JP2004190770A - ガス抜きバルブのフロート弁及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課 題】軽量性と加工の容易性の面から材質として合成樹脂材を使用すると共に、価格と性能の面からフロート弁のすべてを高価な合成樹脂で製造するのではなく、弁としてのシール機能を有する部分と弁としての形態や強度，軽量性などの特性を保持する部分とに分け、それらに異なる材質の合成樹脂材を使用した新たなフロート弁とその製造方法を提供すること。
【解決手段】熱可塑性或は熱硬化性の合成樹脂にガラス繊維，ミネラル粉，炭素繊維などの強化材と発泡剤を含有した材料により形成されたコア部１と、前記コア部１の全外周或は外周の一部に設けられた弁としてのシール機能を有するスキン層２であって、強化材或は発泡剤を含有しない熱可塑性或は熱硬化性の合成樹脂材により形成されたスキン層２とからなること。
【選択図】 図１

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、水道管や消火栓，各種機器・装置における流体輸送管の流路に設けられた空気などのガス抜きバルブのフロート弁とその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、水道管等による水の輸送や産業用流体原料や製品の輸送管による輸送、各種機器・装置類の作動油のパイプによる輸送の流路には、内部に貯まった空気等の気体を排出するためのガス抜きバルブが設けられている。
【０００３】
このガス抜きバルブには、その作動体として通常、内部にフロート弁（弁体）が組み込まれているが、このフロート弁の構造については、十分な研究がなされているとはいえなかった。
【０００４】
例えば、フロート弁としては、合成樹脂製のものが軽量であることから従来から広く用いられており、特許文献１（特開平９−４０１３号公報）には、内部中空のＡＢＳ，ポリエチレン，ポリプロピレン等の硬質素材と軟質ゴム等の軟質素材により形成された内部中空のフロート弁が提案されている。しかし乍ら、水道用，産業用など圧力が弁体に作用する環境では、中空構造のフロート弁は好ましくない。これは万一、弁に亀裂が生じ、弁体周りの流体の圧力により弁体内部に流体が滲入し、その結果弁体の比重が増加して、弁体が沈むという事態が予想されるからである。この場合の被害は甚大なものであるために、合成樹脂製の中空構造弁体はユーザーに受入れられ難い。
【０００５】
そのため、特許文献２（特開２０００−１９２５２２号公報）や特許文献３（特開平１０−１６０２９７号公報）には、中実の合成樹脂製のフロート弁やテフロン（登録商標）等の軽量プラスチックの材質により球形に形成されたフロート弁が提案されている。しかし乍ら、これらのフロート弁は、一般的に使用されるには価格が高すぎるという問題があった。
【０００６】
現在、フロート弁の材質として一般的なものは、水道用，産業用など、耐圧強度を要する場合、発泡させたエボナイトである。このエボナイトは硬度，強度ともに優れているが、弱点として耐熱性が劣ること、耐薬品性に限界があること、エボナイトの組成上、硫黄分の溶出を無視することができないなどが挙げられる。
【０００７】
【特許文献１】
特開平９−４０１３号公報
【特許文献２】
特開２０００−１９２５２２号公報
【特許文献３】
特開平１０−１６０２９７号公報
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記従来のフロート弁における問題点に鑑み、軽量性と加工の容易性の面から材質として合成樹脂材を使用すると共に、価格と性能の面からフロート弁のすべてを高価な合成樹脂で製造するのではなく、弁としてのシール機能を有する部分と弁としての形態や強度，軽量性などの特性を保持する部分とに分け、それらに異なる材質の合成樹脂材を使用した新たなフロート弁とその製造方法を提供することを、その課題とするものである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決することを目的としてなされた本発明フロート弁の構成は、熱可塑性或は熱硬化性の合成樹脂にガラス繊維，ミネラル粉，炭素繊維などの強化材と発泡剤を含有した材料により形成されたコア部と、前記コア部の全外周或は外周の一部に設けられた弁としてのシール機能を有するスキン層であって、強化材或は発泡剤を含有しない熱可塑性或は熱硬化性の合成樹脂材により形成されたスキン層とからなることを特徴とするものである。
