JP2004170061A - Heat exchanger, pipe material and fin material of heat exchanger and manufacturing method of heat exchanger - Google Patents
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Abstract
Description
この発明は、たとえばフロン系冷媒を使用するカーエアコンのコンデンサやエバポレータ、ＣＯ２冷媒を使用するカーエアコンのガスクーラやエバポレータ、自動車用オイルクーラ、自動車用ラジエータなどとして使用される熱交換器、熱交換器用管材、熱交換器用フィン材、および熱交換器の製造方法に関する。 The present invention relates to a heat exchanger used as, for example, a condenser or an evaporator of a car air conditioner using a chlorofluorocarbon refrigerant, a gas cooler or an evaporator of a car air conditioner using a CO 2 refrigerant, an oil cooler for an automobile, an automobile radiator, and the like. TECHNICAL FIELD The present invention relates to a device pipe, a heat exchanger fin material, and a method of manufacturing a heat exchanger.
この明細書および請求の範囲において、「電位」とは、ｐＨ３の５wt％ＮａＣｌ水溶液中において、飽和カロメル電極を使用して測定した電位を意味するものとする。また、当然のことながら、元素記号で表現された金属には、その合金は含まれない。
In this specification and claims, “potential” means a potential measured in a 5 wt% NaCl aqueous solution at
たとえば、フロン系冷媒を使用したカーエアコン用コンデンサとして、互いに間隔をおいて平行に配置された１対のヘッダと、両端がそれぞれ両ヘッダに接続された並列状の偏平状熱交換管と、隣り合う熱交換管の間の通風間隙に配置されるとともに、両熱交換管にろう付されたコルゲートフィンとを備えたものは知られている。このようなコンデンサは、アルミニウムまたはアルミニウム合金（以下、両者を含んでアルミニウムと称する）からなるヘッダ材と、アルミニウムからなる管材と、アルミニウム製芯材の両面にアルミニウムろう製皮材がクラッドされたブレージングシートからなるフィン材とを用意し、ヘッダと管材および管材とフィン材とを同時にろう付することにより製造されている。 For example, as a car air conditioner capacitor using a chlorofluorocarbon refrigerant, a pair of headers arranged parallel to each other at intervals, a parallel flat heat exchange tube having both ends connected to both headers, It is known to have a corrugated fin that is disposed in a ventilation gap between matching heat exchange tubes and brazed to both heat exchange tubes. Such a capacitor includes a header material made of aluminum or an aluminum alloy (hereinafter referred to as “aluminum”), a tube material made of aluminum, and a brazing material in which an aluminum brazing skin material is clad on both sides of an aluminum core material. It is manufactured by preparing a fin material made of a sheet and brazing the header and the tube material and the tube material and the fin material at the same time.
ところで、上述したコンデンサにおいて、熱交換管からの冷媒の洩れを防止するために、熱交換管における孔食の発生を防止する必要がある。 By the way, in the capacitor | condenser mentioned above, in order to prevent the leakage of the refrigerant | coolant from a heat exchange pipe, it is necessary to prevent generation | occurrence | production of pitting corrosion in a heat exchange pipe.
従来、熱交換管における孔食の発生を防止するために、製造されたコンデンサにおけるフィンや、熱交換管とフィンとのろう付部に形成されているフィレットを電位的に卑とし、フィレット、フィンおよび熱交換管を、この順序で徐々に電位的に貴とした熱交換器が提案されている（特許文献１参照）。 Conventionally, in order to prevent the occurrence of pitting corrosion in the heat exchange pipe, the fins in the manufactured condenser and the fillets formed in the brazed portion between the heat exchange pipe and the fins are electrically grounded, and the fillets, fins A heat exchanger has been proposed in which the heat exchange tubes are gradually noble in this order (see Patent Document 1).
この熱交換器によれば、フィレットの犠牲腐食効果により熱交換管への孔食の発生が防止されているとともに、フィンの腐食が防止されている。 According to this heat exchanger, the sacrificial corrosion effect of the fillet prevents the occurrence of pitting corrosion on the heat exchange pipe and prevents the fins from corroding.
しかしながら、特許文献１に記載された熱交換器においては、フィレットが犠牲腐食されるので、フィンが熱交換管から剥がれ、その結果熱交換管とフィンとの間の伝熱性が低下し、熱交換性能が低下するという問題がある。
この発明の目的は、上記問題を解決し、フィンが熱交換管から剥がれるのを防止しうる熱交換器を提供することにある。 An object of the present invention is to provide a heat exchanger that can solve the above problems and prevent the fins from being peeled off from the heat exchange pipe.
本発明は、上記目的を達成するために以下の態様からなる。 In order to achieve the above object, the present invention comprises the following aspects.
1)熱交換管および熱交換管にろう付されたフィンを備えた熱交換器において、熱交換管外周面の表層部の電位をＡ、熱交換管における表層部を除いた部分の電位をＢ、フィンの電位をＣ、熱交換管とフィンとのろう付部に形成されているフィレットの電位をＤとした場合、これらの電位が、電位的にＡ≦Ｃ≦Ｄ＜Ｂとなっている熱交換器。 1) In a heat exchanger having a heat exchange tube and fins brazed to the heat exchange tube, the potential of the outer layer portion of the outer surface of the heat exchange tube is A, and the potential of the portion excluding the surface layer portion of the heat exchange tube is B When the potential of the fin is C and the potential of the fillet formed at the brazed portion between the heat exchange tube and the fin is D, these potentials are A ≦ C ≦ D <B in terms of potential. Heat exchanger.
上記1)の熱交換器において、電位的にＡ≦Ｃ≦Ｄ＜Ｂとなっていることは、ＣはＡと同じ電位またはＡよりも貴であり、ＤはＣと同じ電位またはＣよりも貴であり、ＢはＤよりも貴であることを表す。また、この発明の熱交換器において、熱交換外周面の表層部とは、たとえば最表面から０．１５ｍｍの深さまでの部分を表す。 In the heat exchanger of the above 1), that A ≦ C ≦ D <B in terms of potential is that C is the same potential as A or higher than A, and D is the same potential as C or higher than C It is noble and B is noble than D. In the heat exchanger of the present invention, the surface layer portion of the heat exchange outer peripheral surface represents, for example, a portion from the outermost surface to a depth of 0.15 mm.
2)熱交換管外周面の表層部の電位Ａ：−８５０〜−８００ｍＶ、熱交換管における表層部を除いた部分の電位Ｂ：−７１０〜−６７０ｍＶ、フィンの電位Ｃ：−８５０〜−８００ｍＶ、熱交換管とフィンとのろう付部に形成されているフィレットの電位Ｄ：−８５０〜−８００ｍＶとなっている上記1)記載の熱交換器。 2) Potential A of the outer layer of the outer surface of the heat exchange tube: −850 to −800 mV, Potential B of the portion excluding the surface layer of the heat exchange tube: −710 to −670 mV, Potential of fin C: −850 to −800 mV The heat exchanger according to 1) above, wherein the potential D of the fillet formed at the brazed portion between the heat exchange tube and the fin is −850 to −800 mV.
3)熱交換管外周面の表層部がＣｕ０．３〜０．６質量％、Ｍｎ０．１〜０．４質量％、Ｚｎ１．０〜７．０質量％を含み、残部Ａｌおよび不可避不純物よりなるＡｌ合金からなり、熱交換管における表層部を除いた部分がＣｕ０．３〜０．６質量％、Ｍｎ０．１〜０．４質量％を含み、残部Ａｌおよび不可避不純物よりなるＡｌ合金からなり、フィンがＺｎ０．９〜２．８質量％、Ｍｎ１．０〜１．５質量％、Ｃｕ０．１５質量％以下を含み、残部Ａｌおよび不可避不純物よりなるＡｌ合金からなり、熱交換管とフィンとのろう付部に形成されているフィレットがＣｕ０．１〜０．４質量％、Ｍｎ０．０５〜０．３質量％、Ｚｎ５質量％以下を含み、残部Ａｌおよび不可避不純物よりなるＡｌ合金からなる上記1)または2)記載の熱交換器。 3) The surface layer portion of the outer peripheral surface of the heat exchange pipe contains 0.3 to 0.6% by mass of Cu, 0.1 to 0.4% by mass of Mn, 1.0 to 7.0% by mass of Zn, and consists of the balance Al and inevitable impurities. It consists of an Al alloy, and the part excluding the surface layer part in the heat exchange tube contains 0.3 to 0.6% by mass of Cu, 0.1 to 0.4% by mass of Mn, and consists of an Al alloy consisting of the remaining Al and inevitable impurities, The fin is made of an Al alloy containing Zn 0.9 to 2.8% by mass, Mn 1.0 to 1.5% by mass, Cu 0.15% by mass or less, and the balance Al and inevitable impurities. The above-mentioned 1 wherein the fillet formed in the brazed portion contains 0.1 to 0.4% by mass of Cu, 0.05 to 0.3% by mass of Mn, 5% by mass or less of Zn, and consists of an Al alloy consisting of the balance Al and inevitable impurities ) Or 2).
上記3)の熱交換器において、フィレット中のＺｎ含有量は０質量％の場合も含む。また、上記3)の熱交換器において、熱交換管とフィンとのろう付は、Ｓｉを含むろう材を用いて行われるので、熱交換管とフィンとのろう付部に形成されているフィレットには、当然のことながらＳｉが含まれるが、このＳｉは本発明の熱交換器には何ら影響を与えないので、ここではＳｉ含有量については言及しない。なお、上記フィレット中のＳｉ含有量は、通常３．０〜１３．０質量％程度である。 In the heat exchanger of 3) above, the case where the Zn content in the fillet is 0% by mass is also included. Further, in the heat exchanger of the above 3), since the brazing between the heat exchange pipe and the fin is performed using a brazing material containing Si, the fillet formed in the brazed portion between the heat exchange pipe and the fin. Of course, Si contains Si, but since this Si has no influence on the heat exchanger of the present invention, the Si content is not mentioned here. In addition, Si content in the said fillet is about 3.0-13.0 mass% normally.
4)熱交換管外周面の表層部が、Ｃｕ０．３〜０．５質量％、Ｍｎ０．１〜０．３質量％、Ｚｎ２．０〜３．０質量％を含み、残部Ａｌおよび不可避不純物よりなるＡｌ合金からなる上記3)記載の熱交換器。 4) The surface layer portion of the outer surface of the heat exchange pipe contains 0.3 to 0.5 mass% Cu, 0.1 to 0.3 mass% Mn, and 2.0 to 3.0 mass% Zn, and the balance Al and inevitable impurities The heat exchanger as described in 3) above, comprising an Al alloy.
5)熱交換管における表層部を除いた部分が、Ｃｕ０．３〜０．５質量％、Ｍｎ０．１〜０．３質量％を含み、残部Ａｌおよび不可避不純物よりなるＡｌ合金からなる上記3)または4)記載の熱交換器。 5) The above 3) in which the portion excluding the surface layer portion in the heat exchange tube contains 0.3 to 0.5 mass% of Cu and 0.1 to 0.3 mass% of Mn, and consists of an Al alloy consisting of the balance Al and inevitable impurities. Or the heat exchanger as described in 4).
6)フィンが、Ｚｎ２．０〜２．５質量％、Ｍｎ１．１〜１．３質量％、Ｃｕ０．１質量％以下を含み、残部Ａｌおよび不可避不純物よりなるＡｌ合金からなる上記3)〜5)のうちのいずれかに記載の熱交換器。 6) The above 3) to 5), wherein the fin comprises Zn alloy of 2.0 to 2.5% by mass, 1.1 to 1.3% by mass of Mn, 0.1% by mass or less of Cu, and remaining Al and inevitable impurities. ).
