は、図４に示すように、帯電ローラ４によって所定の電位に一様に帯電された後、露光手段としてのＲＯＳ（Ｒａｓｔｅｒ Ｏｕｔｐｕｔ Ｓｃａｎｎｅｒ）７（図３参照）によって画像露光が施され、画像情報に応じた静電潜像が形成される。このＲＯＳ７は、図３に示すように、画像処理装置８で所定の画像処理が施された画像情報に基づいて半導体レーザーを変調し、当該半導体レーザーから出射されるレーザービームＬＢを、コリメータレンズ、反射ミラー、ポリゴンミラー、ｆ−θレンズ等からなる結像光学系を介して、感光体ドラム３上に走査露光することにより、当該感光体ドラム３の表面に静電潜像を形成するように構成されている。そして、上記感光体ドラム３上に形成された静電潜像は、一成分現像剤（トナー）を収容した現像装置５によって現像され、トナー像となる。なお、現像装置５としては、二成分現像剤を使用したものであっても勿論よい。
【００２９】
上記感光体ドラム３上に形成されたトナー像は、図３に示すように、転写手段としての転写ロール９によって、記録媒体としての記録用紙１０上に転写される。この記録用紙１０は、フィードロール１１によって給紙カセット１２から給紙され、分離ロール１３とリタードロール１４によって１枚ずつ分離された状態でレジストロール１５まで搬送され、一旦停止される。そして、上記記録用紙１０は、レジストロール１５によって、感光体ドラム３上に形成されたトナー像と同期して、感光体ドラム３の表面に搬送され、当該記録用紙１０上には、感光体ドラム３からトナー像が転写ロール９によって転写される。
【００３０】
このトナー像が転写された記録用紙１０は、感光体ドラム３から分離された後、定着装置１６へ搬送され、当該定着装置１６の加熱ロール１７と加圧ロール１８によって、熱及び圧力で定着された後、排出ロール１９によってプリンタ本体１の上部に設けられた排紙トレイ２０上に排出されて、一連の画像形成工程が終了する。
【００３１】
なお、トナー像の転写工程が終了した後の感光体ドラム３の表面は、クリーニング装置６によって残留トナーが除去され、次の画像形成工程に備える。
【００３２】
図４は上記デジタルプリンタのプロセスカートリッジを示すものである。
【００３３】
このプロセスカートリッジ２は、図５及び図６に示すように、上部カートリッジ２１と、下部カートリッジ２２とから構成されている。これらの上部カートリッジ２１と下部カートリッジ２２は、その幅方向の両端部にそれぞれ設けられた係合部２３、２４と係合ピン２５とで、当該係合ピン２５を中心にして傾動自在に連結されているとともに、図５に示すように、下部カートリッジ２２の上面に設けられたスプリング２６によって付勢されており、図７及び図８に示すように、感光体ドラム３と現像装置５の現像ローラ２７の両端部に設けられるトラッキングロール２８とが、所定の圧力（例えば、片側２ｋｇ）で圧接するように構成されている。
【００３４】
また、上記下部カートリッジ２２の上面には、図８に示すように、ＲＯＳ７から照射されるレーザービームＬＢを、感光体ドラム３の表面に露光するための照射スペース２９が、略扇形状に設けられている。
【００３５】
上記上部カートリッジ２１の一端部には、図４に示すように、感光体ドラム３が回転可能に取り付けられており、この感光体ドラム３の側方には、帯電ロール４が設けられているとともに、その上部には、クリーニング装置６のクリーニングブレード３１が配設されている。また、上記クリーニング装置６は、クリーニングブレード３１によって除去された回収トナーを搬送する回収トナー搬送部材３２と、当該回収トナー搬送部材２１によって搬送される回収トナーを収容する上部カートリッジ２１の殆どを占める回収トナー収容室３３とを備えている。さらに、上記上部カートリッジ２１には、感光体ドラム３の表面を覆うカバー３４が開閉自在に設けられている。このカバー３４は、通常、図４に示すように、感光体ドラム３の表面を覆い、当該感光体ドラム３が露光して劣化するのを防止しており、プロセスカートリッジ２をプリンタ本体１内の所定位置に装着した状態では、図３に示すように、当該装着動作に伴って自動的に開き、転写ロール９と当接するようになっている。
【００３６】
一方、上記下部カートリッジ２２は、現像装置５そのものを構成するようになっている。現像装置５のハウジング３５の一端部には、現像ローラ２７が回転自在に配設されており、当該現像ローら２７の表面には、トナーを摩擦帯電するとともに、トナーの層厚を規制する層厚規制部材３６が当接されている。上記現像ローラ２７の背面側には、当該現像ローラ２７の表面にトナーを供給するトナー供給部材３７が、回転可能に設けられている。このトナー供給部材３７の背面側には、トナー供給用の開口部３８を介して、当該現像装置５の大部分を占めるトナー収容部３９が一体的に設けられている。このトナー収容部３９の底面４０は、断面略円弧状の部分４１、４２を２つ連ねた形状に形成されており、当該トナー収容部４０の内部には、収容されたトナーを攪拌しつつ、奥側の第２のトナー収容部４２から現像ローラ２７側の第１のトナー収容部４１へと順次搬送するトナー攪拌搬送部材４３、４４が、それぞれ回転可能に配設されている。
【００３７】
なお、上記第１のトナー収容部４１の底面には、図３に示すように、トナーの有無を検知するトナーセンサ４５が設けられている。
【００３８】
図１は上記現像装置に用いられる本実施の形態１に係る現像剤担持体としての現像ローラを示す断面図である。
【００３９】
この現像剤担持体としての現像ローラ２７は、図１に示すように、非磁性ＳＵＳやアルミニウム、あるいはアルミニウムの合金等の非磁性の金属材料によって円筒状に形成された現像スリーブ４６と、当該現像スリーブ４６の内部に固定した状態で配設されるマグネローラ４７と、現像スリーブ４６をマグネットローラ４７の軸部材としてのシャフト４８に対して回転自在に取り付けるためのフランジ部材４９、５０を備えている。上記マグネットローラ４７は、金属製シャフト４８の外周に、磁性材料５１を円柱状に一体的に固着して構成されており、当該磁性材料５１には、その周方向に沿って、所定の位置に所定極性の磁極が着磁されている。また、上記金属製シャフト４８の一端部には、磁性材料５１を所定の角度で取り付けるため、断面略Ｄ形状にカットされたＤカット部５２が設けられている。この金属製シャフト４８は、図９に示すように、下部カートリッジ２２の一側面５３に、Ｄカット部５２を嵌合させて周り止め状態で取り付けられている。
【００４０】
上記現像ローラ２７としては、例えば、現像剤の搬送量を調整するため、アルミニウム又はその合金等からなる現像スリーブ４６の表面に、ブラスト処理を施すことによって粗面化処理したものが用いられる。また、上記現像スリーブ４６としては、現像剤の摩擦帯電量を調整したり、現像ゴーストを防止するなどの目的で、表面に被膜を設けたものが用いられる。この現像スリーブ４６の表面に設けられる被膜としては、例えば、特開平９−２３０６９０号公報に開示されている樹脂被膜や、特開平７−２８１５１７号公報に開示されているＭｏ（モリブデン）とＯとＨとを主な構成成分とする無機系のめっき被膜、あるいは特開平８−２０２１４０号公報に開示されているＮｉ（ニッケル）めっき被膜等が挙げられる。
【００４１】
図１０及び図１１は上記現像ローラに用いられるフランジ部材をそれぞれ示す構成図である。
【００４２】
これらの現像ローラ用のフランジ部材４９、５０は、例えば、ステンレスやアルミニウム等の金属によって形成されている。上記現像ローラ用のフランジ部材４９、５０のうち、装置のＯＵＴ（手前）側に配置されるフランジ部材４９は、図１０に示すように、先細りの円筒形状に形成されている。このフランジ部材４９の内側の端部には、現像スリーブ４６に嵌合された状態で接着剤により固着される嵌合部５４が設けられている。また、上記嵌合部５４の外側には、現像スリーブ４６の端部を突き当てる突当壁部５５が、当該現像スリーブ４６の肉厚と同程度か、現像スリーブ４６の肉厚よりもやや低くなるように、半径方向外方に向けて環状に突設されている。
【００４３】
また、上記フランジ部材４９の突当壁部５５の外側には、その突出した突出部としての円筒状部分５６の外周に、現像スリーブ４６と感光体ドラム３との間隙を、所定の値に設定する間隙設定部材としてのトラッキングローラ２８を回転自在に支持する支持部５７が、所定の外径及び所定の寸法誤差の範囲内となるように形成されている。また、上記フランジ部材４９は、軸受部材５８によってマグネットローラ４７のシャフト４８に回転自在に軸支されるものであり、このフランジ部材４９は、軸受部材５８でのみマグネットローラ４７と接触し、他の部分では接触しないように、当該フランジ部材４９の軸受部材５８以外の内径が設定されている。
【００４４】
また、上記フランジ部材４９の円筒状部分５６の外側には、図１０に示すように、現像ローラ２７を回転自在に支持するための軸受け部材５９（図２参照）を介して、プロセスカートリッジ２に設けられた現像装置５のハウジング３５に取り付けるための取付部６０が設けられている。
【００４５】
さらに、上記フランジ部材４９の外側の端部には、図１０に示すように、現像スリーブ４６を回転駆動するためのギア６１を取付ける駆動部６２が設けられており、この駆動部６２は、ギア６１を回転止め状態に取り付けるため、ダブルＤ形状に形成されている。また、上記フランジ部材４９の端部に取付けられたギア６１は、図２及び図８に示すように、感光体ドラム３の一端部に設けられた駆動用のギア６３と噛み合うように構成されている。
【００４６】
一方、上記現像ローラ用のフランジ部材４９、５０のうち、装置のＩＮ（奥）側に位置するフランジ部材５０は、図１１に示すように、比較的短い円筒形状に形成されている。このフランジ部材５０の一端部には、現像スリーブ４６に嵌合された状態で接着剤により固着される嵌合部６４が設けられている。また、上記嵌合部６４の外側の端部には、現像スリーブ４６の端部を突き当てる突当壁部６５が、当該現像スリーブ４６の肉厚と同程度か、現像スリーブ４６の肉厚よりもやや低くなるように、半径方向外方に向けて環状に突設されている。
【００４７】
また、上記フランジ部材５０の突当壁部６５の外側には、その円筒状部分６６の外周に、現像スリーブ４６と感光体ドラム３との間隙を、所定の値に設定する間隙設定部材としてのトラッキングローラ２８を回転自在に支持する支持部６７が、所定の外径及び所定の寸法誤差の範囲内となるように形成されている。また、上記フランジ部材５０の嵌合部６４の内周には、当該フランジ部材５０をマグネットローラ４７のシャフト４８に回転自在に取り付けるための軸受部材６８が設けられている。上記フランジ部材５０は、軸受部材６８によってマグネットローラ４７のシャフト４８に回転自在に軸支されるものであり、このフランジ部材５０は、軸受部材６８でのみマグネットローラ４７と接触し、他の部分では接触しないように、当該フランジ部材５０の軸受部材６８以外の内径が設定されている。
【００４８】
さらに、上記フランジ部材５０は、図２に示すように、支持部６７に回転自在に支持されたトラッキングローラ２８が、感光体ドラム３の表面に当接するようになっている。さらに、上記フランジ部材５０を回転自在に軸支したマグネットローラ４７のシャフト４８は、プロセスカートリッジ２に設けられた現像装置５のハウジング３５に固定した状態で取り付けられている。
【００４９】
上記の如く構成される現像ローラ２７は、図１２に示すように、そのＯＵＴ側の端部に、ロールシール７１を被着した状態で、トラッキングロール７２が装着されるとともに、そのＩＮ側の端部には、ロールシール７１を被着した状態で、トラッキングロール７３とスペーサーロール７４が装着される。上記ロールシール７１は、図１３に示すように、ＰＯＭ等の合成樹脂によって、現像ローラ２７の外周に被着される外周部７５と、当該外周部７５の外側に連設され、フランジ部材４９、５０の外周面に被着される円形状に開口した環状部７６とから形成されている。また、上記トラッキングロール７２、７３のうち、ＯＵＴ側のトラッキングロール７２は、図１４に示すように、やはりＰＯＭ等の合成樹脂によって環状に形成されているとともに、ＩＮ側のトラッキングロール７３も、図１５に示すように、やはりＰＯＭ等の合成樹脂によって環状に形成されている。さらに、上記スペーサーロール７４は、図１６に示すように、中心部に３本の爪７７が半径方向内側に向けて突設されており、当該３本の爪７７は、マグネットローラ４７のシャフト４８の端部近傍に設けられた凹溝７８（図１参照）に嵌合されるようになっている。
【００５０】
この実施の形態に係る現像剤担持体としての現像ローラ２７は、上記の如く構成されており、図４に示すように、現像装置５に組み込まれた後、プロセスカートリッジ２として、図２に示すように、プリンタ本体１に装着されて使用される。上記現像装置５では、図４に示すように、現像ローラ２７と層厚規制部材３６との間に、紙粉や凝集した粗大現像剤等の異物が挟まると、当該異物が挟まった部分では、現像ローラ２７の現像スリーブ４６の表面が次第に磨耗されて、表面粗さが周方向に沿って平滑化されることにより、周方向に沿った傷などが発生する場合がある。このように、現像ローラ２７の表面に傷が発生する現象は、経時的に、現像装置５の使用に伴って増加し、傷の発生によって画質劣化の原因となる可能性がある。そのため、現像装置５では、当該現像装置５の内部に予め収容された現像剤が消費されてなくなった時点で、プロセスカートリッジ２毎新たなものと交換され、使用済のプロセスカートリッジ２、あるいは使用済のプリンタは、リサイクル工程によって回収される。
【００５１】
回収された使用済のプロセスカートリッジ２やプリンタは、再生工場に集められ、本実施の形態に係る再使用現像剤担持体の検査装置を用いた検査工程等を含む所定のリサイクル工程を経て、現像剤担持体としての現像ローラ２７が再使用される。
【００５２】
ところで、この実施の形態に係る再使用現像剤担持体の検査装置では、使用済の現像剤担持体を回収して再使用する際に、前記現像剤担持体の表面における傷等の欠陥の発生状態を検査する再使用現像剤担持体の検査装置であって、前記現像剤担持体の表面に光を照射する光照射手段と、前記現像剤担持体からの反射光を受光する受光手段と、前記受光素子からの出力信号に基づいて、前記現像剤担持体の表面における傷等の欠陥の発生状態を識別する識別手段とを具備するように構成されている。
【００５３】
また、この実施の形態に係る再使用現像剤担持体の検査装置では、前記現像剤担持体からの反射光を受光する受光手段として、前記現像剤担持体の表面に密着して配置される密着型のイメージセンサーを使用するように構成されている。
【００５４】
さらに、この実施の形態に係る再使用現像剤担持体の検査装置では、前記現像剤担持体表面からの反射光を検出する検出手段と、前記検出手段によって検出された現像剤担持体表面からの反射光の強度に基づいて、前記光照射手段による照射光の強度を制御することにより、傷等の欠陥がない現像剤担持体表面からの反射光の強度を一定にする制御手段を具備するように構成されている。
【００５５】
又、この実施の形態に係る再使用現像剤担持体の検査装置では、前記現像剤担持体を受光手段に対向させた状態で、円周方向に回転させる駆動手段を備え、前記識別手段は、前記現像剤担持体表面の軸方向に沿った同一位置からの反射光を円周方向に沿って積分し、当該積分値に基づいて現像剤担持体の表面における傷等の欠陥の発生状態を識別するように構成されている。
【００５６】
すなわち、上記再使用現像剤担持体の検査装置の基本原理は、図１７に示すように、ＬＥＤ等の光照射手段（光源）１００から現像ローラ２７の現像スリーブ４６表面に光を照射するとともに、当該現像スリーブ４６表面からの反射光をフォトセンサー等の受光手段１０１によって受光し、現像スリーブ４６の表面に傷や汚れ等の欠陥１０２があるか否かによって、当該現像スリーブ４６表面からの反射光の強度が変化することを利用し、現像ローラ２７の表面における傷等の欠陥１０２の発生状態を識別するように構成したものである。
【００５７】
上記現像ローラ２７の現像スリーブ４６表面に発生する傷や汚れ等の欠陥１０２としては、例えば、図１８に示すように、周方向に連続した傷１０２ａや、部分的に小さい傷１０２ｂやトナー付着等の汚れ、あるいは軸方向に伸びた傷１０２ｃや、大きな部分的な傷１０２ｄやトナー付着等の汚れなどが挙げられる。これらの傷や汚れ等の欠陥１０２のうち、トナー付着等の汚れは、上述したリサイクル固定における洗浄工程等によって除去可能であるか、洗浄工程等によって除去できなければ、ブラスト処理工程に回される。また、周方向に連続した傷１０２ａや、部分的に小さい傷１０２ｂ、あるいは軸方向に伸びた傷１０２ｃなどは、表面検査工程において、検査して識別することができ、大きな部分的な傷１０２ｄであれば、目視によって識別することができる。
【００５８】
その際、上記現像ロール２７が現像スリーブ４８の表面に光沢を有するものである場合には、当該現像スリーブ４８の表面に傷等の欠陥１０２があると、欠陥１０２の部分は、光を吸収したり散乱するため、図１７（ｂ）に示すように、反射光の強度が傷のない表面に比べて低くなる。そのため、上記受光手段１０１からの出力信号をある一定の閾値で判別することによって、現像スリーブ４８の表面に傷や汚れ等の欠陥１０２があるか否か、あるいは所定の状態以上の傷や汚れ等の欠陥１０２があるか否かを識別することができる。
【００５９】
これを前提として、上記再使用現像剤担持体の検査装置は、図１９に示すように、現像スリーブ４６が円筒形状であるため、この現像スリーブ４６を回転させつつ当該現像スリーブ４６表面からの反射光強度をラインカメラ１０４で測定するように構成すれば、現像スリーブ４６の表面全体における欠陥を検出することが可能となる。
【００６０】
この場合、現像スリーブ４６の長さに対してラインカメラ１０４のセンサーが短く、ラインカメラ１０４は縮小光学系を構成することになるため、現像スリーブ４６の中央部であるＢ点と、両端部であるＡ点及びＣ点とで、現像スリーブ４６表面からの反射光の強度が異なる。その結果、上記ラインカメラ１０４の出力信号は、図１９（ｂ）に示すように、現像スリーブ４６の中央部Ｂ点は光路長が短く、しかも反射角が小さいために、反射光強度が高いのに対して、両端部であるＡ点及びＣ点は光路長が長く、しかも反射角が大きいために、反射光強度が低くなり、中央部Ｂ点と両端部のＡ点及びＣ点とでは、反射光強度の差が大きく、図１９（ｃ）に示すように、ラインカメラ１０４の出力値ＬＶ１とＬＶ２の差で決まるダイナミックレンジが低くなる。これは、ラインカメラ１０４の出力値に基づいて、現像スリーブ４６の表面に発生した傷や汚れ等の欠陥１０２を検出する上で、検出が困難な方向に作用する。なお、この点は、上記ラインカメラ１０４からの出力値に対して、シェーデイング補正処理を施すことによって、ダイナミックレンジを高くすることが可能となる。
【００６１】
そのため、上記再使用現像剤担持体の検査装置１０５としては、図２０に示すように、現像スリーブ４８表面からの反射光を検出するために、密着型のラインセンサー１０６（Ｃｏｎｔａｃｔ Ｉｍａｇｅ Ｓｅｎｓｏｒ）を用いるのが望ましい。この検査装置１０５は、現像スリーブ４６の軸方向に沿って、しかも当該現像スリーブ４６の表面に近接させて、密着型のラインセンサー１０６を平行に配置することにより、現像スリーブ４６の軸方向に沿った表面からの反射光を、非常に短い光路で外乱光の影響を受けることなく受光することができ、ラインセンサー１０６のダイナミックレンジを広く使用することができる。上記密着型のラインセンサー１０６は、現像スリーブ４６の表面に沿って直線状に配列された光照射手段としてのＬＥＤアレー１０７から光を照射し、現像スリーブ４６表面からの反射光をロッドアレーレンズ１０８を介して、フォトトランジスタやフォトダイオード、あるいはＣＣＤ等の受光素子を直線状に配列したイメージセンサー１０９（受光手段）に導くように構成されている。上記イメージセンサー１０９からの出力信号は、内蔵されたシフトレジスターによって順次転送され、図２０（ｂ）に示すように、イメージセンサー１０９の長手方向に沿って、時系列的に順次出力されるシリアルなビデオ信号として得られる。
