【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、画像保護を目的とした熱転写ラミネート層を有する転写型ラミネートフィルムに関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、フルカラーで連続的な階調表現が可能な昇華型熱転写記録方式が、画像信号をハードコピーする技術として注目されている。
【０００３】
この昇華型熱転写記録においては、印画紙上に昇華型熱転写記録方式により形成された画像に対し、その表面保護、変退色の防止、耐皮脂性の付与、耐光性の向上等のため、透明フィルムをラミネートすることがなされている。
【０００４】
透明フィルムのラミネート方法としては、基材と該基材上に形成された熱可塑性樹脂からなるラミネート層とを有するラミネートフィルムに対して、そのラミネートフィルムを部分的に加熱、加圧することにより加熱部分のラミネート層のみを印画紙上に転写することができる転写型ラミネートフィルムが提案されている。このような転写型ラミネートフィルムを使用することにより、手脂に対する耐皮脂性や、壁紙、フロアマット、テーブルクロス等の塩化ビニル製品に含有されているような可塑剤に対する耐可塑剤性も良好に高めることが可能となる。
【０００５】
また、熱転写型インクリボンの一部に一体的にラミネート層を形成し、画像を形成したプリンタ内で同時にラミネート層を転写する方法も提案されている。この方法によれば、ラミネート層が簡単に形成でき、また、画像形成後の印画紙表面が、皮脂や可塑剤に直接触れることがないため、理想的な画像保護が可能となる。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来の転写型ラミネートフィルムでは、ラミネート層転写後の画像の光沢と耐可塑剤性の向上との両立に問題があった。具体的には、ラミネート層転写後の画像の光沢を上げるために、ラミネート層を構成する樹脂にポリスチレン等芳香族系又はポリエステル樹脂等を用いた場合、画像の光沢は向上できるが、画像を形成している染料のラミネート層への拡散及び透過が多大に発生し、染料がラミネート層を抜けてしまい、耐皮脂性、耐可塑剤性を損なうおそれがある。逆に耐皮脂・耐可塑剤性を向上するために、ラミネート層を形成する樹脂に親水性の樹脂を用いた場合、ラミネート層への染料の拡散は抑制され、耐皮脂・耐可塑剤性は向上するが、吸湿等により、ラミネート樹脂が白化し、ラミネート層転写後の画像の光沢を著しく損なうおそれがある。
【０００７】
本発明は、このような従来の実情に鑑みて提案されたものであり、ラミネート層転写後の画像の高光沢化と耐可塑剤性の向上の両立とを実現し、高品位・高保存性の画像を得ることのできる転写型ラミネートフィルムを提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明の転写型ラミネートフィルムは、基材シート上に転写性のラミネート層が形成されており、転写時にラミネート層が基材シートより剥離して被保護画像上に転写される転写型ラミネートフィルムであって、上記ラミネート層が、化３で表される第１のモノマーと、化４で表される第２のモノマーとの共重合体からなる樹脂を含有し、当該共重合体成分中、第１のモノマーの割合が２０〜５０重量％の範囲であり、第２のモノマーの割合が５０〜８０重量％の範囲であることを特徴とする。
【０００９】
【化３】
【００１０】
【化４】
【００１１】
上述したような本発明に係る転写型ラミネートフィルムでは、上記ラミネート層が、化３で表される第１のモノマーと、化４で表される第２のモノマーとの共重合体からなる樹脂を含有しているので、ラミネート層転写後の画像の高光沢化と耐皮脂・耐可塑剤性の向上の両立が可能となる。
【００１２】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態について説明する。
【００１３】
図１は、本発明の転写型ラミネートフィルムの一構成例を示す断面図である。この転写型ラミネートフィルム１は、基材シート２の一方の面にラミネート層３が形成され、基材シート２の他方の面にバックコート層４が形成されている。
【００１４】
このような転写型ラミネートフィルム１を用いて被保護画像を保護する場合、基材シート２のラミネート層３を被保護画像に重ね、基材シート側から加熱加圧することにより、ラミネート層３と基材シート１との界面で剥離させつつ、ラミネート層３を被保護画像上に熱転写させる。
【００１５】
基材シート２は、従来公知の各種基材を用いることができる。例えば、ポリエステルフィルム、ポリスチレンフィルム、ポリプロピレンフィルム、ポリスルホンフィルム、ポリカーボネートフィルム、ポリイミドフィルム、アラミドフィルム等である。
【００１６】
本発明の転写型ラミネートフィルム１では、ラミネート層３が、化５で表される第１のモノマーと、化６で表される第２のモノマーとの共重合体からなる樹脂から構成される。
【００１７】
【化５】
【００１８】
【化６】
【００１９】