上記6)の熱交換器において、フィン中のＣｕ含有量は０質量％の場合も含む。 In the heat exchanger of the above 6), the Cu content in the fin includes 0% by mass.
7)熱交換管とフィンとのろう付部に形成されているフィレットが、Ｃｕ０．２〜０．３質量％、Ｍｎ０．１〜０．２質量％、Ｚｎ３質量％以下を含み、残部Ａｌおよび不可避不純物よりなるＡｌ合金からなる上記3)〜6)のうちのいずれかに記載の熱交換器。 7) The fillet formed in the brazed part between the heat exchange tube and the fin contains 0.2 to 0.3% by mass of Cu, 0.1 to 0.2% by mass of Mn, 3% by mass or less of Zn, and the balance Al and The heat exchanger according to any one of 3) to 6), which is made of an Al alloy made of inevitable impurities.
上記7)の熱交換器において、フィレット中のＺｎ含有量は０質量％の場合も含む。 In the heat exchanger of the above 7), the Zn content in the fillet includes the case of 0% by mass.
8)熱交換管および熱交換管にろう付されたフィンを備えた熱交換器を製造するのに用いられる熱交換器用管材であって、Ｃｕ０．３〜０．６質量％、Ｍｎ０．１〜０．４質量％を含み、残部Ａｌおよび不可避不純物よりなるＡｌ合金からなる管材本体と、管材本体の外周面全体を覆うように形成された２〜８ｇ／ｍ２のＺｎ溶射層とによって構成されている熱交換器用管材。 8) A heat exchanger tube used to manufacture a heat exchanger having a heat exchange pipe and fins brazed to the heat exchange pipe, and 0.3 to 0.6 mass% of Cu, 0.1 to Mn It is composed of a tube main body made of an Al alloy including 0.4% by mass of the balance Al and inevitable impurities, and a 2 to 8 g / m 2 Zn sprayed layer formed so as to cover the entire outer peripheral surface of the pipe main body. Tube material for heat exchangers.
9)管材本体が、Ｃｕ０．３〜０．５質量％、Ｍｎ０．１〜０．３質量％を含み、残部Ａｌおよび不可避不純物よりなるＡｌ合金からなる上記8)記載の熱交換器用管材。 9) The heat exchanger tube material according to 8) above, wherein the tube body comprises an Al alloy comprising Cu 0.3 to 0.5% by mass and Mn 0.1 to 0.3% by mass, the balance being Al and inevitable impurities.
10)Ｚｎ溶射層の溶射量が２〜６ｇ／ｍ２である上記8)または9)記載の熱交換器用管材。 10) The heat exchanger tube according to 8) or 9) above, wherein the sprayed amount of the Zn sprayed layer is 2 to 6 g / m 2 .
11)熱交換管および熱交換管にろう付されたフィンを備えた熱交換器を製造するのに用いられる熱交換器用フィン材であって、Ｚｎ０．９〜２．８質量％、Ｍｎ１．０〜１．５質量％を含み、残部Ａｌおよび不可避不純物よりなるＡｌ合金からなる芯材と、芯材の少なくとも片面にクラッドされかつＣｕ０．１〜０．４質量％、Ｍｎ０．１〜０．３質量％を含み、残部Ａｌおよび不可避不純物よりなるＡｌ合金ろうからなる皮材とによって構成されている熱交換器用フィン材。 11) A heat exchanger fin material used for manufacturing a heat exchanger provided with a heat exchange pipe and fins brazed to the heat exchange pipe, and having a Zn content of 0.9 to 2.8% by mass, Mn 1.0 A core material made of an Al alloy composed of the balance Al and inevitable impurities, including at least 1.5% by mass, clad on at least one surface of the core material, and Cu 0.1 to 0.4% by mass, Mn 0.1 to 0.3 A fin material for a heat exchanger, which is composed of a skin material made of an Al alloy brazing material including the remaining Al and inevitable impurities.
12)芯材が、Ｚｎ２．３〜２．７質量％、Ｍｎ１．１〜１．３質量％を含み、残部Ａｌおよび不可避不純物よりなるＡｌ合金からなる上記11)記載の熱交換器用フィン材。 12) The fin material for a heat exchanger as described in 11) above, wherein the core material comprises Al alloy containing Zn 2.3 to 2.7 mass%, Mn 1.1 to 1.3 mass%, and the balance Al and inevitable impurities.
13)皮材が、Ｃｕ０．１〜０．３質量％、Ｍｎ０．１〜０．３質量％を含み、残部Ａｌおよび不可避不純物よりなるＡｌ合金ろうからなる上記11)または12)記載の熱交換器用フィン材。 13) The heat exchange according to 11) or 12) above, wherein the skin material comprises Cu alloy of 0.1 to 0.3% by mass and Mn of 0.1 to 0.3% by mass, and the balance is made of an Al alloy brazing consisting of Al and inevitable impurities. Fin material for dexterity.
14)芯材の片面への皮材のクラッド率が８〜１２％である上記11)〜13)のうちのいずれかに記載の熱交換器用フィン材。 14) The fin material for a heat exchanger according to any one of 11) to 13) above, wherein a cladding ratio of the skin material on one side of the core material is 8 to 12%.
15)芯材の片面への皮材のクラッド率が９〜１１％である上記11)〜13)のうちのいずれかに記載の熱交換器用フィン材。 15) The fin material for a heat exchanger according to any one of 11) to 13) above, wherein a cladding ratio of the skin material on one side of the core material is 9 to 11%.
16)上記8)〜10)のうちのいずれかに記載の熱交換器用管材と、上記11)〜15)のうちのいずれかに記載の熱交換器用フィン材とをろう付することを特徴とする熱交換器の製造方法。 16) Brazing the heat exchanger tube material according to any one of 8) to 10) and the heat exchanger fin material according to any one of 11) to 15) above. A method for manufacturing a heat exchanger.
17)圧縮機、コンデンサおよびエバポレータを備えかつフロン系冷媒を使用するカーエアコンを有しており、コンデンサが上記1)〜7)のうちのいずれかに記載の熱交換器からなる車両。 17) A vehicle including a car air conditioner that includes a compressor, a condenser, and an evaporator and that uses a chlorofluorocarbon refrigerant, and the condenser includes the heat exchanger according to any one of 1) to 7) above.
18)圧縮機、コンデンサおよびエバポレータを備えかつフロン系冷媒を使用するカーエアコンを有しており、エバポレータが上記1)〜7)のうちのいずれかに記載の熱交換器からなる車両。 18) A vehicle including a car air conditioner that includes a compressor, a condenser, and an evaporator and that uses a chlorofluorocarbon refrigerant, and the evaporator includes the heat exchanger according to any one of 1) to 7) above.
上記1)の熱交換器によれば、熱交換管に孔食が発生することを防止しうることはもちろんのこと、フィンが熱交換管から剥がれることを抑制することができる。したがって、熱交換性能が長期間にわたって維持される。 According to the heat exchanger of the above 1), it is possible to prevent pitting corrosion from occurring in the heat exchange pipe, and it is possible to suppress the fins from peeling off from the heat exchange pipe. Therefore, heat exchange performance is maintained over a long period.
上記2)〜7)の熱交換器によっても上記1)の場合と同様な効果を奏する。 The heat exchangers 2) to 7) also have the same effects as in the case 1).
上記8)〜10)の熱交換器用管材を、上記11)〜15)の熱交換器用フィン材と組み合わせることにより、上記1)〜7)の熱交換器を簡単に製造することができる。 The heat exchangers of 1) to 7) can be easily produced by combining the heat exchanger tube materials of 8) to 10) with the fin material for heat exchangers of 11) to 15).
上記16)の熱交換器の製造方法によれば、上記1)〜7)の熱交換器を簡単に製造することができる。 According to the heat exchanger manufacturing method of 16), the heat exchangers of 1) to 7) can be easily manufactured.
以下、この発明の実施形態を、図面を参照して説明する。 Embodiments of the present invention will be described below with reference to the drawings.
図１はこの発明を適用したカーエアコン用コンデンサを示し、図２は冷媒流通管とコルゲートフィンとのろう付部を拡大して示す。また、図３はカーエアコン用コンデンサの製造方法を示す。 FIG. 1 shows a condenser for a car air conditioner to which the present invention is applied, and FIG. 2 shows an enlarged brazed portion between a refrigerant flow pipe and a corrugated fin. FIG. 3 shows a method for manufacturing a capacitor for a car air conditioner.
図１において、フロン系冷媒を使用するカーエアコンに用いられるコンデンサ(50)は、互いに間隔をおいて平行に配置された１対のアルミニウム製ヘッダ(51)(52)と、両端がそれぞれ両ヘッダ(51)(52)に接続された並列状のアルミニウム押出形材製製偏平状冷媒流通管(53)（熱交換管）と、隣り合う冷媒流通管(53)の間の通風間隙に配置されるとともに、両冷媒流通管(53)にろう付されたアルミニウム製コルゲートフィン(54)と、第１ヘッダ(51)の周壁上端部に接続された入口管(55)と、第２ヘッダ(52)の周壁下端部に接続された出口管(56)と、第１ヘッダ(51)の中程より上方位置の内部に設けられた第１仕切板(57)と、第２ヘッダ(52)の中程より下方位置の内部に設けられた第２仕切板(58)とを備えている。なお、冷媒流通管としては、電縫管からなるものが用いられてもよい。 In FIG. 1, a capacitor (50) used in a car air conditioner using a chlorofluorocarbon refrigerant has a pair of aluminum headers (51) and (52) arranged in parallel and spaced from each other, and both headers are both headers. (51) A flat refrigerant flow pipe (53) (heat exchange pipe) made of parallel extruded aluminum material connected to (52) and a ventilation gap between adjacent refrigerant flow pipes (53) In addition, an aluminum corrugated fin (54) brazed to both refrigerant flow pipes (53), an inlet pipe (55) connected to the upper end of the peripheral wall of the first header (51), and a second header (52 ) Of the outlet pipe (56) connected to the lower end of the peripheral wall, the first partition plate (57) provided in the upper position above the middle of the first header (51), and the second header (52) And a second partition plate (58) provided inside the lower position from the middle. In addition, as a refrigerant | coolant distribution pipe | tube, what consists of an electric sewing pipe | tube may be used.
入口管(55)と第１仕切板(57)の間の冷媒流通管(53)の本数、第１仕切板(57)と第２仕切板(58)の間の冷媒流通管(53)の本数、第２仕切板(58)と出口管(56)の間の冷媒流通管(53)の本数がそれぞれ上から順次減少されて通路群を構成しており、入口管(55)から流入した気相の冷媒が、出口管(56)より液相となって流出するまでに、コンデンサ内を各通路郡単位に蛇行状に流れるようになされている。 The number of refrigerant flow pipes (53) between the inlet pipe (55) and the first divider plate (57), and the number of refrigerant flow pipes (53) between the first divider plate (57) and the second divider plate (58). The number of refrigerant circulation pipes (53) between the second partition plate (58) and the outlet pipe (56) is sequentially reduced from above to form a passage group, and flows from the inlet pipe (55). The vapor-phase refrigerant flows in a meandering manner in each passage group until it flows out from the outlet pipe (56) as a liquid phase.