【００１０】
上記課題を解決することを目的としてなされた本発明フロート弁の製造方法の構成は、熱可塑性或は熱硬化性の合成樹脂にガラス繊維，ミネラル粉，炭素繊維などの強化材と発泡剤を添加し、強度及び耐熱性を維持しつつ、比重が軽くなるように調整した材料を用い、射出成形により弁としての基本骨格となるコア部を形成すると共に、該コア部の全外周或は外周の一部に、強化材或は発泡剤を添加しない熱可塑性或は熱硬化性の合成樹脂材を用い、弁としてのシール機能を有するスキン層を射出成形により設けることを特徴とするものである。
【００１１】
本発明は、上記構成において、コア部に使用される合成樹脂としては、ポリプロピレン（ＰＰ），ポリエチレン（ＰＥ），ポリスチレン（ＰＳ），アクリロニトリル−スチレン樹脂（ＡＳ），アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン樹脂（ＡＢＳ），ポリアセタール（ＰＯＭ）やフェノール樹脂，メラミン樹脂などのいずれか１又は２以上を使用することができる。
【００１２】
また、スキン層の合成樹脂材としては、ポリアミド（ＰＡ），ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ），ポリカーボネイト（ＰＣ），ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）、ポリサルホン（ＰＳＦ），フッ素樹脂（ＰＦＡ），ポリフェニルサルホン（ＰＰＳＦ），ポリアミドイミド（ＰＡＩ），ポリエーテルイミド（ＰＥＩ），熱可塑性ポリイミド（ＰＩ），ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ），ポリエーテルニトリル（ＰＥＮ），ポリプロピレン（ＰＰ），ポリエチレン（ＰＥ），ポリスチレン（ＰＳ），アクリロニトリル−スチレン樹脂（ＡＳ），アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン樹脂（ＡＢＳ），ポリアセタール（ＰＯＭ），フェノール樹脂，メラミン樹脂などのいずれか１又は２以上を使用することができる。
【００１３】
本発明のフロート弁の外形状は、球状、円柱状，半円柱状，円筒状、半円筒状、円錐状、三角，四角，五角，六角等の多角柱状又は筒状若しくは多角錐状などにすることができる。
【００１４】
更に、上記構成の本発明製造方法において、スキン層を射出成形によりコア部の外周に設けるとき、コア部をその保持用ピンにより金型に保持すると共に、合成樹脂材の射出が完了する直前に前記保持用ピンを引抜き、該ピンを引抜いたところに合成樹脂材を充填するようにしてもよく、また、スキン層を射出成形によりコア部の外周に設けるとき、コア部をその保持用袴にセットすると共に、合成樹脂材をコア部の外周の約半分に射出してスキン層の約半分をコア部に設けた後、前記袴を取外し、他の半分に合成樹脂材を射出して他のスキン層を設けるようにしてもよい。
【００１５】
【発明の実施の形態】
次に、本発明の実施の形態例を図に拠り説明する。図１は本発明フロート弁の一例の断面図、図２は図１のフロート弁の製造方法の一例を説明するための断面図、図３は図１のフロート弁の製造方法の別例を説明するための断面図、図４は図１のフロート弁の製造方法の他の例を説明するための断面図、図５は図４の製造方法により製造したフロート弁のテスト方法を示す側面図、図６はスキン層をコア部の全外周に設けた本発明の他の各種フロート弁の斜視図で、〔イ〕は円柱状のフロート弁、〔ロ〕は円錐状のフロート弁、〔ハ〕は円筒状のフロート弁、〔ニ〕は半円筒状のフロート弁のそれぞれ斜視図、図７はスキン層をコア部の一部に設けた本発明の他の各種フロート弁の斜視図で、〔イ〕は円柱状のフロート弁、〔ロ〕は円錐状のフロート弁、〔ハ〕は円筒状のフロート弁、〔ニ〕は半円筒状のフロート弁のそれぞれ斜視図である。