第１のモノマーのみを単独重合した場合、ラミネート層３が親水性になってしまい、耐皮脂・耐可塑剤性の向上は実現できるが、吸湿等によりラミネート層が白化しラミネート層転写後画像の光沢が著しく低下し、品位を損なうおそれがある。一方、第２のモノマーのみを単独重合した場合、ラミネート層転写後画像の高光沢化は実現できるが、染料がラミネート層を透過してしまい、耐皮脂・耐可塑剤性が著しく悪化するおそれがある。
【００２０】
第１のモノマーと第２のモノマーとを共重合させることで、ラミネート層３の高光沢化と、耐皮脂・耐可塑剤性とを両立することができる。
【００２１】
また、ラミネート層３を構成する上記共重合体成分中、第１のモノマーの割合が２０〜５０重量％の範囲であり、第２のモノマーの割合が５０〜８０重量％の範囲である。
【００２２】
第１のモノマーの割合が２０重量％未満だと、第２のモノマーを単独重合した場合と同様に、高光沢化は実現できるが、耐皮脂・耐可塑剤性が悪化するおそれがある。一方、第１のモノマーの成分が５０重量％を超えると、共重合体の親水性があがり、白化して光沢を損ねるおそれがある。また、共重合体が親水性になることにより、有機溶剤に溶解し難くなり、塗工性を損ねるおそれがある。
【００２３】
また、第２のモノマーの割合が５０重量％未満の場合、ラミネート層の光沢の低下が生じ、ラミネート層転写後の画像の高光沢化が実現できないおそれがある。一方、第２のモノマーの成分が８０重量％を超える場合、画像の高光沢化は実現できるが、染料の透過が多くなり、耐皮脂・耐可塑剤性が悪化するおそれがある。
【００２４】
第１のモノマーの割合を２０〜５０重量％、第２のモノマーの割合を５０〜８０重量％とすることで、ラミネート層３の高光沢化と、耐皮脂・耐可塑剤性とをより好適に両立することができる。
【００２５】
また、この共重合体の重量平均分子量は、１万〜１００万程度が好ましく、１０万〜５０万程度がより好ましい。分子量が小さすぎると、もろくなり、ラミネート層形成時に塗膜特性が悪化するおそれがある。反対に大きすぎると、共重合体を含有する塗料の粘度が高くなり、塗布しにくくなる。また、転写に必要なエネルギーが多量に必要となり、ラミネート層の転写不良をおこすおそれがある。
【００２６】
この共重合体の製造方法にはとくに制限はなく、懸濁重合、塊状重合、溶液重合、乳化重合等任意の重合様式により得ることができる。より好ましくは残存モノマーの低減が可能な溶液重合が好ましい。
【００２７】
また、保存性を向上させるため、ラミネート層３中に紫外線吸収剤や酸化防止剤等を適宜配合することができる。例えば、紫外線吸収剤には、ベンゾフェノン系、ジフェニルアクリレート系、ベンゾトリアゾール系、酸化防止剤には、フェノール系、有機硫黄系、リン酸系等がある。
【００２８】
バックコート層４は、画像形成時にサーマルヘッドとの融着を防止するために、ガラス点移転温度（Ｔｇ）が８０℃以上の耐熱性樹脂、例えば、ポリビニルアセタール系樹脂などから構成される。また、このバックコート層４には、プリンタ内での走行性や貼り付きを防止するために各種の潤滑剤や帯電防止剤が添加されていてもよい。
【００２９】
なお、本発明の転写型ラミネートフィルム１においては、図２に示すように、基材シート２とラミネート層３との間に、非転写性の剥離層５を設けてもよい。剥離層５を設けることで、基材シート２からのラミネート層３の剥離をスムーズに確実に行うことができる。
【００３０】
剥離層５としては、公知の転写型ラミネートフィルムにおいて用いられている剥離層に紫外線吸収剤や光安定剤を配合した構成とすることができる。例えば、ポリビニルアルコール、ポリウレタン、セルロースアセテートブチレート等の熱可塑性樹脂に紫外線吸収剤又は光安定剤のいずれかもしくは両方を配合し、更に必要に応じて離型用フィラーやシリコーン樹脂等の各種離型剤を加えた組成物を溶剤に溶解もしくは分散させて得た塗料を、基材シート２上に塗布し乾燥することにより形成したものを使用することができる。
【００３１】
このような剥離層５の厚さは、特に限定されるものではないが、０．１〜１μｍ程度とすることが好ましい。
【００３２】
さらに、本発明の転写型ラミネートフィルムは、図３に示すように、熱転写型インクリボンの一部に一体的に形成することもできる。
【００３３】
熱転写型インクリボン１０は、基材シート１上に、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）の各色のインク層１１Ｙ，１１Ｍ，１１Ｃ及びセンサーマーク１２が面順次に形成されており、これらと同一面上に転写性のラミネート層３が形成されている構造を有する。このように、転写型ラミネートフィルムをインクリボン１０と一体的に形成することにより、インクリボン１０を用いてプリンタで熱転写記録を行う場合に、その画像形成に使用した当該プリンタのサーマルヘッドによりラミネート層３を画像上に熱転写することが可能となる。
【００３４】
インク層１１Ｙ，１１Ｍ，１１Ｃとしては、昇華熱転写記録用インク層あるいは熱溶融型熱転写記録用インク層のいずれでもよく、それぞれ公知のインクリボンのインク層と同様に構成することができる。
【００３５】