図２に示すように、冷媒流通管(53)外周面における最表面から深さｄ（＝０．１５）ｍｍまでの表層部(53a)の電位をＡ、冷媒流通管(53)における表層部(53a)を除いた部分(53b)（以下、芯部という）の電位をＢ、コルゲートフィン(54)の電位をＣ、冷媒流通管(53)とコルゲートフィン(54)とのろう付部に形成されているフィレット(59)の電位をＤとした場合、これらの電位が、電位的にＡ≦Ｃ≦Ｄ＜Ｂとなっている。すなわち、冷媒流通管(53)外周面の表層部(53a)の電位Ａ：−８５０〜−８００ｍＶ、冷媒流通管(53)の芯部(53b)の電位Ｂ：−７１０〜−６７０ｍＶ、コルゲートフィン(54)の電位Ｃ：−８５０〜−８００ｍＶ、フィレット(59)の電位Ｄ：−８５０〜−８００ｍＶとなっている。ここで、上記電位Ａ〜Ｄが電位的にＡ≦Ｃ≦Ｄ＜Ｂという関係を満たし、かつ電位Ａ：−８５０〜−８００ｍＶ、電位Ｂ：−７１０〜−６７０ｍＶ、電位Ｃ：−８５０〜−８００ｍＶ、電位Ｄ：−８５０〜−８００ｍＶであれば、冷媒流通管(53)への孔食の発生が防止されるとともに、フィレット(59)の著しい腐食が防止されてコルゲートフィン(54)の冷媒流通管(53)からの剥がれが抑制される。 As shown in FIG. 2, the potential of the surface layer part (53a) from the outermost surface of the refrigerant flow pipe (53) to the depth d (= 0.15) mm is A, and the surface layer part of the refrigerant flow pipe (53) The potential of the portion (53b) excluding (53a) (hereinafter referred to as the core) is B, the potential of the corrugated fin (54) is C, and the brazing portion between the refrigerant flow pipe (53) and the corrugated fin (54) When the potential of the formed fillet (59) is D, these potentials are A ≦ C ≦ D <B in terms of potential. That is, the potential A of the surface layer portion (53a) on the outer peripheral surface of the refrigerant flow tube (53): −850 to −800 mV, the potential B of the core portion (53b) of the refrigerant flow tube (53): −710 to −670 mV, the corrugated fin The potential C of (54) is −850 to −800 mV, and the potential D of the fillet (59) is −850 to −800 mV. Here, the potentials A to D satisfy the relationship of A ≦ C ≦ D <B in terms of potential, and the potential A is −850 to −800 mV, the potential B is −710 to −670 mV, and the potential C is −850 to −850. When 800 mV and potential D: −850 to −800 mV, pitting corrosion is prevented from occurring in the refrigerant flow pipe (53), and significant corrosion of the fillet (59) is prevented, and the corrugated fin (54) refrigerant. Peeling from the flow pipe (53) is suppressed.
ここで、冷媒流通管(53)外周面の表層部(53a)は、Ｃｕ０．３〜０．６質量％、Ｍｎ０．１〜０．４質量％、Ｚｎ１．０〜７．０質量％を含み、残部Ａｌおよび不可避不純物よりなるＡｌ合金からなり、冷媒流通管(53)の芯部(53b)は、Ｃｕ０．３〜０．６質量％、Ｍｎ０．１〜０．４質量％を含み、残部Ａｌおよび不可避不純物よりなるＡｌ合金からなる。 Here, the surface layer portion (53a) on the outer peripheral surface of the refrigerant flow pipe (53) includes Cu 0.3 to 0.6 mass%, Mn 0.1 to 0.4 mass%, and Zn 1.0 to 7.0 mass%. And the core part (53b) of the refrigerant flow pipe (53) contains 0.3 to 0.6% by mass of Cu and 0.1 to 0.4% by mass of Mn. It consists of Al alloy which consists of Al and an unavoidable impurity.
冷媒流通管(53)外周面の表層部(53a)のＺｎは表層部(53a)の電位を卑にし、芯部(53b)との電位差を大きくすることにより、表層部(53a)を犠牲腐食させて冷媒流通管(53)の耐孔食性を向上させるという効果を奏するが、その含有量が１．０質量％未満であれば上記効果が得られずに冷媒流通管(53)の耐孔食性が確保されず、７．０質量％を越えると表層部(53a)が過剰に腐食して白粉が発生したり、コルゲートフィン(54)の剥がれが発生したりする。したがって、表層部(53a)のＺｎ含有量は１．０〜７．０質量％とすべきであるが、２．０〜３．０質量％であることが好ましい。なお、表層部(53a)のＣｕ含有量は０．３〜０．５質量％であることが好ましく、Ｍｎ含有量は０．１〜０．３質量％であることが好ましい。 Zn in the surface layer portion (53a) on the outer peripheral surface of the refrigerant flow pipe (53) sacrificial corrosion of the surface layer portion (53a) by lowering the potential of the surface layer portion (53a) and increasing the potential difference with the core portion (53b) Effect of improving the pitting corrosion resistance of the refrigerant flow pipe (53). However, if the content is less than 1.0% by mass, the above-mentioned effect is not obtained and the hole resistance of the refrigerant flow pipe (53) is improved. If the corrosiveness is not ensured and the mass exceeds 7.0% by mass, the surface layer portion (53a) is excessively corroded and white powder is generated or the corrugated fins (54) are peeled off. Therefore, the Zn content in the surface layer portion (53a) should be 1.0 to 7.0 mass%, but is preferably 2.0 to 3.0 mass%. In addition, it is preferable that Cu content of a surface layer part (53a) is 0.3-0.5 mass%, and it is preferable that Mn content is 0.1-0.3 mass%.
冷媒流通管(53)の芯部(53b)のＣｕは芯部(53b)の電位を貴にし、表層部(53a)との電位差を大きくすることにより、表層部(53a)を犠牲腐食させて冷媒流通管(53)の耐孔食性を向上させるという効果を奏するが、その含有量が０．３質量％未満であれば上記効果が得られずに冷媒流通管(53)の耐孔食性が確保されず、０．６質量％を越えるとＡｌに対し貴金属のＣｕが存在することによりＡｌが犠牲腐食されてしまい自己耐食性が低下する。したがって、芯部(53b)のＣｕ含有量は０．３〜０．６質量％とすべきであるが、０．３〜０．５質量％であることが好ましい。また、芯部(53b)のＭｎは、Ｃｕと同様に、芯部(53b)の電位を貴にし、表層部(53a)との電位差を大きくすることにより、表層部(53a)を犠牲腐食させて冷媒流通管(53)の耐孔食性を向上させるという効果を奏するが、その含有量が０．１質量％未満であれば上記効果が得られずに冷媒流通管(53)の耐孔食性が確保されず、０．４質量％を越えると冷媒流通管(53)を押出成形するさいの加工性が低下する。したがって、芯部(53b)のＭｎ含有量は０．１〜０．４質量％とすべきであるが、０．１〜０．３質量％であることが好ましい。 Cu in the core part (53b) of the refrigerant flow pipe (53) makes the potential of the core part (53b) noble and increases the potential difference from the surface layer part (53a), thereby sacrificing the surface layer part (53a). Although there is an effect of improving the pitting corrosion resistance of the refrigerant flow pipe (53), if the content is less than 0.3% by mass, the above effects cannot be obtained and the pitting corrosion resistance of the refrigerant flow pipe (53) is improved. If it is not ensured and exceeds 0.6% by mass, the presence of Cu as a noble metal with respect to Al causes sacrificial corrosion of Al, resulting in a decrease in self-corrosion resistance. Therefore, the Cu content in the core portion (53b) should be 0.3 to 0.6 mass%, but is preferably 0.3 to 0.5 mass%. Further, Mn of the core part (53b), like Cu, makes the potential of the core part (53b) noble and increases the potential difference with the surface layer part (53a), thereby sacrificing the surface layer part (53a). However, if the content is less than 0.1% by mass, the above effect cannot be obtained and the pitting corrosion resistance of the refrigerant flow pipe (53) is improved. However, if it exceeds 0.4 mass%, the workability when extruding the refrigerant flow pipe (53) is lowered. Therefore, the Mn content of the core part (53b) should be 0.1 to 0.4% by mass, but preferably 0.1 to 0.3% by mass.
コルゲートフィン(54)は、Ｚｎ０．９〜２．８質量％、Ｍｎ１．０〜１．５質量％、Ｃｕ０．１５質量％以下を含み、残部Ａｌおよび不可避不純物よりなるＡｌ合金からなる。 Corrugated fin (54) contains Zn 0.9-2.8 mass%, Mn 1.0-1.5 mass%, Cu 0.15 mass% or less, and consists of Al alloy which consists of remainder Al and an unavoidable impurity.
コルゲートフィン(54)のＺｎはコルゲートフィン(54)の電位を卑にし、冷媒流通管(53)の表層部(53a)やフィレット(59)の電位と同程度にするという効果を奏するが、その含有量が０．９質量％未満であればコルゲートフィン(54)の電位が貴となってフィレット(59)の犠牲腐食が進んでフィン(54)の剥がれが発生し、２．８質量％を越えるとコルゲートフィン(54)の電位が卑となって早期にフィン(54)が腐食し、熱交換性能が低下する。したがって、コルゲートフィン(54)のＺｎ含有量は０．９〜２．８質量％とすべきであるが、２．０〜２．５質量％であることが好ましい。コルゲートフィン(54)のＭｎはフィン(54)自体の強度を確保するという効果を奏するが、その含有量が１．０質量％未満であればコルゲートフィン(54)の強度が不足してフィン(54)の変形の原因となり、１．５質量％を越えるとコルゲートフィン(54)の強度が大きくなりすぎてフィン(54)の成形性が低下する。したがって、コルゲートフィン(54)のＭｎ含有量は１．０〜１．５質量％とすべきであるが、１．１〜１．３質量％であることが好ましい。コルゲートフィン(54)のＣｕは、冷媒流通管(53)のところで述べた自己耐食性の低下や、コルゲートフィン(54)の電位を過剰に貴にすることに起因するフィレット(59)の腐食の促進を招くので、Ｃｕ含有量は０．１５質量％以下とすべきであるが、０．１質量％以下であることが好ましい。 Zn in the corrugated fin (54) has the effect of lowering the potential of the corrugated fin (54) to the same level as the potential of the surface layer portion (53a) and fillet (59) of the refrigerant flow pipe (53). If the content is less than 0.9% by mass, the potential of the corrugated fin (54) becomes noble, the sacrificial corrosion of the fillet (59) proceeds, and the fin (54) peels off. If exceeded, the potential of the corrugated fin (54) becomes base, and the fin (54) corrodes early and the heat exchange performance deteriorates. Therefore, the Zn content of the corrugated fin (54) should be 0.9 to 2.8% by mass, but preferably 2.0 to 2.5% by mass. Mn of the corrugated fin (54) has an effect of securing the strength of the fin (54) itself, but if the content is less than 1.0% by mass, the strength of the corrugated fin (54) is insufficient and the fin ( If the amount exceeds 1.5% by mass, the strength of the corrugated fin (54) becomes excessively high and the moldability of the fin (54) decreases. Accordingly, the Mn content of the corrugated fin (54) should be 1.0 to 1.5 mass%, but preferably 1.1 to 1.3 mass%. Cu in the corrugated fin (54) promotes corrosion of the fillet (59) due to the decrease in self-corrosion resistance described in the refrigerant flow pipe (53) and excessive potential of the corrugated fin (54). Therefore, the Cu content should be 0.15% by mass or less, but preferably 0.1% by mass or less.
