JP2004174920A

JP2004174920A - インクジェット記録装置

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Publication number: JP2004174920A
Application number: JP2002343928A
Authority: JP
Inventors: Toshihiko Ujita; 敏彦氏田; Junji Shimoda; 準二下田
Original assignee: Canon Inc
Current assignee: Canon Inc
Priority date: 2002-11-27
Filing date: 2002-11-27
Publication date: 2004-06-24
Also published as: US20040100539A1; US7014302B2

Abstract

【課題】ピットイン方式でインクの供給を行うインクジェット記録装置において、サブタンクの小型化を阻害することなく、インクの繰り返し供給に対しても安定してサブタンクにインクを供給する。
【解決手段】インクジェット記録装置１０は、キャリッジに搭載されたサブタンクユニット２０と、インク供給回復ユニット３０を有する。サブタンクユニット２０においては、記録ヘッド２１およびサブタンク２２がキャリッジに搭載されている。インク回復ユニット３０は、メインタンク３１を有し、供給ジョイント３６を介してサブタンクユニット２０と連結することで、メインタンク３１からサブタンク２２へインク供給可能である。サブタンク２２内には、インクを保持する多数の空隙を有するインク吸収体２３が収容されており、その平均空隙距離は０．１２ｍｍ以上０．２５ｍｍ以下である。
【選択図】図１

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、インクジェット記録装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、インクジェット記録装置において、記録ヘッドにインクを供給する方法は数多く提案され、また実用化されている。
【０００３】
それらの中でも最も古典的な方法は、インクタンクからチューブを通じて記録ヘッドにインクを供給する方法である。インクジェット記録装置は、往復移動するキャリッジ上に記録ヘッドを搭載し、記録ヘッドを往復移動させながら記録を行う、いわゆるシリアルスキャン式が主流であるため、このようにチューブを通じてインクを供給する方法では、キャリッジの移動によりチューブ内のインクの流れも影響を受け、記録ヘッドからのインクの吐出が不安定になる欠点がある。
そのため、記録速度の高速化に伴い、チューブ内でのインクの揺動を抑える手段が必要となる。
【０００４】
また、キャリッジ移動分以上の長さのチューブが必要であるため、さまざまな弊害があった。例えば、長期的な時間の経過に伴いチューブを通してチューブ内に空気が混入するので、それによる不具合を回避する手段として、インクタンクなどのインク供給源から大量のインクを供給する必要があった。また、チューブは、単にインクタンクから記録ヘッドにインクを供給する経路であり付加価値が少ない割には、インクジェット記録装置の大型化やコストアップ、構造の複雑化など、様々なマイナス要因を持っていた。
【０００５】
近年、このようなチューブを廃止し、図７に示すような、記録ヘッドとインクタンクとを一体化または分割可能としたカートリッジ１０２としてキャリッジ１０１に搭載する、いわゆるヘッドタンクオンキャリッジ方式が考案され、様々な形で実用化されている。
【０００６】