インク層を構成する熱可塑性樹脂は、従来公知のものが使用できる。例えば、メチルセルロース、エチルセルロース、ヒドロキシエチレンセルロース、ヒドロキシプロピレンセルロース、酢酸セルロース、などのセルロース系樹脂、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリビニルアセトアセタール、ポリ酢酸ビニル、ポリスチレンなどのビニル系樹脂や各種ウレタン樹脂などに昇華性あるいは熱拡散性染料を分散させたものから構成することができる。
【００３６】
また、イエロー、マゼンタのインク層に含まれる各種染料は、従来公知のものが使用できる。例えばイエロー染料としてはアゾ系、ジスアゾ系、メチン系、スチリル系、ピリドン・アゾ系キノフタロン系等及び混合系、マゼンタ染料としては、アゾ系、アントラキノン系、スチリル系、複素環系アゾ染料及びその混合系などである。シアン染料としてはインドアニリン系及びインドアニリン系とアントラキノン系、ナフトキノン系、複素環系アゾ染料との混合系が使用できる。
【００３７】
なお、インク層として、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）の各色のインク層を面順次に形成した例を示したが、さらにブラック等のインク層を形成してもよく、任意の単一色のみのインク層を形成してもよい。
【００３８】
また、インク層の他に、シート位置を検知するためのセンサーマークを設けても良い。
【００３９】
また、昇華型熱転写記録を行う場合に、被転写体に染料受容層が形成されていなくても良好に画像を形成できるように、画像の転写に先立ってインクリボンから被転写体に染料受容層を転写する場合があるが、このような染料受容層の転写のために、インクリボンのインク層と同一面側に熱転写性の公知の染料受容層を形成してもよい。このような染料受容層は、染着性の良好な熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、ＵＶ硬化樹脂等から形成することができる。例えば、ポリエステル系樹脂、セルロースエステル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリ酢酸ビニル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリスチレン樹脂、スチレンアクリレート樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、尿素樹脂、その他上記の共重合体等が挙げられる。
【００４０】
本発明の転写型ラミネートフィルムは、その製造方法は特に限定されるものではないが、例えば、基材シート上に、ラミネート層用塗工液を公知の塗布方法により塗布し、乾燥してラミネート層を形成することにより作製することができる。インク層やバックコート層なども、公知の手法により導入することができる。
【００４１】
【実施例】
つぎに、本発明の効果を確認すべく行った実施例および比較例について説明する。なお、以下の説明では、具体的な化合物名や数値等を挙げて説明しているが、本発明はこれらの例に限定されるものではない。
【００４２】
〈実施例１〉
化５で表される第１のモノマーと、化６で表される第２のモノマーとを、第１のモノマー／第２のモノマー＝２０重量部／８０重量部になるように配合し重合物を得た。重合物は精製し、固形分１００％の樹脂を得た。
【００４３】
そして、以上のようにして得られた共重合体樹脂を用いて転写型ラミネートフィルムを以下のようにして作製した。
【００４４】
基材シ−トとして、厚み６μｍのポリエステルフィルム（東レ（株）製ルミラー）を用いた。この基材シートの一方の面に、全面に亘ってバックコート層用塗料をグラビアコート方式により塗工後、硬化させてバックコート層を形成した。
【００４５】
なお、バックコート層用塗料は、ポリビニルアセタール樹脂（積水化学工業（株）製、ＫＳ−１）を１０重量部と、リン酸エステル系界面活性剤（第一工業製薬（株）製、プライサーフＡ２０８Ｓ）を３重量部と、溶剤（メチルエチルケトン／トルエン＝１／１）を２００重量部とを混合して調製した。
【００４６】
続いて、バックコート層を形成した基材シ−トの他方の面に、ラミネート層用塗料をバーコーティングにより、乾燥厚で約３．０μｍとなるように塗布し、１２０℃オーブンにて１分間乾燥させて、転写型ラミネートフィルムを作製した。
【００４７】
なお、ラミネート層用塗料は、上記共重合体樹脂を１００重量部と、メチルエチルケトンを４５０重量部と、トルエンを４５０重量部とを混合して調製した。
【００４８】
〈実施例２〉
第１のモノマー／第２のモノマー＝５０重量部／５０重量部になるように配合し重合物を得た。重合物は精製し、固形分１００％の樹脂を試料とした。この樹脂を用いたこと以外は、実施例１と同様にして転写型ラミネートフィルムを作製した。
【００４９】
〈実施例３〉
第１のモノマー／第２のモノマー＝３５重量部／６５重量部になるように配合し重合物を得た。重合物は精製し、固形分１００％の樹脂を試料とした。この樹脂を用いたこと以外は、実施例１と同様にして転写型ラミネートフィルムを作製した。
【００５０】
〈比較例１〉
第１のモノマーのみで単独重合し、重合物を得た。重合物は精製し、固形分１００％の樹脂を試料とした。この樹脂を用いたこと以外は、実施例１と同様にして転写型ラミネートフィルムを作製した。
【００５１】