冷媒流通管(53)とコルゲートフィン(54)とのろう付部に形成されているフィレット(59)は、Ｃｕ０．１〜０．４質量％、Ｍｎ０．０５〜０．３質量％、Ｚｎ５質量％以下を含み、残部Ａｌおよび不可避不純物よりなるＡｌ合金からなる。フィレット(59)のＣｕはフィレット(59)の電位を貴にして冷媒流通管(53)の表層部(53a)やコルゲートフィン(54)と同程度にし、フィン(54)の剥がれを防止するという効果を奏するが、その含有量が０．１質量％未満であればフィレット(59)の電位を十分に貴にすることができず、フィレット(59)の腐食によりフィン(54)の剥がれが発生し、０．４質量％を越えると上述した自己耐食性の低下が生じる。したがって、フィレット(59)のＣｕ含有量は０．１〜０．４質量％とすべきであるが、０．２〜０．３質量％であることが好ましい。フィレット(59)のＭｎは、Ｃｕと同様に、フィレット(59)の電位を貴にして冷媒流通管(53)の表層部(53a)やコルゲートフィン(54)と同程度にし、フィン(54)の剥がれを防止するという効果を奏するが、その含有量が０．０５質量％未満であればフィレット(59)の上記効果が十分ではなく、０．３質量％を越えるとフィレット(59)の上述した自己耐食性が低下する。したがって、フィレット(59)のＭｎ含有量は０．０５〜０．３質量％とすべきであるが、０．１〜０．２質量％であることが好ましい。さらに、フィレット(59)のＺｎはフィレット(59)の電位を卑にしフィレット(59)の腐食を促進させてフィン(54)の剥がれを発生させるから、Ｚｎ含有量は５質量％以下とすべきであるが、３質量％以下であることが好ましい。なお、後述するように、冷媒流通管(53)とコルゲートフィン(54)とはＳｉを含むろう材を用いてろう付されているので、フィレット(59)には当然のことながらＳｉが含まれるが、このＳｉはコンデンサ(50)の耐食性には何ら影響を与えないので、ここではＳｉ含有量については詳しく言及しない。但し、フィレット(59)中のＳｉ含有量は、通常３．０〜１３．０質量％程度である。
The fillet (59) formed in the brazed portion between the refrigerant flow pipe (53) and the corrugated fin (54) is Cu 0.1 to 0.4 mass%, Mn 0.05 to 0.3 mass%,
冷媒流通管(53)の表層部(53a)および芯部(53b)、コルゲートフィン(54)ならびにフィレット(59)が、上述した組成の合金からなることにより、表層部(53a)の電位Ａ、芯部(53b)の電位Ｂ、コルゲートフィン(54)の電位Ｃ、フィレットの電位Ｄを、電位的にＡ≦Ｃ≦Ｄ＜Ｂとすることができるとともに、電位Ａ：−８５０〜−８００ｍＶ、電位Ｂ：−７１０〜−６７０ｍＶ、電位Ｃ：−８５０〜−８００ｍＶ、電位Ｄ：−８５０〜−８００ｍＶとすることができる。
Since the surface layer portion (53a) and the core portion (53b), the corrugated fin (54) and the fillet (59) of the refrigerant flow pipe (53) are made of the alloy having the composition described above, the potential A of the surface layer portion (53a), The potential B of the
コンデンサ(50)は次のようにして製造される。 The capacitor (50) is manufactured as follows.
まず、複数の冷媒流通管材(60)（熱交換器用管材）と、複数のコルゲートフィン材(61)と、冷媒流通管材(60)と同数の管材挿入穴を有する１対のアルミニウム製ヘッダ材（図示略）とを用意する。 First, a plurality of refrigerant flow pipe members (60) (heat exchanger pipe materials), a plurality of corrugated fin members (61), and a pair of aluminum header materials having the same number of pipe material insertion holes as the refrigerant flow pipe material (60) ( (Not shown).
冷媒流通管材(60)は、図３に示すように、Ｃｕ０．３〜０．６質量％、Ｍｎ０．１〜０．４質量％を含み、残部Ａｌおよび不可避不純物よりなるＡｌ合金からなるアルミニウム押出形材製管状本体(60a)と、管状本体(60a)の外周面全体を覆うように形成された２〜８ｇ／ｍ２のＺｎ溶射層(60b)とによって構成されている。 As shown in FIG. 3, the refrigerant flow pipe material (60) contains 0.3 to 0.6 mass% of Cu and 0.1 to 0.4 mass% of Mn, and is an aluminum extrusion made of an Al alloy composed of the balance Al and inevitable impurities. The tubular body (60a) made of a shape material and a 2 to 8 g / m 2 Zn sprayed layer (60b) formed so as to cover the entire outer peripheral surface of the tubular body (60a).
管状本体(60a)のＣｕは、製造されたコンデンサ(50)の冷媒流通管(53)における芯部(53b)の電位を貴にし、表層部(53a)との電位差を大きくして表層部(53a)を犠牲腐食させ、これにより冷媒流通管(53)の耐孔食性を向上させるという効果を奏するが、その含有量が０．３質量％未満であれば上記効果が得られずに冷媒流通管材(60)から形成される冷媒流通管(53)の耐孔食性が確保されず、０．６質量％を越えると冷媒流通管材(60)から形成される冷媒流通管(53)の自己耐食性が低下する。したがって、管状本体(60a)のＣｕ含有量は０．３〜０．６質量％とすべきであるが、０．３〜０．５質量％であることが好ましい。また、管状本体(60a)のＭｎは管状本体(60a)の強度を増大させるとともに、製造されたコンデンサ(50)の冷媒流通管(53)における芯部(53b)の電位を貴にし、表層部(53a)との電位差を広げて表層部(53a)を犠牲腐食させ、これにより冷媒流通管(53)の耐孔食性を向上させるという効果を奏するが、その含有量が０．１質量％未満であればこの効果が得られずに冷媒流通管材(60)から形成される冷媒流通管(53)の耐孔食性が確保されず、０．４質量％を越えると管状本体(60a)を押出成形するさいの加工性が低下する。したがって、管状本体(60a)のＭｎ含有量は０．１〜０．４質量％とすべきであるが、０．１〜０．３質量％であることが好ましい。 Cu of the tubular body (60a) makes the potential of the core part (53b) in the refrigerant flow pipe (53) of the manufactured capacitor (50) noble, and increases the potential difference with the surface layer part (53a) to increase the surface layer part (53a). 53a) is sacrificially corroded, thereby improving the pitting corrosion resistance of the refrigerant flow pipe (53). If the content is less than 0.3% by mass, the above effect cannot be obtained and the refrigerant flow The pitting corrosion resistance of the refrigerant flow pipe (53) formed from the pipe material (60) is not ensured, and if it exceeds 0.6 mass%, the self-corrosion resistance of the refrigerant flow pipe (53) formed from the refrigerant flow pipe material (60). Decreases. Therefore, the Cu content of the tubular body (60a) should be 0.3 to 0.6% by mass, but preferably 0.3 to 0.5% by mass. Further, Mn of the tubular body (60a) increases the strength of the tubular body (60a), and makes the potential of the core part (53b) in the refrigerant flow pipe (53) of the manufactured capacitor (50) noble, and the surface layer part. (53a) widens the potential difference to cause sacrificial corrosion of the surface layer portion (53a), thereby improving the pitting corrosion resistance of the refrigerant flow pipe (53), but its content is less than 0.1% by mass If this is not achieved, the pitting corrosion resistance of the refrigerant flow pipe (53) formed from the refrigerant flow pipe material (60) will not be ensured, and if it exceeds 0.4 mass%, the tubular body (60a) will be extruded. The workability during molding is reduced. Therefore, the Mn content of the tubular body (60a) should be 0.1 to 0.4% by mass, but preferably 0.1 to 0.3% by mass.
Ｚｎ溶射層(60b)を形成するＺｎは、後述するろう付のさいに管状本体(60a)外周面に拡散し、冷媒流通管材(60)から形成される冷媒流通管(53)の表層部(53a)の電位を卑にして犠牲腐食させることにより、冷媒流通管(53)に孔食が発生するのを防止する効果を有するが、その溶射量が２ｇ／ｍ２未満ではこの効果が得られず、８ｇ／ｍ２を越えるとフィレット(59)中に拡散してフィレット(59)の電位を卑にし、これによりコルゲートフィン(54)の冷媒流通管(53)からの剥がれが生じやすくなる。したがって、Ｚｎ溶射量は２〜８ｇ／ｍ２とすべきであるが、２〜６ｇ／ｍ２であることが好ましい。 Zn forming the Zn sprayed layer (60b) diffuses to the outer peripheral surface of the tubular main body (60a) during brazing, which will be described later, and the surface layer portion of the refrigerant flow pipe (53) formed from the refrigerant flow pipe material (60) ( The sacrificial corrosion with the potential of 53a) is effective to prevent pitting corrosion from occurring in the refrigerant flow pipe (53), but this effect is obtained when the spraying amount is less than 2 g / m 2. However, if it exceeds 8 g / m 2 , it diffuses into the fillet (59) and lowers the potential of the fillet (59), thereby causing the corrugated fin (54) to peel off from the refrigerant flow pipe (53). Therefore, the Zn spraying amount should be 2 to 8 g / m 2 , but preferably 2 to 6 g / m 2 .
コルゲートフィン材(61)は、Ｚｎ０．９〜２．８質量％、Ｍｎ１．０〜１．５質量％、Ｃｕ０．０３質量％以下を含み、残部Ａｌおよび不可避不純物よりなるＡｌ合金からなる芯材(61a)と、芯材(61a)の両面にクラッドされかつＳｉ７．９〜９．５質量％、Ｃｕ０．１〜０．４質量％、Ｍｎ０．１〜０．３質量％を含み、残部Ａｌおよび不可避不純物よりなるＡｌ合金ろうからなる皮材(61b)とによって構成されている。芯材(61a)の片面への皮材(61b)のクラッド率は８〜１２％である。このクラッド率が下限値未満であると、皮材(61b)から溶け出した合金ろうにより冷媒流通管材(60)にコルゲートフィン材(61)をろう付するさいにろう材が不足するおそれがあり、上限値を超えると過剰のろう材によりエロージョン（浸食）を発生させるおそれがあるからである。このクラッド率は、９〜１１％であることが好ましい。 The corrugated fin material (61) includes Zn 0.9 to 2.8% by mass, Mn 1.0 to 1.5% by mass, Cu 0.03% by mass or less, and a core material made of an Al alloy composed of the balance Al and inevitable impurities. (61a), clad on both sides of the core material (61a) and containing Si 7.9 to 9.5 mass%, Cu 0.1 to 0.4 mass%, Mn 0.1 to 0.3 mass%, and the balance Al And a skin material (61b) made of an Al alloy brazing made of inevitable impurities. The cladding rate of the skin material (61b) on one side of the core material (61a) is 8 to 12%. If this cladding ratio is less than the lower limit, brazing material may be insufficient when brazing the corrugated fin material (61) to the refrigerant flow pipe material (60) by the alloy brazing from the skin material (61b). If the upper limit is exceeded, erosion (erosion) may occur due to excessive brazing material. This cladding rate is preferably 9 to 11%.