ヘッドタンクオンキャリッジ方式は構成が極めてシンプルであり、インク供給経路はカートリッジ１０２に内包されるため、インクジェット記録装置の小型化およびコストダウンが可能である。また、インク供給経路を短く設計でき、キャリッジの移動方向とインク供給方向が一致する部分は極めて少ないため、高速記録時のインクの揺動により吐出が不安定になることが大幅に改善される。
【０００７】
しかし、インクジェット記録装置においては、インクを大量に搭載しようとすると必然的にインクタンクの容量が大きくなるが、インクタンクの容量の増大は、ヘッドタンクオンキャリッジ方式ではキャリッジの重量増加をもたらす。キャリッジの重量が増加すると、キャリッジの駆動負荷が増大し、そのため、キャリッジ駆動モータなどの駆動源が大型化し、結果的にインクジェット記録装置も大型化してしまう。また、駆動源の大型化により、消費電力も増大してしまう。
【０００８】
一方、小型のインクジェット記録装置においては、キャリッジに求められるサイズが小さくなる結果、キャリッジに搭載できるインクの量が極端に少なくなり、ユーザはインクタンクを頻繁に交換する必要が生じる不具合が予想される。また、インクタンクを頻繁に交換することは、使用済みのインクタンクが大量に廃棄される結果を招き、環境保全を進める現代の風潮に合わない問題となっていた。
【０００９】
そこで、これらの問題を解決する手段として登場したのが、図８に示すような構成のいわゆるピットイン方式である。
【００１０】
ピットイン方式では、図８に示すように、ガイド軸１１１にガイドされるキャリッジ１１２に記録ヘッド１１３およびサブタンク１１４を搭載するとともに、サブタンク１１４とは別にメインタンク１１５を備え、必要に応じてメインタンク１１とサブタンク１１４とを連結し、メインタンク１１５からサブタンク１１４へインクを補充する。
【００１１】
ピットイン方式によれば、キャリッジ１１２の重量を軽くすることができるのでキャリッジ１１２を高速で移動させることができ、しかも、サブタンク１１４に供給するインクを収容するメインタンク１１５を備えるのでインクジェット記録装置全体として搭載できるインクの量も、キャリッジ１１２の重量に影響を及ぼすことなく、スペースが許す範囲内で増やすことができる。さらに、サブタンク１１４とメインタンク１１５をチューブでつなぐ必要もないので、装置構成も非常に簡単なものとなる。
【００１２】
このピットイン方式において最も重要な技術ポイントは、サブタンク１１４に問題なくインクを供給することである。つまり、サブタンク１１４とメインタンク１１５の連結時（ピットイン時）に、サブタンク１１４が満タンになるまでのインク供給制御を如何にして行うかが、最も重要な要素技術である。
【００１３】
この技術の一例として、サブタンク内のインク量を検知するセンサをサブタンク内に配置し、ピットイン時にサブタンクへ供給可能なインク量を検知して、インクの供給系を制御する方法がある。しかし、このための機構は非常に複雑かつ繊細で高価なものとなる。
【００１４】
もう一つの例として、特許文献１および特許文献２に開示されるように、ピットイン時に一旦サブタンク内のインクを全部吸出し、その後、サブタンクの容量分に相当する一定量のインクをサブタンクに供給する方法がある。この方法によれば、サブタンク内のインク量検知のための装置や機構を追加する必要はないが、ピットインの度に排出される廃インクの延べ量は膨大なものとなる。そのため、廃インクのための貯留部分を大きくする必要が生じ、インクジェット記録装置の小型化を望む場合に、設計的な制約が大きくなってしまう。
【００１５】
そこで、こういった問題点を解決する技術として、気液分離膜をサブタンクに配置する提案がなされている。以下に、図９を参照して、気液分離膜を用いたピットイン方式によるインクジェット記録装置について説明する。
【００１６】