〈比較例２〉
第２のモノマーのみで単独重合し、重合物を得た。重合物は精製し、固形分１００％の樹脂を試料とした。この樹脂を用いたこと以外は、実施例１と同様にして転写型ラミネートフィルムを作製した。
【００５２】
〈比較例３〉
第１のモノマー／第２のモノマー＝１０重量部／９０重量部になるように配合し重合物を得た。重合物は精製し、固形分１００％の樹脂を試料とした。この樹脂を用いたこと以外は実施例１と同様にして、転写型ラミネートフィルムを作製した。
【００５３】
〈比較例４〉
第１のモノマー／第２のモノマー＝６０重量部／４０重量部になるように配合し重合物を得た。重合物は精製し、固形分１００％の樹脂を試料とした。この樹脂を用いたこと以外は、実施例１と同様にして転写型ラミネートフィルムを作製した。
【００５４】
以上のようにして作製した転写型ラミネートフィルムについて、（１）ラミネート層転写後画像の光沢度、（２）ラミネート層転写後画像の耐可塑剤性について評価を行った。
【００５５】
（１）ラミネート層転写後画像の光沢度
熱転写プリンタ（ソニー（株）製、ＵＰ−Ｄ８８００プリンタ）を使用し、ソニー（株）製ＵＰＣ−８８４０Ａ印画紙に、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）の各色素及びラミネート層からなるインクリボン（ソニー（株）製、ＵＰＣ−８８４０Ａ）の、ラミネート部に実施例１〜３及び比較例１〜４で得られた各熱転写型ラミネートを切り貼りし、白ベタを印画及びラミネート処理を行った。このようにして得たサンプルの光沢度をＧｌｏｓｓ Ｍｅｔｅｒ ＶＧ２０００（ＮＩＰＰＯＮ ＤＥＮＳＨＯＫＵ製）にて６０°グロスの測定を行った。
【００５６】
そして、光沢度が１００以上の場合には○として評価し、光沢度が６０以上、１００未満の場合には△として評価し、光沢度が６０未満の場合には×として評価した。
【００５７】
（２） ラミネート層転写後画像の耐可塑剤性
熱転写プリンタ（ソニー（株）製、ＵＰ−Ｄ８８００プリンタ）を使用し、ソニー（株）製ＵＰＣ−８８４０Ａ印画紙に、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）の各色素及びラミネート層からなるインクリボン（ソニー（株）製、ＵＰＣ−８８４０Ａ）の、ラミネート部に実施例１〜３及び比較例１〜４で得られた各熱転写型ラミネートを切り貼りし、黒ベタを印画及びラミネート処理を行った。
【００５８】
このようにして得たサンプルを５ｃｍ×５ｃｍの大きさに断裁し、ラミネート面側に可塑剤フィルム（オカモト スーパーフィルム ノンタックＥ ＃３２０オカモト製）が合わさる様に重ね、１ｋｇ荷重をかけ５０℃環境下にて４８時間放置した。その後サンプルを取り出し、重ね合わせた可塑剤フィルムへの染料転写量を目視観察した。
【００５９】
そして、目視の結果より、可塑剤フィルムへの染料転写が見られない場合には○として評価し、若干可塑剤フィルムへの染料転写が見受けられるが品位を損ねるほどではない場合には△として評価し、可塑剤フィルムへの染料転写があり、品位を損ねるような場合には×として評価した。
【００６０】
上記各実施例及び比較例の転写型ラミネートフィルムについて、光沢度及び熱可塑性の評価結果を表１に示す。
【００６１】
【表１】
【００６２】
表１から明らかなように、第１のモノマーを単独重合させた比較例１、および第２のモノマーを単独重合させた比較例２では、耐可塑剤性は良いものの、光沢性に劣ってしまう。第１のモノマーと第２のモノマーとを重合させても、第１のモノマーの割合が２０重量％よりも小さい（第２のモノマーの割合が８０重量％よりも大きい）比較例３では、耐可塑剤性に劣ってしまう。第１のモノマーの割合が５０重量％よりも大きい（第２のモノマーの割合が５０重量％よりも小さい）比較例３では、光沢性に劣ってしまう。
【００６３】
一方、第１のモノマーと第２のモノマーとを、第１のモノマーの割合が２０〜５０重量％の範囲で、第２のモノマーの割合が５０〜８０重量％の範囲で共重合させた樹脂を用いた実施例では、光沢性と可塑剤性とを良好に両立できることがわかった。
【００６４】
【発明の効果】
本発明によれば、ラミネート層転写後の画像の高光沢化と耐可塑剤性の向上の両立が可能になり、高品位・高保存性の画像を得ることが可能な転写型ラミネートフィルムを実現することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の転写型ラミネートフィルムの一構成例を断面図である。
【図２】本発明の転写型ラミネートフィルムの他の一構成例を断面図である。
【図３】本発明の転写型ラミネートフィルムをインクリボン内添型として形成した場合の一構成例を示す平面図である。
【符号の説明】
１ 転写型ラミネートフィルム、 ２ 基材シート、 ３ ラミネート層、 ４ バックコート層、 ５ 剥離層[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a transfer type laminate film having a thermal transfer laminate layer for protecting an image.