【００６２】
上記イメージセンサー１０９としては、例えば、６００ＢＰＩ〜１２００ＢＰＩ程度の分解能を有するものが用いられ、当該イメージセンサー１０９は、図２１に示すように、現像スリーブ４６の表面に例えば、幅２００μｍの筋状の傷１０２が存在する場合、その分解能が４０μｍ程度になるように設定される。また、上記イメージセンサー１０９は、現像スリーブ４６の表面に傷がある場合、例えば、傷からの出力レベルが飽和したレベル信号から１．２Ｖ程度低くなるように設定されて使用される。
【００６３】
ところで、上記現像ロール２７が現像スリーブ４６の表面に光沢を有するものである場合には、当該現像スリーブ４６の表面に光を照射すると、現像スリーブ４６表面の光反射率が高く、しかも、現像スリーブ４６の表面にトナーの輸送性を高めるため、微細な凹凸が設けられている場合には、傷や汚れ等の欠陥の近傍で光が散乱される。このように、上記現像スリーブ４６の表面で傷や汚れ等の欠陥によって光が散乱されると、図２２に示すように、当該散乱光がラインセンサー１０６に入射されるため、見掛け上、ラインセンサー１０６の検出レベルが高くなるため、傷等の欠陥１０２が検出し難くなる。
【００６４】
これに対しては、図２３に示すように、ラインセンサー１０６と現像スリーブ４８との間に、偏光フィルター１１０を配置して、傷や汚れ等の欠陥の近傍で散乱される散乱光がラインセンサー１０６に入射するのを防止することによって、ラインセンサー１０６の検出レベルが高くなるのをある程度抑制することができる。
【００６５】
さらに、上記現像スリーブ４６の表面の反射率が高いと、当該現像スリーブ４６表面の色や汚れ（くすみ）等によって、反射光の強度が大きく変化してしまい、傷や汚れ等の欠陥１０２の識別を困難にするという事情がある。
【００６６】
このように、上記現像スリーブ４６の表面が光沢を有することにより、現像スリーブ４６表面の色や汚れ（くすみ）等によって、反射光の強度が大きく変化してしまうことがある。これに対しては、図２４に示すように、現像スリーブ４６の表面に別の光源１１１によって光を照射し、当該現像スリーブ４８表面からの反射光を検出手段としての受光センサー１１２によって検出して、当該受光センサー１１２の出力を差動増幅器１１３で所定値ＲＥＦと比較し、受光センサー１１２の出力が所定値ＲＥＦと等しくなるように、差動増幅器１１３からの出力でラインセンサー１０６のＬＥＤアレー１０７の光量を制御することによって、ラインセンサー１０６の出力を略一定にすることができる。その結果、現像スリーブ４６表面の色や汚れ（くすみ）等によらずに、ラインセンサー１０６のダイナミックレンジを、現像スリーブ４６表面の傷等の欠陥の検出に有効に使用することができる。
【００６７】
この場合、正常な現像スリーブ４６のラインセンサー１０６出力を一定にするために、図２５に示すように、ＬＥＤアレー１０７の照射光強度を通常よりも少し高めに設定することで、ラインセンサー１０６の出力を飽和させて使用することが有効である。これにより、現像スリーブ４６の表面からの反射光は、当該現像スリーブ４６表面の僅かな変化によっては殆ど変化しないが、現像スリーブ４６の表面に傷等の欠陥１０２が発生していて、反射光が大きく変化した場合には、それに伴って、ラインセンサー１０６の出力もある程度以上大きく変化するため、傷等の検出をより確実に行うことが可能となる。そのため、コンパレーターのダイナミックレンジを広くすることができる。これはラインセンサー１０６出力にリミッタをかけることによっても同様の効果が得られる。
【００６８】
次に、上記再使用現像剤担持体の検査装置の具体的は構成について説明する。
【００６９】
この再使用現像剤担持体の検査装置２００は、図２６（ａ）に示すように、大きな略直方体状に形成された装置筐体２０１を備えており、当該装置筐体２０１上部の前面中央には、図２６（ｂ）に示すように、作業用のステージ２０２が設けられている。この作業用ステージ２０２は、図２７に示すように、略階段状に形成されており、上段から順に、サンプルとしての現像ローラ２７を投入するサンプル投入部２０３と、検査の結果、現像ローラ２７の表面に所定以上の傷等の欠陥１０２がなかった場合に、ＯＫ（合格）品が排出されるＯＫ品排出部２０４と、検査の結果、現像ローラ２７の表面に所定以上の傷等の欠陥１０２があった場合に、ＮＧ（非合格）品が排出されるＮＧ品排出部２０５とを有している。
【００７０】
上記サンプル投入部２０３には、図２７に示すように、現像ロール２７の両端部を保持するプリセット台２０６が、水平方向及び上下方向に移動可能に配設されており、当該プリセット台２０６は、図示しない移動手段によって装置筐体２０１の内部に水平方向に移動した後、現像ローラ２７のみが検査部２０７へと上方へ移動するように構成されている。上記サンプル投入部２０３には、複数のプリセット台２０６が順次移動可能となっており、１つのプリセット台２０６が現像ローラ２７を検査部２０７へ移動させた状態では、次のプリセット台２０６がサンプル投入部２０３に移動し、次の現像ローラ２７をプリセット台２０６上にセット可能となっており、作業性を向上させることが可能となっている。
【００７１】
上記現像ローラ２７は、検査部２０７に移動すると、図５１に示すように、右側のチャック２０８をプッシャー２０９によって移動させ、当該現像ローラ２７の両端部には、左右のチャック２０８、２１０が装着される。そして、左側のチャック２１０をパルスモータ２１１及び駆動プーリ２１２・駆動ベルト２１３を介して回転駆動することにより、現像ローラ２７を回転させ、当該現像ローラ２７の全周を検査部２０７によって検査することが可能となっている。この検査部２０７には、上述したように構成されたラインセンサー１０６が、現像ローラ２７と対向するように、固定した状態で取り付けられている。上記パルスモータ２１１は、パルスジェネレータ２１４によって駆動され、当該パルスジェネレータ２１４は、ビデオ回路２１５に接続されているとともに、ＣＰＵ２１７からの指令によりパルスモータコントローラ２１６によって制御されるように構成されている。
【００７２】
上記検査部２０７において、表面の傷等が検査された現像ローラ２７は、図２７に示すように、下方へ移動して、待機しているプリセット台２０６にセットされて、検査結果に応じて、検査された現像ローラ２７がＯＫ品である場合には、図示しない移動手段によって、ＯＫ品排出部２０４へと搬送され、当該ＯＫ品排出部２０４から排出される。また、検査された現像ローラ２７がＮＧ品である場合には、図示しない移動手段によって、ＮＧ品排出部２０５へと搬送され、当該ＮＧ品排出部２０５から排出される。
【００７３】
また、上記再使用現像剤担持体の検査装置２００では、図２６（ｂ）に示すように、検査結果に応じて、ＯＫ品であることを示すＯＫランプや、ＮＧ品であることを示すＮＧランプ等が点灯するように構成しても良い。なお、図４９中、２１８、２１９はスタートスイッチ及び排出スイッチをそれぞれ示すものである。
【００７４】
さらに、上記再使用現像剤担持体の検査装置２００では、検査部２０７において、現像ローラ２７の表面状態を検査すると、ラインセンサー１０６からの出力信号が判定部へ送られ、当該判定部２２０において、検査された現像ロールがＯＫ品であるかＮＧ品であるかが自動的に識別される。
【００７５】
上記判定部２２０は、図２８及び図２９に示すように、ラインセンサー１０６に接続されたビデオ回路２１５と、当該ビデオ回路２１５から出力されるビデオ信号を記憶するメモリー２２１を備え、検査された現像ローラ２７がＯＫ品であるかＮＧ品であるかの識別を行うＣＰＵ２１７と、パルスモータコントローラー２１６と、操作パネル２２２と接続されたＩ／Ｏインターフェイス２２３とを備えるように構成されている。この判定部２２０は、例えば、所定の検査プログラムが記憶されたパーソナルコンピュータによって構成される。
【００７６】
上記の如く構成された再使用現像剤担持体の検査装置２００では、図２６及び図２７に示すように、サンプル投入部２０３に位置するプリセット台２０６に、サンプルとしての現像ローラ２７をセットした状態で、スタートスイッチ２１８を押すと、当該プリセット台２０６にセットされた現像ローラ２７は、検査部２０７へ移動し、当該検査部２０７において表面に傷等の欠陥１０２があるか否かが検査される。その際、１つの現像ローラ２７を検査中に、次の現像ローラ２７をサンプル投入部２０３に位置する他のプリセット台２０６にセットすることが可能となっている。
【００７７】
そして、上記検査装置２００では、排出スイッチ２１９を押すことによって、検査が終了した現像ローラ２７が、判定結果に応じて、ＯＫ品排出部２０４又はＮＧ品排出部２０５から排出されるとともに、大型のＧＯ又はＮＧ表示灯が点灯して判定結果が表示される。この表示は、次の現像ローラ２７の検査が終了したときに消灯し、当該現像ローラ２７の排出に合わせて点灯する。
【００７８】
上記現像ローラ２７の検査は、図２８に示すように、現像ローラ２７を回転させ、当該現像ローラ２７表面からの反射光をラインセンサー１０６で検出し、ラインセンサー１０６からのビデオ信号をメモリー２２１上にマップに展開して、そのビデオ信号を処理することによって行われる。
【００７９】
現像ローラ２７の表面に発生した傷や汚れ等の欠陥の識別処理は、次のようにして行われる。
【００８０】
▲１▼明らかな傷や汚れ（コンパレート処理）
図３０に示すように、現像ローラ２７の表面に、明らかな傷や汚れ等の欠陥１０２がある場合には、ラインセンサー１０６から得られるビデオ信号が、図３０（ｂ）に示すように、明らかな傷や汚れ等の欠陥１０２がある位置で大きく低下する。そのため、ラインセンサー１０６の出力を、コンパレーター２２４によって一定の基準値ＲＥＦと比較することにより、現像ローラ２７の表面に対応した領域で、コンパレーター２２４の出力がハイ（Ｈ）になったか否かで、現像ローラ２７の表面に明らかな傷や汚れ等の欠陥１０２があることを識別することができる。なお、実際には、ラインセンサー１０６からのビデオ信号をＡＤ変換し、デジタル値においてコンパレーター２２４によって比較される。
【００８１】
▲２▼むら的欠陥（エリア積分処理）
図３１に示すように、現像ローラ２７の表面に、ある面積を有する汚れや、軸方向に沿った傷等のむら的な欠陥１０２がある場合には、ラインセンサー１０６から得られるビデオ信号を、図３１（ｂ）に示すように、メモリー２２１上にマップ展開する。次に、小さいエリア、例えば３×４の走査エリアを設定し、この走査エリアを軸方向及び周方向に１ドットずつずらして行くことによって走査し、その積分値に対して判定を行う。例えば、３×４の走査エリア内に、むら的な欠陥１０２によって反射光が低下したドットが幾つあるかをカウントし、当該反射光が低下したドットの数が所定数以上ある場合には、そのエリア領域にむら的な欠陥１０２があると識別する。
【００８２】
▲３▼周方向に連続した小さい傷（周方向積分処理）
図３２（ａ）に示すように、現像ローラ２７の表面に、幅の狭い傷であるが周方向に連続した小さい傷の欠陥１０２がある場合には、図３２（ｂ）に示すように、単に一定の閾値と比較したのでは、傷等の欠陥１０２が小さいと検出できない場合がある。この場合には、現像ローラ２７を回転させ、ラインセンサー１０６から得られるビデオ信号を、図３２（ｃ）に示すように、全周にわたって積分アンプ２２５によって積分し、この積分値を設定された値とコンパレーター２２６比較することによって、図３２（ｄ）に示すように、周方向に連続した傷が、幅の狭い微小な傷等である場合でも発生していることを識別することができる。
【００８３】
なお、上記検査装置２００では、イメージセンサー１０９の出力を正規化した後、所定のレベルでコンパレートして２値化して、ビデオ信号を処理するのが望ましい。また、イメージセンサー１０９の出力をメモリーにマップとして展開する際に、孤立点は雑音として除去することによって、検出精度を向上させることが可能となる。さらに、イメージセンサー１０９の出力をメモリーにマップとして展開する際に、連続した傷等の欠陥１０２の領域が複数存在する場合には、各傷等の欠陥１０２の領域に番号や記号を割り当てるなどしてラベリングし、これら各傷等の欠陥１０２の領域を識別するのが望ましい。また更に、上記の如く、現像スリーブ４６の場合には、傷等の欠陥１０２として、円周方向に連続した傷が発生する場合が多いので、当該傷等の欠陥１０２の円周方向への連続性を計算することによって、円周に沿った筋状の傷とそれ以外の傷等を識別することが可能となる。
【００８４】
ところで、本発明においては、上記の如く構成される検査装置を使用して、現像剤担持体のリサイクルを可能としている。
【００８５】
この実施の形態に係る現像剤担持体のリサイクル方法では、使用済の現像剤担持体を回収して再使用するための現像剤担持体のリサイクル方法において、前記回収された使用済の現像剤担持体からプラスチック部品を取り外すプラスチック部品外し工程と、前記プラスチック部品が取り外された使用済の現像剤担持体を洗浄する洗浄工程と、前記洗浄工程によって洗浄された現像剤担持体の表面に光を照射して、当該現像剤担持体からの反射光の強度を受光手段によって検出し、前記受光素子からの出力信号に基づいて、前記現像剤担持体の表面における傷等の欠陥の発生状態を自動的に識別する識別工程と、前記識別工程によって識別された現像剤担持体の軸方向の端部近傍に固着したトナーを除去する固着トナー除去工程と、前記固着トナー除去工程によってトナーが除去された現像剤担持体に、新品のプラスチック部品を取り付けるプラスチック部品取り付け工程と、前記プラスチック部品が取り付られた現像剤担持体に、再使用品であることを識別するマークを付けるマーキング工程とを有するように構成されている。
【００８６】
図３３は上記現像剤担持体のリサイクル工程を示すものである。
【００８７】
まず、上記の如く構成される現像剤担持体としての現像ローラ２７が、図４に示すように、現像装置５の内部に装着されているデジタルプリンタは、使用済のものが資源環境型生産システムにおいて回収される回収工程が実施された後、回収されたデジタルプリンタは再生工場に送られる。そして、このデジタルプリンタは、分解されて感光体ドラム３や現像装置５等の個々の部品が取り出され、更に現像装置５から現像剤担持体としての現像ローラ２７が取り出される。なお、上記デジタルプリンタでは、現像装置５を含むプロセスカートリッジ２が、プリンタ本体１とは別個に交換可能となっているため、回収されたプロセスカートリッジ２も画像形成装置用部品として回収された後、分解されて現像装置５から現像剤担持体としての現像ローラ２７等の個々の部品が取り出されるようになっている。また、デジタルプリンタやプロセスカートリッジ２の分解工程は、再生工場以外で行われても良いことは勿論である。
【００８８】
分解された現像装置５等の画像形成装置用部品は、再生工場の分解工程において、次のようにして、現像剤担持体としての現像ローラ２７が取り出され、この現像ローラ２７は、画像形成装置用の再生部品として再生された後、再度、新しい現像装置５に装着されて、画像形成装置用の再生部品を含む新製品としてのプロセスカートリッジ２やプリンタの組み立てに使用される。
【００８９】
次に、上記画像形成装置用部品としての現像ローラ２７の再生方法について、図３３等を参照して、各工程に応じて説明する。なお、図３３は画像形成装置用部品としての現像ローラ２７の再生方法を便宜上説明するものであって、この図１７に示された工程が必ずしもすべて実施される訳ではない。
【００９０】
▲１▼取り出し工程
上記の如く回収されたプロセスカートリッジ２が現像装置５等の構成部品に分解され、図３３に示すように、当該現像装置５から現像ローラ２７を取り出す取り出し工程が行われる（ステップ１０１）。この現像ローラ２７の取り出し工程では、現像ローラ２７の現像スリーブ４６の表面に傷をつけないように丁寧に取り出し作業が行われる。
【００９１】
▲２▼粗洗浄工程
この粗洗浄工程（ステップ１０２）では、上記の如く現像装置５から取り出された現像ローラ２７を、図３４に示すように、当該現像ローラ２７のシャフト４８の両端部を両手で持って、粗洗浄用治具８０にセットし、図３５に示すように、図示しないスライド機構によって上方にスライドさせ、洗浄用ノズル８１に挿入する。そして、上記洗浄用ノズル８１によって現像ローラ２７の表面に付着した現像剤を吸引除去する。その際、現像ローラ２７をぶつけたり、落下させた場合は、即ＮＧとし、ＮＧ品の回収箱に入れる。
【００９２】
▲３▼目視による検査
次に、粗洗浄後の現像ローラ２７を下方にスライドさせ、洗浄用ノズル８１から取り出し、現像ローラ２７のシャフト４８部分を両手で持ち、図示しない収容トレイに収容する。ここで、同時に現像ローラ２７の表面を目視によって検査し（ステップ１０３）、図３６に示すような明らかな傷や異常品は、ＮＧ品として除く。この工程では、現像ローラ２７の現像スリーブ４６の部分には、手を触れないように気を付ける。なお、現像剤担持体の種類によっては、トナーが付着したままの状態で保管し、次の工程でトナー清掃するようにしても良い。
【００９３】
▲４▼一次選別工程及びプラスチック部品の取り外し工程
次に、現像ローラ２７の表面に発生している円周傷等のレベルを目視で観察し、限度見本と比較して通常の再使用工程に回すか、ＮＧ品へ回すか検査する。その後、図３７に示すように、現像ローラ２７のＩＮ側に取り付けられているスペーサーロール７４とトラッキングロール７３の間に、スペーサーロール取外し用の治具８２を差し込み、スペーサーロール７４をテコの原理で取り外す。次に、現像ローラ２７のＩＮ側に装着されているトラッキングロール７３とシールロール７１を取り外す（ステップ１０４）。同様に、現像ローラ２７のＯＵＴ側に取り付けられているトラッキングロール７２とスペーサーロール７１を取り外す。なお、現像ローラ２７の画質領域内にトナーが固着しているものは、ブラスト再生工程へ回される。
【００９４】
▲５▼予備検査
次に、現像ローラ２７を両手で持ち、回転シャフト４８が正常に回転するか否かを確認する。また、現像ローラ２７のフランジ部に後述するように付されたマーキングの種類を確認する。マーキングがない現像ローラ２７は、新品のものが使用済として回収されたものであるので、１回再生またはブラスト処理へ回され、青色のマーキングが施された現像ローラ２７は、２回再生へ、緑色または赤色の現像ローラ２７は、ＮＧ品としてＮＧ品のトレイへ収容される。なお、他の機種の現像ローラ２７が混ざっていることがあるので、見落とさないようにする。見分け方は、現像スリーブの色や、トラッキングロールの形状等で確認するが、判断に迷うものは、ＮＧ品とする。
【００９５】
▲６▼エアーブロー洗浄工程
このエアーブロー洗浄工程（ステップ１０５）では、図３８に示すように、現像ローラ２７のＩＮ側を現像ローラ起立用治具８３に差し込んで起立させた状態で、現像ローラ２７の全体をエアーガン８４によってエアーブロー洗浄する。特に、現像ローラ２７の両端部は、トナーの固着が激しいので入念に行うのが望ましい。エアーブロー洗浄で落ちないトナー固着部分は、図３９に示すように、クリーンチーフ８５等によって乾吹きを行い、その後もう一度エアーブロー洗浄を行う。
【００９６】
▲７▼目視検査
同時に、現像ローラ２７の表面を一次目視検査し（ステップ１０５）、落ちきらない汚れやしみが明らかなＮＧ品は除くようになっている。また、この時点で、図４０に示すように、後述する如く、マーキング工程で現像ローラ２７の端部に付されるマークＭによって、現像ローラ２７が１次再生用のものか２回再生用のものか、ブラスト再生工程へ回すものかを確認する。そして、１回再生品と２回再生品と、ブラスト再生品とで工程内の運搬用トレイを分け、別管理とする。なお、現像ローラ２７の画質領域内にトナーが固着しているものは、ブラスト再生工程へ回される。