図９に示すように、サブタンクユニット１２０は、制御信号に基づいてインクを吐出する複数のノズルを備えた記録ヘッド１２１と、記録ヘッド１２１に供給するインクを保持するサブタンク１２２とを有している。サブタンクユニット１２０には、中空のインク供給針１２６がその根元部をサブタンク１２２内に位置させて設けられているとともに、サブタンク１２２内と外部とを連通する吸引経路１２４が、サブタンク１２２と接続して設けられている。吸引経路１２４とサブタンク１２２との境界部には、液体は通過しないが気体は通過する性質を持つ気液分離膜１２５が設けられている。また、サブタンク１２２の内部には、インク吸収体１２３が収容され、サブタンク１２２内では、インクはインク吸収体１２３に吸収された状態で保持される。サブタンクユニット１２０は、不図示のキャリッジに一体に設けられていてもよいし、キャリッジに対して着脱可能に設けられていてもよい。
【００１７】
インク吸収体１２３としては、特許文献３に開示されているように、化学的に安定し、かつコストも安価であることから、ポリプロピレン繊維の集合体が用いられるようになってきている。また、特許文献４および特許文献５に開示されているように、このような繊維集合体からなるインク吸収体１２３としては、その密度を０．０６〜０．１５ｇ／ｃｍ^３とすることが、インクの保持に適していると考えられている。
【００１８】
一方、インク供給回復ユニット１３０は、インクジェット記録装置の任意の位置に固定されてサブタンクユニット１２０とは分離して配置されており、サブタンク１２２に供給するインクを収容するメインタンク１３１と、サブタンクユニット１２０の内部から空気および／またはインクを強制的に吸引するのに用いられるポンプ１３２とを有する。ポンプ１３２には、サブタンクユニット１２０から吸引したインクを収容する廃インク受け１３３が接続されている。
【００１９】
キャリッジのホームポジションにおいて、記録ヘッド１２１と対向する位置にはキャップ１３４が、吸引経路１２４の吸引受け口１２４ａと対向する位置には吸引ジョイント１３５が、インク供給針１２６と対向する位置には供給ジョイント１３６が、それぞれ配置されている。
【００２０】
キャップ１３４は、記録ヘッド１２１の回復動作時およびインクジェット記録装置の非動作時に記録ヘッド１２１をキャッピングするものであり、ポンプ１３２と接続されている。吸引ジョイント１３５は、サブタンク１２２へのインク供給時に吸引受け口１２４ａと接続されるものであり、ポンプ１３２と接続されている。供給ジョイント１３６は、サブタンク１２２へのインク供給時にインク供給針１２６と接続されるものであり、メインタンク１３１と接続されている。吸引ジョイント１３５および供給ジョイント１３６は、キャップ１３４とは独立して動作可能である。
【００２１】
通常の記録動作時は、図９（ａ）に示すように、サブタンクユニット１２０とインク供給回復ユニット１３０は互いに分離しており、キャリッジを移動させながら記録ヘッド１２１からインクを吐出して記録を行う。
【００２２】
非記録時には、キャリッジはホームポジションへ移動し、キャップ１３４が記録ヘッド１２１をキャッピングする。これによって、記録ヘッド１２１からのインクの蒸発が防止される。さらに、記録ヘッド１２１の回復動作時には、記録ヘッド１２１をキャップ１３４でキャッピングした状態でポンプ１３２を駆動し、記録ヘッド１２１からインクを強制的に吸引する。これによって記録ヘッド１２１のノズル内の増粘したインクや異物が除去され、ノズル内が清浄に保たれる。
【００２３】
さらに、サブタンク１２２へのインク供給時には、図９（ｂ）に示すように、吸引ジョイント１３５および供給ジョイント１３６をそれぞれ吸引受け口１２４ａおよびインク供給針１２６に接続し、この状態でポンプ１３２を駆動する。これにより、気液分離膜１２５の性質によって、サブタンク１２２内からは空気のみが吸引される。それに伴い、サブタンク１２２内の負圧が高くなるので、メインタンク１３１内のインクがサブタンク１２２内に吸引され、結果的に、サブタンク１２２内にインクが供給される。