【００１６】
図１において、１は本発明の一例の球状フロート弁ＦＢにおける骨格となるコア部、２はこのコア部１の全外周に設けられているスキン層であり、弁としてのシール機能を有する。図１に示したフロート弁ＦＢは、コア部１とスキン層２とを別材質にした球形のものである。なお、後述するように、使用する個所に対応させて、円柱状，半円柱状などの様々な外形状のものを形成することができる。
【００１７】
コア部１は、熱可塑性或は熱硬化性の合成樹脂に、ガラス繊維，ミネラル粉，炭素繊維などの強化材と発泡剤を添加した材料により形成されている。このコア部１に用いられる合成樹脂としては、熱可塑性樹脂では、安価な汎用樹脂のポリプロピレン（ＰＰ），ポリエチレン（ＰＥ），ポリスチレン（ＰＳ），アクリロニトリル−スチレン樹脂（ＡＳ），アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン樹脂（ＡＢＳ），ポリアセタール（ＰＯＭ），メタクリル樹脂（ＰＭＭＡ），石油樹脂などが挙げられる。熱硬化性樹脂では、フェノール樹脂（ＰＦ），ユリア樹脂（ＵＦ），不飽和ポリエステル樹脂（ＵＰ），ポリウレタン（ＰＵＲ），メラミン樹脂（ＭＦ），アルキド樹脂，ケイ素樹脂（ＳＩ），エポキシ樹脂（ＥＰ）などが挙げられる。これらはいずれか一つでもよく、また、２以上のものを適宜組み合わせて使用することができる。
【００１８】
また、コア部１には、発泡剤が添加されているが、これはフロート弁ＦＢの軽量化のためである。なお、ポリウレタンフォームのような化学反応により発泡するものも使用できる。コア部１に対する要求特性により、発泡剤の他にガラス繊維，ミネラル粉，或はカーボン繊維等の強化された材料も使用する。発泡剤や強化材の添加量はフロート弁の比重，耐熱性，機械強度により、適宜調整することができる。
【００１９】
次に、スキン層２は、外観性を考慮し、表面粗さレベルを良好にするために強化材或は発泡剤を含有しない熱可塑性或は熱硬化性の合成樹脂材により形成されている。具体的な樹脂として、汎用樹脂であればコア部用材料と同様のものを使用することができるが、スキン層２は弁としてのシール機能を有するため、耐熱性，耐薬品性，機械的強度など、樹脂フロートに対する要求機能により、材料を選択する。
【００２０】
詳細には、スキン層２の合成樹脂材には、エンジニアリング・プラスチックであるポリアミド（ＰＡ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリカーボネイト（ＰＣ），ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）など、或は、スーパー・エンジニアリング・プラスチックであるポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）、ポリサルホン（ＰＳＦ），フッ素樹脂（ＰＦＡ），ポリフェニルサルホン（ＰＰＳＦ），ポリアミドイミド（ＰＡＩ），ポリエーテルイミド（ＰＥＩ），熱可塑性ポリイミド（ＰＩ），ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ），ポリエーテルニトリル（ＰＥＮ）などを使用することができる。また、ポリプロピレン（ＰＰ），ポリエチレン（ＰＥ），ポリスチレン（ＰＳ），アクリロニトリル−スチレン樹脂（ＡＳ），アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン樹脂（ＡＢＳ），ポリアセタール（ＰＯＭ），メタクリル樹脂（ＰＭＭＡ），石油樹脂，フェノール樹脂（ＰＦ），ユリア樹脂（ＵＦ），不飽和ポリエステル樹脂（ＵＰ），ポリウレタン（ＰＵＲ），メラミン樹脂（ＭＦ），アルキド樹脂，ケイ素樹脂（ＳＩ），エポキシ樹脂（ＥＰ）なども使用することができる。これらはいずれか一つでもよく、また、２以上のものを適宜組み合わせて使用することができる。なお、スキン層２はここでは１層構成であるが、２層或は３層以上の層構成にすることもできる。
【００２１】
