JP2004179009A - 電池のエージング方法およびエージング装置 - Google Patents

Abstract

【課題】多数の電池に関して同時にエージング処理を行う方法による場合のエージング後の電池性能のばらつきの改善、エージングに要する時間の短縮化を図る。
【解決手段】所定のエージング温度に相当する温度の送風がなされる昇温槽１と、庫内温度が、電池のエージングを行う所定のエージング温度に保持されるエージング倉庫２とを有し、昇温槽１の送風中には、エージングを行おうとする電池５を通過させつつ、これら電池５をエージング温度ないしはこれに近い温度までに昇温し、続いてエージング倉庫２内に導入することによって多数の電池が均一なエージング条件でエージングされるようにして、エージングのばらつきの改善と、このエージング時間の短縮化を図る。
【選択図】 図２

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、リチウムイオン電池におけるように、製造された電池に対して所定の温度下で長時間のエージングを行う工程を必要とする電池のエージング方法およびエージング装置に係わる。
【０００２】
【従来の技術】
例えばリチウムイオン電池においては、特性の安定化、向上等を図るエージングがなされる（例えば特許文献１および２参照）。
リチウムイオン電池において、その製造後に、電圧変動を来す化学変化を進行させて特性の安定化を図るエージングがなされる場合、このエージングは、電池を損傷することがなく、かつ化学反応を進行させて特性の安定化を図ることのできる温度に設定されたエージング倉庫内でエージング処理することになる。
【０００３】
【特許文献１】
特開平１０−２２８９２４号公報（段落番号〔０００７〕）。
特開平１１−２５０９３０号公報（段落番号〔０００７〕）。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
前述した電池の製造後におけるエージングは、エージング時間の短縮化から、上述したように、電池を損傷することがなく、かつ不安定要因となるような化学的反応を進行させて、安定化を図ることができるような室温より高い高温エージングを行うことが望まれる。
このエージングは、多数の電池を同時に能率良く取り扱うことができるように、上述したエージング倉庫内には、複数の電池収容トレーに、それぞれ例えば円筒状電池を、多数本例えば２５６本づつ収容配列し、これら電池収容トレーを複数個積み重ねて収容し、更に、この積み重ねられたトレーを複数列配列し、この状態でエージングを行うことになる。
【０００５】
しかしながら、上述したような高温エージングを行う場合にあっても、実際には、例えば１４日間にも渡る長時間を必要とすることから、生産性に問題がある。
また、多数の電池に関して同時にエージング処理を行う方法による場合、エージング後の電池性能に、ばらつきが生じ、目的とするエージングが終了する時間の許容温度が２時間であるに対し、最大８時間にも及ぶという問題がある。
そして、高温エージング処理の終了後には、これら電池を室温（２３℃±３℃）に降温することになる。
【０００６】
本発明においては、高温エージングを行う場合において、よりエージング時間の短縮化を図ることができるようにするものである。
また、電池性能のばらつきが、上述した電池トレーを、複数個重ね合わせ、更にこの重ね合わせたトレーを複数列配置してエージングを行う方法にあっては、各電池が同時に所定のエージング温度に昇温せず、これによってエージング効果にばらつきが発生することを究明したものであり、この究明に基いて、このようなエージング効果のばらつきを効果的に回避することができ、電池性能が安定化された電池を得ることができるようにしたエージング方法およびエージング装置を提供するものである。
【０００７】