コルゲートフィン材(61)の芯材(61a)のＺｎは、製造されたコンデンサ(50)のコルゲートフィン(54)の電位をコントロールし、冷媒流通管(53)の表層部(53a)およびフィレット(59)の電位と同程度にするという効果を奏するが、その含有量が０．９質量％未満であればコルゲートフィン(54)の電位が貴になりすぎ、２．８質量％を越えるとコルゲートフィン(54)の耐食性が低下する。したがって、芯材(61a)のＺｎ含有量は０．９〜２．８質量％とすべきであるが、２．３〜２．７質量％であることが好ましい。また、芯材(61a)のＭｎはコルゲートフィン材(61)から形成されるコルゲートフィン(54)の強度を増大させるという効果を奏するが、その含有量が１．０質量％未満であればコルゲートフィン(54)の強度が不足し、１．５質量％を越えるとコルゲートフィン材(61)の成形が困難になる。したがって、芯材(61a)のＭｎ含有量は１．０〜１．５質量％とすべきであるが、１．１〜１．３質量％であることが好ましい。さらに、芯材(61a)のＣｕは、製造されたコンデンサ(50)におけるフィン材(61)から形成されたコルゲートフィン(54)の電位を貴にし、フィレット(59)の犠牲腐食を促進させるとともに、フィン(54)の自己耐食性を低下させるものであるから、Ｃｕ含有量は０．０３質量％以下とすべきである。 Zn of the core material (61a) of the corrugated fin material (61) controls the potential of the corrugated fin (54) of the manufactured capacitor (50), and the surface layer portion (53a) and fillet ( 59) The potential is equivalent to the potential of 59), but if the content is less than 0.9% by mass, the potential of the corrugated fin (54) becomes too noble, and if it exceeds 2.8% by mass, the corrugated The corrosion resistance of the fin (54) is reduced. Therefore, the Zn content of the core material (61a) should be 0.9 to 2.8% by mass, but preferably 2.3 to 2.7% by mass. Further, Mn of the core material (61a) has an effect of increasing the strength of the corrugated fin (54) formed from the corrugated fin material (61), but if the content is less than 1.0 mass%, the corrugated The strength of the fin (54) is insufficient, and if it exceeds 1.5 mass%, it becomes difficult to mold the corrugated fin material (61). Therefore, the Mn content of the core material (61a) should be 1.0 to 1.5 mass%, but preferably 1.1 to 1.3 mass%. Further, Cu of the core material (61a) makes the potential of the corrugated fin (54) formed from the fin material (61) in the manufactured capacitor (50) noble and promotes sacrificial corrosion of the fillet (59). In order to reduce the self-corrosion resistance of the fin (54), the Cu content should be 0.03% by mass or less.
コルゲートフィン材(61)の皮材(61b)のＳｉは、皮材(61b)がろう材として作用するために必要なものであり、その含有量を７．９〜９．５質量％とすべきである。皮材(61b)のＣｕはフィレット(59)の電位を貴にする効果を有するが、その含有量が０．１質量％未満ではこの効果は得られず、０．４質量％を越えると粒界腐食が発生して自己耐食性が低下する。したがって、皮材(61b)のＣｕ含有量は０．１〜０．４質量％とすべきであるが、０．１〜０．３質量％であることが好ましい。皮材(61b)のＭｎはフィレット(59)の電位を貴にする効果を有するが、その含有量が０．１質量％未満ではこの効果は得られず、０．３質量％を越えると粒界腐食が発生して自己耐食性が低下する。したがって、皮材(61b)のＭｎ含有量は０．１〜０．３質量％とすべきである。 Si of the corrugated fin material (61) skin material (61b) is necessary for the skin material (61b) to act as a brazing material, and its content is 7.9 to 9.5 mass%. Should. Cu in the skin material (61b) has the effect of making the potential of the fillet (59) noble, but this effect cannot be obtained if its content is less than 0.1% by mass. Interfacial corrosion occurs and self-corrosion resistance decreases. Therefore, the Cu content of the skin material (61b) should be 0.1 to 0.4% by mass, but preferably 0.1 to 0.3% by mass. Mn in the skin material (61b) has the effect of making the potential of the fillet (59) noble, but this effect cannot be obtained if its content is less than 0.1% by mass, and if it exceeds 0.3% by mass, Interfacial corrosion occurs and self-corrosion resistance decreases. Therefore, the Mn content of the skin material (61b) should be 0.1 to 0.3% by mass.
ついで、１対のヘッダ材を間隔をおいて配置するとともに、複数の冷媒流通管材(60)とコルゲートフィン材(61)とを交互に配置し、冷媒流通管材(60)の両端部をヘッダ材の管材挿入穴に挿入する。その後、これらにフッ化物系フラックス（フッ化カリウムとフッ化アルミニウムとの共晶組成近傍のもの）を塗布し、窒素ガス雰囲気中において所定温度に加熱することにより、冷媒流通管材(60)とヘッダ材とをヘッダ材に設けられたろう材層を利用してろう付するとともに、冷媒流通管材(60)とコルゲートフィン材(61)とを、コルゲートフィン材(61)の皮材(61b)を利用して同時にろう付する。こうして、カーエアコン用コンデンサ(50)が製造される。 Next, a pair of header materials are arranged at intervals, and a plurality of refrigerant flow pipe materials (60) and corrugated fin materials (61) are alternately arranged, and both ends of the refrigerant flow pipe material (60) are connected to the header material. Insert into the tube material insertion hole. Thereafter, a fluoride-based flux (near the eutectic composition of potassium fluoride and aluminum fluoride) is applied to these and heated to a predetermined temperature in a nitrogen gas atmosphere, so that the refrigerant distribution pipe (60) and the header The brazing material is brazed using the brazing material layer provided on the header material, and the refrigerant flow pipe material (60) and the corrugated fin material (61) are used, and the skin material (61b) of the corrugated fin material (61) is used. And brazing at the same time. Thus, the car air conditioner capacitor (50) is manufactured.
コンデンサは、圧縮機およびエバポレータとともにフロン系冷媒を使用する冷凍サイクルを構成し、カーエアコンとして車両、たとえば自動車に搭載される。 The condenser constitutes a refrigeration cycle that uses a chlorofluorocarbon refrigerant together with a compressor and an evaporator, and is mounted on a vehicle such as an automobile as a car air conditioner.
次に、本発明の具体的実施例について比較例とともに説明する。 Next, specific examples of the present invention will be described together with comparative examples.
実施例１
表１に示す組成を有する合金を用いて管状本体(60a)を押出成形し、管状本体(60a)の外周面全体にＺｎ溶射層(60b)を４ｇ／ｍ２形成することにより、冷媒流通管材(60)を得た。また、芯材(61a)および芯材(61a)の両面にクラッドされた皮材(61b)が、それぞれ表２に示す組成を有するコルゲートフィン材(61)を形成した。コルゲートフィン材(61)における芯材(61a)の片面への皮材(61b)のクラッド率は１０％である。また、適当なヘッダ材を用意した。
The tubular body (60a) is extruded using an alloy having the composition shown in Table 1, and a Zn sprayed layer (60b) is formed at 4 g / m 2 on the entire outer peripheral surface of the tubular body (60a). (60) was obtained. Further, the core material (61a) and the skin material (61b) clad on both surfaces of the core material (61a) formed corrugated fin materials (61) having the compositions shown in Table 2, respectively. In the corrugated fin material (61), the cladding ratio of the skin material (61b) on one side of the core material (61a) is 10%. Also, an appropriate header material was prepared.
ついで、冷媒流通管材(60)とコルゲートフィン材(61)とヘッダ材を上述した実施形態と同様にして組み合わせ、これらにフッ化物系フラックス（フッ化カリウムとフッ化アルミニウムとの共晶組成近傍のもの）を塗布し、窒素ガス雰囲気中において所定温度に加熱することにより、冷媒流通管材(60)とヘッダ材とをヘッダ材に設けられたろう材層を利用してろう付するとともに、冷媒流通管材(60)とコルゲートフィン材(61)とを、コルゲートフィン材(61)の皮材(61b)を利用して同時にろう付し、カーエアコン用コンデンサ(50)を製造した。 Next, the refrigerant flow pipe material (60), the corrugated fin material (61), and the header material are combined in the same manner as in the above-described embodiment, and these are combined with a fluoride-based flux (in the vicinity of the eutectic composition of potassium fluoride and aluminum fluoride). Is applied and heated to a predetermined temperature in a nitrogen gas atmosphere to braze the refrigerant flow pipe material (60) and the header material using the brazing material layer provided on the header material, and the refrigerant flow pipe material. (60) and the corrugated fin material (61) were simultaneously brazed using the corrugated fin material (61) skin material (61b) to produce a car air conditioner capacitor (50).
コンデンサ(50)の冷媒流通管(53)外周面における表面から０．１５ｍｍまでの表層部(53a)の組成および電位、コルゲートフィン(54)の組成および電位、ならびにろう付により形成されたフィレット(59)の組成および電位は、それぞれ表３に示す通りであった。なお、コンデンサ(50)の冷媒流通管(53)の芯部(53b)の組成は表１に示すろう付前の管状本体(60a)の組成と同じであり、その電位は−６９０ｍＶであった。
比較例１
表１に示す組成を有するJIS Ａ１１００を用いて実施例１と同様な形状の管状本体を押出成形し、その外周面の全体にＺｎ溶射層を１０ｇ／ｍ２形成することにより、冷媒流通管材を得た。また、芯材および芯材の両面にクラッドされた皮材が、それぞれ表２に示す組成を有するコルゲートフィン材を形成した。コルゲートフィンにおける芯材の片面への皮材のクラッド率は１０％である。
Comparative Example 1
Using JIS A1100 having the composition shown in Table 1, a tubular body having the same shape as that of Example 1 was extruded, and a Zn sprayed layer was formed at 10 g / m 2 on the entire outer peripheral surface. Obtained. Moreover, the corrugated fin material which the skin material clad on both surfaces of the core material and the core material has the composition shown in Table 2 was formed. The cladding rate of the skin material on one side of the core material in the corrugated fin is 10%.
ついで、管材とコルゲートフィン材、および適当なヘッダ材を使用し、実施例１と同様にしてカーエアコン用コンデンサを製造した。 Subsequently, a condenser for a car air conditioner was manufactured in the same manner as in Example 1 using a pipe material, a corrugated fin material, and an appropriate header material.
製造されたコンデンサの冷媒流通管外周面における表面から０．１５ｍｍまでの表層部の組成および電位、ろう付後のコルゲートフィンの組成および電位、ならびにろう付により形成されたフィレットの組成および電位は、それぞれ表３に示す通りであった。なお、ろう付後の管の表層部を除いた部分の組成はJIS Ａ１１００と同じであり、その電位は−７３０ｍＶであった。 The composition and potential of the surface layer portion from the surface on the outer peripheral surface of the refrigerant circulation pipe of the manufactured capacitor to 0.15 mm, the composition and potential of the corrugated fin after brazing, and the composition and potential of the fillet formed by brazing are: Each was as shown in Table 3. In addition, the composition of the part except the surface layer part of the pipe | tube after brazing was the same as JIS A1100, and the electric potential was -730 mV.
比較例２
表１に示す組成を有する合金を用いて実施例１と同様な形状の管状本体を押出成形し、その外周面の全体にＺｎ溶射層を４ｇ／ｍ２形成することにより、冷媒流通管材を得た。また、芯材および芯材の両面にクラッドされた皮材が、それぞれ表２に示す組成を有するコルゲートフィン材を形成した。コルゲートフィン材における芯材の片面への皮材のクラッド率は１０％である。
Comparative Example 2
A tubular tubular body having the same shape as that of Example 1 was extruded using an alloy having the composition shown in Table 1, and a Zn sprayed layer was formed at 4 g / m 2 on the entire outer peripheral surface to obtain a refrigerant flow tube material. It was. Moreover, the corrugated fin material which the skin material clad on both surfaces of the core material and the core material has the composition shown in Table 2 was formed. The cladding rate of the skin material on one side of the core material in the corrugated fin material is 10%.