【００９７】
▲８▼表面検査工程
次に、現像ローラの表面に傷等の欠陥が発生しているか、あるいは当該現像ローラの表面に発生している傷等の欠陥の大きさ等を、図４２に示すように、表面検査装置８８によって検査する（ステップ１０６）。上記表面検査装置８８は、１日の稼動前に、所定の手順に従いマスターサンプルによって閾値の調節を行い、調整した内容などを記録する。また、１日の稼動前以外にも、表面検査装置８８のトラブル解除後や、電源ＯＦＦ後は、必ずマスターサンプルで調節し直す。
【００９８】
▲９▼以下に、表面検査装置８８における測定手順を説明する。なお、この表面検査装置８８は、前述した検査装置２００の如く構成されている。
現像ローラをＩＮ側を左にして表面検査装置８８にセットし、セットボタンを押す。現像ローラ２７が表面検査装置８８の中に入ったら、次の現像ローラ２７をセットし、セットボタンを押す。現像ローラ２７は、ＮＧ品であるかＯＫ品であるかが判定されて、それぞれの取り出し口に出てくる。ＯＫ品の現像ローラ２７は、通常の再生品用トレイに入れられ、ＮＧ品は、ブラスト再生工程に回すため、ブラスト処理工程行き用トレイに入れられる。その後、上記の作業が繰り返される。
【００９９】
(10)なお、上記表面検査装置８８では、作業中断時や終了時に、ＵＬボタンを押し、検査装置内の現像ローラ２７が取り出される。また、現像ローラ２７の表面検査装置８８へのセットは、確実に行う必要がある。さらに、表面検査装置８８に作業者が指等を挟まれないように注意する。
【０１００】
(11)外径、振れ測定工程
次に、再使用される現像ローラ２７の外径や外径の変動である振れ等を測定し、所定の範囲内に入っているか否かが判別される（ステップ１０７）。この外径、振れ測定工程は、図４１に示すように、レーザー光線を用いたレーザー測定器８６によって行われる。このレーザー測定器８６では、一日の稼動前に、マスターサンプルを測定し、測定値の数値のずれが所定の範囲内（±５μｍ基準）に入っているか否かが確認され、所定の範囲内に入るようにキャリブレションが行われる。また、レーザー測定器８６は、４〜５時間稼動する毎に、現像ローラ２７が接触するロール部の清掃や、レーザー部のエアーブロー洗浄を実施するようになっている。
【０１０１】
(12)この外径、振れ測定工程では、図４１に示すように、レーザー測定器８６に現像ローラ２７を載せた状態で、起動ボタンを押すと測定がはじまり、制御ボックスにＮＯ、ＧＯ判定が表示される。ＯＫ品である現像ローラ２７は、ＯＫ品用トレイに入れられる。また、ＮＧ品である現像ローラ２７は、ＮＧ品用のトレイに入れられる。
【０１０２】
(13)その後、上記の外径、振れ測定工程が繰り返される。レーザー測定器８６への現像ローラ２７のセットは、確実に行う必要がある。また、レーザー測定器８６に作業者が指などを挟まれないように注意する。
【０１０３】
(14)端部固着除去工程
その後、アウト側を左手にして現像ローラ２７のシャフト４８部分を両手で持ち、収容トレイから取り出す。そして、現像ローラのアウト側のシャフト４８を、図４３に示すように、回転機８９のチャック部分９０に差しこみ、時計周りに締める。次に、回転機８９の起動スイッチを押し、イン側をチャックさせた状態で現像ローラ２７を回転させる。そして、綿棒９１にエタノール等の溶剤を湿らせ、トナーの固着部分に当てつけて、トナー汚れを除去する（ステップ１０８）。なお、エタノールが現像ローラ２７の表面に広がった場合は、クリンチーフ等で拭き取るが、なるべく現像スリーブ２７の画像領域内にエタノールが入らないように、外側へ外側へと綿棒をスライドさせる。その後、固着トナーが除去された現像ローラを回転機から取り出し、トレイに入れる。
【０１０４】
(15)部品組み付け
次に、現像ローラ２７のシャフト４８部分を左右の手で持ち、再生のマーキング有無とシャフト４８が正常に回転するか否かを確認する。その後、現像ローラ２７の全体をエアーブローし、付着した埃等を除去する。さらに、上記現像ローラ２７の表面を目視によって観察し、外観キズ、汚れ、油脂、しみ等を限度見本を元に検査する（ステップ１０９）。
【０１０５】
(16)そして、目視検査の結果、合格したＯＫ品の現像ローラ２７には、図４４に示すように、ＩＮ側にロールシール７１、トラッキングロール７３、スペーサーロール７４の順に差し込み、図示しない取付け用の治具に押し付け音がするまで押し込んで取り付けられる（ステップ１１０）。なお、ＮＧ品である現像ローラ２７は、ＮＧ品の回収箱へ入れる。その際、トラッキングロール７３とスペーサーロール７４の向きには気をつける。また、現像ローラ２７のアウト側には、ロールシール７１とトラッキングロール７２が取り付けられる。さらに、プラスチック部品に打痕傷などが付いてしまった場合は、画像に悪影響が現れるので、必ず新たなものと交換する。また、現像ローラ２７を構成するプラスチック部品は、その構成が他の機種と異なるため、間違えないように注意する。
【０１０６】
(17)マーキング工程
部品の組み付け工程が終了した再使用される現像ローラ２７は、１０本溜まったところで、プラスチック部品の欠品や、種類の錯誤、嵌め込み不良などが目視によって確認される。また、運搬用の箱や収容トレイは、使用前に入念にエアーブローによって清掃する。その後、１回再生の現像ローラ２７の場合は、図４５に示すように、青色マジックで、２回再生の場合は、赤色マジックで、青色と重ならない場所に、再生の印をフランジ部材４９のダブルＤカットの平坦部分６２にマークＭを付する作業であるマーキングを行う（ステップ１１１）。そして、必ず１０本の現像ローラ２７が収容トレイに溜まった時点で、図４６に示すように、エアーブローして収容トレイを運搬用の箱９２に入れて蓋をする。
【０１０７】
(18)梱包
次に、運搬用の箱９２の１箱に４つの収容トレイ（４０本の現像ローラ）が溜まったら、蓋をしめて、現品票を運搬用の箱９２に貼りつける（ステップ１１２）。この運搬用の箱９２は、積む込み向きを揃えた状態で、パレットに積み込まれる。パレットには、基本的に６箱の運搬用箱が４段積載されるとともに、端数の運搬用箱が積み込まれる。なお、出荷時には、最上段の運搬用箱にラップが巻かれる。
【０１０８】
上記の如く、現像剤担持体としての現像ローラ２７は、再生工場におけるリサクル工程を経て再使用されるが、上述した▲７▼表面検査工程において、現像ローラ２７の表面に、傷等の欠陥が発生しているか否かが検査される。
【０１０９】
そこで、本発明者らは、現像ローラ２７の表面に傷等の欠陥が発生した場合であっても、当該傷等の欠陥がどの程度であれば、現像ローラ２７を再使用した場合であっても、画質上に影響がないかを鋭意研究した。
【０１１０】
その結果、本発明者らは、使用済の現像剤担持体を回収し、所定の検査を経て再使用される再使用現像剤担持体において、前記現像剤担持体は、その使用によって現像剤担持面に傷等の欠陥が発生している場合であっても、当該現像剤担持面の表面粗さＲａが、傷等の欠陥の部分を含めてすべて０．８μｍ以上であるように構成すれば良いことを見出した。
【０１１１】
また、この実施の形態では、前記現像剤担持体の現像剤担持面の表面粗さＲａは、新品の状態で０．９〜２．３μｍの範囲に設定されている。
【０１１２】
さらに、この実施の形態では、使用済の現像剤担持体を回収し、所定の検査を経て再使用される再使用現像剤担持体において、前記現像剤担持体は、その使用によって現像剤担持面に傷等の欠陥が発生している場合であっても、当該傷等の欠陥の表面粗さＲａが０．８μｍ以上であって、かつ傷等の欠陥の軸方向の幅が０．３ｍｍ以下であるように構成されている。
【０１１３】
また更に、この実施の形態では、使用済の現像剤担持体を回収し、所定の検査を経て再使用される再使用現像剤担持体において、前記現像剤担持体は、その使用によって現像剤担持面に傷等の欠陥が複数発生している場合であっても、当該各傷等の欠陥の表面粗さＲａが０．８μｍ以上であって、かつ隣合う傷等の欠陥の軸方向の中心間距離が５ｍｍ以上であるように構成されている。
【０１１４】
実験例１
すなわち、本発明者らは、図３及び図４に示すように構成されたデジタルプリンタを用いて、Ａ４サイズの記録用紙に、１日当たり３回に分けて、ハーフトーンの画像を４０００枚プリントする工程を繰り返し、０〜３６０００枚と、３６０００枚〜７２０００枚に分けて、合計７２０００枚の記録用紙に画像を形成し、現像ローラ２７の表面に発生した傷の幅及び傷の表面粗さＲａと、画質筋の発生グレードを調べる実験を行った。
【０１１５】
なお、上記現像ローラ２７の表面に発生した傷の表面粗さＲａは、( 株）東京精密 ＳＵＲＦＣＯＭ １４００Ｄ−３ＤＦを用いて測定し、現像ローラ２７の表面に発生した傷の幅は、（株）キーエンス ビデオマイクロスコープ ＶＨ−６３００を用いて測定した。また、上記画質筋の発生グレードは、黒紙／ハーフトーンにおける白抜け度合いを限度見本サンプルと見比べ、グレード０〜５で被検者による官能試験によって評価した。
【０１１６】
図４７は現像ローラ２７の表面に発生した傷部の表面粗さＲａと、画質筋の発生グレードの実験結果を示すものである。
【０１１７】
図４７から明らかなように、現像ローラ２７の表面に傷が発生している場合であっても、安全域を考慮して、傷部の表面粗さＲａが０．９０μｍ以上であれば、画質筋の発生グレードが０．００であり、現像ローラ２７を再使用しても画質劣化が発生しないことがわかる。
【０１１８】
また、図４８は現像ローラ２７の表面に発生した傷の幅と、画質筋の発生グレードの実験結果を示すものである。
【０１１９】
この図４８から明らかなように、現像ローラ２７の表面に傷が発生している場合であっても、安全域を考慮して、傷の幅が０．２３μｍ以下であれば、画質筋の発生グレードが０．００であり、現像ローラ２７を再使用しても画質劣化が発生しないことがわかる。
【０１２０】
さらに、現像ローラ２７表面の傷の幅と傷部の表面粗さとの関係を示したものが図４９である。この図４９から明らかなように、現像ローラ２７表面の傷の幅と傷部の表面粗さとの間には、概略、負の相関関係があることがわかる。
【０１２１】
又、図４０は現像ローラ２７の表面に発生した傷の幅及び傷の表面粗さＲａと、画質上のディフェクトとの関係を同時に示したものである。
【０１２２】
この図５０からも、現像ローラ２７の表面に傷が発生している場合であっても、安全域を考慮して、傷部の表面粗さＲａが０．９０μｍ以上であり、傷の幅が０．２３μｍ以下であれば、画質上のディフェクトが問題ないことがわかる。
【０１２３】
実験例２
次に、本発明者らは、現像ローラ２７の表面に複数本の傷が存在する場合、これら複数本の傷が、どの程度の距離を隔てて存在すれば、画質上問題がないかを確認する実験を行なった。
【０１２４】
ここで、上述した画質筋の発生グレードで問題のある大きな円周傷が、狭い間隔で隣り合う場合には、１つの傷として幅の広い大きな画質上の白筋となることが確認されている。
【０１２５】
本発明者らの実験の結果、幅０．２２ｍｍ、表面粗さ１．３１μｍの第１の円周傷と、幅０．３２ｍｍ、表面粗さ０．６５μｍの第２の円周傷とが、２ｍｍの距離を隔てて存在する場合であっても、画質上問題ないことがわかった。
【０１２６】
上記幅０．３２ｍｍ、表面粗さ０．６５μｍの第２の円周傷は、上述した画質筋の発生グレードで問題のないとした範囲を若干越えているが、この程度の傷と画質筋の発生グレードで問題のない第１の傷とが、２ｍｍの距離を隔てて隣接しても、画質上問題が生じていない。
【０１２７】
このデータより上述した画質筋の発生グレードで問題のない傷が複数ある場合であっても、これら画質筋の発生グレードで問題のない範囲の傷が、安全域を考慮して、軸方向に沿って左右２．５ｍｍの範囲内に存在しなければ、画質筋の発生グレード上問題がないことがわかった。
【０１２８】
実験例３
更に、本発明者らは、１回使用済の現像ローラ２７を回収したときに、当該現像ローラ２７の表面に傷が存在する場合、この１回使用済の現像ローラ２７を、さらにプロセスカートリッジ２の通常ライフの２倍に相当する７２０００枚の記録用紙に画像をプリントした場合、現像ローラ２７の表面に発生した傷の幅や表面粗さがどのように変化するかを確認する実験を行った。
【０１２９】
図５１及び図５２は上記実験の結果を示すものである。
【０１３０】
これらの図５１及び図５２から明らかなように、１回使用済の現像ローラ２７の表面に傷が存在する場合、この現像ローラ２７を再使用しても、傷の幅や表面粗さは、傷の表面粗さが若干変化しているものの、傷の幅はまったく変化していないことがわかる。
【０１３１】
したがって、１回使用済の現像ローラ２７の表面に傷が存在する場合であっても、当該傷が所定の幅や表面粗さの範囲内であれば、現像ローラ２７を再使用しても、画質上何ら問題のないことがわかる。
【０１３２】
図５３及び図５４は、新品の現像ローラ２７と市場回収品の現像ローラ２７の傷以外の部分の表面粗さが、どのように変化するかを確認した実験の結果を示すものである。
【０１３３】
これらの図５３及び図５４から明らかなように、市場回収品の現像ローラ２７の表面粗さは、新品の現像ローラ２７に比べて、そのばらつきが広がっているものの、すべてスペックの範囲内に収まっており、上述したように、傷の部分が所定の幅や表面粗さの範囲内であれば、現像ローラ２７を再使用しても、画質上何ら問題のないことがわかる。
【０１３４】
実験例４
次に、本発明者らは、７２０００枚プリントした現像ローラ２７の外径及び外径の振れ（変動）がどの程度あるかを確認する実験を行なった。なお、上記現像ローラ２７の外径及び外径の振れは、レーザー測定器（株）ミツトヨ Ｌａｓｅｒ Ｓｃａｎ Ｍｉｃｒｏｍｅｔｅｒ ＬＳＭ−３０００を用いて測定した。
【０１３５】
図５５は、上記実験の結果を示すものである。
【０１３６】
この図５５から明らかなように、７２０００枚プリント後の現像ローラ２７であっても、その外径及び外径の振れ（変動）がすべてスペックの範囲内に収まっていることがわかる。
【０１３７】
そこで、この実施の形態に係る表面検査装置２００では、図３０や図３２に示すコンパレーター２２４、２２６のＲＥＦ値を適宜設定したり、図３１に示す走査エリア中の閾値を適宜設定することにより、現像ローラ２７の表面粗さＲａが、傷等の欠陥の部分を含めてすべて０．８μｍ以上であるか否か、又は、当該傷等の欠陥の表面粗さＲａが０．８μｍ以上であっても、その欠陥の軸方向の幅が０．３ｍｍ以下であるか否か、更には、当該欠陥の表面粗さＲａが０．８μｍ未満であって、かつ隣合う傷等の欠陥の軸方向の中心間距離が５ｍｍ以上であるか否かを識別するように構成されている。ここで、現像ローラ２７の表面粗さＲａが、傷等の欠陥の部分を含めてすべて０．８μｍ以上であるか否か、又は、当該傷等の欠陥の表面粗さＲａが０．８μｍ以上であっても、その欠陥の軸方向の幅が０．３ｍｍ以下であるか否かは、粗さ０．９μｍ、幅０．２３μｍの円周方向傷のマスターサンプルを作製し、毎回検査機立ち上げ時に校正し、閾値（コンパレータレベル）を数値（電圧）をツマミで調整することによって決めている。ただし、上記現像ローラ２７の表面粗さＲａが、傷等の欠陥の部分を含めてすべて０．８μｍ以上であるか否かは、市場回収品の傷等欠陥以外の通常部に関しては、粗さ０．８μｍ未満になることはない。また、上記欠陥の表面粗さＲａが０．８μｍ未満であって、かつ隣合う傷等の欠陥の軸方向の中心間距離が５ｍｍ以上であるか否かは、検査機では判別できないため、検査機でＯＫであってもレベルの隣り合う傷に関しては、最終目視検査でメジャーをあてて隣り合う傷の判別を行っている。
【０１３８】
以上の通り、使用済の現像ローラ２７を再使用する場合であっても、当該使用済の現像ローラ２７の表面に発生した傷の幅及び表面粗さが、所定の範囲内であれば画質上問題なく、少なくともプロセスカートリッジ２のライフの２倍に相当する７２０００枚のプリントに使用することができることがわかる。
【０１３９】
【発明の効果】
以上述べたように、この発明によれば、現像剤担持体を再使用する際に、当該現像剤担持体の表面に傷が発生している場合に、現像剤担持体を再使用しても画質上問題がないか否かを自動的に判定し、再使用できる現像剤担持体を選別するための検査方法及び検査装置、並びに現像剤担持体のリサイクル方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１はこの発明の実施の形態１に係る現像剤担持体の検査方法及び検査装置、並びにリサイクル方法を適用した現像ローラを示す断面図である。
【図２】図２はこの発明の実施の形態１に係る現像剤担持体の検査方法及び検査装置、並びにリサイクル方法を適用した現像ローラの使用状態を示す構成図である。
【図３】図３はこの発明の実施の形態１に係る現像剤担持体の検査方法及び検査装置、並びにリサイクル方法を適用した画像形成装置としてのデジタルプリンタを示す全体構成図である。
【図４】図４はこの発明の実施の形態１に係る現像剤担持体の検査方法及び検査装置、並びにリサイクル方法を適用した画像形成装置としてのデジタルプリンタに用いられるプロセスカートリッジを示す構成図である。
【図５】図５はこの発明の実施の形態１に係る現像剤担持体の検査方法及び検査装置、並びにリサイクル方法を適用した画像形成装置としてのデジタルプリンタに用いられるプロセスカートリッジを示す分解斜視図である。
【図６】図６はこの発明の実施の形態１に係る現像剤担持体の検査方法及び検査装置、並びにリサイクル方法を適用した画像形成装置としてのデジタルプリンタに用いられるプロセスカートリッジを示す斜視図である。
【図７】図７はこの発明の実施の形態１に係る現像剤担持体の検査方法及び検査装置、並びにリサイクル方法を適用した画像形成装置としてのデジタルプリンタに用いられるプロセスカートリッジの一部を示す平面図である。
【図８】図８はこの発明の実施の形態１に係る現像剤担持体の検査方法及び検査装置、並びにリサイクル方法を適用した画像形成装置としてのデジタルプリンタに用いられるプロセスカートリッジの一部を示す斜視図である。
【図９】図９はこの発明の実施の形態１に係る現像剤担持体の検査方法及び検査装置、並びにリサイクル方法を適用した画像形成装置としてのデジタルプリンタに用いられるプロセスカートリッジの一部を示す側面図である。
【図１０】図１０はフランジ部材を示す構成図である。
【図１１】図１１はフランジ部材を示す構成図である。
【図１２】図１２は現像ローラの端部にプラスチック部品を取り付けた序状態を示す構成図である。
【図１３】図１３は現像ローラの端部に取り付けられるプラスチック部品を示す構成図である。
【図１４】図１４は現像ローラの端部に取り付けられるプラスチック部品を示す構成図である。
【図１５】図１５は現像ローラの端部に取り付けられるプラスチック部品を示す構成図である。
【図１６】図１６は現像ローラの端部に取り付けられるプラスチック部品を示す構成図である。
【図１７】図１７はこの発明の実施の形態１に係る現像剤担持体の検査方法及び検査装置の原理を示す説明図である。
【図１８】図１８は現像ローラの表面に発生した傷等の欠陥を示す説明図である。
【図１９】図１９はこの発明の実施の形態１に係る現像剤担持体の検査装置を示す説明図である。
【図２０】図２０はこの発明の実施の形態１に係る現像剤担持体の検査装置を示す説明図である。
【図２１】図２１はこの発明の実施の形態１に係る現像剤担持体の検査装置の動作を示す説明図である。
【図２２】図２２はこの発明の実施の形態１に係る現像剤担持体の検査装置の動作を示す説明図である。
【図２３】図２３はこの発明の実施の形態１に係る現像剤担持体の検査装置の動作を示す説明図である。