更に、本発明においては、エージング後の降温に際して、大気中の水分が電池に結露し、錆の発生を来たし、これが寿命の低下など、信頼性の低下を来すおそれがあることに対処して、この結露の発生を効果的に回避し、信頼性の高い電池を得ることができるエージング方法およびエージング装置を提供するものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明によるエージング方法においては、電池を所定のエージング温度に保持するエージング処理工程と、このエージング処理工程前に、上述した所定のエージング温度に相当する温度とされた送風中に、電池を通過させつつ、この電池をエージング温度ないしはこれに近い温度までに昇温する通風昇温工程とを有する。
そして、この通風昇温工程に続いて上述したエージング処理工程を行うものである。
【０００９】
また、本発明によるエージング方法においては、上述したエージング処理工程の後に、室温に相当する温度の送風中に、電池を通過させつつ、これら電池を室温ないしはこれに近い温度にまで降温させる通風降温工程を行う。
【００１０】
また、本発明によるエージング方法において、電池は、通風性を有する複数の電池収容トレー内に、それぞれ多数個の電池が、上述した各通風方向に交叉する単一層をもって並置配列して収容し、上述した通風昇温工程、通風降温工程における送風中に、各電池収容トレーをそれぞれ重ね合わせることなく、かつ電池の配置された面と交叉する方向に送風が通ずるように、順次通過させる。
【００１１】
また、本発明方法によるエージング方法においては、上述した電池を収容配置された複数の収容トレーは、複数個重ね合わされて上述した所定のエージング温度による電池のエージング処理工程がなされる。
【００１２】
本発明によるエージング装置は、所定のエージング温度に相当する温度の送風がなされる昇温槽と、庫内温度が、電池のエージングを行う所定のエージング温度に保持されるエージング倉庫とを有する。
昇温槽の送風中には、エージングを行おうとする電池を通過させつつ、これら電池をエージング温度ないしはこれに近い温度までに昇温し、続いてエージング倉庫内に導入してこれら電池を所定のエージング温度でエージングする。
【００１３】
また、本発明によるエージング装置は、室温に相当する送風がなされる降温槽を設け、上述したエージング倉庫内でエージングのなされた電池を、続いてこの降温槽内の送風中に通過させて電池を室温ないしはこれに近い温度にまで降温させる構成とすることができる。
【００１４】
上述したエージング装置において、取り扱う電池は、通風性を有する複数の電池収容トレーが用意され、各トレー内に、それぞれ多数個の電池を、昇温槽および降温槽の各通風方向に交叉する単一層をもって並置配列して収容する。
そして、昇温槽および降温槽の送風中に、各電池収容トレーをそれぞれ重ね合わせることなく、かつ電池の並置配列面と交叉する方向に各送風が通ずるように、順次通過させる。
そして、上述したエージング倉庫内における電池のエージング工程においては、上述した電池が収容された複数の電池収容トレーを複数個重ね合わせて設置して、所定のエージング温度におけるエージング工程を行う。
【００１５】
また、本発明によるエージング装置においては、昇温槽と、降温槽とを、共通の送風槽によって構成することができる。すなわち、この場合送風槽内に供給する送風を、エージング温度に相当する送風と、降温温度に相当する送風とに切り換えることによって昇温槽と、降温槽とに切換え用いる。
【００１６】
尚、本発明において、上述した、エージング温度ないしはこれに近い温度とは、室温より高い目的とする高温エージング温度まで通風昇温するものの、この場合幾分の相違は、後のこの通風昇温工程に比して充分長い高温エージングを行うことから許容し得ることを意味するものである。
上述したように、本発明方法および装置においては、電池に対するエージングに先立ってその電池を、エージング温度に相当する温度の送風中に通過させて、昇温させる過程を経るようにするものであるが、このようにすることによって、電池相互のエージング効果のばらつきが改善され、しかもエージング作業時間の短縮化を図ることができることが見出された。
また、所定のエージング温度によるエージング作業後に、電池は、室温に降温されるものであるが、この場合、上述したように送風による降温を行うことによって、降温に際しての結露の発生が回避できた。
【００１７】
【発明の実施の形態】