ついで、管材とコルゲートフィン材、および適当なヘッダ材を使用し、実施例１と同様にしてカーエアコン用コンデンサを製造した。 Subsequently, a condenser for a car air conditioner was manufactured in the same manner as in Example 1 using a pipe material, a corrugated fin material, and an appropriate header material.
製造された冷媒流通管外周面における表面から０．１５ｍｍまでの表層部の組成および電位、ろう付後のコルゲートフィンの組成および電位、ならびにろう付により形成されたフィレットの組成および電位は、それぞれ表３に示す通りであった。なお、ろう付後の管の表層部を除いた部分の組成は表１に示すものと同じであり、その電位は−６９０ｍＶであった。 The composition and potential of the surface layer portion from the surface on the outer peripheral surface of the manufactured refrigerant circulation pipe to 0.15 mm, the composition and potential of the corrugated fin after brazing, and the composition and potential of the fillet formed by brazing are respectively shown in Tables. As shown in FIG. In addition, the composition of the part except the surface layer part of the pipe | tube after brazing was the same as what is shown in Table 1, and the electric potential was -690 mV.
評価試験
実施例１および比較例１〜２のカーエアコン用コンデンサについて、酸性環境耐食性試験（４０日）および塩−乾−湿−冷−熱サイクル試験（１６８日）をそれぞれ実施した。その後、各カーエアコン用コンデンサから冷媒流通管を切り出し、コルゲートフィンを冷媒流通管へのろう付部から約５ｍｍ離れた個所（図２でいえば冷媒流通管(53)の上面から上方に約５ｍｍ離れた個所）で切断し、コルゲートフィンの冷媒流通管への全ろう付長さに対する、コルゲートフィンが冷媒流通管にろう付されて残っている長さの比率を測定してフィン接合残存率を求めた。その結果を表４に示す。
図４〜図７はこの発明を適用したカーエアコン用エバポレータを示す。なお、以下の説明において、図４の上下、左右をそれぞれ上下、左右といい、熱交換管群の隣接する熱交換管どうしの間の通風間隙を流れる空気の下流側（図４に矢印Ｘで示す方向、図５の右側）を前、これと反対側を後というものとする。 4 to 7 show an evaporator for a car air conditioner to which the present invention is applied. In the following description, the top, bottom, left and right in FIG. 4 are referred to as top, bottom, and left, respectively, and the downstream side of the air flowing through the ventilation gap between adjacent heat exchange tubes of the heat exchange tube group (indicated by arrow X in FIG. 4). The direction shown (right side in FIG. 5) is the front, and the opposite side is the rear.
図４において、フロン系冷媒を使用するカーエアコンに用いられるエバポレータ(1)は、上下方向に間隔をおいて配置されたアルミニウム製冷媒入出側タンク(2)およびアルミニウム製冷媒ターン側タンク(3)と、両タンク(2)(3)間に設けられた熱交換コア部(4)とを備えている。 In FIG. 4, an evaporator (1) used in a car air conditioner using a chlorofluorocarbon refrigerant includes an aluminum refrigerant inlet / outlet tank (2) and an aluminum refrigerant turn side tank (3) arranged at intervals in the vertical direction. And a heat exchange core part (4) provided between both tanks (2) (3).
冷媒入出側タンク(2)は、前側（通風方向下流側）に位置する冷媒入口ヘッダ部(5)と後側（通風方向上流側）に位置する冷媒出口ヘッダ部(6)とを備えている。冷媒ターン側タンク(3)は、前側に位置する冷媒流入側ヘッダ部(7)と後側に位置する冷媒流出側ヘッダ部(8)とを備えている。 The refrigerant inlet / outlet tank (2) includes a refrigerant inlet header portion (5) located on the front side (downstream side in the ventilation direction) and a refrigerant outlet header portion (6) located on the rear side (upstream side in the ventilation direction). . The refrigerant turn side tank (3) includes a refrigerant inflow side header portion (7) located on the front side and a refrigerant outflow side header portion (8) located on the rear side.
熱交換コア部(4)は、左右方向に間隔をおいて並列状に配置された複数の熱交換管(9)からなる熱交換管群(11)が、前後方向に並んで複数列、ここでは２列配置されることにより構成されている。各熱交換管群(11)の隣接する熱交換管(9)どうしの間の通風間隙、および各熱交換管群(11)の左右両端の熱交換管(9)の外側にはそれぞれコルゲートフィン(12)が配置されて熱交換管(9)にろう付されている。左右両端のコルゲートフィン(12)の外側にはそれぞれアルミニウム製サイドプレート(13)が配置されてコルゲートフィン(12)にろう付されている。そして、前側熱交換管群(11)の熱交換管(9)の上下両端は冷媒入口ヘッダ部(5)および冷媒流入側ヘッダ部(7)に接続され、後側熱交換管群(11)の熱交換管(9)の上下両端部は冷媒出口ヘッダ部(6)および冷媒流出側ヘッダ部(8)に接続されている。 The heat exchange core section (4) is composed of a plurality of heat exchange pipe groups (11) composed of a plurality of heat exchange pipes (9) arranged in parallel in the left-right direction. Then, it is configured by arranging two rows. Corrugated fins on the outside of the heat exchange pipes (9) at the left and right ends of each heat exchange pipe group (11) and the ventilation gap between adjacent heat exchange pipes (9) of each heat exchange pipe group (11) (12) is arranged and brazed to the heat exchange tube (9). Aluminum side plates (13) are respectively arranged outside the corrugated fins (12) at the left and right ends and brazed to the corrugated fins (12). The upper and lower ends of the heat exchange pipe (9) of the front heat exchange pipe group (11) are connected to the refrigerant inlet header section (5) and the refrigerant inflow header section (7), and the rear heat exchange pipe group (11) The upper and lower ends of the heat exchange pipe (9) are connected to the refrigerant outlet header (6) and the refrigerant outflow side header (8).
図５および図６に示すように、冷媒入出側タンク(2)は、両面にろう材層を有するアルミニウムブレージングシートから形成されかつ熱交換管(9)が接続されたプレート状の第１部材(14)と、アルミニウム押出形材から形成されたベア材よりなりかつ第１部材(14)の上側を覆う第２部材(15)と、左右両端開口を閉鎖するアルミニウム製キャップ(16)(17)とよりなる。 As shown in FIG. 5 and FIG. 6, the refrigerant inlet / outlet tank (2) is a plate-shaped first member (formed from an aluminum brazing sheet having a brazing filler metal layer on both sides and connected to a heat exchange pipe (9)). 14), a second member (15) made of a bare material formed of an extruded aluminum material and covering the upper side of the first member (14), and an aluminum cap (16) (17) that closes both left and right openings And more.
第１部材(14)は、その前後両側部分に、それぞれ中央部が下方に突出した曲率の小さい横断面円弧状の湾曲部(18)を有している。各湾曲部(18)に、前後方向に長い複数の管挿通穴(19)が、左右方向に間隔をおいて形成されている。前後両湾曲部(18)の管挿通穴(19)は、それぞれ左右方向に関して同一位置にある。前側湾曲部(18)の前縁および後側湾曲部(18)の後縁に、それぞれ立ち上がり壁(18a)が全長にわたって一体に形成されている。また、第１部材(14)の両湾曲部(18)間の平坦部(21)に、複数の貫通穴(22)が左右方向に間隔をおいて形成されている。 The first member (14) has, on both front and rear side portions thereof, a curved portion (18) having a small cross-sectional arc shape with a central portion protruding downward. A plurality of tube insertion holes (19) that are long in the front-rear direction are formed in each bending portion (18) at intervals in the left-right direction. The tube insertion holes (19) of the front and rear curved portions (18) are at the same position in the left-right direction. A rising wall (18a) is integrally formed over the entire length at the front edge of the front curved portion (18) and the rear edge of the rear curved portion (18). A plurality of through holes (22) are formed in the flat portion (21) between the curved portions (18) of the first member (14) at intervals in the left-right direction.
第２部材(15)は下方に開口した横断面略ｍ字状であり、左右方向に伸びる前後両壁(23)と、前後両壁(23)間の中央部に設けられかつ左右方向に伸びるとともに冷媒入出側タンク(2)内を前後２つの空間に仕切る仕切壁(24)と、前後両壁(23)および仕切壁(24)の上端どうしをそれぞれ一体に連結する上方に突出した２つの円弧状連結壁(25)とを備えている。第２部材(15)の両側縁部、すなわち前後両壁(23)の下縁部に、それぞれヘッダ部(5)(6)内方に突出しかつ第１部材(14)側（下側）に突出した管受け突起(26)が全長にわたって一体に形成されている。後側の管受け突起(26)の前面上部と、仕切壁(24)の下端部とは、分流用抵抗板(27)により全長にわたって一体に連結されている。分流用抵抗板(27)の後側部分における左右両端部を除いた部分には、左右方向に長い複数の冷媒通過穴(28A)(28B)が左右方向に間隔をおいて貫通状に形成されている。仕切壁(24)の下端は前後両壁(23)の下端よりも下方に突出しており、その下縁に、下方に突出しかつ第１部材(14)の貫通穴(22)に嵌め入れられる複数の突起(24a)が左右方向に間隔をおいて一体に形成されている。突起(24a)は、仕切壁(24)の所定部分を切除することにより形成されている。 The second member (15) has a substantially m-shaped cross section opened downward, and is provided at the center between the front and rear walls (23) and the front and rear walls (23) extending in the left-right direction and extending in the left-right direction. In addition, a partition wall (24) for partitioning the refrigerant inlet / outlet tank (2) into two front and rear spaces, and two protruding upwards that integrally connect the front and rear walls (23) and the upper ends of the partition wall (24), respectively. And an arcuate connecting wall (25). Both side edges of the second member (15), that is, the lower edges of the front and rear walls (23), protrude inward of the header parts (5) and (6), respectively, and to the first member (14) side (lower side) The protruding tube receiving projection (26) is integrally formed over the entire length. The upper part of the front face of the rear pipe receiving projection (26) and the lower end part of the partition wall (24) are integrally connected by the shunt resistor plate (27) over the entire length. A plurality of refrigerant passage holes (28A) (28B) that are long in the left-right direction are formed in a penetrating manner at intervals in the left-right direction in the portion excluding the left and right ends at the rear portion of the shunt resistor plate (27). ing. The lower end of the partition wall (24) protrudes downward from the lower ends of the front and rear walls (23), and a plurality of lower walls protrude downward and are fitted into the through holes (22) of the first member (14). The protrusions (24a) are integrally formed with an interval in the left-right direction. The protrusion (24a) is formed by cutting a predetermined portion of the partition wall (24).
各キャップ(16)(17)はベア材からプレス、鍛造または切削などにより形成されたものであり、左右方向内面に第１および第２部材(14)(15)の左右両端部が嵌め入れられる凹所が形成されている。右側キャップ(17)には、冷媒入口ヘッダ部(5)内に通じる冷媒流入口(17a)と、冷媒出口ヘッダ部(6)内における分流用抵抗板(27)よりも上方の部分に通じる冷媒流出口(17b)が形成されている。また、右側キャップ(17)に、冷媒流入口(17a)に通じる冷媒入口(29a)および冷媒流出口(17b)に通じる冷媒出口(29b)を有するアルミニウム製冷媒入出部材(29)がろう付されている。 Each cap (16) (17) is formed from a bare material by pressing, forging or cutting, and the left and right ends of the first and second members (14) (15) are fitted into the inner surface in the left-right direction. A recess is formed. The right cap (17) includes a refrigerant inlet (17a) that communicates with the refrigerant inlet header (5) and a refrigerant that communicates with a portion above the shunt resistor plate (27) in the refrigerant outlet header (6). An outlet (17b) is formed. Also, an aluminum refrigerant inlet / outlet member (29) having a refrigerant inlet (29a) leading to the refrigerant inlet (17a) and a refrigerant outlet (29b) leading to the refrigerant outlet (17b) is brazed to the right cap (17). ing.