【００２４】
このように、気液分離膜１２５の性質を利用してサブタンク１２２内の空気を吸引しサブタンク１２２内にインクを供給する構成によれば、ポンプ１３２による吸引量がサブタンク１２２の内容積以上であれば、サブタンク１２２内に残っているインク量に関わらず、サブタンク１２２からは空気のみが吸引され、サブタンク１２２が満タンになるまでメインタンク１３１からインクが補給されることになる。このように、一定量以上の空気をサブタンク１２２から吸引するだけでサブタンク１２２を満タンにすることができるので、吸引量を制御する必要もなく、原理的には容易にサブタンク１２２へのインクの補充が可能である。
【００２５】
【特許文献１】
特開２０００−３３４９７９号公報
【特許文献２】
特開２０００−３３４９８２号公報
【特許文献３】
特開２０００−２９６６２４号公報
【特許文献４】
特開平６−２５５１２１号公報
【特許文献５】
特開平６−２５５１２１号公報
【００２６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、気液分離膜を用いた構成においても、実際のインクジェット記録装置に応用するに当たっては、以下に示すような問題点があった。
【００２７】
上述したピットイン方式では、サブタンク内に吸引されたインクは、インク吸収体に一時的に保持される。このインク量は、インクジェット記録装置の商品コンセプトとシステム全体のバランスから決まり、物理的に決まるものではない。
例えば、ピットイン方式によるインク供給方式を採用するのに適した小型のインクジェット記録装置として、カードサイズのプリンタを例に挙げて考える。
【００２８】
記録ヘッドの能力を、ノズルの配列ピッチが１２００ｄｐｉ、１ドットあたりの吐出インク体積が４．５ｐｌであるとする。このような記録ヘッドを用いて、カードサイズの用紙（約５４ｍｍ×８５ｍｍ）の全面に印刷をするためには、約０．０７ｍｌのインクが必要となる。これに、インクの吐出を安定させるための手続き、例えば予備吐出や回復動作で消費されるインクの量を加えれば、１枚あたり約０．０８３ｍｌのインクが実際には必要となる。つまり、インク吸収体には、用紙１枚あたりの正味量として０．０８３ｍｌのインクを準備する必要がある。
【００２９】
発明者等の実験によれば、インク吸収体の体積としては、保持すべきインクの体積に対して１．４倍以上の体積が必要である。つまり、インク吸収体が０．０８３ｍｌのインクを保持できるようにするためには、インク吸収体の体積は、０．１２ｍｌあればよい。
【００３０】
しかし、インクの消費と供給を繰り返すうち、サブタンクに供給されるインクの量が次第に減少し、最終的には１枚の用紙への印刷に必要な量のインクをサブタンク内に確保できなくなってしまうことが判明した。これを防止するためには、十分なマージンを持ってインク吸収体の体積を大きくすればよいが、これは、ピットイン方式を採用した本来の目的に反するものである。また、インク供給量が次第に減少してくるこの問題は、気液分離膜を用いた場合に限らず、サブタンク内にインク吸収体を収容しているインクジェット記録装置全般について同様に言えることである。
【００３１】
そこで本発明は、ピットイン方式でインクの供給を行うインクジェット記録装置において、キャリッジ上に搭載されるサブタンクの小型化を阻害することなく、インクの消費および供給の繰り返しに対しても安定してサブタンクにインクを供給することを目的とする。