本発明によるエージング装置を用いて本発明によるエージング方法を実施する実施の形態を図面を参照して説明するが、本発明は、この例に限定されるものではないことは言うまでもない。
【００１８】
図１は、本発明装置の一実施の形態の一例の概略構成図を示す。この例では、昇温槽１と、エージング倉庫２と、降温槽３とを設けた構成とした場合である。
昇温槽１は、槽内に、所定のエージング温度Ｔｅ、すなわち、例えばリチウムイオン電池に対するエージングにおいては４５℃程度に相当する温度の送風がなされる構成とされる。
エージング倉庫２は、庫内温度が、上述した所定のエージング温度Ｔｅに保持される構成とされる。
また、降温槽３は、室温Ｔ_ＲＴすなわち５℃〜３５℃、通常は、２３℃±３℃に相当する温度の送風がなされる構成とされる。
【００１９】
図２は、本発明装置の他の一実施の形態の一例の概略構成図を示す。この例では、図１における昇温槽１と、降温槽３とを共通の送風槽３０によって構成した場合である。すなわち、この場合においては、上述したように、庫内温度が、所定のエージング温度Ｔｅに保持される構成とされたエージング倉庫２と、昇温槽１と、降温槽３とを兼ねる送風槽３０とが設けられる。
【００２０】
図１および図２の何れの例においても、エージングを行う電池、例えば円筒状電池は、例えば２５６本づつ電池収容トレーＲに収容される。
この電池収容トレーＲに配置される多数の電池は、単層に、すなわち上下に重なることなく、電池の長手方向が、トレーの面に対して垂直方向となるように、並置配列する。すなわち、円筒状電池５においては、相互に平行に植立するように配置する。
【００２１】
電池収容トレーＲは、図３にその要部の縦断面図を示し、図４に要部の平面図を示すように、プラスチック等の成形体によって構成することができる。
この電池収容トレーＲは、例えば格子状に形成された隔壁４によってそれぞれ電池５を収容する電池収容部６が区分形成される。
各電池収容部６には、電池収容部６の中心軸に向かって、図４に示すように、電池収容部６の四側壁を構成する各隔壁４から、それぞれ例えば相対向する対の位置設定板７が一体に突設される。
これら位置設定板７は、その各端縁が電池５の周面と衝合して、電池５を、電池収容部６のほぼ中心に設定することができるように形成される。
【００２２】
電池収容トレーＲの底面８には、各電池収容部６に収容される電池５の中心軸下にそれぞれ通気孔９が形成され、これら通気孔９に連通する筒状部１０が、底面８よりそれぞれ一定の高さをもって一体に突出成形される。
また、底面８の内面には、各電池収容部６において、それぞれ所要の高さを有する複数の突条１１が一体に成形され、電池５の底面例えば負極側と、底面８との間に電池５の外周部と、通気孔９とを連通する間隙が発生するようになされる。
【００２３】
昇温槽１、降温槽３、あるいはこれらが兼用された構成とされる槽を構成する送風槽３０は、図５に一部を断面として開放した側面図を示し、図６に横断面図を示すように、トンネル構造を有する。このトンネル内の上方の１側面に、複数の送風口１２が、トンネルの長手方向に沿って配列形成され、下方の１側面に、複数の排出口１３が、トンネルの長手方向に沿って配列形成される。
また、トンネル内には、その長手方向に沿って電池収容トレーＲを載置移行させる通気性を有する例えば網目のベルトコンベア、あるいは小径とされ、かつ所要の間隔をもって配列されたローラコンベア等より成るコンベア１４が設けられる。
そして、このコンベア１４の上方に、例えば多数の細孔が穿設された金属板によって構成された送風の分散板１５がコンベア１４の移行方向に沿って配置される。
【００２４】
各送風口１２は、例えば共通の送風ダクト１６に連結され、各排出口１３は、例えば共通の排出ダクト１７に連結される。これら送風ダクト１６と排出ダクト１７とは、各送風口１２と排出口１３とにそれぞれ連結される側とは各反対端において、例えば循環ファンよりなる循環器１８を介して連結されて、送風ダクト１６を通じて送風口１２から送風槽３０のトンネルの上下を横切り、排出口１３から排出ダクト１７へと循環するようになされる。１９は、この空気の取り入れ口を示す。