そして、両部材(14)(15)が、第２部材(15)の突起(24a)が第１部材(14)の貫通穴(22)に挿通されてかしめられることにより、第１部材(14)の前後の立ち上がり壁(18a)の上端面が第２部材(15)の前後両壁(23)の下端面に当接するとともに、両立ち上がり壁(18a)の前後方向内面が管受け突起(26)の前後方向外面に接触した状態で、第１部材(14)のろう材層を利用して相互にろう付され、さらに両キャップ(16)(17)がシート状ろう材を用いて第１および第２部材(14)(15)にろう付されることにより冷媒入出側タンク(2)が形成されており、第２部材(15)の仕切壁(24)よりも前側が冷媒入口ヘッダ部(5)、同じく仕切壁(24)よりも後側が冷媒出口ヘッダ部(6)となっている。また、冷媒出口ヘッダ部(6)は分流用抵抗板(27)により上下両空間(6a)(6b)に区画されており、これらの空間(6a)(6b)は冷媒通過穴(28A)(28B)により連通させられている。右側キャップ(17)の冷媒流出口(17b)は冷媒出口ヘッダ部(6)の上部空間(6a)内に通じている。 Then, both the members (14) and (15) are caulked by inserting the projections (24a) of the second member (15) into the through holes (22) of the first member (14), thereby being caulked. ) Front and rear rising walls (18a) are in contact with the lower end surfaces of the front and rear walls (23) of the second member (15), and the front and rear inner surfaces of both rising walls (18a) are pipe receiving projections (26 ) Are in contact with each other using the brazing filler metal layer of the first member (14), and both caps (16) (17) are made of the first brazing filler metal. And the refrigerant | coolant inlet / outlet side tank (2) is formed by brazing to the 2nd member (14) (15), and the refrigerant | coolant inlet header part is ahead rather than the partition wall (24) of the 2nd member (15). (5) Similarly, the rear side of the partition wall (24) is the refrigerant outlet header (6). The refrigerant outlet header (6) is divided into upper and lower spaces (6a) and (6b) by a shunt resistor plate (27), and these spaces (6a) and (6b) are formed in the refrigerant passage holes (28A) ( 28B). The refrigerant outlet (17b) of the right cap (17) communicates with the upper space (6a) of the refrigerant outlet header (6).
図５および図７に示すように、冷媒ターン側タンク(3)は、両面にろう材層を有するアルミニウムブレージングシートから形成されかつ熱交換管(9)が接続されたプレート状の第１部材(31)と、アルミニウム押出形材から形成されたベア材よりなりかつ第１部材(31)の下側を覆う第２部材(32)と、左右両端開口を閉鎖するアルミニウム製キャップ(33)とよりなる。 As shown in FIGS. 5 and 7, the refrigerant turn-side tank (3) is formed of an aluminum brazing sheet having a brazing filler metal layer on both sides and a plate-shaped first member (9) connected with a heat exchange pipe (9). 31), a second member (32) made of a bare material formed of an extruded aluminum material and covering the lower side of the first member (31), and an aluminum cap (33) that closes both left and right openings. Become.
冷媒ターン側タンク(3)の頂面(3a)は、前後方向の中央部が最高位部(34)となるとともに、最高位部(34)から前後両側に向かって徐々に低くなるように全体に横断面円弧状に形成されている。冷媒ターン側タンク(3)の前後両側部分に、頂面(3a)における最高位部(34)の前後両側から前後両側面(3b)まで伸びる溝(35)が、左右方向に間隔をおいて複数形成されている。 The top surface (3a) of the refrigerant turn-side tank (3) is such that the central part in the front-rear direction becomes the highest part (34) and gradually decreases from the highest part (34) toward the front and rear sides. The cross section is formed in a circular arc shape. Grooves (35) extending from the front and rear sides of the highest portion (34) of the top surface (3a) to the front and rear sides (3b) are spaced in the left and right direction on both sides of the refrigerant turn side tank (3). A plurality are formed.
第１部材(31)は、前後方向の中央部が上方に突出した横断面円弧状であり、その前後両側縁に垂下壁(31a)が全長にわたって一体に形成されている。そして、第１部材(31)の上面が冷媒ターン側タンク(3)の頂面(3a)となり、垂下壁(31a)の外面が冷媒ターン側タンク(3)の前後両側面(3b)となっている。第１部材(31)の前後両側において、前後方向中央の最高位部(34)から垂下壁(31a)の下端にかけて溝(35)が形成されている。第１部材(31)の前後中央の最高位部(34)を除いた前後両側部分における隣接する溝(35)どうしの間に、それぞれ前後方向に長い管挿通穴(36)が形成されている。前後の管挿通穴(36)は左右方向に関して同一位置にある。第１部材(31)の前後方向中央の最高位部(34)に、複数の貫通穴(37)が左右方向に間隔をおいて形成されている。第１部材(31)は、アルミニウムブレージングシートにプレス加工を施すことによって、垂下壁(31a)、溝(35)、管挿通穴(36)および貫通穴(37)を同時に形成することによりつくられる。 The first member (31) has an arcuate cross-sectional shape with the center portion in the front-rear direction protruding upward, and the hanging wall (31a) is integrally formed over the entire length on both front and rear edges. The upper surface of the first member (31) is the top surface (3a) of the refrigerant turn side tank (3), and the outer surface of the hanging wall (31a) is the front and rear side surfaces (3b) of the refrigerant turn side tank (3). ing. On both front and rear sides of the first member (31), a groove (35) is formed from the highest position (34) in the center in the front-rear direction to the lower end of the hanging wall (31a). Long pipe insertion holes (36) are formed in the front-rear direction between adjacent grooves (35) in the front and rear side portions excluding the highest position (34) at the front-rear center of the first member (31). . The front and rear tube insertion holes (36) are at the same position in the left-right direction. A plurality of through holes (37) are formed at intervals in the left-right direction at the highest position (34) at the center in the front-rear direction of the first member (31). The first member (31) is formed by simultaneously forming the hanging wall (31a), the groove (35), the tube insertion hole (36), and the through hole (37) by pressing the aluminum brazing sheet. .
第２部材(32)は上方に開口した横断面略ｗ字状であり、前後方向外側に向かって上方に湾曲した左右方向に伸びる前後両壁(38)と、前後両壁(38)間の中央部に設けられかつ左右方向に伸びるとともに冷媒ターン側タンク(3)内を前後２つの空間に仕切る垂直状の仕切壁(39)と、前後両壁(38)および仕切壁(39)の下端どうしをそれぞれ一体に連結する２つの連結壁(41)とを備えている。第２部材(32)の前後両側縁部、すなわち前後両壁(38)の上縁部に、それぞれヘッダ部(7)(8)内方に突出しかつ第１部材(31)側（上側）に突出した管受け突起(42)が全長にわたって一体に形成されている。仕切壁(39)の上端は管受け突起(42)上端よりも上方に突出しており、その上縁に、上方に突出しかつ第１部材(31)の貫通穴(37)に嵌め入れられる複数の突起(39a)が左右方向に間隔をおいて一体に形成されている。また、仕切壁(39)における隣り合う突起(39a)間には、それぞれその上縁から冷媒通過用切り欠き(39b)が形成されている。突起(39a)および切り欠き(39b)は、仕切壁(39)の所定部分を切除することにより形成されている。 The second member (32) has a substantially w-shaped cross section opened upward, and extends between the front and rear walls (38) extending in the left-right direction and curved upward toward the outer side in the front-rear direction. A vertical partition wall (39) provided in the center and extending in the left-right direction and partitioning the refrigerant turn-side tank (3) into two front and rear spaces, and lower ends of both the front and rear walls (38) and the partition wall (39) Two connecting walls (41) for connecting the two together are provided. The front and rear side edges of the second member (32), that is, the upper edges of the front and rear walls (38), protrude inward of the header parts (7) and (8), respectively, and on the first member (31) side (upper side) The protruding tube receiving protrusion (42) is integrally formed over the entire length. The upper end of the partition wall (39) protrudes upward from the upper end of the tube receiving projection (42), and the upper edge of the partition wall (39) protrudes upward and is fitted into the through hole (37) of the first member (31). The protrusions (39a) are integrally formed with an interval in the left-right direction. Further, a coolant passage notch (39b) is formed between adjacent protrusions (39a) on the partition wall (39) from the upper edge thereof. The protrusion (39a) and the notch (39b) are formed by cutting a predetermined portion of the partition wall (39).
第２部材(32)は、前後両壁(38)、仕切壁(39)、連結壁(41)および管受け突起(42)を一体に押出成形した後、仕切壁(39)を切除して突起(39a)および切り欠き(39b)を形成することにより製造される。 The second member (32) is formed by integrally extruding the front and rear walls (38), the partition wall (39), the connecting wall (41) and the tube receiving projection (42), and then cutting the partition wall (39). It is manufactured by forming a protrusion (39a) and a notch (39b).
各キャップ(33)はベア材からプレス、鍛造または切削などにより形成されたものであり、左右方向内面に第１および第２部材(31)(32)の左右両端部が嵌め入れられる凹所を有している。 Each cap (33) is formed from a bare material by pressing, forging or cutting, and has recesses in which the left and right ends of the first and second members (31) (32) are fitted in the inner surface in the left-right direction. Have.
そして、両部材(31)(32)が、第２部材(32)の突起(39a)が貫通穴(37)に挿通されてかしめられることにより、第１部材(31)の前後の垂下壁(31a)の下端面が第２部材(32)の前後両壁(38)の上端面に当接するとともに、両垂下壁(31a)の前後方向内面が管受け突起(42)の前後方向外面に接触した状態で、第１部材(31)のろう材層を利用して相互にろう付され、さらに両キャップ(33)がシート状ろう材を用いて第１および第２部材(31)(32)にろう付されることにより冷媒ターン側タンク(3)が形成されており、第２部材(32)の仕切壁(39)よりも前側が冷媒流入側ヘッダ部(7)、同じく仕切壁(39)よりも後側が冷媒流出側ヘッダ部(8)となっている。第２部材(32)の仕切壁(39)の切り欠き(39b)の上端開口は第１部材(31)によって閉じられ、これにより冷媒通過穴(43)が形成されている。 Then, both the members (31) and (32) are caulked with the projections (39a) of the second member (32) being inserted into the through holes (37) and caulked on the front and rear walls of the first member (31) ( The lower end surface of 31a) is in contact with the upper end surfaces of the front and rear walls (38) of the second member (32), and the front and rear inner surfaces of both hanging walls (31a) are in contact with the front and rear outer surfaces of the tube receiving projection (42). In this state, the first member (31) is brazed to each other by using the brazing material layer, and both caps (33) are made of the first and second members (31), (32) using the sheet-like brazing material. The refrigerant turn side tank (3) is formed by brazing to the refrigerant, the front side of the partition wall (39) of the second member (32) is the refrigerant inflow side header portion (7), and the partition wall (39 ) Is the refrigerant outflow side header (8). The upper end opening of the notch (39b) of the partition wall (39) of the second member (32) is closed by the first member (31), thereby forming a refrigerant passage hole (43).