【００３２】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、サブタンクへのインクの供給量が次第に減少する原因について発明者等が検討を行ったところ、インクの供給を繰り返すにつれてインク吸収体に気泡が付着し、この気泡の存在が、インク吸収体が吸収するインクの量を減少させていることが分かった。インク吸収体に気泡が付着すると、その気泡はインクの表面張力によって非常に強固に固定され、一度付着した気泡を除去するのは容易ではない。例えば、減圧によって気泡を除去したり、過大なインク流によって気泡を流したりする試みが発明者等によってなされたが、十分な効果は得られなかった。そこで、気泡を除去するのではなく気泡そのものが発生し難いようなインク吸収体の構造について検討を重ねたところ、インク吸収体の密度、すなわち空隙部の大きさを適切に設定すれば、安定的にインクを供給できることが見出された。
【００３３】
すなわち本発明のインクジェット記録装置は、インクを吐出する記録ヘッドおよび該記録ヘッドに供給するインクを収容する第１のインクタンクを搭載するキャリッジと、前記第１のインクタンクと分離して配置され、前記第１のインクタンクにインクを供給するために前記第１のインクタンクに接続される第２のインクタンクとを有するインクジェット記録装置において、
前記第１のインクタンク内には、インクを保持する多数の空隙を有するインク吸収体が配置され、該インク吸収体の平均空隙距離が０．１２ｍｍ以上０．２５ｍｍ以下であることを特徴とする。
【００３４】
本発明のインクジェット記録装置では、第１のインクタンク内に配置されるインク吸収体の平均空隙距離を０．１２ｍｍ以上０．２５ｍｍ以下とすることで、インクを保持するのに適切な負圧を生じさせつつも、第２のインクタンクからのインクの供給時にインク吸収体に発生する気泡の蓄積が抑制される。このことにより、第２のインクタンクから第１のインクタンクへのインク供給を繰り返し行っても、インク吸収体のインク保持能力の低下が抑制され、結果的に、第２のインクタンクから第１のインクタンクへ安定してインクが供給される。
【００３５】
【発明の実施の形態】
次に、本発明の実施形態について図面を参照して説明する。
【００３６】
図１は、本発明の一実施形態によるインクジェット記録装置の概略構成図である。
【００３７】
図１に示すように、インクジェット記録装置１０は、記録ヘッド２１やサブタンク２２等を備えたサブタンクユニット２０と、メインタンク３１やポンプ３２等を備えたインク供給回復ユニット３０とを主要な構成として有している。サブタンクユニット２０は、往復移動されるキャリッジ（不図示）に一体または着脱可能に搭載され、用紙搬送機構（不図示）による、用紙の所定ピッチごとの搬送とキャリッジの往復移動を繰り返しながら、記録ヘッド２１からインクを吐出することにより、用紙に記録を行う。記録ヘッド２１のインク吐出方式としては、電気熱変換素子によるものや、ピエゾ素子によるものなど、一般のインクジェット記録方式として知られている任意の吐出方式を用いることができる。なお、本明細書では、記録は、文字や記号等の記録だけでなく、イメージデータや模様等の描画も含めた意味で用いる。
【００３８】
サブタンクユニット２０は、上述した記録ヘッド２１およびサブタンク２２の他に、一端が吸引受け口２４ａとなった吸引経路２４、気液分離膜２５、およびインク供給針２６を有する。また、インク供給回復ユニット３０は、上述したメインタンク３１およびポンプ３２の他に、廃インク受３３、キャップ３４、吸引ジョイント３５、および供給ジョイント３６を有し、通常はサブタンクユニット２０とは分離しているが、サブタンク２２へのインク供給時に、メインタンク３１がサブタンクユニット２０と連結される。これらの構成、配置、機能、動作は図９に示したものと同様であるので、ここではその説明は省略する。
【００３９】
本発明の最も主要な特徴は、サブタンク２２内に配されるインク吸収体２３の空隙部の寸法を、平均空隙距離が０．１２ｍｍ以上０．２５ｍｍ以下の範囲内となるように規定したことである。インク吸収体２３は、多数の空隙を有しており、この空隙にインクを保持することで、インク吸収体２３内にインクが吸収される。本実施形態においては、インク吸収体２３として繊維集合体を用いており、この場合の空隙は繊維間の隙間で構成される。つまり、インク吸収体２３として繊維集合体を用いた場合は、平均空隙距離は、繊維間平均距離として規定される。