【図２４】図２４はこの発明の実施の形態１に係る現像剤担持体の検査装置の動作を示す説明図である。
【図２５】図２５はこの発明の実施の形態１に係る現像剤担持体の検査装置を示す説明図である。
【図２６】図２６はこの発明の実施の形態１に係る現像剤担持体の検査装置を示す外観斜視図である。
【図２７】図２７はこの発明の実施の形態１に係る現像剤担持体の検査装置を示す構成図である。
【図２８】図２８はこの発明の実施の形態１に係る現像剤担持体の検査装置を示す構成図である。
【図２９】図２９はこの発明の実施の形態１に係る現像剤担持体の検査装置を示すブロック図である。
【図３０】図３０はこの発明の実施の形態１に係る現像剤担持体の検査装置の動作を示す説明図である。
【図３１】図３１はこの発明の実施の形態１に係る現像剤担持体の検査装置の動作を示す説明図である。
【図３２】図３２はこの発明の実施の形態１に係る現像剤担持体の検査装置の動作を示す説明図である。
【図３３】図３３はこの発明の実施の形態１に係る現像剤担持体のリサイクル方法を示すフローチャートである。
【図３４】図３４はこの発明の実施の形態１に係る現像剤担持体のリサイクル方法を示す説明図である。
【図３５】図３５はこの発明の実施の形態１に係る現像剤担持体のリサイクル方法を示す説明図である。
【図３６】図３６は現像ローラの表面に発生した円周傷を示す模式図である。
【図３７】図３７はこの発明の実施の形態１に係る現像剤担持体のリサイクル方法を示す説明図である。
【図３８】図３８はこの発明の実施の形態１に係る現像剤担持体のリサイクル方法を示す説明図である。
【図３９】図３９はこの発明の実施の形態１に係る現像剤担持体のリサイクル方法を示す説明図である。
【図４０】図４０は現像ローラを示す説明図である。
【図４１】図４１はこの発明の実施の形態１に係る現像剤担持体のリサイクル方法を示す説明図である。
【図４２】図４２はこの発明の実施の形態１に係る現像剤担持体のリサイクル方法を示す説明図である。
【図４３】図４３はこの発明の実施の形態１に係る現像剤担持体のリサイクル方法を示す説明図である。
【図４４】図４４はこの発明の実施の形態１に係る現像剤担持体のリサイクル方法を示す説明図である。
【図４５】図４５はこの発明の実施の形態１に係る現像剤担持体のリサイクル方法を示す説明図である。
【図４６】図４６はこの発明の実施の形態１に係る現像剤担持体のリサイクル方法を示す説明図である。
【図４７】図４７はこの発明の実施の形態１に係る現像剤担持体の検査方法の検査結果を示すグラフである。
【図４８】図４８はこの発明の実施の形態１に係る現像剤担持体の検査方法の検査結果を示すグラフである。
【図４９】図４９はこの発明の実施の形態１に係る現像剤担持体の検査方法の検査結果を示すグラフである。
【図５０】図５０はこの発明の実施の形態１に係る現像剤担持体の検査方法の検査結果を示す図表である。
【図５１】図５１はこの発明の実施の形態１に係る現像剤担持体の検査方法の検査結果を示すグラフである。
【図５２】図５２はこの発明の実施の形態１に係る現像剤担持体の検査方法の検査結果を示すグラフである。
【図５３】図５３はこの発明の実施の形態１に係る現像剤担持体の検査方法の検査結果を示すグラフである。
【図５４】図５４はこの発明の実施の形態１に係る現像剤担持体の検査方法の検査結果を示すグラフである。
【図５５】図５５はこの発明の実施の形態１に係る現像剤担持体の検査方法の検査結果を示すグラフである。
【符号の説明】
２：プロセスカートリッジ、３：感光体ドラム、５：現像装置、２７：現像ローラ、２８：トラッキングローラ、４６：現像スリーブ、４７：マグネローラ、４８：マグネットローラのシャフト、４９、５０：フランジ部材。[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a developing device used in an image forming apparatus such as a copying machine, a laser printer, or a facsimile that employs an electrophotographic system or the like, and recycles a used developer carrier that is a main functional member of the developing device. The present invention relates to a method and an apparatus for inspecting a reused developer carrier for inspecting the surface of a developer carrier to be reused, and a method for recycling a developer carrier.
[0002]
[Patent Document 1] Japanese Patent Application No. 2001-213251
[0003]
[Prior art]
2. Description of the Related Art Conventionally, in a developing device used for an image forming apparatus such as a copying machine or a laser printer or a facsimile which employs the above-described electrophotographic method, a static image formed on a photosensitive drum using an organic photosensitive member (OPC) or the like. In order to develop an electrostatic latent image, a developing roll as a developer carrying member that carries a developer containing at least a toner on the surface thereof and rotates while facing the surface of the photosensitive drum is a main function of the developing device. It is used as a member. As the developer, a magnetic one-component developer composed of only a magnetic toner, a two-component developer composed of a magnetic or non-magnetic toner and a carrier, and the like are used. Among the above-mentioned developer carriers, as a developer carrier for a magnetic one-component developer, in order to adjust the transport amount of the developer, the surface of a cylindrical substrate made of aluminum or an alloy thereof is subjected to blast treatment. In some cases, a material subjected to a surface roughening treatment is used.
[0004]
Further, as the developer carrier, a developer carrier having a coating on its surface may be used in order to adjust the amount of triboelectric charge of the developer or prevent development ghost. Examples of the film provided on the surface of the developer carrier include a resin film disclosed in JP-A-9-230690 and Mo (molybdenum) and O disclosed in JP-A-7-281517. And H as main constituent components, and an Ni (nickel) plating film disclosed in JP-A-8-202140.
[0005]
As the developer carrier, any one of the above-mentioned films is selected and used depending on the triboelectric charging characteristics of the developer used.
[0006]
The developer carrier configured as described above rotatably supports the developer carrier and rotates the developer carrier in a state in which flange members, gears, and the like are attached to both ends of the developer carrier. Used to be incorporated into. In addition to the above-described developing device being mounted alone to the image forming apparatus, the developing device can be easily attached to and detached from the image forming apparatus main body by the user himself, and used in a state where the developing device is incorporated in a cartridge so as to be easily replaced. There is also.
[0007]
When the developing device is used while attached to the image forming apparatus, the developer carrier is driven to rotate, and the developer is carried on the surface of the developer carrier and the developer carrier is carried on the surface of the developer carrier. The amount of the developer to be controlled is regulated by the developer regulating member. The developer carried on the surface of the developer carrier by a predetermined amount is transported to a developing position facing the surface of the photosensitive drum on which the electrostatic latent image is formed, as the developer carrier rotates. Then, the electrostatic latent image on the surface of the photosensitive drum is developed. Thereafter, the developer carrier is again conveyed to the inside of the developing device main body, and after the developer carried on the surface of the developer carrier is once peeled off, a new developer is again supplied to the developer carrier. And used again in the developing step.
[0008]
At this time, in the developing device, when a foreign substance such as paper dust or agglomerated coarse developer is caught between the developer carrier and the regulating member, the surface of the developer carrier is caught at the portion where the foreign substance is caught. As the surface is gradually worn and the surface roughness is smoothed along the circumferential direction, a scratch or the like may be generated along the circumferential direction. As described above, the phenomenon in which the surface of the developer carrying member is scratched increases with the lapse of time as the developing device is used, and may cause image deterioration due to the occurrence of the scratch. Therefore, in the conventional developing device, when the developer contained in the developing device is no longer consumed, it is determined that the life has expired, and the developing device or the cartridge is replaced with a new one. Of the developing device had been abolished.
[0009]
However, in recent years, in order to reduce waste and effectively use resources, it has been socially desired that, in an image forming apparatus such as a copier, a printer, or a facsimile, usable members should be taken out and reused. Therefore, it is preferable that the developer carrier is also taken out of the developing device and reused.
[0010]
In order to promote the reuse of resources with the aim of eliminating waste, the applicant has also developed a resource recycling system that covers the entire life cycle from product planning, development and production to collection and disposal of used products. The "Closed Loop System" was built and promoted in 1995. In order to widely provide society with information on these activities, each item of the closed-loop system (collection of used products → product reuse / recycling → production by recycling-based production → recycling design) We evaluate our products based on the applicant's own evaluation criteria, and recognize products that meet these standards as “resource-recycling products”.
[0011]
Therefore, the present applicant aims to recycle the magnet roller, which is a constituent member of the developer carrying member, though it is not the reuse of the entire developer carrying member. A method of recycling the flange member and the developing roller has already been proposed (Japanese Patent Application No. 2001-213251).
[0012]
[Problems to be solved by the invention]
However, the conventional technique has the following problems. That is, the recycling method of the developing roller according to Japanese Patent Application No. 2001-213251 proposed by the present applicant is intended only for the purpose of recycling the magnet roller which is a constituent member of the developer carrying member. And other components are discarded, which is not satisfactory from the viewpoint of reduction of waste and effective use of resources.