[0002]
[Prior art]
In recent years, a sublimation type thermal transfer recording system capable of full-color and continuous gradation expression has attracted attention as a technique for hard-copying image signals.
[0003]
In this sublimation type thermal transfer recording, a transparent film is formed on an image formed on a photographic paper by a sublimation type thermal transfer recording method in order to protect its surface, prevent discoloration and fading, impart sebum resistance, and improve light resistance. Lamination has been made.
[0004]
As a method of laminating a transparent film, a laminated film having a base material and a laminated layer made of a thermoplastic resin formed on the base material is partially heated and pressed by heating the laminated film. A transfer type laminate film capable of transferring only the above-mentioned laminate layer onto photographic paper has been proposed. By using such a transfer type laminated film, the sebum resistance to hand grease and the plasticizer resistance to plasticizers contained in vinyl chloride products such as wallpaper, floor mats, table cloths, etc. are also excellent. It is possible to increase.
[0005]
There has also been proposed a method in which a laminate layer is integrally formed on a part of a thermal transfer ink ribbon, and the laminate layer is simultaneously transferred in a printer on which an image has been formed. According to this method, the laminate layer can be easily formed, and since the surface of the photographic paper after image formation does not directly contact sebum or a plasticizer, ideal image protection can be achieved.
[0006]
[Problems to be solved by the invention]
However, the conventional transfer-type laminate film has a problem in achieving both the gloss of the image after the transfer of the laminate layer and the improvement of the plasticizer resistance. Specifically, when an aromatic or polyester resin such as polystyrene is used for the resin constituting the laminate layer to increase the gloss of the image after the transfer of the laminate layer, the gloss of the image can be improved, but the image is formed. Diffusion and permeation of the dye into the laminate layer occur greatly, and the dye may pass through the laminate layer, impairing sebum resistance and plasticizer resistance. Conversely, when a hydrophilic resin is used as the resin forming the laminate layer to improve sebum resistance and plasticizer resistance, diffusion of the dye into the laminate layer is suppressed, and sebum resistance and plasticizer resistance are reduced. Although improved, the laminate resin may be whitened due to moisture absorption or the like, and the gloss of the image after the transfer of the laminate layer may be significantly impaired.
[0007]
The present invention has been proposed in view of such a conventional situation, and achieves both high gloss of an image after transfer of a laminate layer and improvement of plasticizer resistance, and has high quality and high storage stability. It is an object of the present invention to provide a transfer type laminated film capable of obtaining an image of (1).
[0008]
[Means for Solving the Problems]
The transfer type laminate film of the present invention is a transfer type laminate film in which a transferable laminate layer is formed on a base sheet, and the laminate layer is peeled off from the base sheet during transfer and transferred onto the protected image. Then, the laminate layer contains a resin composed of a copolymer of a first monomer represented by Chemical Formula 3 and a second monomer represented by Chemical Formula 4, and in the copolymer component, The ratio of the first monomer is in the range of 20 to 50% by weight, and the ratio of the second monomer is in the range of 50 to 80% by weight.
[0009]
Embedded image
Embedded image
In the transfer type laminate film according to the present invention as described above, the laminate layer is made of a resin composed of a copolymer of a first monomer represented by Chemical Formula 3 and a second monomer represented by Chemical Formula 4. Since it is contained, it is possible to achieve both high gloss of an image after transfer of the laminate layer and improvement in sebum resistance and plasticizer resistance.
[0012]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
An embodiment of the present invention will be described.
[0013]
FIG. 1 is a cross-sectional view showing one configuration example of the transfer type laminate film of the present invention. The transfer type laminate film 1 has a laminate layer 3 formed on one surface of a base sheet 2 and a back coat layer 4 formed on the other surface of the base sheet 2.
[0014]
When a protected image is protected by using such a transfer type laminated film 1, the laminated layer 3 of the base sheet 2 is overlaid on the protected image, and the base sheet is heated and pressurized from the base sheet side. The laminate layer 3 is thermally transferred onto the protected image while being peeled off at the interface with the material sheet 1.
[0015]
As the substrate sheet 2, various conventionally known substrates can be used. For example, polyester films, polystyrene films, polypropylene films, polysulfone films, polycarbonate films, polyimide films, aramid films, and the like.
[0016]
In the transfer type laminate film 1 of the present invention, the laminate layer 3 is composed of a resin composed of a copolymer of a first monomer represented by Chemical Formula 5 and a second monomer represented by Chemical Formula 6.