【００４０】
インク吸収体２３に用いる繊維の材料としては、工業的に一般に用いられるポリプロピレンやポリエチレンなどのポリオレフィンを用いることができる。また、インク吸収体２３に用いる繊維の太さとしては、繊度が２デニール（１８ｇ／ｋｍ）〜７デニール（６３ｇ／ｋｍ）のものが一般に用いられる。本実施形態では、インク吸収体２３として、ポリプロピレンからなる繊維の集合体を用い、繊維間平均距離が０．１２ｍｍ〜０．２５ｍｍの範囲となるように、インク吸収体２３をサブタンク２２内に充填している。より具体的には、比重ρが０．９１、繊度が６デニール（５４ｇ／ｋｍ）のポリプロピレン繊維を、１ｃｍ^３の空間あたり０．０４ｇの充填密度でサブタンク２２内に収納している。
【００４１】
ここで、図２に示すように、１辺の長さがＡｍｍの立方体中に繊維２３ａがほぼ均一に分散している場合を考え、その立方体中に含まれる繊維２３ａの長さをＬ（ｍｍ）、直径をＤ（ｍｍ）としたとき、繊維間平均距離Ｓ（ｍｍ）は、以下の（１）式で表すことができる。
【００４２】
【数１】

【００４３】
（１）式において、繊維２３ａの長さＬは、繊維２３ａの比重、繊度、および充填密度から求めることができる。また、繊維２３ａの直径Ｄは、図３に示す、ρ＝０．９１のポリプロピレン繊維における、繊度と繊維半径との関係を示すグラフから求めることができる。図３のグラフから、繊度が６デニールのポリプロピレン繊維の半径は０．０１５ｍｍであるから、（１）式より、本実施形態における繊維間平均距離Ｓ＝０．１５ｍｍと求められる。なお、図３のグラフから、繊度が２〜７デニール（１８〜６３ｇ／ｋｍ）の繊維は、半径が０．００７〜０．０１７ｍｍであることが分かる。
【００４４】
ちなみに、本発明者等が従来のインクジェット記録装置のインクタンクにおいてインク吸収体として使用してきたポリプロピレン繊維は、繊度が６デニールであり、１ｃｍ^３の空間あたり０．０８ｇの充填密度で充填しており、その場合の繊維間平均距離Ｓ＝０．０９ｍｍである。
【００４５】
図４に、本実施形態で用いたポリプロピレン繊維（ρ＝０．９１）の、繊度をパラメータとした、充填密度（ｇ／ｃｍ^３）と（１）式で表される繊維間平均距離との関係のグラフを示す。図４から、繊維間平均距離と繊維充填密度の関係は、繊度が２〜７デニール（１８〜６３ｇ／ｋｍ）の範囲ではほぼ同じ傾向および値を示しており、繊維間平均距離を０．０１２〜０．０２５ｍｍとすると、繊維充填密度は０．０２〜０．０６（ｇ／ｃｍ^３）である。
【００４６】
また、図５に、インクの表面張力をパラメータとした、繊維間平均距離とインクに発生する静的負圧との関係のグラフを示す。インクジェット記録には種々のインクが用いられ、その物性の一つに表面張力が挙げられる。通常のインクジェット記録に用いられるインクの中で表面張力が最も小さいものは２５ｄｙｎ／ｃｍ（２５×１０^−５Ｎ／ｃｍ）、最も高いものは５０ｄｙｎ／ｃｍ（５０×１０^−５Ｎ／ｃｍ）である。
【００４７】
図４から、繊維間平均距離を０．１２ｍｍ〜０．２５ｍｍの範囲とした場合、繊維充填密度は約０．０２ｇ／ｃｍ^３〜０．０６ｇ／ｃｍ^３となる。また、図５から、繊維間平均距離を０．１２ｍｍ〜０．２５ｍｍの範囲とした場合、インクジェット記録に通常使用されるインクの表面張力の範囲であれば、インクに発生する静的負圧は約２０ｍｍＡｑ（１９６Ｐａ）〜１５０ｍｍＡｑ（１４７０Ｐａ）となる。図４および図５はρ＝０．９１のポリプロピレン繊維についてのデータであるが、ポリオレフィン系の樹脂であればほぼ同様のデータが得られる。
【００４８】