[0013]
Further, in the case of the above-described conventional developer carrying member, as described above, if the developer carrying member whose surface is damaged due to the use of the developing device is taken out from the developing device and reused as it is, the developing If the surface of the developer carrier has a flaw having a width equal to or more than a certain width, the image quality characteristics may be inferior to that of a new developer carrier, such as a streak-like unevenness in development density corresponding to the flaw. There is a problem that there is.
[0014]
Therefore, in order to avoid such a problem, when the used developer carrier is collected and reused, the width of a flaw or the like generated on the surface of the developer carrier is inspected. It is necessary to carry out a step of separating the reusable one and the non-reusable one.
[0015]
However, in order to inspect the width and the like of a scratch generated on the surface of the developer carrying member and to determine whether or not the developer can be reused, the ability to determine a scratch on the order of 1/100 mm is required. This cannot be done visually. If the criteria for selecting whether or not the developer carrier can be reused are strictly set to compensate for the low accuracy of the visual judgment, even a scratch having no problem in image quality is determined to be rejected. This causes a problem that the reuse yield of the developer carrier is reduced.
[0016]
In addition, in order to compensate for the low accuracy of the visual judgment, by enlarging the flaw on the surface of the developer carrier with a microscope or the like and measuring the width of the flaw, the developer carrier can be reused. A method of selecting whether or not to perform the determination is also conceivable. However, in this case, the number of inspection steps is excessively high, resulting in poor efficiency. Further, when a single developer carrier has a plurality of scratches, the number of inspection steps is several times larger, and the deterioration of the efficiency is immeasurable. There is a problem that there is no.
[0017]
Therefore, the present invention has been made to solve the above-mentioned problems of the prior art, and an object of the present invention is to make it possible for a surface of the developer carrying member to be damaged when the developer carrying member is reused. Inspection method and inspection apparatus for automatically determining whether there is no problem in image quality even if the developer carrier is reused when the developer carrier is reused, and selecting a reusable developer carrier And a method of recycling the developer carrying member.
[0018]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above-mentioned problem, the invention according to claim 1 provides a state in which a defect such as a scratch on the surface of the developer carrier is collected when the used developer carrier is collected and reused. A method of inspecting a reusable developer carrying member, wherein the surface of the developer carrying member is irradiated with light, and the intensity of light reflected from the developer carrying member is detected by light receiving means. An inspection method for a reused developer carrier, wherein a state of occurrence of a defect such as a scratch on the surface of the developer carrier is automatically identified based on an output signal from an element.
[0019]
According to a second aspect of the present invention, there is provided a reusable developing apparatus for inspecting a state of occurrence of a defect such as a scratch on the surface of the developer carrier when the used developer carrier is collected and reused. An inspection device for a developer carrier, comprising: a light irradiator that irradiates light to the surface of the developer carrier; a light receiver that receives light reflected from the developer carrier; and an output signal from the light receiving element. And a discriminating means for identifying a state of occurrence of a defect such as a scratch on the surface of the developer carrying member based on the above.
[0020]
Further, the invention described in claim 3 uses a close contact type image sensor that is disposed in close contact with the surface of the developer carrier as a light receiving unit that receives light reflected from the developer carrier. The inspection device for a reused developer carrier according to claim 2, wherein:
[0021]
According to a fourth aspect of the present invention, a detecting means for detecting light reflected from the surface of the developer carrying member, and an intensity of the reflected light from the surface of the developer carrying member detected by the detecting means are provided. And a control means for controlling the intensity of the irradiation light by the light irradiation means so as to keep the intensity of the light reflected from the surface of the developer carrier free from defects such as scratches. Or an inspection device for a reused developer carrier according to item 3.
[0022]
Further, the invention described in claim 5 includes a driving unit for rotating the developer carrier in a circumferential direction in a state where the developer carrier is opposed to a light receiving unit, and the identification unit is provided on a surface of the developer carrier. The reflected light from the same position along the axial direction is integrated along the circumferential direction, and the occurrence state of a defect such as a scratch on the surface of the developer carrying member is identified based on the integrated value. Item 5. An inspection device for a reused developer carrier according to any one of Items 2 to 4.
[0023]
According to a sixth aspect of the present invention, there is provided a method of recycling a developer carrier for collecting and reusing a used developer carrier, wherein a plastic material is collected from the collected used developer carrier. A plastic component removing step of removing the component, a washing step of washing the used developer carrier from which the plastic component has been removed, and irradiating the surface of the developer carrier washed by the washing step with light, The intensity of the reflected light from the developer carrier is detected by a light receiving unit, and the occurrence state of a defect such as a scratch on the surface of the developer carrier is automatically identified based on an output signal from the light receiving element. An identification step, a fixed toner removal step of removing toner fixed near the axial end of the developer carrier identified by the identification step, and a fixed toner removal step. A plastic component attaching step of attaching a new plastic component to the developer carrier from which the toner has been removed, and a marking for marking the developer carrier having the plastic component attached thereto as a reusable product. And a method of recycling the developer carrying member.
[0024]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
An embodiment of the present invention will be described below with reference to the drawings.
[0025]
Embodiment 1
FIG. 3 shows a digital printer as an image forming apparatus to which a method and an apparatus for inspecting a reused developer carrier according to Embodiment 1 of the present invention and a method of recycling a developer carrier are applied.
[0026]
This digital printer is configured to form an image based on image information sent from a personal computer or an image reading device (not shown). As shown in FIG. 3, a process cartridge 2 in which an image forming member such as a photosensitive drum is integrally united is provided inside the digital printer main body 1. The process cartridge 2 is detachably attached to the printer main body 1. When the developer in the developing device provided in the process cartridge 2 becomes empty, or when the photosensitive drum or the like reaches the end of its life. , A cover provided at an upper portion of the printer body 1 or the like is opened, and a new cartridge 2 can be replaced.
[0027]
As shown in FIGS. 3 and 4, the process cartridge 2 includes a photosensitive drum 3 as an image carrier, a charging roller 4 as a charging unit, a developing device 5 as a developing unit, and a cleaning device 6. It is configured to be provided.
[0028]
As the photoconductor drum 3, for example, a photoconductor drum made of an organic photoconductor (OPC) is used. The photoconductor drum 3 is driven at a predetermined rotation speed along a direction indicated by an arrow by a driving unit (not shown). It has become. As shown in FIG. 4, the surface of the photosensitive drum 3 is uniformly charged to a predetermined potential by the charging roller 4, and then the image is formed by a ROS (Raster Output Scanner) 7 (see FIG. 3) as an exposure unit. Exposure is performed to form an electrostatic latent image according to the image information. As shown in FIG. 3, the ROS 7 modulates a semiconductor laser based on image information on which predetermined image processing has been performed by the image processing device 8, and converts a laser beam LB emitted from the semiconductor laser into a collimator lens, By scanning and exposing the photosensitive drum 3 via an imaging optical system including a reflection mirror, a polygon mirror, an f-θ lens, and the like, an electrostatic latent image is formed on the surface of the photosensitive drum 3. It is configured. Then, the electrostatic latent image formed on the photosensitive drum 3 is developed by a developing device 5 containing a one-component developer (toner) to become a toner image. The developing device 5 may be a device using a two-component developer.
[0029]
As shown in FIG. 3, the toner image formed on the photosensitive drum 3 is transferred onto a recording paper 10 as a recording medium by a transfer roll 9 as a transfer unit. The recording paper 10 is fed from a paper feed cassette 12 by a feed roll 11, conveyed to a registration roll 15 while being separated one by one by a separation roll 13 and a retard roll 14, and temporarily stopped. The recording paper 10 is conveyed to the surface of the photoconductor drum 3 by the registration roll 15 in synchronization with the toner image formed on the photoconductor drum 3. From 3, the toner image is transferred by the transfer roll 9.
[0030]
The recording paper 10 onto which the toner image has been transferred is separated from the photosensitive drum 3 and then conveyed to a fixing device 16 where the recording paper 10 is fixed by heat and pressure by a heating roll 17 and a pressure roll 18 of the fixing device 16. Thereafter, the paper is discharged onto a paper discharge tray 20 provided on the upper part of the printer main body 1 by the discharge roll 19, and a series of image forming steps is completed.
[0031]
Note that the cleaning device 6 removes residual toner from the surface of the photosensitive drum 3 after the toner image transfer process is completed, and prepares for the next image forming process.
[0032]
FIG. 4 shows a process cartridge of the digital printer.
[0033]
The process cartridge 2 includes an upper cartridge 21 and a lower cartridge 22, as shown in FIGS. The upper cartridge 21 and the lower cartridge 22 are connected by the engaging portions 23 and 24 and the engaging pins 25 provided at both ends in the width direction so as to be tiltable about the engaging pin 25. 5, and is urged by a spring 26 provided on the upper surface of the lower cartridge 22, as shown in FIG. 5, and as shown in FIGS. 7 and 8, the photosensitive drum 3 and the developing roller of the developing device 5 The tracking rolls 28 provided at both ends of the 27 are pressed against each other with a predetermined pressure (for example, 2 kg per side).
[0034]
As shown in FIG. 8, an irradiation space 29 for exposing the laser beam LB emitted from the ROS 7 to the surface of the photosensitive drum 3 is provided on the upper surface of the lower cartridge 22 in a substantially fan shape. ing.
[0035]
As shown in FIG. 4, a photosensitive drum 3 is rotatably attached to one end of the upper cartridge 21, and a charging roll 4 is provided beside the photosensitive drum 3. A cleaning blade 31 of the cleaning device 6 is provided above the cleaning blade 31. Further, the cleaning device 6 includes a collected toner conveying member 32 that conveys the collected toner removed by the cleaning blade 31 and a collection that occupies most of the upper cartridge 21 that stores the collected toner conveyed by the collected toner conveying member 21. And a toner storage chamber 33. Further, the upper cartridge 21 is provided with a cover 34 that covers the surface of the photosensitive drum 3 so as to be freely opened and closed. The cover 34 normally covers the surface of the photoconductor drum 3 to prevent the photoconductor drum 3 from being exposed to deterioration as shown in FIG. In a state where the transfer roller 9 is mounted at a predetermined position, as shown in FIG.
[0036]
On the other hand, the lower cartridge 22 constitutes the developing device 5 itself. A developing roller 27 is rotatably disposed at one end of a housing 35 of the developing device 5. A layer that frictionally charges the toner and regulates the layer thickness of the toner is provided on the surface of the developing roller 27. The thickness regulating member 36 is in contact. On the back side of the developing roller 27, a toner supply member 37 for supplying toner to the surface of the developing roller 27 is rotatably provided. On the back side of the toner supply member 37, a toner container 39 occupying most of the developing device 5 is integrally provided via an opening 38 for supplying toner. The bottom surface 40 of the toner storage portion 39 is formed in a shape in which two portions 41 and 42 each having a substantially arc-shaped cross section are connected. The inside of the toner storage portion 40 is agitated while stirring the stored toner. Toner stirring and conveying members 43 and 44 that sequentially convey the toner from the second toner container 42 on the rear side to the first toner container 41 on the developing roller 27 side are rotatably disposed.
[0037]
As shown in FIG. 3, a toner sensor 45 for detecting the presence or absence of toner is provided on the bottom surface of the first toner container 41.
[0038]
FIG. 1 is a sectional view showing a developing roller as a developer carrier according to the first embodiment used in the developing device.
[0039]
As shown in FIG. 1, the developing roller 27 serving as a developer carrier includes a cylindrical developing sleeve 46 made of a nonmagnetic metal material such as nonmagnetic SUS, aluminum, or an aluminum alloy. The developing device includes a magne roller 47 fixed to the inside of the sleeve 46 and flange members 49 and 50 for rotatably attaching the developing sleeve 46 to a shaft 48 as a shaft member of the magnet roller 47. . The magnet roller 47 is configured such that a magnetic material 51 is integrally fixed to an outer periphery of a metal shaft 48 in a cylindrical shape, and the magnetic material 51 is provided at a predetermined position along the circumferential direction thereof. A magnetic pole having a predetermined polarity is magnetized. Further, at one end of the metal shaft 48, a D-cut portion 52 cut to have a substantially D-shaped cross section is provided for attaching the magnetic material 51 at a predetermined angle. As shown in FIG. 9, the metal shaft 48 is attached to one side surface 53 of the lower cartridge 22 by fitting a D cut portion 52 so as to prevent rotation.
[0040]
As the developing roller 27, for example, a roller obtained by subjecting a surface of a developing sleeve 46 made of aluminum or an alloy thereof to a surface roughening process by performing a blast process in order to adjust a transport amount of the developer is used. The developing sleeve 46 is provided with a coating on the surface for the purpose of adjusting the amount of triboelectric charge of the developer and preventing the development ghost. Examples of the film provided on the surface of the developing sleeve 46 include a resin film disclosed in Japanese Patent Application Laid-Open No. 9-230690, and Mo (molybdenum) and O disclosed in Japanese Patent Application Laid-Open No. 7-281517. An inorganic plating film containing H as a main component or a Ni (nickel) plating film disclosed in JP-A-8-202140 can be used.
[0041]
FIG. 10 and FIG. 11 are configuration diagrams each showing a flange member used for the developing roller.
[0042]
The flange members 49 and 50 for the developing roller are formed of, for example, a metal such as stainless steel or aluminum. Among the flange members 49 and 50 for the developing roller, the flange member 49 arranged on the OUT (front side) side of the apparatus is formed in a tapered cylindrical shape as shown in FIG. At the inner end of the flange member 49, there is provided a fitting portion 54 which is fixed to the developing sleeve 46 by an adhesive while being fitted thereto. On the outer side of the fitting portion 54, a contact wall portion 55 that abuts against the end of the developing sleeve 46 is substantially the same as the thickness of the developing sleeve 46 or slightly lower than the thickness of the developing sleeve 46. As a result, it is annularly protruded outward in the radial direction.
[0043]
The gap between the developing sleeve 46 and the photosensitive drum 3 is set to a predetermined value outside the abutting wall 55 of the flange member 49, on the outer periphery of the cylindrical portion 56 as the protruding protrusion. A supporting portion 57 rotatably supporting the tracking roller 28 as a gap setting member is formed so as to have a predetermined outer diameter and a predetermined dimensional error. The flange member 49 is rotatably supported on the shaft 48 of the magnet roller 47 by a bearing member 58. The flange member 49 comes into contact with the magnet roller 47 only by the bearing member 58. The inner diameter of the flange member 49 other than the bearing member 58 is set so as not to come into contact with the portion.
[0044]
Further, as shown in FIG. 10, the process cartridge 2 is provided outside the cylindrical portion 56 of the flange member 49 via a bearing member 59 (see FIG. 2) for rotatably supporting the developing roller 27. A mounting portion 60 for mounting to the housing 35 of the provided developing device 5 is provided.
[0045]
Further, as shown in FIG. 10, a drive section 62 for mounting a gear 61 for rotating and driving the developing sleeve 46 is provided at an outer end of the flange member 49. 61 is formed in a double D shape in order to attach it in a rotation stopped state. The gear 61 attached to the end of the flange member 49 is configured to mesh with a driving gear 63 provided at one end of the photosensitive drum 3, as shown in FIGS. I have.
[0046]
On the other hand, among the flange members 49 and 50 for the developing roller, the flange member 50 located on the IN (rear) side of the apparatus is formed in a relatively short cylindrical shape as shown in FIG. At one end of the flange member 50, there is provided a fitting portion 64 which is fixed to the developing sleeve 46 by an adhesive while being fitted thereto. At the outer end of the fitting portion 64, an abutting wall 65 that abuts against the end of the developing sleeve 46 is substantially equal to or thicker than the thickness of the developing sleeve 46. It is annularly protruded radially outward so as to be slightly lower.
[0047]
Outside the abutting wall 65 of the flange member 50, on the outer periphery of the cylindrical portion 66, a gap between the developing sleeve 46 and the photosensitive drum 3 is set as a predetermined value. A support portion 67 that rotatably supports the tracking roller 28 is formed to have a predetermined outer diameter and a predetermined dimensional error. A bearing member 68 for rotatably attaching the flange member 50 to the shaft 48 of the magnet roller 47 is provided on the inner periphery of the fitting portion 64 of the flange member 50. The flange member 50 is rotatably supported on the shaft 48 of the magnet roller 47 by a bearing member 68. The flange member 50 contacts the magnet roller 47 only with the bearing member 68, and in other portions. The inner diameter of the flange member 50 other than the bearing member 68 is set so as not to contact.
[0048]
Further, as shown in FIG. 2, the tracking roller 28 rotatably supported by the support portion 67 of the flange member 50 comes into contact with the surface of the photosensitive drum 3. Further, the shaft 48 of the magnet roller 47 that rotatably supports the flange member 50 is fixedly attached to the housing 35 of the developing device 5 provided in the process cartridge 2.
[0049]
As shown in FIG. 12, the tracking roller 72 is attached to the developing roller 27 having the above-described configuration with a roll seal 71 attached to the OUT-side end thereof. A tracking roll 73 and a spacer roll 74 are attached to the section with the roll seal 71 attached. As shown in FIG. 13, the roll seal 71 is provided with an outer peripheral portion 75 attached to the outer periphery of the developing roller 27 by a synthetic resin such as POM, and is continuously provided outside the outer peripheral portion 75. And an annular portion 76 that is open in a circular shape and that is attached to the outer peripheral surface of the outer ring 50. Out of the tracking rolls 72, 73, as shown in FIG. 14, the tracking roll 72 on the OUT side is also formed in an annular shape from a synthetic resin such as POM, and the tracking roll 73 on the IN side is also shown in FIG. As shown in FIG. 15, it is also formed in a ring shape with a synthetic resin such as POM. Further, as shown in FIG. 16, the spacer roll 74 has three claws 77 projecting radially inward at the center, and the three claws 77 are attached to the shaft 48 of the magnet roller 47. Is fitted into a concave groove 78 (see FIG. 1) provided near the end of.