[0017]
Embedded image
[0018]
Embedded image
[0019]
When only the first monomer is homopolymerized, the laminate layer 3 becomes hydrophilic, and the sebum and plasticizer resistance can be improved. However, the laminate layer becomes white due to moisture absorption or the like, and the image of the image after the transfer of the laminate layer is transferred. The gloss may be remarkably reduced, and the quality may be impaired. On the other hand, when only the second monomer is homopolymerized, high gloss of the image after the transfer of the laminate layer can be realized, but the dye penetrates the laminate layer, and the sebum and plasticizer resistance may be significantly deteriorated. is there.
[0020]
By copolymerizing the first monomer and the second monomer, both high gloss of the laminate layer 3 and resistance to sebum and plasticizer can be achieved.
[0021]
Further, in the copolymer component constituting the laminate layer 3, the proportion of the first monomer is in the range of 20 to 50% by weight, and the proportion of the second monomer is in the range of 50 to 80% by weight.
[0022]
If the proportion of the first monomer is less than 20% by weight, high gloss can be realized as in the case where the second monomer is homopolymerized, but the sebum and plasticizer resistance may be deteriorated. On the other hand, when the amount of the first monomer component exceeds 50% by weight, the copolymer becomes more hydrophilic, and may be whitened to impair gloss. Further, when the copolymer becomes hydrophilic, it becomes difficult to dissolve in the organic solvent, and there is a possibility that the coatability may be impaired.
[0023]
If the proportion of the second monomer is less than 50% by weight, the gloss of the laminate layer is reduced, and it may not be possible to realize a high gloss image after the transfer of the laminate layer. On the other hand, when the content of the second monomer exceeds 80% by weight, high gloss of the image can be realized, but the permeation of the dye increases, and the sebum and plasticizer resistance may deteriorate.
[0024]
By setting the ratio of the first monomer to 20 to 50% by weight and the ratio of the second monomer to 50 to 80% by weight, the glossiness of the laminate layer 3 and the sebum and plasticizer resistance are more preferably improved. Can be compatible.
[0025]
The weight average molecular weight of the copolymer is preferably about 10,000 to 1,000,000, and more preferably about 100,000 to 500,000. If the molecular weight is too small, it becomes brittle, and the properties of the coating film may be deteriorated during the formation of the laminate layer. On the other hand, if it is too large, the viscosity of the coating material containing the copolymer increases, and it becomes difficult to apply the coating material. In addition, a large amount of energy is required for transfer, which may cause a transfer failure of the laminate layer.
[0026]
The method for producing this copolymer is not particularly limited, and it can be obtained by any polymerization method such as suspension polymerization, bulk polymerization, solution polymerization, and emulsion polymerization. More preferably, solution polymerization capable of reducing residual monomers is preferable.
[0027]
Further, in order to improve the storage stability, an ultraviolet absorber, an antioxidant and the like can be appropriately compounded in the laminate layer 3. For example, ultraviolet absorbers include benzophenone, diphenylacrylate, and benzotriazole, and antioxidants include phenol, organic sulfur, and phosphoric acid.
[0028]
The back coat layer 4 is made of a heat-resistant resin having a glass point transition temperature (Tg) of 80 ° C. or higher, for example, a polyvinyl acetal resin, in order to prevent fusion with a thermal head during image formation. In addition, various lubricants and antistatic agents may be added to the back coat layer 4 in order to prevent running in the printer and sticking.
[0029]
In the transfer type laminate film 1 of the present invention, a non-transferable release layer 5 may be provided between the base sheet 2 and the laminate layer 3, as shown in FIG. By providing the release layer 5, the release of the laminate layer 3 from the base sheet 2 can be performed smoothly and reliably.
[0030]
The release layer 5 may have a configuration in which an ultraviolet absorber or a light stabilizer is added to a release layer used in a known transfer laminate film. For example, a thermoplastic resin such as polyvinyl alcohol, polyurethane, or cellulose acetate butyrate is blended with one or both of an ultraviolet absorber and a light stabilizer, and further, if necessary, various types of release such as a release filler or a silicone resin. A coating obtained by dissolving or dispersing the composition to which the agent has been added in a solvent may be used, which is formed by applying the coating composition on the base sheet 2 and drying.
[0031]
The thickness of the release layer 5 is not particularly limited, but is preferably about 0.1 to 1 μm.
[0032]
Further, as shown in FIG. 3, the transfer type laminate film of the present invention can be formed integrally with a part of the thermal transfer type ink ribbon.
[0033]
In the thermal transfer ink ribbon 10, ink layers 11Y, 11M, 11C of yellow (Y), magenta (M), and cyan (C) and a sensor mark 12 are formed on a base sheet 1 in a plane-sequential manner. And a structure in which a transferable laminate layer 3 is formed on the same surface as these. As described above, when the transfer type laminate film is formed integrally with the ink ribbon 10, when thermal transfer recording is performed by the printer using the ink ribbon 10, the laminate layer is formed by the thermal head of the printer used for the image formation. 3 can be thermally transferred onto the image.
[0034]
The ink layers 11Y, 11M, and 11C may be any of an ink layer for sublimation thermal transfer recording and an ink layer for hot-melt thermal transfer recording, and may be configured in the same manner as the ink layers of known ink ribbons.