インク吸収体２３は、静的負圧に依存するインク保持力が適切な範囲である必要がある。インク保持力が小さすぎると、衝撃や振動等でインクがインク吸収体２３から溢れ出し、場合によっては記録ヘッド２１から漏れてしまう。その逆にインク保持力が大きすぎると、インクがインク吸収体２３から記録ヘッド２１に供給されにくくなり、安定した吐出が困難になる。
【００４９】
図５から明らかなように、繊維間平均距離が０．１２ｍｍ未満ではインクの静的負圧が急激に変化するので、インク保持力を適切な範囲内に設定するのが困難であり、また、繊維間平均距離が０．２５ｍｍを超えると静的負圧は２０ｍｍＡｑ（１９６Ｐａ）未満となり、インク保持力が小さくなりすぎる。したがって、本発明においては、インク吸収体２３の繊維間平均距離を０．１２〜０．２５ｍｍとしている。
【００５０】
これに対して従来は、前述したように、インク吸収体の充填密度は０．０６〜０．１５ｇ／ｃｍ^３とされており、本発明における充填密度とは異なる。それに伴い、インクに発生する静的負圧の大きさも、表面張力が２５ｄｙｎ／ｃｍのインクでは４０〜１００ｍｍＡｑ（３９２〜９８０Ｐａ）、表面張力が５０ｄｙｎ／ｃｍのインクでは８０〜２００ｍｍＡｑ（７８４〜１９６０Ｐａ）となる。
【００５１】
表１に、充填されるインクの容量が０．１１ｇのサブタンク２２に対してインク吸収体２３の充填密度を０．０４ｇ／ｃｍ^３とした場合（実施例）と０．０８ｇ／ｃｍ^３（従来例）とした場合についてそれぞれ２０００回のインク供給を行ったときの、インクの供給量を測定した結果を示す。この際、インクとしては、表面張力が３１ｄｙｎ／ｃｍ（３１×１０^−５Ｎ／ｃｍ）、粘度が１．９ｃＰ（１．９ｍＮｓ／ｍ^２）のものを用いた。
【００５２】
【表１】

【００５３】
表１から明らかなように、インク吸収体の充填密度が０．０８ｇ／ｃｍ^３の場合は、２０００回供給後の供給効率が６５％と初期に対して大幅に低下しているのに大して、インク吸収体の充填密度が０．０４ｇ／ｃｍ^３の場合は、２０００回供給後でも供給効率は９０％であり、供給効率の低下はほとんど見られない。
これは、インク吸収体の充填密度を少なくすることで、繊維間平均距離が大きくなり、インク供給時の気泡の抱き込みが少なくなるためであると考えられる。
【００５４】
表２に、上述した実施例および従来例の負圧特性を測定した結果を示す。
【００５５】
【表２】

【００５６】
表２によれば、実施例は、インク吸収体の充填密度を少なくしたことにより、記録ヘッドからの大量のインク消費に対して低い内部抵抗で、記録ヘッドにインクを供給できることが分かる。これは、高速記録においても安定してインクを吐出できることを示している。一方、基本的な負圧である静的負圧については、従来例と比べて大きく変わっていない。したがって、実施例は、インク吸収体として必要なインク保持力を十分に有している。この理由として、図５からも明らかなように、繊維間平均距離が０．１２ｍｍ以上では性的負圧の変化は少ないが、０．１２ｍｍ未満では大きく変化していることから説明できる。
【００５７】
以上説明したように、繊維間平均距離が０．１２〜０．２５ｍｍの範囲にあるインク吸収体２３をサブタンク２２内に配置することで、インク吸収体２３として必要なインク保持力を確保しながらも、サブタンク２２へのインク供給時に発生した気泡がインク吸収体２３中に蓄積することを抑制することができる。その結果、メインタンク３１からサブタンク２２へのインクの供給を繰り返し行っても、インク吸収体２３のインク保持能力、言い換えればサブタンク２２への供給効率がほとんど低下することなく安定した供給を行うことができる。したがって、サブタンク２２の容量に持たせるマージンも最小限ですむので、キャリッジの小型化や、さらにはインクジェット記録装置全体の小型化に大きく寄与する。
【００５８】