[0050]
The developing roller 27 as a developer carrying member according to this embodiment is configured as described above. As shown in FIG. 4, after being incorporated in the developing device 5, as shown in FIG. As described above, it is mounted on the printer body 1 and used. In the developing device 5, as shown in FIG. 4, when foreign matter such as paper dust or agglomerated coarse developer is caught between the developing roller 27 and the layer thickness regulating member 36, the portion where the foreign matter is caught is The surface of the developing sleeve 46 of the developing roller 27 is gradually worn, and the surface roughness is smoothed in the circumferential direction, so that a scratch or the like may be generated in the circumferential direction. As described above, the phenomenon in which the surface of the developing roller 27 is scratched increases with the lapse of time as the developing device 5 is used, and may cause image deterioration due to the occurrence of scratches. Therefore, in the developing device 5, when the developer stored in advance in the developing device 5 has been consumed, the process cartridge 2 is replaced with a new one, and the used process cartridge 2 or the used process cartridge 2 is used. Printers are collected by a recycling process.
[0051]
The collected used process cartridges 2 and printers are collected in a recycling factory, undergo a predetermined recycling process including an inspection process using the inspection device for the reused developer carrier according to the present embodiment, and are developed. The developing roller 27 as an agent carrier is reused.
[0052]
By the way, in the inspection apparatus for a reused developer carrier according to this embodiment, when a used developer carrier is collected and reused, generation of defects such as scratches on the surface of the developer carrier is performed. An inspection device for a reused developer carrier that inspects a state, a light irradiation unit that irradiates light to a surface of the developer carrier, and a light receiving unit that receives light reflected from the developer carrier, An identification means for identifying a state of occurrence of a defect such as a scratch on the surface of the developer carrying member based on an output signal from the light receiving element is provided.
[0053]
Further, in the inspection apparatus for a reused developer carrier according to this embodiment, as a light receiving unit that receives light reflected from the developer carrier, a contact device that is disposed in close contact with the surface of the developer carrier. It is configured to use a type of image sensor.
[0054]
Further, in the inspection apparatus for a reused developer carrier according to this embodiment, a detecting unit that detects reflected light from the surface of the developer carrier, and a detecting unit that detects the reflected light from the surface of the developer carrier detected by the detecting unit Control means for controlling the intensity of the light emitted by the light irradiating means based on the intensity of the reflected light so as to keep the intensity of the reflected light from the surface of the developer carrying member free from defects such as scratches is provided. Is configured.
[0055]
Further, the inspection device for a reused developer carrier according to this embodiment includes a driving unit that rotates the developer carrier in a circumferential direction in a state where the developer carrier faces a light receiving unit, and the identification unit includes: The reflected light from the same position along the axial direction of the surface of the developer carrier is integrated along the circumferential direction, and the occurrence state of a defect such as a scratch on the surface of the developer carrier is identified based on the integrated value. It is configured to
[0056]
That is, as shown in FIG. 17, the basic principle of the inspection apparatus for the reusable developer carrier is to irradiate the surface of the developing sleeve 46 of the developing roller 27 with light from a light irradiating means (light source) 100 such as an LED. The reflected light from the surface of the developing sleeve 46 is received by a light receiving unit 101 such as a photo sensor, and the reflected light from the surface of the developing sleeve 46 is determined by whether or not the surface of the developing sleeve 46 has a defect 102 such as a scratch or dirt. By using the fact that the strength of the developing roller 27 changes, the occurrence state of the defect 102 such as a scratch on the surface of the developing roller 27 is identified.
[0057]
As shown in FIG. 18, for example, as shown in FIG. 18, the defect 102 such as a scratch or dirt generated on the surface of the developing sleeve 46 of the developing roller 27 may be a continuous scratch 102 a in the circumferential direction, a partially small scratch 102 b, or toner adhesion. Or a flaw 102c extending in the axial direction, a large partial flaw 102d, and fouling such as toner adhesion. Among the defects 102 such as scratches and dirt, the dirt such as toner adhesion can be removed by the above-described cleaning step in the recycle fixing, or if the dirt cannot be removed by the cleaning step, it is sent to the blast processing step. . In addition, the scratches 102a that are continuous in the circumferential direction, the scratches 102b that are partially small, and the scratches 102c that extend in the axial direction can be inspected and identified in the surface inspection process. If present, it can be visually identified.
[0058]
At this time, when the developing roll 27 has a gloss on the surface of the developing sleeve 48, if there is a defect 102 such as a scratch on the surface of the developing sleeve 48, the defect 102 absorbs light. As shown in FIG. 17B, the intensity of the reflected light is lower than that of a surface having no scratch. Therefore, by determining the output signal from the light receiving means 101 with a certain threshold value, it is determined whether or not the surface of the developing sleeve 48 has a defect 102 such as a scratch or dirt, Can be identified.
[0059]
On the premise of this, the inspection device for the reusable developer carrying member, as shown in FIG. 19, has the cylindrical shape of the developing sleeve 46, so that the developing sleeve 46 is rotated while the reflection from the surface of the developing sleeve 46 is performed. If the light intensity is measured by the line camera 104, it is possible to detect a defect on the entire surface of the developing sleeve 46.
[0060]
In this case, the sensor of the line camera 104 is shorter than the length of the developing sleeve 46, and the line camera 104 constitutes a reduction optical system. At points A and C, the intensity of light reflected from the surface of the developing sleeve 46 differs. As a result, as shown in FIG. 19B, the output signal of the line camera 104 has a high intensity of reflected light because the optical path length is short at the central portion B of the developing sleeve 46 and the reflection angle is small. On the other hand, the points A and C, which are both ends, have a long optical path length and a large reflection angle, so that the reflected light intensity is low. At the central point B and the points A and C at both ends, The difference in reflected light intensity is large, and the dynamic range determined by the difference between the output values LV1 and LV2 of the line camera 104 is reduced, as shown in FIG. This works in a direction in which it is difficult to detect a defect 102 such as a scratch or dirt generated on the surface of the developing sleeve 46 based on the output value of the line camera 104. In this regard, by applying a shading correction process to the output value from the line camera 104, the dynamic range can be increased.
[0061]
For this reason, as shown in FIG. 20, a contact type line sensor 106 (Contact Image Sensor) is used as the reusable developer carrier inspection device 105 in order to detect the reflected light from the surface of the developing sleeve 48. It is desirable. This inspection device 105 is arranged along the axial direction of the developing sleeve 46 by arranging the contact type line sensor 106 in parallel along the axial direction of the developing sleeve 46 and in close proximity to the surface of the developing sleeve 46. The reflected light from the surface can be received in a very short optical path without being affected by disturbance light, and the dynamic range of the line sensor 106 can be widely used. The contact type line sensor 106 irradiates light from an LED array 107 as light irradiating means linearly arranged along the surface of the developing sleeve 46, and reflects light reflected from the surface of the developing sleeve 46 into a rod array lens 108. Through a phototransistor, a photodiode, or a light receiving element such as a CCD to an image sensor 109 (light receiving means) in which light receiving elements are linearly arranged. Output signals from the image sensor 109 are sequentially transferred by a built-in shift register, and are serially output in time series along the longitudinal direction of the image sensor 109 as shown in FIG. Obtained as a video signal.
[0062]
As the image sensor 109, for example, a sensor having a resolution of about 600 BPI to 1200 BPI is used. As shown in FIG. 21, the image sensor 109 has a line-shaped scratch having a width of, for example, 200 μm on the surface of the developing sleeve 46. If there is a 102, the resolution is set to be about 40 μm. When there is a flaw on the surface of the developing sleeve 46, the image sensor 109 is used, for example, by setting the output level from the flaw to be lower than the saturated level signal by about 1.2V.
[0063]
In the case where the developing roll 27 has a gloss on the surface of the developing sleeve 46, when the surface of the developing sleeve 46 is irradiated with light, the light reflectance on the surface of the developing sleeve 46 is high, and In the case where fine irregularities are provided on the surface of 46 to improve the transportability of the toner, light is scattered in the vicinity of defects such as scratches and dirt. When light is scattered by a defect such as a scratch or dirt on the surface of the developing sleeve 46, the scattered light is incident on the line sensor 106 as shown in FIG. Since the detection level of 106 increases, it becomes difficult to detect the defect 102 such as a scratch.
[0064]
In order to cope with this, as shown in FIG. 23, a polarizing filter 110 is disposed between the line sensor 106 and the developing sleeve 48 so that scattered light scattered in the vicinity of a defect such as a scratch or dirt is detected by the line sensor. By preventing the light from being incident on the line 106, it is possible to suppress the detection level of the line sensor 106 from increasing to some extent.
[0065]
Further, if the reflectance of the surface of the developing sleeve 46 is high, the intensity of the reflected light greatly changes due to the color and dirt (dullness) of the surface of the developing sleeve 46, and the defect 102 such as a scratch or dirt is identified. There are circumstances that make it difficult.
[0066]
As described above, when the surface of the developing sleeve 46 has gloss, the intensity of the reflected light may be largely changed due to the color, dirt (dullness), and the like of the surface of the developing sleeve 46. In response to this, as shown in FIG. 24, the surface of the developing sleeve 46 is irradiated with light by another light source 111, and the reflected light from the surface of the developing sleeve 48 is detected by a light receiving sensor 112 as a detecting means. Then, the output of the light receiving sensor 112 is compared with a predetermined value REF by the differential amplifier 113, and the output from the differential amplifier 113 is used as the LED array 107 of the line sensor 106 so that the output of the light receiving sensor 112 becomes equal to the predetermined value REF. By controlling the amount of light, the output of the line sensor 106 can be made substantially constant. As a result, the dynamic range of the line sensor 106 can be effectively used for detecting a defect such as a scratch on the surface of the developing sleeve 46 irrespective of the color or dirt (dullness) of the surface of the developing sleeve 46.
[0067]
In this case, in order to make the output of the line sensor 106 of the normal developing sleeve 46 constant, the irradiation light intensity of the LED array 107 is set slightly higher than usual as shown in FIG. It is effective to use the output with saturation. As a result, the reflected light from the surface of the developing sleeve 46 hardly changes due to a slight change on the surface of the developing sleeve 46, but the defect 102 such as a scratch is generated on the surface of the developing sleeve 46, and the reflected light is When the output greatly changes, the output of the line sensor 106 greatly changes to a certain degree or more, so that it is possible to more reliably detect a flaw or the like. Therefore, the dynamic range of the comparator can be widened. The same effect can be obtained by limiting the output of the line sensor 106.
[0068]
Next, the specific configuration of the reusable developer carrier inspection device will be described.
[0069]
As shown in FIG. 26A, the reusable developer carrier inspection device 200 includes a device housing 201 formed in a large, substantially rectangular parallelepiped shape. As shown in FIG. 26B, a work stage 202 is provided. As shown in FIG. 27, the work stage 202 is formed in a substantially stepped shape, and a sample input section 203 for inputting the developing roller 27 as a sample and a test If there is no defect 102 such as a scratch on the surface, the OK product discharge unit 204 from which an OK (pass) product is discharged, and as a result of the inspection, the defect 102 such as a scratch on the surface of the developing roller 27 NG (disqualified) product is discharged when there is a failure.
[0070]
As shown in FIG. 27, a preset table 206 for holding both ends of the developing roll 27 is provided in the sample input section 203 so as to be movable in the horizontal and vertical directions. After moving horizontally inside the apparatus housing 201 by a moving means (not shown), only the developing roller 27 moves upward to the inspection section 207. A plurality of preset tables 206 can be sequentially moved to the sample input section 203. When one preset table 206 moves the developing roller 27 to the inspection section 207, the next preset table 206 is used for sample input. Moving to the section 203, the next developing roller 27 can be set on the preset table 206, so that workability can be improved.
[0071]
When the developing roller 27 moves to the inspection unit 207, as shown in FIG. 51, the right chuck 208 is moved by a pusher 209, and left and right chucks 208 and 210 are attached to both ends of the developing roller 27. You. By rotating the left chuck 210 via the pulse motor 211 and the drive pulley 212 / drive belt 213, the developing roller 27 is rotated, and the entire circumference of the developing roller 27 can be inspected by the inspection unit 207. It is possible. The line sensor 106 configured as described above is fixed to the inspection unit 207 so as to face the developing roller 27. The pulse motor 211 is driven by a pulse generator 214. The pulse generator 214 is connected to a video circuit 215 and is configured to be controlled by a pulse motor controller 216 according to a command from a CPU 217.
[0072]
In the inspection unit 207, the developing roller 27, which has been inspected for surface flaws or the like, moves downward as shown in FIG. 27 and is set on the standby preset table 206, and according to the inspection result, If the inspected developing roller 27 is an OK product, it is conveyed to an OK product discharge unit 204 by a moving unit (not shown) and discharged from the OK product discharge unit 204. When the inspected developing roller 27 is an NG product, the developing roller 27 is transported to the NG product discharge unit 205 by a moving unit (not shown) and discharged from the NG product discharge unit 205.
[0073]
Further, in the inspection device 200 for the reused developer carrier, as shown in FIG. 26B, according to the inspection result, an OK lamp indicating an OK product or an NG indicating an NG product is provided. You may comprise so that a lamp etc. may light. In FIG. 49, 218 and 219 indicate a start switch and a discharge switch, respectively.
[0074]
Furthermore, in the inspection device 200 for the reused developer carrier, when the inspection unit 207 inspects the surface state of the developing roller 27, an output signal from the line sensor 106 is sent to the determination unit. Whether the inspected developing roll is an OK product or an NG product is automatically identified.
[0075]
The determination unit 220 includes a video circuit 215 connected to the line sensor 106 and a memory 221 for storing a video signal output from the video circuit 215, as shown in FIGS. It is configured to include a CPU 217 for identifying whether the roller 27 is an OK product or an NG product, a pulse motor controller 216, and an I / O interface 223 connected to the operation panel 222. The determination unit 220 is configured by, for example, a personal computer in which a predetermined inspection program is stored.
[0076]
In the inspection apparatus 200 for a reused developer carrier configured as described above, as shown in FIGS. 26 and 27, the developing roller 27 as a sample is set on the preset table 206 located in the sample input section 203. When the start switch 218 is pressed, the developing roller 27 set on the preset table 206 moves to the inspection unit 207, and the inspection unit 207 inspects whether or not the surface has a defect 102 such as a scratch. . At this time, while one developing roller 27 is being inspected, the next developing roller 27 can be set on another preset table 206 located in the sample input section 203.
[0077]
In the inspection device 200, by pressing the discharge switch 219, the developing roller 27 that has been inspected is discharged from the OK product discharge unit 204 or the NG product discharge unit 205 according to the determination result, and the large size The GO or NG indicator lights up and the determination result is displayed. This display is turned off when the next inspection of the developing roller 27 is completed, and is turned on when the developing roller 27 is discharged.
[0078]
In the inspection of the developing roller 27, as shown in FIG. 28, the developing roller 27 is rotated, light reflected from the surface of the developing roller 27 is detected by the line sensor 106, and a video signal from the line sensor 106 is stored in the memory 221. To a map and process the video signal.
[0079]
The process of identifying a defect such as a scratch or dirt generated on the surface of the developing roller 27 is performed as follows.
[0080]
(1) Clear scratches and dirt (comparative treatment)
As shown in FIG. 30, when the surface of the developing roller 27 has a defect 102 such as a clear scratch or dirt, the video signal obtained from the line sensor 106 is clearly changed as shown in FIG. It greatly decreases at a position where there is a defect 102 such as a scratch or dirt. Therefore, by comparing the output of the line sensor 106 with a fixed reference value REF by the comparator 224, it is determined whether or not the output of the comparator 224 has become high (H) in an area corresponding to the surface of the developing roller 27. Thus, it can be identified that the surface of the developing roller 27 has a defect 102 such as a clear scratch or dirt. Actually, the video signal from the line sensor 106 is AD-converted, and the digital value is compared by the comparator 224.
[0081]
(2) Irregular defects (area integration processing)
As shown in FIG. 31, when the surface of the developing roller 27 has an uneven defect 102 such as a dirt having a certain area and a scratch along the axial direction, a video signal obtained from the line sensor 106 is shown in FIG. As shown in FIG. 31B, the map is developed on the memory 221. Next, a small area, for example, a 3 × 4 scan area is set, and the scan area is scanned by shifting it by one dot in the axial direction and the circumferential direction, and a determination is made on the integrated value. For example, the number of dots whose reflected light has decreased due to the uneven defect 102 is counted in a 3 × 4 scanning area. It is identified that there is an uneven defect 102 in the area.
[0082]
(3) Small flaws continuous in the circumferential direction (circumferential integration process)
As shown in FIG. 32 (a), when the surface of the developing roller 27 has a defect 102 of a small flaw but continuous in the circumferential direction, as shown in FIG. 32 (b), Simply comparing with a fixed threshold value may not be able to be detected if the defect 102 such as a scratch is small. In this case, the developing roller 27 is rotated, and the video signal obtained from the line sensor 106 is integrated over the entire circumference by the integrating amplifier 225 as shown in FIG. 32C, and the integrated value is set to a set value. By comparing with the comparator 226, it is possible to identify that a continuous flaw in the circumferential direction is generated even when the flaw is a small flaw having a small width, as shown in FIG.