また、例えば送風ダクト１６への通路には、例えば温度制御装置２０、例えばヒータが挿入される。
【００２５】
この送風ダクト１６からの所定の温度を有する送風が、送風槽３０のトンネル内に送風するようになされ、この送風が、分散板１５の細孔を通じて、コンベア１４上に載置され、トンネルの一方向から他方向に移行する電池収容トレーＲの開口面、すなわち電池５の配置面と交叉する方向に、かつに一様に分散されるようになされる。
この送風は、図３に矢印をもって示すように、トレーＲ内を、その上方開口から、トレーＲ内の電池５の周面に沿ってトレーＲの底面８に向い、この底面８と、電池５の底面との間に、突条１１によって形成された間隙を通じて、トレーＲの底面に形成された通気孔９を通じて、トレーＲの下方、すなわちコンベア１４の下方に流れる。
すなわち、送風は、トンネルを上下に横切るようになされる。
【００２６】
上述した構成によって、循環器１８により、送風口１２からの送風量、送風圧力、風速を選定でき、送風分散板１５の細孔の密度、配置等の選定との共働によって、トレーＲに対する一様な送風、風速等の制御を行うことができる。
【００２７】
また、送風槽３０には、温度検出器２１、例えば熱電対が配置し、更に、冷却のための水の放出口２２を配置することができる。
このようにして、槽内の温度を検出して、温度制御装置２０を制御することによって送風温度を所要の温度に設定することができるようにする。また、万が一、不慮の事態によって槽３０内が、異常温度に達した場合においては、冷却水の放出口２２から槽内に冷却水を放出することができるようにする。
【００２８】
一方、エージング倉庫２は、例えば図２に示すように、庫内に、トレーを載置するラック２３が、設けられていて、このラック２３に、それぞれ多数の電池が収容された電池収容トレーＲが、積み重ねられ、かつこの積み重ねが複数並置配置できるようになされている。
そして、このエージング倉庫は、その庫内温度は、所定のエージング温度Ｔｅ例えば４５℃に設定される。
【００２９】
次に、上述した本発明装置を用いて、本発明方法を実施する例を説明する。
先ず、図２を参照して説明する。
図２においては、共通の送風槽３０を、昇温槽１と降温槽３として用いる場合である。
先ず、送風槽３０において、所定のエージング温度Ｔｅ、例えば４５℃程度の温風を図５で説明したように、送風口１２から送風し、排出口１３から排出し、循環させて、送風温度を安定化した状態とする。
【００３０】
一方、図３および図４で説明した電池収容トレーＲ内に、エージング処理を行う複数の電池、例えば円筒状のリチウムイオン電池５を収容配置する。この電池収容トレーＲは、電池収容部６が行および列にそれぞれ１６個形成されて２５６本の電池が収容されるように構成されている。これら各電池収容部６にそれぞれ上述した電池５を収容する。
この電池収容トレーＲは、多数枚積み重ねられた状態で取り扱われるものであり、図２においては、模式的に４枚のトレーＲ１ 、Ｒ２ 、Ｒ３ 、Ｒ４ が積み重ねられた状態で自動的にあるいは手動で、送風槽３０のトンネルの入り口、図２において左側に持ち来された状態を示している。これらトレーＲ（Ｒ１ 、Ｒ２ 、Ｒ３ 、Ｒ４ ）を、一枚づつ、順次、自動的にあるいは手動で、送風槽３０によって構成される昇温槽１内を移行するコンベア１４上に載置させる。
【００３１】
このようにすると、コンベア１４によって、トンネル状の昇温槽１内を、各トレーＲ（Ｒ１ 、Ｒ２ 、Ｒ３ 、Ｒ４ ）が、順次、図２において、右側のトンネル出口に移行される。そして、この移行途上において通風昇温工程がとられる。すなわち、前述した、所定の温度の送風が各トレーＲ内の電池５に吹きつけられることによって、電池５は、この送風の温度に昇温する。この場合、この昇温槽内、すなわちトンネル内を移行するに要する時間、すなわち電池５が送風に曝される時間を、例えば２０分間とするとき、各電池５は、４５℃に設定することができた。
【００３２】
このようにして、所定のエージング温度Ｔｅ、あるいはこれに近い温度に昇温されたトレーＲは、再び自動あるいは手動によって積み重ねられて、所定のエージング温度Ｔｅに保持されているエージング倉庫２内に導入され、ラック２３によって、多数積み重ねられ、多数の行または／および列に配置される。