このようなインクジェット記録装置は、特に、カードサイズの被記録媒体に記録を行うカードサイズのプリンタのような、各構成部品の寸法上の制約が極めて大きい極小型のインクジェット記録装置に好ましく適用される。なお、本実施形態ではサブタンク２２へのインクの供給を極めて簡単な構成で実現できるようにするために気液分離膜２５を用いた場合を例に挙げて説明したが、気液分離膜２５ではなく、インク量を検知するセンサ（不図示）をサブタンク２２内に配置し、センサの検知結果に基づいてサブタンク２２へのインク供給量を制御する場合にも本発明は適用することができる。
【００５９】
図６に、本発明の他の実施形態によるインク吸収体を示す。上述した実施形態では、インク吸収体として繊維集合体を例に挙げて説明したが、図６に示すインク吸収体４３は、繊維を均一に織り込んだメッシュ生地４３ａを重ね合わせて構成している。このインク吸収体４３も、繊維間平均距離が０．１２〜０．２５ｍｍとなるように、図１に示すサブタンク２２内に収容される。このように均一なメッシュ構造を持たせることにより、インク吸収体４３の性能のばらつきが抑えられると同時に、発生した気泡の抜け性をさらに改善することができる。
【００６０】
また、本発明において、インク吸収体は多孔質体で構成することもできる。すなわち、インク吸収体としては、インクの表面張力を利用してインクを保持する多数の空隙部を有するものであれば如何なる部材を用いることもでき、この空隙部の平均の大きさである平均空隙距離が０．１２〜０．２５ｍｍとなるようにインク吸収体をサブタンク内に配置することにより、上述した効果が得られる。
【００６１】
【発明の効果】
以上説明したように本発明によれば、第１のインクタンク内に配置されるインク吸収体の平均空隙距離を０．１２ｍｍ以上０．２５ｍｍとすることで、第２のインクタンクから第１のインクタンクへのインク供給を繰り返し行っても、インク吸収体のインク保持能力の低下が抑制され、安定したインク供給を行うことができる。その結果、第１のインクタンクの容量を最小限の容量とすることができ、キャリッジが小型化できることから、インクジェット記録装置全体も小型化することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態によるインクジェット記録装置の概略構成図である。
【図２】図１に示すインク吸収体を１辺がＡの立方体として切り出した状態で示す模式図である。
【図３】ポリプロピレン繊維の繊維半径と繊度の関係を示すグラフである。
【図４】インク吸収体をポリプロピレン繊維で構成したときの、繊維密度と繊維間平均距離の関係を示すグラフである。
【図５】インク吸収体をポリプロピレン繊維で構成したときの、繊維間平均距離と静的負圧の関係を示すグラフである。
【図６】本発明の他の実施形態によるインク吸収体の模式図である。
【図７】ヘッドタンクオンキャリッジ方式のインクジェット記録装置の概略斜視図である。
【図８】ピットイン方式のインクジェット記録装置の概略斜視図である。
【図９】気液分離膜を用いたピットイン方式のインクジェット記録装置の、サブタンクへのインク供給動作を説明する図である。
【符号の説明】
１０インクジェット記録装置
２０サブタンクユニット
２１記録ヘッド
２２サブタンク
２３インク吸収体
２３ａ繊維
２４吸引経路
２５気液分離膜
２６インク供給針
３０インク供給回復ユニット
３１メインタンク
３２ポンプ
３３廃インク受け
３４キャップ
３５吸引ジョイント
３６供給ジョイント

Claims

インクを吐出する記録ヘッドおよび該記録ヘッドに供給するインクを収容する第１のインクタンクを搭載するキャリッジと、前記第１のインクタンクと分離して配置され、前記第１のインクタンクにインクを供給するために前記第１のインクタンクに接続される第２のインクタンクとを有するインクジェット記録装置において、
前記第１のインクタンク内には、インクを保持する多数の空隙を有するインク吸収体が配置され、該インク吸収体の平均空隙距離が０．１２ｍｍ以上０．２５ｍｍ以下であることを特徴とするインクジェット記録装置。