[0083]
In the inspection apparatus 200, after normalizing the output of the image sensor 109, it is desirable that the output be compared with a predetermined level and binarized to process the video signal. Further, when the output of the image sensor 109 is developed as a map in the memory, the isolated point is removed as noise, so that the detection accuracy can be improved. Further, when the output of the image sensor 109 is developed as a map in the memory, if there are a plurality of areas of the defect 102 such as continuous scratches, a number or a symbol is assigned to the area of the defect 102 such as each scratch. It is desirable to identify the area of the defect 102 such as each of these flaws. Further, as described above, in the case of the developing sleeve 46, a continuous scratch in the circumferential direction is often generated as the defect 102 such as a scratch. By calculating the gender, it is possible to distinguish a streak-like flaw along the circumference from other flaws and the like.
[0084]
By the way, in the present invention, the developer carrier can be recycled by using the inspection apparatus configured as described above.
[0085]
In the method for recycling a developer carrying member according to the present embodiment, the method for recycling a developer carrying member for collecting and reusing a used developer carrying is provided. Removing the plastic component from the body, removing the plastic component, cleaning the used developer carrier from which the plastic component has been removed, and irradiating the surface of the developer carrier cleaned by the cleaning process with light. Then, the intensity of the reflected light from the developer carrier is detected by a light receiving unit, and based on an output signal from the light receiving element, an occurrence state of a defect such as a scratch on the surface of the developer carrier is automatically determined. A fixing toner removing step of removing toner fixed near an axial end of the developer carrier identified by the identifying step; A plastic component attaching step of attaching a new plastic component to the developer carrier from which the toner has been removed by the removing process, and identifying that the developer carrier having the plastic component attached is a reused product. And a marking step for making a mark.
[0086]
FIG. 33 shows a step of recycling the developer carrier.
[0087]
First, as shown in FIG. 4, a digital printer in which the developing roller 27 as a developer carrier configured as described above is mounted inside the developing device 5 is used in a resource environment type production system. The collected digital printer is sent to a recycling factory after the collection process performed in the step (a) is performed. Then, the digital printer is disassembled to take out individual components such as the photosensitive drum 3 and the developing device 5, and further take out the developing roller 27 as a developer carrier from the developing device 5. In the digital printer, since the process cartridge 2 including the developing device 5 is replaceable separately from the printer main body 1, the collected process cartridge 2 is also collected as a component for the image forming apparatus. Each component such as a developing roller 27 as a developer carrier is taken out of the developing device 5 after being disassembled. Also, the disassembling process of the digital printer and the process cartridge 2 may be performed at a place other than the recycling factory.
[0088]
The disassembled image forming device components such as the developing device 5 are taken out of the developing roller 27 as a developer carrier in the disassembling process of the recycling factory as follows. After being regenerated as a reusable part for the image forming apparatus, it is mounted again on a new developing device 5 and used for assembling the process cartridge 2 and the printer as a new product including the regenerated part for the image forming apparatus.
[0089]
Next, a method of regenerating the developing roller 27 as a part for the image forming apparatus will be described according to each process with reference to FIG. FIG. 33 illustrates a method of regenerating the developing roller 27 as a part for an image forming apparatus for the sake of convenience, and all the steps shown in FIG. 17 are not necessarily performed.
[0090]
(1) Take-out process
The process cartridge 2 collected as described above is disassembled into components such as the developing device 5, and as shown in FIG. 33, a taking-out step of taking out the developing roller 27 from the developing device 5 is performed (Step 101). In the process of removing the developing roller 27, the removing operation is carefully performed so as not to damage the surface of the developing sleeve 46 of the developing roller 27.
[0091]
(2) Rough cleaning process
In the rough cleaning step (step 102), the developing roller 27 taken out of the developing device 5 as described above is roughly cleaned by holding both ends of the shaft 48 of the developing roller 27 with both hands as shown in FIG. 35, and is slid upward by a slide mechanism (not shown) as shown in FIG. Then, the developer adhered to the surface of the developing roller 27 is removed by suction by the cleaning nozzle 81. At this time, if the developing roller 27 is hit or dropped, it is immediately determined to be NG, and is placed in an NG product collection box.
[0092]
(3) Visual inspection
Next, the developing roller 27 after the rough cleaning is slid downward and taken out of the cleaning nozzle 81, and the shaft 48 of the developing roller 27 is held with both hands and stored in a storage tray (not shown). Here, at the same time, the surface of the developing roller 27 is visually inspected (step 103), and obvious scratches and abnormal products as shown in FIG. 36 are excluded as NG products. In this step, care is taken not to touch the developing sleeve 46 of the developing roller 27 with the hand. Note that, depending on the type of the developer carrying member, the developer may be stored with the toner adhered thereto, and the toner may be cleaned in the next step.
[0093]
4) Primary sorting process and plastic component removal process
Next, the level of a circumferential flaw or the like generated on the surface of the developing roller 27 is visually observed, and compared with a limit sample, it is inspected whether it is sent to a normal reuse process or an NG product. Thereafter, as shown in FIG. 37, a jig 82 for removing the spacer roll is inserted between the spacer roll 74 and the tracking roll 73 attached to the IN side of the developing roller 27, and the spacer roll 74 is moved in accordance with the lever principle. Remove. Next, the tracking roll 73 and the seal roll 71 mounted on the IN side of the developing roller 27 are removed (Step 104). Similarly, the tracking roll 72 and the spacer roll 71 attached to the OUT side of the developing roller 27 are removed. It should be noted that the toner adhered in the image quality region of the developing roller 27 is sent to the blast regeneration step.
[0094]
▲ 5 ▼ Preliminary inspection
Next, the user holds the developing roller 27 with both hands and checks whether the rotating shaft 48 rotates normally. In addition, the type of marking provided on the flange portion of the developing roller 27 as described later is confirmed. Since the developing roller 27 without the marking is a new one that has been collected as used, it is recycled or blasted once, and the developing roller 27 with the blue marking is recycled twice. The green or red developing roller 27 is accommodated in an NG product tray as an NG product. It should be noted that the developing roller 27 of another model may be mixed, so that it is not overlooked. The method of identification is confirmed by the color of the developing sleeve, the shape of the tracking roll, and the like.
[0095]
▲ 6 ▼ Air blow cleaning process
In this air blow cleaning step (step 105), as shown in FIG. 38, the developing roller 27 is entirely raised by an air gun 84 while the IN side of the developing roller 27 is inserted into the developing roller raising jig 83 and raised. Perform air blow cleaning. In particular, it is desirable to carefully conduct the fixing at both ends of the developing roller 27 because the toner is strongly fixed. As shown in FIG. 39, the toner-fixed portion that does not fall off by air blow cleaning is dry-blown by a clean chief 85 or the like, and then air blow-cleaned again.
[0096]
7) Visual inspection
At the same time, the surface of the developing roller 27 is first visually inspected (step 105), and NG products that are not completely removed and have obvious stains and stains are removed. At this point, as shown in FIG. 40, as will be described later, the mark M attached to the end of the developing roller 27 in the marking step causes the developing roller 27 to be used for the primary reproduction or for the two-time reproduction. The blasting process. Then, the transport trays in the process are separated for the once recycled product, the twice recycled product, and the blast recycled product, and are separately managed. It should be noted that the toner adhered in the image quality region of the developing roller 27 is sent to the blast regeneration step.
[0097]
(8) Surface inspection process
Next, as shown in FIG. 42, whether a defect such as a scratch has occurred on the surface of the developing roller or the size of the defect such as a scratch occurring on the surface of the developing roller is determined by using a surface inspection device 88 as shown in FIG. (Step 106). The surface inspection device 88 adjusts the threshold value using a master sample according to a predetermined procedure before the operation of the day, and records the adjusted content and the like. In addition to the operation before the start of the day, after the trouble of the surface inspection device 88 is cleared or after the power is turned off, the adjustment is always performed again using the master sample.
[0098]
{Circle around (9)} The measurement procedure in the surface inspection device 88 will be described below. The surface inspection device 88 is configured like the inspection device 200 described above.
The developing roller is set on the surface inspection device 88 with the IN side left, and the set button is pressed. When the developing roller 27 enters the surface inspection device 88, the next developing roller 27 is set, and the set button is pressed. It is determined whether the developing roller 27 is an NG product or an OK product, and comes out of each of the outlets. The OK product developing roller 27 is put in a normal tray for reclaimed products, and the NG product is put in a tray going to the blast processing step to be sent to the blast regenerating step. Thereafter, the above operation is repeated.
[0099]
(10) In the surface inspection device 88, when the operation is interrupted or terminated, the UL button is pressed, and the developing roller 27 in the inspection device is taken out. Further, it is necessary to surely set the developing roller 27 on the surface inspection device 88. Furthermore, care is taken so that the operator does not pinch a finger or the like with the surface inspection device 88.
[0100]
(11) Outer diameter, runout measurement process
Next, the outer diameter of the developing roller 27 to be reused and the fluctuation such as the fluctuation of the outer diameter are measured, and it is determined whether or not it is within a predetermined range (step 107). The outer diameter and runout measurement step is performed by a laser measuring device 86 using a laser beam as shown in FIG. The laser measuring device 86 measures the master sample before the operation of the day, and confirms whether or not the deviation of the numerical value of the measured value is within a predetermined range (± 5 μm standard). A calibration is performed to enter. Further, every time the laser measuring device 86 is operated for 4 to 5 hours, cleaning of the roll portion contacted with the developing roller 27 and air blow cleaning of the laser portion are performed.
[0101]
(12) In this outer diameter and run-out measurement step, as shown in FIG. 41, when the start button is pressed with the developing roller 27 placed on the laser measuring device 86, the measurement starts, and the control box determines NO or GO. Is displayed. The developing roller 27, which is an OK product, is placed in an OK product tray. Further, the developing roller 27 which is an NG product is put in a tray for the NG product.
[0102]
(13) Thereafter, the above-described outer diameter and runout measurement steps are repeated. The setting of the developing roller 27 on the laser measuring device 86 must be performed reliably. Also, care should be taken so that the operator does not pinch a finger or the like with the laser measuring device 86.
[0103]
(14) Edge adhesion removal process
Thereafter, the user holds the shaft 48 of the developing roller 27 with both hands with the out side left and removes the shaft from the storage tray. Then, as shown in FIG. 43, the shaft 48 on the out side of the developing roller is inserted into the chuck portion 90 of the rotating machine 89 and tightened clockwise. Next, the start switch of the rotating machine 89 is pressed, and the developing roller 27 is rotated with the inside side chucked. Then, a cotton swab 91 is moistened with a solvent such as ethanol, and the swab 91 is applied to a portion where the toner is fixed to remove toner stains (step 108). When ethanol spreads on the surface of the developing roller 27, it is wiped off with a clinch or the like, but a cotton swab is slid outward so that the ethanol does not enter the image area of the developing sleeve 27 as much as possible. Thereafter, the developing roller from which the adhered toner has been removed is taken out of the rotating machine and put into a tray.
[0104]
(15) Parts assembly
Next, the shaft 48 of the developing roller 27 is held by the left and right hands, and it is checked whether or not reproduction is marked and whether or not the shaft 48 rotates normally. Thereafter, the whole of the developing roller 27 is air blown to remove the attached dust and the like. Further, the surface of the developing roller 27 is visually observed, and the outer surface is inspected for scratches, dirt, oils, stains, and the like based on a sample (step 109).
[0105]
(16) Then, as shown in FIG. 44, the roll seal 71, the tracking roll 73, and the spacer roll 74 are inserted into the developing roller 27 of the OK product that has passed the result of the visual inspection in the order of IN, as shown in FIG. (Step 110). The developing roller 27, which is an NG product, is put into a collection box for the NG product. At this time, care should be taken in the directions of the tracking roll 73 and the spacer roll 74. A roll seal 71 and a tracking roll 72 are attached to the out side of the developing roller 27. Further, if a dent or the like is made on the plastic part, an adverse effect appears on the image, so be sure to replace it with a new one. Also, the plastic parts constituting the developing roller 27 have different configurations from other models, so care should be taken not to make mistakes.
[0106]
(17) Marking process
When ten developing rollers 27 are reused after the component assembling process is completed, missing plastic parts, mistakes in types, and improper fitting are visually confirmed. The transport boxes and storage trays are carefully cleaned by air blow before use. Thereafter, as shown in FIG. 45, in the case of the developing roller 27 for one-time reproduction, the mark of reproduction is marked on the flange member 49 in a place not overlapping with the blue magic in the case of two-time reproduction. Marking, which is an operation for attaching a mark M to the flat portion 62 of the double D cut, is performed (step 111). When the ten developing rollers 27 have always accumulated in the storage tray, the storage tray is put into a transport box 92 by air blowing as shown in FIG.
[0107]
(18) Packing
Next, when four storage trays (40 developing rollers) are accumulated in one of the transport boxes 92, the lid is closed, and the actual tag is attached to the transport box 92 (step 112). The transporting boxes 92 are loaded on a pallet with the loading directions aligned. On the pallet, basically six transport boxes are stacked in four stages, and a fraction of transport boxes are loaded. At the time of shipment, a wrap is wound around the uppermost transport box.
[0108]
As described above, the developing roller 27 as the developer carrier is reused through the recycle process in the recycling factory. However, in the above-described (7) surface inspection process, the surface of the developing roller 27 has a defect such as a scratch. It is checked whether it has occurred.
[0109]
Therefore, the present inventors consider that even if a defect such as a scratch occurs on the surface of the developing roller 27, the extent of the defect such as the scratch is a case where the developing roller 27 is reused. Also studied whether there is any effect on image quality.
[0110]
As a result, the present inventors have recovered the used developer carrier, and in a reused developer carrier reused after a predetermined inspection, the developer carrier is Even if a defect such as a scratch is generated on the surface, it is preferable that the surface roughness Ra of the developer carrying surface is 0.8 μm or more including the defect portion such as the scratch. I found something good.
[0111]
In this embodiment, the surface roughness Ra of the developer carrying surface of the developer carrying member is set in a range of 0.9 to 2.3 μm in a new state.
[0112]
Further, in this embodiment, in a reused developer carrier that collects used developer carriers and reuses them after a predetermined inspection, the developer carriers are brought into contact with the developer carrying surface by their use. Even when a defect such as a scratch is generated, the surface roughness Ra of the defect such as a scratch is 0.8 μm or more, and the width of the defect such as a scratch in the axial direction is 0.3 mm or less. It is configured to be
[0113]
Further, in this embodiment, in a reused developer carrier that collects a used developer carrier and reuses it after a predetermined inspection, the developer carrier becomes Even when a plurality of defects such as scratches are generated on the surface, the surface roughness Ra of each of the defects such as scratches is 0.8 μm or more, and the center of the adjacent defects such as a scratch in the axial direction. The distance is set to be 5 mm or more.
[0114]
Experimental example 1
In other words, the present inventors use a digital printer configured as shown in FIGS. 3 and 4 to print 4000 halftone images on A4 size recording paper three times a day. By repeating the process, an image is formed on a total of 72,000 sheets of recording paper divided into 0 to 36000 sheets and 36000 to 72,000 sheets, and the width of the scratches generated on the surface of the developing roller 27 and the surface roughness Ra of the scratches are determined. An experiment was conducted to examine the generation grade of image streaks.
[0115]
The surface roughness Ra of the flaw generated on the surface of the developing roller 27 was measured using Tokyo Seimitsu SURFCOM 1400D-3DF. The width of the flaw generated on the surface of the developing roller 27 was The measurement was performed using a Keyence video microscope VH-6300. In addition, the generation grade of the image quality streaks was evaluated by a sensory test by a subject in grades 0 to 5 by comparing the degree of white spots in black paper / halftone with the limit sample, as compared with the sample sample.
[0116]
FIG. 47 shows the results of experiments on the surface roughness Ra of the flaw formed on the surface of the developing roller 27 and the grade of occurrence of image streaks.
[0117]
As can be seen from FIG. 47, even when the surface of the developing roller 27 has a flaw, if the surface roughness Ra of the flaw is 0.90 μm or more in consideration of a safe area, the image quality is improved. The streak generation grade is 0.00, and it can be seen that the image quality does not deteriorate even when the developing roller 27 is reused.
[0118]
FIG. 48 shows the results of experiments on the width of the flaw generated on the surface of the developing roller 27 and the grade of occurrence of image streaks.
[0119]
As is apparent from FIG. 48, even if the surface of the developing roller 27 has a flaw, if the width of the flaw is 0.23 μm or less in consideration of a safe area, the occurrence of image streaks may occur. The grade is 0.00, which indicates that the image quality does not deteriorate even when the developing roller 27 is reused.
[0120]
FIG. 49 shows the relationship between the width of the flaw on the surface of the developing roller 27 and the surface roughness of the flaw. As is apparent from FIG. 49, there is a roughly negative correlation between the width of the flaw on the surface of the developing roller 27 and the surface roughness of the flaw.
[0121]
FIG. 40 simultaneously shows the relationship between the width of a flaw generated on the surface of the developing roller 27 and the surface roughness Ra of the flaw, and a defect in image quality.
[0122]
From FIG. 50 as well, even if the surface of the developing roller 27 has a flaw, the surface roughness Ra of the flaw is 0.90 μm or more in consideration of the safety margin, and the width of the flaw is It can be seen that if the thickness is 0.23 μm or less, there is no problem in image quality.
[0123]
Experimental example 2
Next, the present inventors confirm that if there are a plurality of scratches on the surface of the developing roller 27, the distance between these plurality of scratches does not cause a problem in image quality. An experiment was performed.
[0124]
Here, it has been confirmed that when large circumferential flaws having a problem in the occurrence grade of the image quality streaks described above are adjacent to each other at a small interval, one large flaw is a large white streak on the image quality as a single flaw. .
[0125]
As a result of our experiments, a first circumferential flaw having a width of 0.22 mm and a surface roughness of 1.31 μm and a second circumferential flaw having a width of 0.32 mm and a surface roughness of 0.65 μm were: It has been found that there is no problem in the image quality even when there is a distance of 2 mm.