[0035]
As the thermoplastic resin constituting the ink layer, conventionally known thermoplastic resins can be used. For example, sublimation to cellulosic resins such as methylcellulose, ethylcellulose, hydroxyethylenecellulose, hydroxypropylenecellulose, cellulose acetate, etc., vinyl resins such as polyvinyl alcohol, polyvinyl butyral, polyvinyl acetoacetal, polyvinyl acetate, polystyrene, and various urethane resins It can be composed of a dispersion of a heat- or heat-diffusible dye.
[0036]
As the various dyes contained in the yellow and magenta ink layers, conventionally known dyes can be used. For example, yellow dyes include azo, disazo, methine, styryl, pyridone-azo quinophthalone and the like and mixed dyes, and magenta dyes include azo, anthraquinone, styryl, heterocyclic azo dyes and mixtures thereof. System. As the cyan dye, an indoaniline-based or a mixture of an indoaniline-based and anthraquinone-based, naphthoquinone-based, or heterocyclic-based azo dye can be used.
[0037]
Although an example in which yellow (Y), magenta (M), and cyan (C) ink layers are formed in a plane-sequential manner as the ink layer is shown, an ink layer of black or the like may be further formed. An ink layer of any single color alone may be formed.
[0038]
In addition to the ink layer, a sensor mark for detecting the sheet position may be provided.
[0039]
In addition, when performing sublimation type thermal transfer recording, the dye receiving layer is transferred from the ink ribbon to the transfer receiving member prior to the image transfer so that an image can be formed well even if the dye receiving layer is not formed on the transfer receiving member. In some cases, a known dye-receiving layer having thermal transferability may be formed on the same side of the ink ribbon as the ink layer in order to transfer the dye-receiving layer. Such a dye receiving layer can be formed from a thermoplastic resin, a thermosetting resin, a UV-curable resin, or the like having good dyeing properties. For example, polyester resin, cellulose ester resin, polycarbonate resin, polyvinyl chloride resin, polyvinyl acetate resin, polyamide resin, polyvinyl chloride resin, polystyrene resin, styrene acrylate resin, polyurethane resin, polyamide resin, urea resin, Other examples include the above copolymers.
[0040]
The production method of the transfer type laminate film of the present invention is not particularly limited. For example, a coating liquid for a laminate layer is applied on a base sheet by a known application method, and dried to form a laminate layer. Can be produced by forming An ink layer, a back coat layer, and the like can also be introduced by a known method.
[0041]
【Example】
Next, examples and comparative examples performed to confirm the effects of the present invention will be described. In the following description, specific compound names, numerical values, and the like are described, but the present invention is not limited to these examples.
[0042]
<Example 1>
A first monomer represented by Chemical Formula 5 and a second monomer represented by Chemical Formula 6 are blended so that the ratio of first monomer / second monomer = 20 parts by weight / 80 parts by weight is obtained. Got. The polymer was purified to obtain a resin having a solid content of 100%.
[0043]
Then, a transfer-type laminated film was produced as follows using the copolymer resin obtained as described above.
[0044]
As the base sheet, a 6 μm-thick polyester film (Lumirror manufactured by Toray Industries, Inc.) was used. On one surface of the base sheet, a coating for a back coat layer was applied over the entire surface by a gravure coating method, and then cured to form a back coat layer.
[0045]
The coating for the back coat layer was 10 parts by weight of a polyvinyl acetal resin (KS-1 manufactured by Sekisui Chemical Co., Ltd.) and a phosphate ester surfactant (Plysurf manufactured by Daiichi Kogyo Seiyaku Co., Ltd.) A208S) was prepared by mixing 3 parts by weight and 200 parts by weight of a solvent (methyl ethyl ketone / toluene = 1/1).
[0046]
Subsequently, a coating material for a laminating layer is applied to the other surface of the base sheet on which the back coat layer is formed by bar coating so as to have a dry thickness of about 3.0 μm, and is then heated in a 120 ° C. oven for 1 minute. After drying, a transfer-type laminated film was prepared.
[0047]
The coating material for the laminate layer was prepared by mixing 100 parts by weight of the above copolymer resin, 450 parts by weight of methyl ethyl ketone, and 450 parts by weight of toluene.
[0048]
<Example 2>
The first monomer / the second monomer = 50 parts by weight / 50 parts by weight was blended to obtain a polymer. The polymer was purified, and a resin having a solid content of 100% was used as a sample. A transfer laminate film was produced in the same manner as in Example 1 except that this resin was used.
[0049]
<Example 3>
The first monomer / second monomer = 35 parts by weight / 65 parts by weight were blended to obtain a polymer. The polymer was purified, and a resin having a solid content of 100% was used as a sample. A transfer laminate film was produced in the same manner as in Example 1 except that this resin was used.
[0050]
<Comparative Example 1>
Homopolymerization was performed with only the first monomer to obtain a polymer. The polymer was purified, and a resin having a solid content of 100% was used as a sample. A transfer laminate film was produced in the same manner as in Example 1 except that this resin was used.