そして、この庫内において、エージング工程がとられる。このエージングは、例えば１０日間行う。
因みに、上述した昇温槽１での送風による昇温処理がなされない場合は、エージング倉庫２内でのエージングは、１４日間必要となる。
【００３３】
一方、図２における送風槽３０内には、図５で示した、送風口１２から、室温Ｔ_ＲＴ例えば２３℃±３℃の空気に切り換えて送り込み、排出口１３から排出した循環状態とし、この送風槽３０内に、前述したと同様に、自動もしくは手動によって、トレーＲを一枚づつ、コンベア１４上に載せる。
このようにすると、コンベア１４による、トンネル中のトレーＲの移動過程でで、図３で示した通風によって、通風降温工程がなされ、各電池が送風温度の所要の室温Ｔ_ＲＴに降温される。
このとき、送風下において降温されることから、電池表面に結露が生じることが回避される。
その後、この降温槽３としての送風槽３０から、順次トレーＲを取り出す。このとき、電池は、室温に曝らされるが、電池と外気との温度差が回避されることから、結露の発生は回避される。
【００３４】
図２で説明した例では、共通の送風槽３０を用いて、循環する送風温度の切換えで、昇温槽１と降温槽３とを切換え構成した場合であるが、図１に示すように、昇温槽１と降温槽３とが別個に構成された装置を用いることもできる。
この場合においても、昇温槽１に、１枚づつ、前述したと同様に多数の電池、例えば２５６本の電池が収容された電池収容トレーＲを用意し、自動もしくは手動によって、昇温槽１内に、配置したコンベア（図示せず）上に載せて、前述したと同様の昇温作業を行い、続いてエージング倉庫２内に、各トレーＲを搬送して収容し、エージングを行う。その後、エージング倉庫２から取り出した各トレンチＲを、続いて降温槽３内に、同様に配置したコンベア（図示せず）上に載せて、前述したと同様の降温作業を行う。
【００３５】
尚、図１および図２で説明したいづれの装置によるいづれの方法によっても、各一連の作業は、容易に自動化が可能である。
【００３６】
前述したように、本発明によれば、例えば２０分間という、いわば急激な昇温工程を経ることによって、この昇温工程の所要時間を含めてもエージングに要する時間の短縮化を図ることができた。これは、電池内部の不安定な化学反応が、急激な昇温過程で、効果的に促進されたことによると考えられる。
【００３７】
尚、上述したエージング方法において、そのエージング温度Ｔｅを４５℃としたものであるが、この温度について説明する。
図７は、リチウムイオン電池に対する各温度条件下でのエージングを行った場合のエージング日数と、開放電圧（ＯＣＶ）の測定結果を示したものである。
図７中、曲線７１は、そのエージングを室温２３℃中で緩やかに化学変化させた場合、曲線７２は、そのエージングを３５℃で一日行って後に２３℃中で行った場合、曲線７３は、そのエージングを４５℃で一日行って後に２３℃中で行った場合、曲線７４は、そのエージングを５５℃で一日行って後に２３℃中で行った場合のそれぞれのエージング日数に対する開放電圧（Ｖ）の測定結果を示すものである。
【００３８】
図７において、曲線７０は、エージング温度を２３℃としたときの曲線７１の５日〜１４日の電圧の変化に対応する曲線で、曲線７３の１日以降の電圧の変化状態とを対比させるために、曲線７３の１日以降の曲線上に重ねて示したものである。
曲線７０と、曲線７３とを比較して明らかなように、両曲線の傾きは良く一致している。
つまり、エージング温度を、高温の４５℃とするとき、その化学変化の進行が、２３℃のみで行う場合の５日に対応し、４日分のエージング時間の短縮が図れることが分かる。
これに比し、曲線７２で示されるエージング温度を３５℃とし、その後、２３℃とする場合に比し、曲線７０との傾きを比較して明らかなように、１日以降ではまだ急峻に電圧が変化する状態を示していることから、エージングが不足であることが分かり、曲線７４で示されるエージング温度では、過剰であることが分かる。
ここに、エージング温度は、４５℃程度が好ましいことが分かる。