上記のように、コア部１とスキン層２とを別材質にしたのは、仮にフロート弁ＦＢの全部をシール機能や耐熱性，耐薬品性などに優れた高価なエンジニア・プラスチックやスーパー・エンジニア・プラスチックにすると材料コストがかかりすぎ、また、軽量化のための発泡成形が困難であるという問題が生じる。他方、フロート弁の全部を発泡成形が可能な安価な汎用樹脂にした場合、軽量化できるが、表面が粗くなってしまい、弁としてのシール機能に劣るという問題が生じる。そこで、本発明では、コア部１には、弁体表面には適さないものの、剛性，耐熱性などの特性を有し、しかも発泡成形が可能で比重も軽くできる安価な材料を使用し、コア部１の全外周或は外周の一部には高価ではあるが、シール機能に優れるエンジニア・プラスチックやスーパー・エンジニア・プラスチックによりスキン層２を薄肉で設ければ、コストを抑えて高機能な弁体を製造することができるからである。つまり、コア部１に安価な汎用性樹脂を、スキン層２に、高価ではあるが耐熱性，耐薬品性，機械的強度などに優れた高機能樹脂をそれぞれ使用することにより、フロート弁としての優れた機能を有しながら、製造価格を低廉にすることができるからである。
【００２２】
上記コア部１とスキン層２からなる本発明のフロート弁ＦＢは、その比重を１．００未満にすることができ、図示しないが水道管や消火栓は勿論、各種機器・装置における流体輸送管の流路に設けられた空気などのガス抜きバルブのフロート弁として好適に使用することができる。
【００２３】
次に、図１に示した球状のフロート弁ＦＢの製造方法について、図２〜図４により説明する。なお、図２は図３に示した製造方法に改良する前の製造方法を示している。コア部１は上記の材料で射出成形により球形状に形成する。射出成形の温度条件は材料により異なるが、ＡＢＳ樹脂を使用した場合、樹脂温度約２３０℃、金型温度約６０℃が一般的である。
【００２４】
図２による製造方法では、図２の〔イ〕に示したように、コア部１を金型にセットするに際し、射出時の高い樹脂圧でコア部１は動かないようにコア部１を金型にしっかりと保持するために、エアシリンダ或は油圧シリンダで作動する保持用ピン３を使用する。保持用ピン３は、図２の〔イ〕に示したようにコア部１の上，下、左，右の四箇所とゲート４の反対側の一箇所に設ける。この場合、射出が終了するまで、コア部１の保持用ピン３を動かさなければ当然、この保持用ピン３の部分にはスキン層２を形成する材料が充填されず、図２の〔ロ〕に示したようにスキン層２に保持用ピン３を取外した穴５が生じる。しかし、フロート弁ＦＢとしては、スキン層表面に傷や凹みなどがあると機能上、重大な欠陥となる。そこで、このような保持用ピンの穴５が生じないように金型構造を工夫する必要がある。
【００２５】
図３は、図２に示した製造方法を改良したもので、スキン層を形成するための材料を金型内に射出する際、射出が完了する前にタイミングよく、保持用ピン３を外側に抜けるような金型構造にしたものである。この製造方法によれば、図３の〔イ〕に示したようにコア部１を保持用ピン３で固定してスキン層を形成する材料を射出し、図３の〔ロ〕に示したように、射出が完了する直前に、保持用ピン３を引き抜くので、材料が金型の保持用ピン３が抜けた穴に完全に充填され、スキン層２の全表面を材料で覆うことができる。成形性を考慮した場合、このスキン層２の肉厚は２〜４ｍｍが一般的であるが、フロート弁ＦＢの大きさとの関係で、２ｍｍより薄くすることも、又は４ｍｍより厚くすることもできる。スキン層２の射出成形時の温度条件は、材料により大きく異なるが、例えば、ＰＥＥＫ樹脂の場合、樹脂温度約３６０℃、金型温度約１６０℃である。この図３に示した製造方法は、一度の射出成形でスキン層を作ることができる利点があるが、金型構造が複雑なため、金型の価格が高価になるという問題がある。
【００２６】