[0051]
<Comparative Example 2>
Homopolymerization was performed with only the second monomer to obtain a polymer. The polymer was purified, and a resin having a solid content of 100% was used as a sample. A transfer laminate film was produced in the same manner as in Example 1 except that this resin was used.
[0052]
<Comparative Example 3>
A polymer was obtained by blending the first monomer / second monomer = 10 parts by weight / 90 parts by weight. The polymer was purified, and a resin having a solid content of 100% was used as a sample. A transfer-type laminated film was produced in the same manner as in Example 1 except that this resin was used.
[0053]
<Comparative Example 4>
The first monomer / the second monomer = 60 parts by weight / 40 parts by weight were blended to obtain a polymer. The polymer was purified, and a resin having a solid content of 100% was used as a sample. A transfer laminate film was produced in the same manner as in Example 1 except that this resin was used.
[0054]
The transfer-type laminated film produced as described above was evaluated for (1) the glossiness of the image after the transfer of the laminate layer, and (2) the plasticizer resistance of the image after the transfer of the laminate layer.
[0055]
(1) Glossiness of image after transfer of laminate layer Using a thermal transfer printer (UP-D8800 printer, manufactured by Sony Corporation), yellow (Y), magenta (M) is applied to UPC-8840A photographic paper manufactured by Sony Corporation. , Cyan (C) dyes and a thermal transfer type laminate obtained in Examples 1 to 3 and Comparative Examples 1 to 4 on the laminating part of an ink ribbon (UPC-8840A, manufactured by Sony Corporation) composed of a laminate layer. Was cut and pasted, and a white solid was printed and laminated. The gloss of the sample thus obtained was measured at 60 ° gloss using a Gloss Meter VG2000 (manufactured by NIPPON DENSHOKU).
[0056]
And when the glossiness was 100 or more, it was evaluated as ○, when the glossiness was 60 or more and less than 100, it was evaluated as Δ, and when the glossiness was less than 60, it was evaluated as x.
[0057]
(2) Using a plasticizer-resistant thermal transfer printer (UP-D8800 printer, manufactured by Sony Corporation) of the image after transferring the laminate layer, yellow (Y) and magenta (UPC-8840A manufactured by Sony Corporation) M), each thermal transfer obtained in Examples 1 to 3 and Comparative Examples 1 to 4 on the lamination part of an ink ribbon (UPC-8840A, manufactured by Sony Corporation) composed of each dye of cyan (C) and a laminate layer. The mold laminate was cut and pasted, and a black solid was printed and laminated.
[0058]
The sample thus obtained was cut into a size of 5 cm × 5 cm, and the plasticizer film (Okamoto Super Film Non-Tack E # 320 manufactured by Okamoto) was laminated on the laminate side, and a 1 kg load was applied under a 50 ° C. environment. For 48 hours. Thereafter, the sample was taken out, and the amount of the dye transferred to the superposed plasticizer film was visually observed.
[0059]
From the result of visual observation, when the dye transfer to the plasticizer film was not observed, the evaluation was evaluated as ○, and when the dye transfer to the plasticizer film was slightly observed, but was not enough to impair the quality, evaluated as △. However, when the dye was transferred to the plasticizer film and the quality was impaired, it was evaluated as x.
[0060]
Table 1 shows the evaluation results of the glossiness and the thermoplasticity of the transfer laminate films of the above Examples and Comparative Examples.
[0061]
[Table 1]
[0062]
As is clear from Table 1, in Comparative Example 1 in which the first monomer was homopolymerized and in Comparative Example 2 in which the second monomer was homopolymerized, the plasticizer resistance was good but the gloss was inferior. . Even when the first monomer and the second monomer are polymerized, in Comparative Example 3 in which the proportion of the first monomer is smaller than 20% by weight (the proportion of the second monomer is larger than 80% by weight), Poor plasticizer properties. In Comparative Example 3 in which the ratio of the first monomer is larger than 50% by weight (the ratio of the second monomer is smaller than 50% by weight), the gloss is inferior.
[0063]
On the other hand, a resin obtained by copolymerizing a first monomer and a second monomer in a proportion of the first monomer in a range of 20 to 50% by weight and a proportion of the second monomer in a range of 50 to 80% by weight. It was found that in the examples using, the glossiness and the plasticizer property could both be satisfactorily compatible.
[0064]
【The invention's effect】
Advantageous Effects of Invention According to the present invention, it is possible to achieve both high gloss of an image after transfer of a laminate layer and improvement of plasticizer resistance, and to realize a transfer type laminate film capable of obtaining an image with high quality and high storage stability can do.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a cross-sectional view showing one configuration example of a transfer type laminate film of the present invention.
FIG. 2 is a sectional view showing another example of the configuration of the transfer type laminate film of the present invention.
FIG. 3 is a plan view showing an example of a configuration in a case where the transfer type laminate film of the present invention is formed as an ink ribbon internal type.
[Explanation of symbols]
1 transfer type laminate film, 2 base sheet, 3 laminate layer, 4 back coat layer, 5 release layer