前後の熱交換管群(11)を構成する熱交換管(9)はアルミニウム押出形材からなり、前後方向に幅広の偏平状で、その内部に長さ方向に伸びる複数の冷媒通路が並列状に形成されている。熱交換管(9)の上端部は冷媒入出側タンク(2)の第１部材(14)の管挿通穴(19)に挿通されるとともにその上端面が管受け突起(26)に当接した状態で、第１部材(14)のろう材層を利用して第１部材(14)にろう付され、同じく下端部は冷媒ターン側タンク(3)の第１部材(31)の管挿通穴(36)に挿通されるとともにその下端面が管受け突起(42)に当接した状態で、第１部材(31)のろう材層を利用して第１部材(31)にろう付されている。 The heat exchange pipe (9) that constitutes the front and rear heat exchange pipe groups (11) is made of an aluminum extruded shape, is wide and flat in the front-rear direction, and has a plurality of refrigerant passages extending in the length direction in parallel. Is formed. The upper end portion of the heat exchange pipe (9) is inserted into the pipe insertion hole (19) of the first member (14) of the refrigerant inlet / outlet tank (2), and the upper end surface thereof is in contact with the pipe receiving protrusion (26). In this state, the brazing material layer of the first member (14) is brazed to the first member (14), and the lower end portion is also a tube insertion hole of the first member (31) of the refrigerant turn side tank (3). And is brazed to the first member (31) using the brazing material layer of the first member (31) with the lower end surface thereof being in contact with the tube receiving projection (42). Yes.
なお、熱交換管(9)としては、アルミニウム押出形材製のものに代えて、アルミニウム製電縫管の内部にインナーフィンを挿入することにより複数の冷媒通路を形成したものを用いてもよい。また、片面にろう材層を有するアルミニウムブレージングシートのろう材層側に圧延加工を施すことにより形成され、かつ連結部を介して連なった２つの平坦壁形成部と、各平坦壁形成部における連結部とは反対側の側縁より隆起状に一体成形された側壁形成部と、平坦壁形成部の幅方向に所定間隔をおいて両平坦壁形成部よりそれぞれ隆起状に一体成形された複数の仕切壁形成部とを備えた板を、連結部においてヘアピン状に曲げて側壁形成部どうしを突き合わせて相互にろう付し、仕切壁形成部により仕切壁を形成したものを用いてもよい。 As the heat exchange pipe (9), instead of the one made of an aluminum extruded shape, one in which a plurality of refrigerant passages are formed by inserting inner fins into an aluminum electric sewing pipe may be used. . Also, two flat wall forming portions formed by rolling on the brazing filler metal layer side of an aluminum brazing sheet having a brazing filler metal layer on one side and connected via a connecting portion, and connection in each flat wall forming portion A side wall forming portion integrally formed in a raised shape from the side edge opposite to the portion, and a plurality of integrally formed in a raised shape from both flat wall forming portions at a predetermined interval in the width direction of the flat wall forming portion. A plate provided with a partition wall forming portion may be bent into a hairpin shape at the connecting portion, the side wall forming portions are brought into contact with each other and brazed to each other, and a partition wall is formed by the partition wall forming portion.
コルゲートフィン(12)は両面にろう材層を有するアルミニウムブレージングシートを用いて波状に形成されたものであり、その波頭部と波底部を連結する連結部に、前後方向に並列状に複数のルーバが形成されている。コルゲートフィン(12)は前後両熱交換管群(11)に共有されており、その前後方向の幅は前側熱交換管群(11)の熱交換管(9)の前側縁と後側熱交換管群(11)の熱交換管(9)の後側縁との間隔をほぼ等しくなっている。 The corrugated fin (12) is formed in a corrugated shape using an aluminum brazing sheet having a brazing filler metal layer on both sides. A louver is formed. The corrugated fin (12) is shared by both the front and rear heat exchange tube group (11), and the width in the front and rear direction is the front side edge and the rear side heat exchange of the heat exchange tube (9) of the front heat exchange tube group (11). The intervals between the rear edge of the heat exchange tube (9) of the tube group (11) are substantially equal.
このエバポレータ(1)において、熱交換管(9)外周面における最表面から深さｄ（＝０．１５）ｍｍまでの表層部の電位をＡ、熱交換管(9)における表層部を除いた芯部の電位をＢ、コルゲートフィン(12)の電位をＣ、熱交換管(9)とコルゲートフィン(12)とのろう付部に形成されているフィレットの電位をＤとした場合、これらの関係は、上述したコンデンサ(50)の場合と同様に、Ａ≦Ｃ≦Ｄ＜Ｂとなっており、電位Ａ：−８５０〜−８００ｍＶ、電位Ｂ：−７１０〜−６７０ｍＶ、電位Ｃ：−８５０〜−８００ｍＶ、電位Ｄ：−８５０〜−８００ｍＶとなっている。また、熱交換管(9)の表層部および芯部の合金組成、ならびにコルゲートフィン(12)の合金組成は、上述したコンデンサ(50)の冷媒流通管(53)およびコルゲートフィン(54)と同様である。さらに、熱交換管(9)とコルゲートフィン(12)とのろう付部に形成されているフィレットの合金組成も、上述したコンデンサ(50)の冷媒流通管(53)とコルゲートフィン(54)とのろう付部に形成されているフィレット(59)と同様である。 In this evaporator (1), the potential of the surface layer portion from the outermost surface of the heat exchange tube (9) to the depth d (= 0.15) mm is A, and the surface layer portion of the heat exchange tube (9) is excluded. When the potential of the core is B, the potential of the corrugated fin (12) is C, and the potential of the fillet formed at the brazed portion between the heat exchange tube (9) and the corrugated fin (12) is D, these As in the case of the capacitor (50) described above, the relationship is A ≦ C ≦ D <B, potential A: −850 to −800 mV, potential B: −710 to −670 mV, potential C: −850. ˜−800 mV, potential D: −850 to −800 mV. Further, the alloy composition of the surface layer portion and the core portion of the heat exchange pipe (9) and the alloy composition of the corrugated fin (12) are the same as those of the refrigerant flow pipe (53) and the corrugated fin (54) of the condenser (50) described above. It is. Further, the alloy composition of the fillet formed in the brazed portion between the heat exchange pipe (9) and the corrugated fin (12) is also the above-described refrigerant flow pipe (53) and corrugated fin (54) of the condenser (50). It is the same as the fillet (59) formed in the brazing part.
エバポレータ(1)は、各構成部材を組み合わせて仮止めし、すべての構成部材を一括してろう付することにより製造される。このとき、熱交換管材は、上述したコンデンサ(50)を形成する冷媒流通管材(60)の場合と同様に、管状本体と、管状本体の外周面全体を覆うように形成されたＺｎ溶射層とよりなる。管状本体の合金組成およびＺｎ溶射層の量は、上述したコンデンサ(50)の冷媒流通管材(60)と同じである。また、コルゲートフィン材は、上述したコンデンサ(50)を形成するコルゲートフィン材(61)の場合と同様に、芯材と芯材の両面にクラッドされた皮材とよりなる。芯材および皮材の合金組成、ならびに皮材のクラッド率は、上述したコンデンサ(50)のコルゲートフィン材(61)と同じである。 The evaporator (1) is manufactured by temporarily fastening a combination of the constituent members and brazing all the constituent members together. At this time, as in the case of the refrigerant flow tube (60) forming the condenser (50) described above, the heat exchange tube material is a tubular body, and a Zn sprayed layer formed so as to cover the entire outer peripheral surface of the tubular body. It becomes more. The alloy composition of the tubular body and the amount of the Zn sprayed layer are the same as those of the refrigerant flow pipe (60) of the capacitor (50) described above. The corrugated fin material is composed of a core material and a skin material clad on both surfaces of the core material, as in the case of the corrugated fin material (61) forming the capacitor (50) described above. The alloy composition of the core material and the skin material, and the cladding rate of the skin material are the same as those of the corrugated fin material (61) of the capacitor (50) described above.
エバポレータ(1)は、圧縮機およびコンデンサとともにフロン系冷媒を使用する冷凍サイクルを構成し、カーエアコンとして車両、たとえば自動車に搭載される。 The evaporator (1) constitutes a refrigeration cycle that uses a chlorofluorocarbon refrigerant together with a compressor and a condenser, and is mounted on a vehicle such as an automobile as a car air conditioner.
上述した２つの実施形態においては、この発明による熱交換器が、圧縮機、コンデンサおよびエバポレータを有しかつフロン系冷媒を使用するカーエアコンを備えた車両、たとえば自動車において、カーエアコンのコンデンサやエバポレータとして用いられているが、オイルクーラやラジエータとして自動車に搭載されることもある。 In the above-described two embodiments, the heat exchanger according to the present invention has a compressor, a condenser and an evaporator, and is provided with a car air conditioner using a chlorofluorocarbon refrigerant, for example, an automobile. It is sometimes used as an oil cooler or radiator.
また、この発明による熱交換器は、圧縮機、ガスクーラ、中間熱交換器、膨張弁およびエバポレータを有しかつＣＯ２冷媒を使用するカーエアコンを備えた車両、たとえば自動車において、カーエアコンのガスクーラやエバポレータとして用いられることがある。 In addition, a heat exchanger according to the present invention includes a compressor, a gas cooler, an intermediate heat exchanger, an expansion valve, an evaporator, and a vehicle equipped with a car air conditioner that uses a CO 2 refrigerant, for example, an automobile. Sometimes used as an evaporator.
(1)：カーエアコン用エバポレータ（熱交換器）
(9)：熱交換管
(12)：コルゲートフィン
(50)：カーエアコン用コンデンサ（熱交換器）
(53)：冷媒流通管（熱交換管）
(53a)：表層部
(53b)：芯部
(54)：コルゲートフィン
(59)：フィレット
(60)：冷媒流通管材（熱交換器用管材）
(60a)：管状本体
(60b)：Ｚｎ溶射層
(61)：コルゲートフィン材（熱交換器用フィン材）
(61a)：芯材
(61b)：皮材
(1): Evaporator for car air conditioner (heat exchanger)
(9): Heat exchange pipe
(12): Corrugated fin
(50): Car air conditioner condenser (heat exchanger)
(53): Refrigerant flow pipe (heat exchange pipe)
(53a): Surface layer
(53b): Core
(54): Corrugated fin
(59): Fillet
(60): Refrigerant distribution pipe (heat exchanger pipe)
(60a): Tubular body
(60b): Zn sprayed layer
(61): Corrugated fin material (heat exchanger fin material)
(61a): Core material
(61b): Skin material
Claims (18)
熱交換管外周面の表層部の電位をＡ、熱交換管における表層部を除いた部分の電位をＢ、フィンの電位をＣ、熱交換管とフィンとのろう付部に形成されているフィレットの電位をＤとした場合、これらの電位が、電位的にＡ≦Ｃ≦Ｄ＜Ｂとなっている熱交換器。 In a heat exchanger comprising a heat exchange tube and fins brazed to the heat exchange tube,
The fillet formed at the brazed portion between the heat exchange tube and the fin, the potential of the surface layer portion of the outer surface of the heat exchange tube is A, the potential of the portion excluding the surface layer portion of the heat exchange tube is B, the potential of the fin is C Is a heat exchanger in which these potentials are A ≦ C ≦ D <B.
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