次に、図４により、図１に示した球状のフロート弁ＦＢの別の製造方法について説明する。コア部１及びスキン層２の材料は、図２，図３に示した製造方法において用いたものと同じものを使用する。図４に示した製造方法では、コア部１を金型にセットする際、射出時の高い樹脂圧でコア部１が動かないようにコア部１を金型にしっかりと保持するため、図４の〔イ〕に示したようなスキン層２の半分程度の大きさの略半球状の袴６を使用する。即ち、図４に示した製造方法では、スキン層を一度に成形するのではなく、半分ずつ成形する。この方法であると、成形を２度行わなければならないので、加工コストが高くなるという短所があるが、金型構造が簡単なので、金型代を抑えることができるという利点がある。
【００２７】
図４の製造方法について説明すると、まず、図４の〔イ〕に示したように、コア部１をコア部保持用袴６の上にセットし、スキン層を形成するための材料を射出すると、図４の〔ロ〕に示したように、スキン層の半分２ａが成形される。次に、コア部保持用袴６を取外し、スキン層の半分２ａが下になるように金型にセットした後、二度目の射出を行うと、図４の〔ハ〕に示すように残りのスキン層の半分２ｂが成形できる。先に成形したスキン層の半分２ａと後で成形したスキン層の半分２ｂはパーティングラインＰで熱溶着されている。これは樹脂温度がＰＥＥＫの場合で、約３６０℃と高温であるため、完全に熱溶着する。なお、４ａはスキン層の半分２ａを成形するためのゲート、４ｂはスキン層の他の半分２ｂを成形するためのゲートである。
【００２８】
参考までに、上記図４の製造方法で製造したフロート弁ＦＢの上記熱溶着したところの強度を図５に示した方法で測定したところ、４，５００ｋｇｆの荷重によっても溶着面に破損，亀裂，ひび等の異常発生は認められなかった。
【００２９】
次に、本発明のフロート弁ＦＢの外形状は、上記のような球状のものに限られず、図６の〔イ〕，図７の〔イ〕に示したような円柱状のフロート弁ＦＢ１，ＦＢ１′、図６の〔ロ〕，図７の〔ロ〕に示したような円錐状のフロート弁ＦＢ２，ＦＢ２′、図６の〔ハ〕，図７の〔ハ〕に示したような円筒状のフロート弁ＦＢ３，ＦＢ３′、図６の〔ニ〕，図７の〔ニ〕に示したような半円筒状のフロート弁ＦＢ４，ＦＢ４′などのようにすることができる。これは組み込むバルブの形状に合わせフロート弁の形状を設計することができることを明確にするためである。図６と図７に示したものの相違は、図６に示したフロート弁ＦＢ１〜ＦＢ４はコア部１の全外周にスキン層２を設けたもの、図７に示したフロート弁ＦＢ１′〜ＦＢ４′は、コア部１の外周の一部にスキン層２を設けたものである点である。なお、フロート弁ＦＢの外形状としては、上記以外に、半円柱状，三角，四角，五角，六角等の多角柱状又は筒状若しくは多角錐状のように様々な形状にすることができる。なお、これら外形状のフロート弁ＦＢについても、図２〜図４に示した製造方法を用い、フロート弁ＦＢの外形状に対応させて製造することができる。
【００３０】
【発明の効果】
本発明は以上の通りであって、本発明フロート弁は、弁の基本骨格となるコア部と弁としてのシール機能を有するスキン層とに分け、コア部に安価な汎用性樹脂や発泡剤，強化材を使用する一方、スキン層に、高価ではあるが耐熱性，耐薬品性，機械的強度などに優れた高機能樹脂をそれぞれ使用することにより、フロート弁としての優れた機能を有しながら、製造価格を低廉にすることができ、水道管や消火栓は勿論、各種機器・装置における流体輸送管の流路に設けられた空気などのガス抜きバルブのフロート弁として好適に使用することができるという効果が得られる。
【００３１】
また、本発明フロート弁は、その外形状を組み込むガス抜きバルブの形状に合わせて形成することができ、また、製造方法もフロート弁の構造に合わせて開発されたもので、大量生産も可能であるので、フロート弁を安価に提供することができるという効果が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明フロート弁の一例の断面図。
【図２】図１のフロート弁の製造方法の一例を説明するための断面図。
【図３】図１のフロート弁の製造方法の別例を説明するための断面図。
【図４】図１のフロート弁の製造方法の他の例を説明するための断面図。
【図５】図４の製造方法により製造したフロート弁のテスト方法を示す側面図。
【図６】スキン層をコア部の全外周に設けた本発明の他の各種フロート弁の斜視図で、〔イ〕は円柱状のフロート弁、〔ロ〕は円錐状のフロート弁、〔ハ〕は円筒状のフロート弁、〔ニ〕は半円筒状のフロート弁のそれぞれ斜視図。