[0126]
The second circumferential flaw having a width of 0.32 mm and a surface roughness of 0.65 μm slightly exceeds the range in which there is no problem in the generation grade of the image streaks described above. Even if the first scratch, which has no problem in the generation grade, is adjacent to the first scratch at a distance of 2 mm, no problem occurs in the image quality.
[0127]
From this data, even if there are a plurality of scratches that are not problematic in the grade of occurrence of image streaks described above, scratches in a range that does not cause any problem in the grades of streaks of image quality are considered along the axial direction in consideration of the safety margin. As a result, it was found that there was no problem in the generation grade of the image streak if it was not within the range of 2.5 mm on both sides.
[0128]
Experimental example 3
Further, the present inventors, when collecting the used developing roller 27, if there is a flaw on the surface of the developing roller 27, the single used developing roller 27 is further removed from the process cartridge 2. An experiment was conducted to confirm how the width and the surface roughness of the flaw generated on the surface of the developing roller 27 change when an image is printed on 72,000 sheets of recording paper corresponding to twice the normal life of the developing roller 27. .
[0129]
FIGS. 51 and 52 show the results of the above experiment.
[0130]
As is clear from FIGS. 51 and 52, when a scratch is present on the surface of the developing roller 27 that has been used once, even if the developing roller 27 is reused, the width and the surface roughness of the scratch are reduced. It can be seen that although the surface roughness of the flaw slightly changed, the width of the flaw did not change at all.
[0131]
Therefore, even if there is a scratch on the surface of the developing roller 27 that has been used once, if the scratch is within a predetermined width or surface roughness range, even if the developing roller 27 is reused, It turns out that there is no problem in image quality.
[0132]
FIG. 53 and FIG. 54 show the results of an experiment in which it was confirmed how the surface roughness of a portion other than the scratches of the new developing roller 27 and the developing roller 27 of the commercially collected product changes.
[0133]
As is clear from FIGS. 53 and 54, the surface roughness of the developing roller 27 as a product collected from the market is more scattered than that of a new developing roller 27, but is all within the specification range. As described above, it can be seen that there is no problem in image quality even if the developing roller 27 is reused, as long as the scratched portion is within the range of the predetermined width and surface roughness.
[0134]
Experimental example 4
Next, the present inventors conducted an experiment to confirm the outer diameter of the developing roller 27 having printed 72,000 sheets and the degree of fluctuation (fluctuation) of the outer diameter. The outer diameter and the deviation of the outer diameter of the developing roller 27 were measured by using a laser measuring instrument Mitutoyo Laser Scan Micrometer LSM-3000.
[0135]
FIG. 55 shows the results of the above experiment.
[0136]
As is apparent from FIG. 55, even for the developing roller 27 after printing 72,000 sheets, the outer diameter and the fluctuation (fluctuation) of the outer diameter are all within the specification range.
[0137]
Therefore, in the surface inspection apparatus 200 according to this embodiment, the REF values of the comparators 224 and 226 shown in FIGS. 30 and 32 are appropriately set, and the threshold value in the scanning area shown in FIG. 31 is appropriately set. Whether or not the surface roughness Ra of the developing roller 27 is 0.8 μm or more including the defect portion such as a scratch, or whether the surface roughness Ra of the defect such as a scratch is 0.8 μm or more. However, whether the width of the defect in the axial direction is 0.3 mm or less, and further, the surface roughness Ra of the defect is less than 0.8 μm, and the axial direction of the defect such as an adjacent scratch Is configured to identify whether or not the center-to-center distance is 5 mm or more. Here, whether or not the surface roughness Ra of the developing roller 27 is 0.8 μm or more, including the defect portion such as a scratch, or whether the surface roughness Ra of the defect such as a scratch is 0.8 μm or more In order to determine whether the axial width of the defect is 0.3 mm or less, a circumferentially scratched master sample having a roughness of 0.9 μm and a width of 0.23 μm was prepared, and an inspection machine was set up every time. Calibration is performed at the time of raising, and the threshold value (comparator level) is determined by adjusting the numerical value (voltage) with a knob. However, whether or not the surface roughness Ra of the developing roller 27 is 0.8 μm or more, including the portion of a defect such as a flaw, depends on the roughness of a normal part other than a defect such as a flaw of a product collected from the market. It will not be less than 0.8 μm. In addition, it is not possible to determine whether the surface roughness Ra of the defect is less than 0.8 μm and the distance between the centers of the defects such as adjacent scratches in the axial direction is 5 mm or more. Regarding adjacent scratches of the same level even when the machine is OK, the adjacent visual scratches are discriminated by applying a measure in the final visual inspection.
[0138]
As described above, even when the used developing roller 27 is reused, if the width and the surface roughness of the scratches generated on the surface of the used developing roller 27 are within the predetermined ranges, the image quality is not improved. It can be seen that it can be used for printing 72,000 sheets which is at least twice the life of the process cartridge 2 without any problem.
[0139]
【The invention's effect】
As described above, according to the present invention, when the developer carrier is reused, if the surface of the developer carrier is damaged, the developer carrier can be reused. It is possible to provide an inspection method and an inspection apparatus for automatically determining whether there is a problem in image quality and selecting a reusable developer carrier, and a method of recycling the developer carrier.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a cross-sectional view illustrating a developing roller to which a method and an apparatus for testing a developer carrier and a recycling method according to a first embodiment of the present invention are applied.
FIG. 2 is a configuration diagram showing a use state of a developing roller to which a developer carrying member inspection method and an inspection device and a recycling method according to Embodiment 1 of the present invention are applied;
FIG. 3 is an overall configuration diagram showing a developer carrying member inspection method and an inspection device according to Embodiment 1 of the present invention, and a digital printer as an image forming apparatus to which a recycling method is applied.
FIG. 4 is a configuration diagram illustrating a process cartridge used in a digital printer as an image forming apparatus to which a developer carrying member inspection method and an inspection device according to the first embodiment of the present invention are applied; is there.
FIG. 5 is an exploded perspective view showing a method and an apparatus for inspecting a developer carrier according to the first embodiment of the present invention, and a process cartridge used in a digital printer as an image forming apparatus to which a recycling method is applied; It is.
FIG. 6 is a perspective view showing a process cartridge used in a digital printer as an image forming apparatus to which a developer carrying member inspection method and an inspection device according to the first embodiment of the present invention are applied, and a recycling method is applied. is there.
FIG. 7 shows a part of a process cartridge used in a digital printer as an image forming apparatus to which a developer carrying member inspection method and an inspection device according to the first embodiment of the present invention are applied and a recycling method is applied. It is a top view.
FIG. 8 shows a part of a process cartridge used for a digital printer as an image forming apparatus to which a developer carrying member inspection method and an inspection device according to the first embodiment of the present invention are applied and a recycling method is applied. It is a perspective view.
FIG. 9 shows a part of a process cartridge used in a digital printer as an image forming apparatus to which a developer carrying member inspection method and an inspection device according to the first embodiment of the present invention are applied and a recycling method is applied. It is a side view.
FIG. 10 is a configuration diagram showing a flange member.
FIG. 11 is a configuration diagram showing a flange member.
FIG. 12 is a configuration diagram illustrating an initial state in which a plastic component is attached to an end of a developing roller.
FIG. 13 is a configuration diagram showing a plastic component attached to an end of a developing roller.
FIG. 14 is a configuration diagram showing a plastic component attached to an end of a developing roller.
FIG. 15 is a configuration diagram illustrating a plastic component attached to an end of a developing roller.
FIG. 16 is a configuration diagram illustrating a plastic component attached to an end of a developing roller.
FIG. 17 is an explanatory view showing the principle of a method and an apparatus for inspecting a developer carrier according to the first embodiment of the present invention;
FIG. 18 is an explanatory diagram illustrating defects such as scratches generated on the surface of the developing roller.
FIG. 19 is an explanatory view showing a developer carrier inspection apparatus according to Embodiment 1 of the present invention;
FIG. 20 is an explanatory diagram showing a developer carrier inspection apparatus according to Embodiment 1 of the present invention;
FIG. 21 is an explanatory view showing the operation of the developer carrier inspection device according to Embodiment 1 of the present invention;
FIG. 22 is an explanatory view showing the operation of the developer carrier inspection device according to Embodiment 1 of the present invention;
FIG. 23 is an explanatory diagram showing the operation of the developer carrier inspection device according to Embodiment 1 of the present invention;
FIG. 24 is an explanatory diagram showing the operation of the developer carrier inspection device according to Embodiment 1 of the present invention;
FIG. 25 is an explanatory diagram showing a developer carrier inspection device according to Embodiment 1 of the present invention;
FIG. 26 is an external perspective view showing a developer carrier inspection device according to Embodiment 1 of the present invention;
FIG. 27 is a configuration diagram showing a developer carrier inspection device according to Embodiment 1 of the present invention;
FIG. 28 is a configuration diagram showing a developer carrier inspection device according to Embodiment 1 of the present invention;
FIG. 29 is a block diagram showing a developer carrier inspection device according to Embodiment 1 of the present invention;
FIG. 30 is an explanatory diagram showing the operation of the developer carrier inspection device according to Embodiment 1 of the present invention;
FIG. 31 is an explanatory diagram showing the operation of the developer carrier inspection device according to Embodiment 1 of the present invention;
FIG. 32 is an explanatory diagram showing the operation of the developer carrier inspection device according to Embodiment 1 of the present invention;
FIG. 33 is a flowchart showing a developer carrier recycling method according to the first embodiment of the present invention.
FIG. 34 is an explanatory diagram showing a method of recycling the developer carrier according to the first embodiment of the present invention.
FIG. 35 is an explanatory view showing a method of recycling the developer carrier according to the first embodiment of the present invention.
FIG. 36 is a schematic view showing a circumferential flaw generated on the surface of the developing roller.
FIG. 37 is an explanatory diagram illustrating a method of recycling the developer carrier according to the first embodiment of the present invention.
FIG. 38 is an explanatory diagram showing a method of recycling the developer carrying member according to the first embodiment of the present invention.
FIG. 39 is an explanatory diagram illustrating a method of recycling the developer carrier according to the first embodiment of the present invention.
FIG. 40 is an explanatory diagram showing a developing roller.
FIG. 41 is an explanatory diagram showing a developer carrier recycling method according to Embodiment 1 of the present invention;
FIG. 42 is an explanatory diagram showing a method of recycling the developer carrying member according to the first embodiment of the present invention.
FIG. 43 is an explanatory diagram showing a method for recycling the developer carrier according to the first embodiment of the present invention.
FIG. 44 is an explanatory diagram showing a method of recycling the developer carrier according to the first embodiment of the present invention.
FIG. 45 is an explanatory diagram illustrating a method of recycling the developer carrier according to the first embodiment of the present invention.
FIG. 46 is an explanatory diagram showing a method for recycling the developer carrier according to the first embodiment of the present invention.
FIG. 47 is a graph showing an inspection result of the inspection method of the developer carrier according to the first embodiment of the present invention.
FIG. 48 is a graph showing an inspection result of the inspection method of the developer carrier according to the first embodiment of the present invention.
FIG. 49 is a graph showing an inspection result of the inspection method of the developer carrier according to the first embodiment of the present invention.
FIG. 50 is a chart showing an inspection result of an inspection method of the developer carrier according to the first embodiment of the present invention;
FIG. 51 is a graph showing an inspection result of the inspection method of the developer carrier according to the first embodiment of the present invention.
FIG. 52 is a graph showing a test result of a test method for a developer carrier according to the first embodiment of the present invention.
FIG. 53 is a graph showing an inspection result of an inspection method for a developer carrier according to the first embodiment of the present invention.
FIG. 54 is a graph showing a test result of a test method for a developer carrier according to the first embodiment of the present invention.
FIG. 55 is a graph showing an inspection result of the inspection method of the developer carrier according to the first embodiment of the present invention.
[Explanation of symbols]
2: process cartridge, 3: photosensitive drum, 5: developing device, 27: developing roller, 28: tracking roller, 46: developing sleeve, 47: magne roller, 48: magnet roller shaft, 49, 50: flange member.

Claims (6)

使用済の現像剤担持体を回収して再使用する際に、前記現像剤担持体の表面における傷等の欠陥の発生状態を検査する再使用現像剤担持体の検査方法であって、
前記現像剤担持体の表面に光を照射して、当該現像剤担持体からの反射光の強度を受光手段によって検出し、前記受光素子からの出力信号に基づいて、前記現像剤担持体の表面における傷等の欠陥の発生状態を自動的に識別することを特徴とする再使用現像剤担持体の検査方法。A method for inspecting a reused developer carrier for inspecting a state of occurrence of a defect such as a scratch on the surface of the developer carrier when collecting and reusing a used developer carrier,
The surface of the developer carrier is irradiated with light, the intensity of light reflected from the developer carrier is detected by light receiving means, and the surface of the developer carrier is detected based on an output signal from the light receiving element. A method for inspecting a reused developer carrier, wherein a state of occurrence of a defect such as a scratch is automatically identified. 使用済の現像剤担持体を回収して再使用する際に、前記現像剤担持体の表面における傷等の欠陥の発生状態を検査する再使用現像剤担持体の検査装置であって、
前記現像剤担持体の表面に光を照射する光照射手段と、前記現像剤担持体からの反射光を受光する受光手段と、前記受光素子からの出力信号に基づいて、前記現像剤担持体の表面における傷等の欠陥の発生状態を識別する識別手段とを具備することを特徴とする再使用現像剤担持体の検査装置。An apparatus for inspecting a reused developer carrier for inspecting a state of occurrence of a defect such as a scratch on the surface of the developer carrier when collecting and reusing a used developer carrier,
A light irradiating unit that irradiates light to the surface of the developer carrier, a light receiving unit that receives light reflected from the developer carrier, and an output signal from the light receiving element. An inspection device for a reused developer carrier, comprising: identification means for identifying a state of occurrence of a defect such as a scratch on a surface. 前記現像剤担持体からの反射光を受光する受光手段として、前記現像剤担持体の表面に密着して配置される密着型のイメージセンサーを使用することを特徴とする請求項２に記載の再使用現像剤担持体の検査装置。3. The image forming apparatus according to claim 2, wherein a contact type image sensor disposed in close contact with a surface of the developer carrying member is used as a light receiving unit for receiving the reflected light from the developer carrying member. Inspection device for developer carrier used. 前記現像剤担持体表面からの反射光を検出する検出手段と、前記検出手段によって検出された現像剤担持体表面からの反射光の強度に基づいて、前記光照射手段による照射光の強度を制御することにより、傷等の欠陥がない現像剤担持体表面からの反射光の強度を一定にする制御手段を具備したことを特徴とする請求項２又は３に記載の再使用現像剤担持体の検査装置。Detecting means for detecting light reflected from the surface of the developer carrier, and controlling the intensity of light emitted by the light irradiating means based on the intensity of light reflected from the surface of the developer carrier detected by the detecting means 4. A reusable developer carrier according to claim 2, further comprising control means for keeping the intensity of light reflected from the surface of the developer carrier free from defects such as scratches. Inspection equipment. 前記現像剤担持体を受光手段に対向させた状態で、円周方向に回転させる駆動手段を備え、前記識別手段は、前記現像剤担持体表面の軸方向に沿った同一位置からの反射光を円周方向に沿って積分し、当該積分値に基づいて現像剤担持体の表面における傷等の欠陥の発生状態を識別することを特徴とする請求項２乃至４のいずれかに記載の再使用現像剤担持体の検査装置。Driving means for rotating the developer carrier in a circumferential direction in a state where the developer carrier is opposed to light receiving means, wherein the identification means reflects reflected light from the same position along the axial direction of the surface of the developer carrier. The reuse according to any one of claims 2 to 4, wherein integration is performed along a circumferential direction, and a state of occurrence of a defect such as a scratch on the surface of the developer carrier is identified based on the integrated value. Inspection device for developer carrier. 使用済の現像剤担持体を回収して再使用するための現像剤担持体のリサイクル方法において、
前記回収された使用済の現像剤担持体からプラスチック部品を取り外すプラスチック部品外し工程と、
前記プラスチック部品が取り外された使用済の現像剤担持体を洗浄する洗浄工程と、
前記洗浄工程によって洗浄された現像剤担持体の表面に光を照射して、当該現像剤担持体からの反射光の強度を受光手段によって検出し、前記受光素子からの出力信号に基づいて、前記現像剤担持体の表面における傷等の欠陥の発生状態を自動的に識別する識別工程と、
前記識別工程によって識別された現像剤担持体の軸方向の端部近傍に固着したトナーを除去する固着トナー除去工程と、
前記固着トナー除去工程によってトナーが除去された現像剤担持体に、新品のプラスチック部品を取り付けるプラスチック部品取り付け工程と、
前記プラスチック部品が取り付られた現像剤担持体に、再使用品であることを識別するマークを付けるマーキング工程とを有することを特徴とする現像剤担持体のリサイクル方法。In a method for recycling a developer carrier for collecting and reusing a used developer carrier,
Removing a plastic component from the collected used developer carrier, removing the plastic component,
A washing step of washing the used developer carrier from which the plastic parts have been removed,
The surface of the developer carrier washed in the washing step is irradiated with light, the intensity of light reflected from the developer carrier is detected by light receiving means, and based on an output signal from the light receiving element, An identification step for automatically identifying a state of occurrence of a defect such as a scratch on the surface of the developer carrying member,
A fixed toner removing step of removing toner fixed near the axial end of the developer carrier identified by the identifying step;
A plastic part attaching step of attaching a new plastic part to the developer carrier from which the toner has been removed by the fixed toner removing step;
A marking step for marking the developer carrier to which the plastic component has been attached to identify the product as a reusable product.
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