そして、このエージング温度は、４５℃±５以内に設定することが望ましい。これは、電池を構成する非水電解質として、溶媒またはゲル状電解質内に、例えばＬｉＰＦ_６ の溶質を溶解、混合させていることから、６０℃を越えると、溶質が部分的にＦイオンを解離して遊離フッ素を生じるため、４５℃＋５℃、すなわち５０℃を上限とするものであり、４５℃−５℃の４０℃以下、すなわち室温から４０℃程度の温度条件にてエージングを行う場合には、本願の目的の効果が得られないことが確認された。
【００３９】
また、本発明によれば、エージング温度への昇温、また室温への降温のばらつきが改善される。これについて説明する。
この場合、電池収容トレーＲ内に設置された電池を、図８に示すように、各位置毎に摘出して、電池Ｃｈ１ 〜Ｃｈ８ と命名した。すなわち、この場合トレーＲの一側縁部に近い位置にあり、この側縁部に沿い間欠的位置にある電池をＣｈ１ 〜Ｃｈ３ と命名し、この側縁部と対向する他の側縁部に沿い同様に間欠的位置にある電池をＣｈ６ 〜Ｃｈ８ とした。そして、これらＣｈ１ 〜Ｃｈ３ とＣｈ６ 〜Ｃｈ８ の配列部間に、これら電池と齟齬する位置の電池をＣｈ４ およびＣｈ５ とした。
【００４０】
先ず、電池の昇温について考察する。
図９は、横軸に経過時間をとり、左縦軸に電池の昇温温度（以下電池温度という）を示し、右縦軸に電池温度のばらつきを示したものである。
図９において、複数の曲線群９０は、本発明装置および方法による昇温工程における電池Ｃｈ１ 〜Ｃｈ８ に対する時間経過に伴う電池温度の測定結果を示したもので、曲線９１は、これら電池Ｃｈ１ 〜Ｃｈ８ における、電池温度のばらつき、すなわちこれら電池のうちの最高温度Ｔ_ｍａｘ と最低温度Ｔ_ｍｉｎ との差（Ｔ_ｍａｘ −Ｔ_ｍｉｎ ）を示したものである。
一方、曲線群９２は、本発明における昇温工程を経ることなく、エージング温度４５℃のエージング倉庫内で昇温させた場合の各電池Ｃｈ１ 〜Ｃｈ８ の電池温度を示し、曲線９３は、この場合のばらつき（Ｔ_ｍａｘ −Ｔ_ｍｉｎ ）を示したものである。
図９の曲線群９０、および曲線９１より明らかなように、本発明による昇温工程を行うことによって、ばらつきなく、２０分間で、所定のエージング温度の、この例では４５℃に設定することができることが分かる。
【００４１】
次に、降温について考察する。
図１０についても、横軸に経過時間をとり、左縦軸に電池温度を示し、右縦軸に電池温度のばらつき（Ｔ_ｍａｘ −Ｔ_ｍｉｎ ）を示したものである。
図１０において、複数の曲線群１００は、本発明装置および方法による降温工程における電池Ｃｈ１ 〜Ｃｈ８ に対する時間経過に伴う電池温度の測定結果を示したもので、曲線１０１は、これら電池Ｃｈ１ 〜Ｃｈ８ における、電池温度のばらつき、すなわちこれら電池のうちの最高温度Ｔ_ｍａｘ と最低温度Ｔ_ｍｉｎ との差（Ｔ_ｍａｘ −Ｔ_ｍｉｎ ）を示したものである。
一方、曲線群１０２は、本発明における昇温工程を経ることなく、エージング温度４５℃のエージング倉庫から直接的に室温に降温させた場合の各電池Ｃｈ１ 〜Ｃｈ８ の電池温度を示し、曲線１０３は、この場合のばらつき（Ｔ_ｍａｘ −Ｔ_ｍｉｎ ）を示したものである。
図１０の曲線群１００、および曲線１０２より明らかなように、本発明による昇温工程を行うことによって、ばらつきなく、２０分間程度で、降温させることができることが分かる。
【００４２】
上述したように、本発明においては、トレーＲ内の位置に依存するばらつきを生じることなく、各電池の昇温工程および降温工程がなされることから、本発明によるエージングを行うとき、すなわち昇温工程、この昇温温度によるエージング倉庫内でのエージング工程および降温工程において、各電池Ｃｈ１ 〜Ｃｈ８ における電池温度は、図１１に曲線群１１０として示すように、電池間で殆どばらつきなく、したがって、一定の条件で、エージングを行うことができる。
【００４３】
上述した各測定電池は、直径１８ｍｍ、高さ６５ｍｍの円筒電池を用いたが、上述した昇温、降温の傾向、エージング効果については、エージング対象の電池の大きさが、異なるものについても、その電池配置位置等による依存性は、同様の傾向を示す。