【図７】スキン層をコア部の一部に設けた本発明の他の各種フロート弁の斜視図で、〔イ〕は円柱状のフロート弁、〔ロ〕は円錐状のフロート弁、〔ハ〕は円筒状のフロート弁、〔ニ〕は半円筒状のフロート弁のそれぞれ斜視図。
【符号の説明】
１ コア部
２ スキン層
３ 保持用ピン
４ ゲート
５ 穴
６ コア部保持用袴
ＦＢ 球形のフロート弁
ＦＢ１，ＦＢ１′ 円柱状のフロート弁
ＦＢ２，ＦＢ２′ 円錐状のフロート弁
ＦＢ３，ＦＢ３′ 円筒状のフロート弁
ＦＢ４，ＦＢ４′ 半円筒状のフロート弁
Ｐ パーティングライン

Claims (7)

1. 熱可塑性或は熱硬化性の合成樹脂にガラス繊維，ミネラル粉，炭素繊維などの強化材と発泡剤を含有した材料により形成されたコア部と、前記コア部の全外周或は外周の一部に設けられた弁としてのシール機能を有するスキン層であって、強化材或は発泡剤を含有しない熱可塑性或は熱硬化性の合成樹脂材により形成されたスキン層とからなることを特徴とするガス抜きバルブのフロート弁。
2. コア部に使用される合成樹脂は、ポリプロピレン（ＰＰ），ポリエチレン（ＰＥ），ポリスチレン（ＰＳ），アクリロニトリル−スチレン樹脂（ＡＳ），アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン樹脂（ＡＢＳ），ポリアセタール（ＰＯＭ）やフェノール樹脂，メラミン樹脂などのいずれか１又は２以上である請求項１のガス抜きバルブのフロート弁。
3. スキン層の合成樹脂材は、ポリアミド（ＰＡ），ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ），ポリカーボネイト（ＰＣ），ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）、ポリサルホン（ＰＳＦ），フッ素樹脂（ＰＦＡ），ポリフェニルサルホン（ＰＰＳＦ），ポリアミドイミド（ＰＡＩ），ポリエーテルイミド（ＰＥＩ），熱可塑性ポリイミド（ＰＩ），ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ），ポリエーテルニトリル（ＰＥＮ），ポリプロピレン（ＰＰ），ポリエチレン（ＰＥ），ポリスチレン（ＰＳ），アクリロニトリル−スチレン樹脂（ＡＳ），アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン樹脂（ＡＢＳ），ポリアセタール（ＰＯＭ），フェノール樹脂，メラミン樹脂などのいずれか１又は２以上である請求項１又は２のガス抜きバルブのフロート弁。
4. フロート弁の外形状は、球状、円柱状，半円柱状，円筒状、半円筒状、円錐状、三角，四角，五角，六角等の多角柱状又は筒状若しくは多角錐状のいずれかである請求項１〜３のいずれかのガス抜きバルブのフロート弁。
5. 熱可塑性或は熱硬化性の合成樹脂にガラス繊維，ミネラル粉，炭素繊維などの強化材と発泡剤を添加し、強度及び耐熱性を維持しつつ、比重が軽くなるように調整した材料を用い、射出成形により弁としての基本骨格となるコア部を形成すると共に、該コア部の全外周或は外周の一部に、強化材或は発泡剤を添加しない熱可塑性或は熱硬化性の合成樹脂材を用い、弁としてのシール機能を有するスキン層を射出成形により設けることを特徴とするガス抜きバルブのフロート弁の製造方法。
6. スキン層を射出成形によりコア部の外周に設けるとき、コア部をその保持用ピンにより金型に保持すると共に、合成樹脂材の射出が完了する直前に前記保持用ピンを引抜き、該ピンを引抜いたところに合成樹脂材を充填する請求項５のガス抜きバルブのフロート弁の製造方法。
7. スキン層を射出成形によりコア部の外周に設けるとき、コア部をその保持用袴にセットすると共に、合成樹脂材をコア部の外周の約半分に射出してスキン層の約半分をコア部に設けた後、前記袴を取外し、他の半分に合成樹脂材を射出して他のスキン層を設ける請求項５のガス抜きバルブのフロート弁の製造方法。

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