【００４４】
そして、本発明によれば、上述した昇温工程および降温工程を、電池収容トレーを重ねることなく、一枚毎に、昇温槽および降温槽のトンネル内を移行させ、ることから、トレーＲ間でのエージング条件のばらつきの発生も回避される。
【００４５】
上述したエージング装置におけるように、昇温槽１および降温槽３のそれぞれにおいて循環式をとることによって、安定した温度制御を行うことができる。
更に、昇温槽１と降温槽３とを、１つの送風槽３０をもって構成するときは、装置全体の簡略化および作業面積の縮小化を図ることができる。
また、各昇温槽１および降温槽３に、温度検出器２１および冷却用の水の放出を行うことができる構成とすることによって、万が一何らかの原因で、槽内が異常に温度上昇した場合にも、放水によって安全性を保持することができる。
【００４６】
【発明の効果】
上述したように、本発明方法および装置においては、電池に対するエージングに先立ってその電池を、エージング温度に相当する温度の送風中に通過させて、昇温させる過程を経ることから、多数の電池について同時にエージングを行うにも拘わらず、殆ど同一温度条件でのエージングがなされることから、特性のばらつきの改善がなされる。
また、その全体のエージング時間の短縮化が図られることから、生産性の向上が図られる。
【００４７】
また、所定のエージング温度によるエージング作業後における電池の室温までの降温を、送風による降温とすることによって、降温に際しての結露の発生が回避できるものであり、この結露の改善によって錆の発生を回避でき、信頼性の向上を図ることができたものである。
【００４８】
上述したように、本発明方法および本発明装置は、工業的に大きな効果を奏するものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明による電池のエージング装置の一例の概略構成図である。
【図２】本発明による電池のエージング装置の他の一例の概略構成図である。
【図３】本発明装置で用い得る電池トレーの一例の要部の断面図である。
【図４】図３の電池トレーの要部の平面図である。
【図５】本発明装置の送風槽の一例の要部を断面とした側面図である。
【図６】図５の送風槽の横断面図である。
【図７】エージング条件を変化させた場合のエージング（日数）に対する電池開放電圧の測定結果を示す図である。
【図８】本発明の説明に供する電池収容トレー内の電池の位置と、電池命名の説明図。
【図９】本発明および従来の昇温状態の時間経過に対する電池温度と、そのばらつきの測定結果を示す図である。
【図１０】本発明および従来の降温状態の時間経過に対する電池温度と、そのばらつきの測定結果を示す図である。
【図１１】本発明および従来のエージングの全体の作業に係わる経過時間に対する電池温度の測定結果を示す図である。
【符号の説明】
１・・・昇温槽、２・・・エージング倉庫、３・・・降温槽、４・・・隔壁、５・・・電池、６・・・電池収容部、７・・・位置設定板、８・・・底面、９・・・通気孔、１０・・・筒状部、１１・・・突条、１２・・・送風口、１３・・・排出口、１４・・・コンベア、１５・・・送風分散板、１６・・・送風ダクト、１７・・・排出ダクト、１８・・・循環器、１９・・・空気取り入れ口、２０・・・温度制御装置、２１・・・温度検出器、２２・・・水の放出口、２３・・・ラック、３０・・・送風槽、Ｒ（Ｒ１ ，Ｒ２ ，Ｒ３ ・・・）・・・電池収容トレー

Claims (11)

1. 電池を所定のエージング温度に保持するエージング処理工程と、
   該エージング処理工程前に上記所定のエージング温度に相当する温度とされた送風中に、電池を通過させつつ、該電池を上記エージング温度ないしはこれに近い温度までに昇温する通風昇温工程とを有し、
   該通風昇温工程に続いて上記エージング処理工程を行うことを特徴とする電池のエージング方法。
2. 電池を所定のエージング温度に保持するエージング処理工程と、
   該エージング処理工程の後に、室温に相当する温度の送風中に、上記電池を通過させつつ、該電池を上記室温ないしはこれに近い温度にまで降温する通風降温工程とを有することを特徴とする電池のエージング方法。
3. 所定のエージング温度に相当する温度とされた送風中に、電池を通過させつつ、該電池を上記エージング温度ないしはこれに近い温度までに昇温する通風昇温工程と、
   その後、これに続いて上記所定のエージング温度に保持してエージングを行うエージング工程と、
   該エージング処理工程の後に続いて、室温に相当する温度の送風中に、上記電池を通過させつつ、該電池を上記室温ないしはこれに近い温度にまで降温する通風降温工程とを有することを特徴とする電池のエージング方法。
4. 上記電池は、通風性を有する複数の電池収容トレー内に、それぞれ多数個の電池を上記通風方向に交叉する単一層をもって並置配列して収容し、
   上記通風昇温工程または／および通風降温工程における上記送風中に、上記各電池収容トレーをそれぞれ重ね合わせることなく、かつ上記電池の並置配列面と交叉する方向に上記送風が通ずるように、順次通過させることを特徴とする請求項１、２または３に記載の電池のエージング方法。
5. 上記電池は、通風性を有する複数の電池収容トレー内に、それぞれ多数個の電池を上記通風方向に交叉する単一層をもって並置配列して収容し、
   上記複数の電池が収容された電池収容トレーは、複数個重ね合わされて上記所定のエージング温度による上記電池のエージング処理工程がなされることを特徴とする請求項１、２または３に記載の電池のエージング方法。
6. 所定のエージング温度に相当する温度の送風がなされる昇温槽と、
   庫内温度が、電池のエージングを行う所定のエージング温度に保持されるエージング倉庫とを有し、
   上記昇温槽の上記送風中に電池を通過させつつ、該電池を上記エージング温度ないしはこれに近い温度までに昇温し、続いて上記エージング倉庫内に導入して上記所定のエージング温度のエージングを行うことを特徴とする電池のエージング装置。
7. 庫内温度が、電池のエージングを行う所定のエージング温度に保持されるエージング倉庫と、
   室温に相当する送風がなされる降温槽とを有し、
   上記エージング倉庫内でエージングのなされた電池を、続いて上記降温槽内の上記送風中に通過させて該電池を室温ないしはこれに近い温度にまで降温させることを特徴とする電池のエージング装置。
8. 所定のエージング温度に相当する温度の送風がなされる昇温槽と、
   所定の温度に保持され電池のエージングを行うエージング倉庫と、
   室温に相当する送風がなされる降温槽とを有し、
   上記昇温槽の上記送風中に、上記電池を通過させて該電池を上記所定のエージング温度ないしはこれに近い温度にまで昇温し、該昇温された電池を続いて上記エージング倉庫内に配置してエージング処理を行い、該エージングのなされた電池を、続いて上記降温槽内の上記送風中に通過させて該電池を室温ないしはこれに近い温度にまで降温させることを特徴とする電池のエージング装置。
9. 上記電池は、通風性を有する複数の電池収容トレー内に、それぞれ多数個の電池が上記通風方向に交叉する単一層をもって並置配列して収容され、
   上記昇温槽または／および降温槽の送風中に、上記各電池収容トレーをそれぞれ重ね合わせることなく、かつ上記電池の並置配列面と交叉する方向に上記送風が通ずるように、順次通過させることを特徴とする請求項６、７または８に記載の電池のエージング装置。
10. 上記電池は、通風性を有する複数の電池収容トレーに、それぞれ多数個の電池が通風方向に交叉する単一層もって並置配列して収容され、
    上記複数の電池が収容された電池収容トレーは、複数個重ね合わされて上記エージング倉庫内に設置されて上記電池のエージングを行うことを特徴とする請求項６、７または８に記載の電池のエージング装置。
11. 上記昇温槽と、降温槽とを、共通の送風槽によって構成し、該送風槽内に供給する送風を、上記エージング温度に相当する送風と、上記降温温度に相当する送風とに切り換えて、上記昇温槽と、降温槽とに切換えることを特徴とする請求項８に記載の電池エージング装置。

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